ES2255647T3 - Una resina de poliuretano para tintas blancas. - Google Patents
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Abstract
Resina de poliuretano obtenible por a) hacer reaccionar un exceso de uno o más diisocianatos alifáticos con un grupo de componentes reactivos a los isocianatos consistente de uno o más poliol poliéteres que tienen cada uno un peso molecular promedio en el rango de uno más de 2000 g/mol, y al menos una diamina, de modo que se obtenga un prepolímero; y b) añadir una mezcla de isoforono diamina y una segunda diamina seleccionada del grupo consistente de etilenediamina, 1, 2-diaminociclohexano y 2, 2, 4- ó 2, 4, 4- trimetildiiaminohexano (TMDA) en exceso a los grupos NCO libres del prepolímero obtenido en la etapa a
Description
Una resina de poliuretano para tintas
blancas.
La presente invención se relaciona con una resina
de poliuretano para tintas blancas, a una composición de
recubrimiento que comprende dicha resina, al uso de dicha resina de
poliuretano para imprimir sustratos plásticos, a un método para
producir una resina de poliuretano y a un método para producir un
laminado que lleva una imagen impresa, de acuerdo con el preámbulo
de las reivindicaciones independientes.
Las resinas de poliuretano son los enlazantes
escogidos en composiciones de recubrimiento nacidas en solventes
par alas películas plásticas y en la producción de laminados que
llevan imágenes. Los laminados son artículos en forma de multicapas
en los cuales -de acuerdo con las necesidades del artículo final-
cada una de las capas consiste bien del mismo o de materiales
diferentes. Los materiales preferidos son papel, madera, textiles,
metal y películas plásticas. En el campo del empacado de alimentos,
los laminados son hechos principalmente de películas plásticas o
metálicas, en particular películas metalizadas, o una combinación de
ambas. Los materiales de las películas son escogidos de tal manera
que los laminados pueden estar sometidos a procesos de
esterilización sin deterioro de la película y/o el laminado. Como
ventaja adicional, los laminados imparten a las impresiones o en
general a las imágenes una apariencia satisfactoria con respecto a
brillo y firmeza de color. Generalmente, los laminados son
producidos bien por unión de dos o más capas por medio de adhesivos
o por recubrimiento por extrusión libre de adhesivos.
Independientemente del proceso de producción, un impreso o en
general cualquier clase de imagen que no necesariamente tenga que
ser impresa puede ser aplicada una o ambas capas antes de aplicar
la siguientes capa (Römpp Lexikon, Lacke und Druckfarben, ed.
U.Zorll, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York 1998, p.214 y
318).
Las composiciones de recubrimiento para
laminados, que tienen principalmente la forma de tintas de
impresión, tienen que satisfacer altos estándares. La resina como
parte formadora de la película en la composición debe proveer la
capa seca con la fuerza adhesiva requerida tanto al sustrato
subyacente como al adhesiva o a la capa extruída. Como
requerimiento adicional, la resina debe impartir a la capa seca
estabilidad durante y después del procedimiento de esterilización
y/o tratamiento en agua hirviente durante un periodo prolongado de
tiempo (por ejemplo, durante la preparación de alimentos). Además,
la capa seca debe mostrar resistencia al bloqueo y estabilidad
durante el sellado del laminado (por ejemplo, durante la producción
de bolsas). La composición -como una tinta de impresión- debe ser
imprimible en procesos flexo y de impresión por grabado que son las
técnicas comúnmente usadas para imprimir películas plásticas. Así,
la resina debe permitir que la tinta de impresión sea levemente
líquida, de secado rápido y que sea soluble en ésteres y alcoholes,
en particular en etanol.
Resinas de poliuretano adecuadas son conocidas,
por ejemplo, a partir de EP-A-0 604
890, WO 01/14442 o WO 02/38643.
Se ha encontrado ahora sorprendentemente que las
resinas de poliuretano tal como se definen en las reivindicaciones
independientes son particularmente favorables para la preparación de
tintas blancas.
Así, la presente invención se relaciona con una
resina de poliuretano que es obtenible por
a) hacer reaccionar un exceso de uno o más
diisocianatos alifáticos con un grupo de componentes reactivos a
los isocianatos consistente de uno o más polio poliéteres que tienen
cada uno un peso molecular promedio en el rango de no más de 2000
g/mol, y al menos una diamina, de modo que se obtenga un
prepolímero; y
b) añadir una mezcla de isoforono diamina y una
segunda diamina seleccionada del grupo consistente de
etilenediamina, 1,2-diaminociclohexano y 2,2,4- ó
2,4,4-trimetildiiaminohexano (TMDA)en exceso
a los grupos NCO libres del prepolímero obtenido en la etapa
a).
DE acuerdo con la presente invención, todos los
pesos moleculares son pesos moleculares promedio. Cuando se dan
rangos, se entiende que se incluyen los respectivos límites.
El término "diisocianato alifático" se
entiende que comprende diisocianatos de cadena recta alifáticos, de
cadena ramificada alifáticos, así como cicloalifáticos.
Preferiblemente, el diisocianato comprende de 1 a 10 átomos de
carbono. Ejemplos de diisocianatos preferidos son
1,4-diisocianatobutano,
1,6-iisocianatohexano,
1,5-diisocianato-2,2-dimetilpentano,
4-trimetil-1,6-diisocianatohexano,
1,10-diisocianatodecano, 1,3- y
1,4-diisocianatociclo-hexano,
1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetilciclohexano
(isoforona diisocianata (IPDI)), 2,3- 2, 4- y
2,6-diisocianato-1-metilciclohexano,
4,4'-y
2,4'-diisocianatodiciclohexilmetano,
1-isocianato-3-(4)-isocianatometil-1-metil-ciclohexano,
4,4'- y mezclas de los mismos,
2,4'-diisocianatodifenilmetano, y mezclas de los
mismos, ó 2,2,4- o 2,4,4-trimetildiisocianatohexano
(TMDI).
Los componentes de poliéterpoliol de la resina de
poliuretano de la presente invención están definidos en general por
la fórmula
HO\abrecg RO
\cierracg
_{n}H
Donde R es un grupo hidrocarburo de cadena recta
o ramificada de C_{2} a C_{10}. Preferiblemente, R es un grupo
alquileno que comprende de 2 a 4 átomos de carbono. Ejemplos de
poliol poliéter incluyen polietilenéter glicoles (PEG),
polipropilenéter glicoles (PPG) y politetrametilen éter glicoles
(Poli-THF), o una mezcla de los mismos. De acuerdo
con la presente invención, el uso de Poli-THF es
particularmente preferido. En la fórmula anterior, n es escogido de
manera que le peso molecular promedio de los poliol poliéteres no
sea más de 2000 g/mol, preferiblemente menos de 1500 g/mol, y más
preferiblemente 1000 g/mol o menos. Un poliéter poliol
especialmente preferido de la presente invención es el
Poli-THF 1000.
En la primera etapa, se añade un componente
reactivo al isocianato adicional, al menos una diamina. La diamina
puede ser una amina alifática, cicloalifática, aromática o
heterocíclica que tiene grupos amino primarios o secundarios. De
acuerdo con la presente invención, la hidracina no está comprendida
en el grupo de diaminas: Ejemplos son etilenediamina,
1,2-diaminopropano,
1,3-diaminopropano, iaminobutano,
hexametilenediamina, 1,4-diaminociclohexano,
3-aminometil-3,5,5-trimetilciclohexilamina(isoforon
diamina), m-xililen diamina o
1,3-bis(aminometil)ciclohexano. De
acuerdo con la presente invención, se prefiere especialmente la
isoforon diamina.
Opcionalmente, puede añadirse en la primera etapa
como componente adicional reactivo al isocianato, uno de los
polioles que tenga un peso molecular promedio igual o menor de 800
g/mol. De acuerdo con la presente invención, el término poliol debe
entenderse que comprende sustancias químicas que tienen al menos dos
grupos hidroxilo. De acuerdo con la presente invención, dioles
tales como 1,4-butanodiol,
1,6-hexanodiol, neopentil glicol, dihidroxi
poliéterpolioles, poliésterpolioles o similares son preferidos como
componente poliol.
El uno o más diisocianatos y los componentes
reactivos al isocianato reaccionan uno con otro para formar un
primer prepolímero terminado en isocianato. Por lo tanto, un exceso
de los uno o más diisocianatos reacciona con los reactivos al
isocianato. De acuerdo con la presente invención, la relación de
pesos equivalentes de componentes diisocianato a compuestos
reactivos a l isocianato está en un rango entre 3,6: 1 y 1,1:1,
preferiblemente en un rango de 2:1 y 1,1:1.
De acuerdo con la presente invención, los
componentes reactivos al isocianato pueden ser añadidos en paralelo
o secuencialmente a los diisocianatos. En el caso de la adición
secuencial de los componentes reactivos al isocianato, se prefiere
añadir primero los componentes poliolpoliéteres, seguidos por la
adición de los componentes diamina y opcionalmente por la adición
de el al menos un poliol.
La reacción se lleva a cabo bajo condiciones que
son bien conocidas para los experimentados en la técnica. De
acuerdo con una modalidad preferida, la reacción se lleva a cabo en
presencia de un solvente usando catalizadores bien conocidos.
Ejemplos de solventes adecuados son acetatos de
alquilo tales como acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de
propilo, acetato de butilo y acetato de pentilo. La cantidad total
de solvente varía típicamente de 0 a 90 por ciento en peso de la
mezcla de reacción, preferiblemente de 25 a 60 por ciento en peso de
la mezcla de reacción.
Un catalizador puede ser empleado ventajosamente
para acelerar la reacción del diisocianato con el diol.
Catalizadores apropiados son derivados de estaño tales como
octilato estannoso, oxalato estannoso, dilaurato de dibutilestaño,
derivados de zinc tales como diacetato de zinc, bisacetilacetonato
de zinc, o compuestos de organotitanio tales como
tetrabutiltitanato, o mezclas de los mismos.
Pueden estar presentes aditivos adicionales. Por
ejemplo, puede añadirse un antioxidante tal como el Irganox 1076
(octadecil-3,5-di-t-butil-4-hidroxihidrocinamato).
La formación del prepolímero terminado en
isocianato se lleva a cabo generalmente a una temperatura que varía
de 0 a 130ºC, preferiblemente que varía de 50 a 90ºC. El tiempo de
reacción generalmente varía de un periodo de 1 a 12 horas,
preferiblemente de 1 a 4 horas.
El prepolímero terminado en isocianato así
formado es de cadena extendida con una mezcla de isoforondiamina
(IPDA) y una segunda diamina seleccioonada del grupo consistente de
etilendiamina (EDA), 1,2-diaminociclohexano y
2,2,4- o 2,4,4-trimetildiiaminohexano (TMDA). El
1,2-diaminociclohexano es vendido por DuPont bajo el
nombre comercial de DCH99. Se ha encontrado sorprendentemente que
usando esta mezcla puede obtenerse una resina de poliuretano
particularmente adecuada. De acuerdo con la presente invención, la
relación de la segunda diamina al IPDA en la etapa b) es
preferiblemente de 10:1 a 2:1, especialmente de 5:1 a 3:1. LA mezcla
de diaminas es añadida en exceso a los grupos
NCO-libres (grupos isocianato) del prepolímero
terminado en isocianato para asegurar que todos los grupos NCO
sufren la reacción. De acuerdo con la presente invención,
preferiblemente la relación de pesos equivalentes del prepolímero
terminado en isocianato a la mezcla de componentes diamina está en
un rango entre 1:5 y 1:1,1, preferiblemente en un rango de entre 1:4
y 1:1,1.
La reacción se lleva a cabo bajo condiciones que
son bien conocidas para los experimentados en la técnica. De
acuerdo con una modalidad preferida, la reacción se lleva a cabo
añadiendo las diaminas disueltas en uno de los solventes
mencionados más arriba a la mezcla de reacción. La reacción se lleva
a cabo generalmente a una temperatura que varía entre 0 a 90ºC,
preferiblemente de 25 a 75ºC, por 5 minutos a 2 horas.
De acuerdo con una modalidad especialmente
preferida de la invención, la mezcla de diaminas se añade al
prepolímero en dos etapas separadas. En una primera etapa, de un
tercio a aproximadamente el 50% de dicha mezcla de diaminas
disueltas en uno de los solventes mencionados arriba es añadido al
prepolímero a temperaturas elevadas de entre 60 y 90ºC. Después de
reaccionar por un espacio de tiempo suficiente, por ejemplo de 5
minutos a 1 hora, la temperatura se baja a aproximadamente
60-35ºC, y se añade el resto de dichas diaminas
disueltas en un de los solventes mencionados arriba. Como solvente
preferido, se usa acetato de etilo para ambas etapas.
Opcionalmente, el producto final puede ser
disuelto en un solvente tal como alcohol, preferiblemente etanol, o
un éster tal como acetato de n-propilo, con el fin
de obtener una solución clara.
La resina de poliuretano así preparada tiene un
peso molecular promedio en el rango de 20000 a 80000 g/mol,
preferiblemente entre 25000 a 55000 g/mol. La resina es soluble en
solventes orgánicos que comprenden alcoholes tales como etanol. La
resina de acuerdo con la presente invención tiene preferiblemente un
grado de uretanización de dentro 20 y 30%. Así, la resina de
poliuretano de la presente invención está caracterizada por una
dureza incrementada.
La resina de poliuretano permite que la tinta de
impresión sea fácilmente ajustada a las necesidades de la impresión
flexográfica y el grabado. Una tinta tale s soluble en alcoholes,
por ejemplo, en etanol, tiene baja viscosidad, es ligeramente
líquida, con una viscosidad preferiblemente entre 30 a 100 segundos
en una Copa 4 a 23ºC u 80 a 350 MPa.s a 23ºC.
Dependiendo de la estructura química de la resina
de poliuretano y así sobre la naturaleza química de los reactivos y
sus respectivas proporciones, las tintas para impresión son
ajustables a las necesidades de las diferentes clases de sustratos
plásticos y/o métodos de aplicación.
Además de la resina de poliuretano de acuerdo con
la presente invención, la tinta de impresión comprende componentes
usados para tintas de impresión flexográfica y por grabado. Los
principales componentes además de las resinas de poliuretano son un
pigmento blanco, al menos un solvente y aditivos adicionales tales
como cera. El pigmento blanco es preferiblemente TiO_{2}, tal
como el Finntitan, disponible comercialmente en Finntitan Oy.
En las tintas de impresión, puede usarse una
resina tal como la nitrocelulosa como vehículo para el colorante o
pigmento.
De acuerdo con la presente invención, pueden
utilizarse los solventes usados comúnmente tales como alcoholes,
por ejemplo, etanol o isopropanol.
A las tintas de impresión pueden añadirse
aditivos comúnmente usados. Ejemplos que pueden ser usados son
tensioactivos, plastificantes, estabilizantes o ceras. Se prefiere
el uso de al menos un aditivo de cera.
El término "formación de película" se define
de acuerdo con DIN 55945: 1996-09. Formación de
película es el término genérico para la transición de una capa de
recubrimiento del estado líquido al estado sólido. La formación de
película ocurre por medio de secado y/o curado físico. Ambos
procesos proceden simultáneamente o uno después del otro. LA resina
de poliuretano de la presente invención es formadora de película
bajo condiciones estándar (25ºC, mínimo 40% de humedad relativa).
Mientras que el término "secado" está más relacionado con el
proceso de ingeniería usado para el secado de la capa líquida,
tales como hornos y temperaturas, el término "curado" está
relacionado con procesos
químicos dentro de la resina durante el proceso de secado. El poliuretano de la invención es del tipo no entrecruzado.
químicos dentro de la resina durante el proceso de secado. El poliuretano de la invención es del tipo no entrecruzado.
"Secado" significa la remoción sustancial
del solvente desde la capa. Esto último es uno de los requerimientos
para que la capa se haga sólida. El solvente residual en la capa no
es más del 10% en peso del peso total del solvente. Una capa seca
es una capa de un espesor entre 4 y 6 \mum, en particular 5 \mum
después de tratamiento en un horno de IR a 70-80ºC
durante menos de un minuto. En el estado sólido, la capa está libre
de adhesividad. En caso de que la capa sea más espesa o más
delgadaza temperatura del horno tiene que ser bien incrementada o
disminuida o la duración del tratamiento tiene que ser adaptada
conforme a ello.
"Capa" e "imagen" son usados como
sinónimos a través de la especificación. Las capas e imagines están
en forma de cuadros, escrituras, sobreimpresos (barnices de
sobreimpresión) y su significado no puede estar limitado por su
forma, extensión y espesor.
En el contexto de la presente invención todos los
términos técnicos se definirán de acuerdo con Römpp Lexikon, ed.
U.Zoll, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998.
La presente invención abarca además un método
para producir un laminado que lleva una imagen impresa,
comprendiendo dicho método las etapas de
a) proveer una tinta de impresión que comprende
al menos un solvente orgánico y al menos una resina de poliuretano
de la presente invención y al menos un enlazante formador de
película y
b) aplicar una capa a un primer sustrato
imprimiendo dicha tinta de impresión provista en la etapa (a) en un
proceso flexo gráfico y/o de grabado a dicho primer sustrato
c) remover dicho solvente de dicha capa aplicada
en la etapa (b) y por tanto secando y/o curando la capa
d) aplicar un adhesivo a la capa de la etapa (c)
y terminar el laminado aplicando un segundo sustrato sobre el
adhesivo a la capa de la etapa (c) y terminando el laminado
aplicando un Segundo sustrato sobre el adhesivo.
Preferiblemente, el primero y Segundo sustratos
son de un material plástico, preferiblemente de naturaleza
poliolefínica. El primero y segundo sustrato también pueden ser de
naturaleza química diferente como poliéster o poliamida tal como
Nylon.
De acuerdo con la presente invención, como
adhesiva en este proceso puede usarse cualquier adhesiva libre de
solventes o un adhesiva basado en solventes.
Los adhesivos son aplicados a una capa de acuerdo
con métodos convencionales, usando por ejemplo un recubridor
manual. Los adhesivos basados en alcohol son diluidos
preferiblemente con un diluyente convencional antes de la
aplicación. Preferiblemente, se prepara aquí una solución que
contiene de 20% en peso a 80% en peso, más preferiblemente 30% en
peso a 60% en peso del adhesivo.
En el caso de estos adhesivos, se prefiere, de
acuerdo con la presente invención, aplicar dicho adhesiva a la capa
impresa de un sustrato, y luego terminar el laminado aplicando un
Segundo sustrato sobre el adhesiva. En el caso de un adhesivo libre
de solvente, sin embargo, es más preferido aplicar dicho adhesiva a
una capa no impresa de un sustrato y luego terminar el laminado
aplicando la capa impresa de un Segundo sustrato al adhesivo.
Parte adicional de la invención es entonces un
laminado producido por el método mencionado anteriormente aquí.
Desde luego, el laminado también puede ser producido extruyendo el
segundo sustrato sobre el segundo sustrato que porta la capa seca.
Este método no requiere de un adhesivo.
Si es necesario, la composición de tinta de la
presente invención puede contener resinas enlazantes adicionales,
por ejemplo resinas celulósicas, resinas acrílicas, cloruro de
polivinilo.
La presente invención en lo que sigue es
ilustrada adicionalmente con la ayuda de ejemplos no limitantes. A
menos que se indique lo contrario, todos los porcentajes son
porcentajes en peso.
Un matraz de cinco bocas equipado con dos embudos
de adición, un medio de introducción de gas, un agitador y un
termómetro fue cargado con una mezcla de 822 g (60% en peso) de
acetato de etilo y 1,5 g (0.1% en peso) de Irganox 1076. La mezcla
fue termostatada a 25ºC y a una velocidad de agitación de 60 rpm y
una corriente de nitrógeno de 0.4m^{3}/h. La temperatura fue
incrementada a 60ºC y se añadió al matraz una mezcla de 119 g
(1,037 eq) de IPDI y 0,45 g (0.03% en peso) de bisacetilacetonato de
zinc (catalizador). A la solución de isocianato, se añadieron 296 g
(0,592 eq) de Poli-THF 1000 durante un periodo de 10
minutos. La reacción fue llevada a cabo a una temperatura de 60 a
75ºC durante aproximadamente 90 a 180 minutos. Posteriormente, se
disolvieron 6,6 g (0,078 eq.) de IPDA en acetato de etilo y se
añadieron a la mezcla durante un periodo de 30 minutos más.
Finalmente, se añadieron 2,29 g (0,039 eq.) de
1,6-hexanodiol, y la reacción fue adelantada por
otros 30 minutos. En la segunda etapa, se añadió una mezcla de 7,7 g
(0,135 eq.) DCH 99 y 2,42 g (0,029 eq.) IPDA en acetato de etilo
durante un periodo de 10 minutos. Posteriormente, la temperatura fue
disminuida a 60-35ºC y se añadió una mezcla de 10,3
g (0,180 eq.) DCH 99 y 3,53 g (0,041 eq.) IPDA en acetate de etilo.
Después de un tiempo de reacción de 30 minutos, se añadieron 150 g
(10% en peso) de etanol para obtener una solución de
poliuretano.
El poliuretano resultante tenía las siguientes
características:
\vskip1.000000\baselineskip
| Contenido seco | 30% |
| Grado de uretanización | 26.4% |
| Pm | 20000-45000 Da |
La tinta final fue preparada mezclando los
siguientes ingredientes durante 20 minutos:
| Pigmento blanco (TiO_{2} Finntitan RDI S) | 34,0% en peso |
| Solventes | 22 a 39% en peso |
| Cera PE | 2,0% en peso |
| Resina de poliuretano del Ejemplo 1 | 25 a 42% en peso |
Como solventes, se usaron metoxipropanol, etanol
deshidratado y acetato de etilo.
Claims (16)
1. Resina de poliuretano obtenible por
a) hacer reaccionar un exceso de uno o más
diisocianatos alifáticos con un grupo de componentes reactivos a los
isocianatos consistente de uno o más poliol poliéteres que tienen
cada uno un peso molecular promedio en el rango de uno más de 2000
g/mol, y al menos una diamina, de modo que se obtenga un
prepolímero; y
b) añadir una mezcla de isoforono diamina y una
segunda diamina seleccionada del grupo consistente de
etilenediamina, 1,2-diaminociclohexano y 2,2,4- ó
2,4,4-trimetildiiaminohexano (TMDA) en exceso a los
grupos NCO libres del prepolímero obtenido en la etapa a.
2. Resina de poliuretano de acuerdo con la
reivindicación 1, donde en la etapa a) como un componente adicional
reactivo al isocianato se añade al menos un poliol que tiene un peso
molecular promedio igual o menor que 800 g/mol.
3. Resina de poliuretano de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, donde en la etapa a)la proporción de
pesos equivalentes de componentes diisocianato a componentes
reactivos al isocianato está en un rango de entre 3,6: 1 y 1,1:1,
preferiblemente en un rango de entre 2:1 y 1,1:1.
4. Resina de poliuretano de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones 1 a3, donde en la etapa b) la
proporción de la segunda diamina a la isoforondiamina es
preferiblemente 10:1 a 2:1, especialmente 5:1 a 3:1.
5. Resina de poliuretano de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde en la etapa b) la
proporción de pesos equivalentes del prepolímero terminado en
isocianato a la mezcla de componentes de diamina está en un rango de
entre 1:5 y 1:1,1, preferiblemente 1:4 y 1:1,1.
6. Resina de poliuretano de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que tiene un peso
molecular promedio en el rango de 20000 a 80000 g/mol,
preferiblemente entre 25000 a 55000 g/mol.
7. Resina de poliuretano de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones 1 a6, con un grado de
uretanización de entre 20 a 30%.
8. Método para formar una resina de poliuretano,
que comprende las etapas de
a) hacer reaccionar un exceso de uno o más
diisocianatos alifáticos con un grupo de componentes reactivos al
isocianato que comprende uno o más poliolpoliéteres teniendo cada
uno un peso molecular promedio en el rango de no más de 1500 g/mol,
y al menos una diamina, de manera que se obtenga un prepolímero;
y
b) añadir una mezcla de isoforondiamina y una
segunda diamina seleccionada del grupo consistente de
etilenediamina, 1,2-diaminociclohexano y 2,2,4- o
2,4,4-trimetildiiaminohexano (TMDA) en exceso a los
grupos NCO del prepolímero obtenido en la etapa a).
9. Método de acuerdo con la reivindicación 8,
donde en la etapa b) la mezcla de diaminas se añade al prepolímero
en dos etapas separadas.
10. Método de acuerdo con la reivindicación 9,
donde en la primera etapa aproximadamente una tercera parte hasta
aproximadamente el 50% de dicha mezcla de diaminas se añade al
prepolímero a temperaturas elevadas de entre 60 y 90ºC, y en la
segunda etapa el balance de dicha mezcla de diaminas se añade a
aproximadamente 45-50ºC.
11. Método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 8 a 10, donde en la etapa a) se añade, como un
componente adicional reactivo al isocianato al menos un poliol que
tiene un peso molecular promedio igual o menor de 800 g/mol.
12. Método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 8 a 11, donde en la etapa a) los componentes
reactivos al isocianato se añaden secuencialmente a los uno o más
diisocianatos.
13. Una composición de recubrimiento,
preferiblemente tinta de impresión, que comprende un solvente y al
menos una resina de poliuretano de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 7 como enlazante formador de película.
14. Uso de una resina de poliuretano de acuerdo
con las reivindicaciones 1 a 7 como al menos un enlazante formador
de películas para impresión de sustratos plásticos, preferiblemente
sustrato plástico poliolefínico.
15. Método para producir un laminado que lleva
una capa impresa, comprendiendo dicho método las etapas de
a) proveer una composición de recubrimiento,
preferiblemente una tinta de impresión de acuerdo con la
reivindicación 13;
b) aplicar una capa a un primer sustrato,
preferiblemente una hoja plástica, imprimiendo dicha tinta de
impresión de la etapa a) en un proceso de impresión flexográfico o
por grabado;
c) remover dicho solvente de dicha capa secando
y/o curando la dicha capa obtenida en la etapa b);
d) aplicar un adhesiva a la capa secada y/o
curada obtenida en la etapa c) y producir el laminado por aplicación
al menos de una segunda capa, preferiblemente una hoja plástica,
sobre el adhesivo.
16. Laminado producido por el método de la
reivindicación 15.
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| EP03015880A EP1496072B1 (en) | 2003-07-11 | 2003-07-11 | A polyurethane resin for white inks |
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