ES2248592T3 - Dispositivo para el tratamiento de material en particulas. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para el tratamiento de material en partículas (92), con una cámara de proceso (15) para acoger y tratar el material (92), en que un fondo (14) de la cámara de proceso (15) está construido con placas directrices solapadas entre sí, entre las cuales se forman ranuras a través de las cuales se introduce el aire de proceso (27) en la cámara (17) con una componente de movimiento esencialmente horizontal, estando las ranuras dispuestas de manera que se forman dos corrientes (88, 90) en oposición, que se encuentran a lo largo de una zona de rotura (54) y son desviadas en una corriente vertical dirigida hacia arriba, caracterizado por el hecho de que las placas directrices están conformadas como planchas anulares (32-34; 42-46), de manera que se forman ranuras circulares (36-38; 48-52), y que las planchas anulares (32-34; 42-46) están colocadas de tal manera que se forma una primera corriente radial externa (88) dirigida de fuera a dentro y una segunda corriente radial interna (90) dirigida de dentro a fuera con el aire de proceso entrante (27), con lo cual ambas corrientes en oposición (8, 90) se encuentran una sobre otra a lo largo de una zona de rotura circular (54).

Description

Dispositivo para el tratamiento de material en partículas.

El invento hace referencia a un dispositivo para el tratamiento de material en partículas, con una cámara de proceso para acoger y tratar el material, en que el fondo de la cámara de proceso está construido con placas directrices solapadas entre sí, entre las cuales se forman ranuras, a través de las que se introduce el aire de proceso en la cámara con una componente de movimiento esencialmente horizontal, estando las ranuras dispuestas de tal manera que se forman dos corrientes dirigidas una sobre la otra, las cuales se encuentran a lo largo de una zona de rotura y son desviadas en una corriente vertical dirigida hacia arriba.

Se conoce un dispositivo de este tipo a través de la patente DE-19.904.147 A1.

Los dispositivos de este tipo sirven para secar, granular o recubrir un material en forma de partículas.

Se introduce un medio gaseoso, denominado aire de proceso, por el fondo de la cámara de proceso, penetrando en la cámara de proceso a través de numerosas ranuras existentes entre las placas directrices solapadas entre sí, con una orientación aproximadamente horizontal.

En el dispositivo citado al principio, las ranuras del fondo circular se extienden a lo largo de secantes, y la zona de rotura se encuentra a lo largo de un diámetro. En la región de la zona de rotura a lo largo del diámetro el material experimenta un movimiento vertical debido a la corriente dirigida. Después de un cierto recorrido, el material se divide a lo largo del diámetro, volviendo a caer lateralmente en la región aproximadamente en forma de medio disco del fondo y luego se mueve nuevamente a la zona de rotura en dirección al diámetro medio.

Uno de los propósitos de esta tecnología es llevar a cabo un tratamiento lo más eficaz posible del material. Esto significa que el material debe ser tratado en el tiempo más corto posible y con el menor gasto posible de energía. Para un tratamiento lo más regular posible del material se requieren dominadas y definidas geometrías del movimiento del material.

Por tanto, es objeto del presente invento desarrollar un dispositivo del tipo citado inicialmente que permita tratar el material de la manera más eficaz y regular posible.

De acuerdo con el invento dicho objeto se consigue por el hecho de que las placas directrices están conformadas como planchas anulares, de manera que se forman ranuras circulares, y las planchas anulares están colocadas de manera que se forma una primera corriente radial externa dirigida de fuera a dentro y una segunda corriente radial interna de dentro a fuera con el aire de proceso entrante, con lo cual ambas corrientes en oposición se encuentran una sobre otra a lo largo de una zona de rotura circular.

Gracias a esta forma de realización se forma sobre el fondo una superficie de deslizamiento externa de forma circular, a través de la cual se mueve el material de fuera a dentro en dirección a la zona circular de rotura. De este modo se mantiene el deseado efecto de cojín de aire, y el material es movido cuidadosamente y del modo pretendido en dirección a la zona de rotura.

A esta superficie de deslizamiento externa de forma circular se le opone una superficie de deslizamiento interna de forma circular. También allí el material es movido sobre una especie de cojín de aire desde dentro a fuera en dirección a la zona de rotura circular. Gracias a la conformación como anillo de la zona de rotura se consigue, en un fondo circular de un determinado diámetro, una zona de rotura esencialmente más larga que en el dispositivo del tipo inicialmente citado, en que la zona de rotura únicamente se extiende a lo largo de un diámetro.

Otra importante ventaja reside en la clase de movimiento del material. Después de un cierto movimiento vertical del material, cuya altura e intensidad depende de la cantidad de aire alimentado, la presión del cual es función de la forma, densidad y peso específico del material, dicho material se divide en una especie de difusión, en que la mitad del volumen de material movido cae hacia fuera y la otra mitad hacia adentro, para terminar volviendo a la zona de rotura de forma circular, para volver a ser nuevamente movido hacia arriba. Observando una sección transversal de tal dispositivo se forma una doble fluctuación, cuyo movimiento pueden mantenerse de manera sumamente definida.

En el movimiento horizontal de las partículas de material hacia la zona de rotura de forma circular ya puede cederse al material una gran potencia de secado, antes de que se encuentre en la zona de rotura. Esta clase de material siempre tiende a pegarse; al secarse debido a que el material está inicialmente húmedo, al granularlo o recubrirlo mediante el correspondiente líquido de granular o recubrir que se rocía sobre el material.

Observando radialmente hacia fuera y radialmente hacia dentro de la zona de rotura, de forma circular se forman movimientos giratorios del material, los cuales son claramente definibles y controlables geométricamente. De este modo no sólo es posible un tratamiento eficaz sino sumamente regular del material.

En otra forma de realización del invento, la zona de rotura de forma circular se extiende a lo largo de la superficie de la mitad del circulo del fondo.

Esta medida tiene la ventaja de que la superficie anular radial externa tiene exactamente el mismo tamaño que la superficie circular dispuesta radialmente dentro de la zona de rotura de forma circular. De esta manera, la cantidad de material que se mueve radialmente fuera de la zona de rotura de forma circular recorre una superficie igual que el material que se mueve radialmente hacia adentro, es decir, ambas cantidades de genero son impulsadas con aire del proceso por una zona de la misma superficie y por tanto son aceleradas de modo que existen las mismas condiciones a ambos costados de la zona de rotura de forma circular, lo cual permite unos resultados del tratamiento unitarios.

En otra forma de realización del invento, hay elementos directrices dispuestos entre las planchas anulares, los cuales imparten una componente de movimiento giratorio al aire del proceso que penetra a través de las planchas anulares.

Esta medida tiene la ventaja de que el aire del proceso, al entrar a través de las planchas anulares, no sólo imparte la componente dirigida horizontalmente, sino que mediante la correspondiente orientación de los elementos directrices al mismo tiempo puede impartir una cierta componente dirigida periféricamente. De este modo es posible, no únicamente mover las partículas de material que pasan por ambos costados de la zona de rotura en respectivos planos radiales, sino también impartirles una componente periférica, de manera que por ejemplo el anillo externo de las partículas de material en movimiento también gire adicionalmente alrededor del eje longitudinal central, lo cual aporta más eficacia al tratamiento.

En otra forma de realización del invento, los elementos directrices también actúan simultáneamente como separadores.

Esta medida tiene la ventaja de que, con simples medidas constructivas, las planchas anulares colocadas unas sobre otras tanto se mantienen separadas como también permiten conseguirse el efecto directriz.

En otra forma de realización del invento, en la región de la zona de rotura van dispuestas superficies directrices que guían el paso de la corriente horizontal y la convierten en corriente vertical.

Esta medida tiene la ventaja de que, en caso de un material sensible a los golpes, puede ayudarse mecánicamente, y de manera suave, el cambio de dirección desde las direcciones horizontal en oposición a la dirección que asciende verticalmente hacia arriba.

En otra forma de realización del invento, en la región del contorno periférico del fondo también existe una ranura, a través de la cual se introduce el aire del proceso dirigido hacia al interior de la cámara de proceso.

Esta medida tiene la notable ventaja que de no pueden formarse adherencias o aglomerados en esta crítica zona del borde, sino que gracias a esta ranura periférica siempre se libera por soplado la citada zona crítica. También esto aporta un resultado más reglar del tratamiento.

En otra forma de realización del invento, en la zona de rotura existe por lo menos una tobera dispuesta verticalmente para rociar hacia arriba.

Esta medida tiene la ventaja de que las partículas de material, una vez alcanzada la zona de rotura, pueden ser rociadas con un medio de tratamiento, por ejemplo un líquido de granular o un líquido de recubrir.

Para ello pueden utilizarse diferentes formas de realización en las toberas, y también la disposición y número de toberas puede elegirse de acuerdo con las relaciones geométricas.

En una ventajosa forma de realización, la tobera está conformada como tobera ranurada, cuyas aberturas ranuradas se extienden a lo largo de la zona de rotura.

Esta medida tiene la ventaja de que las salidas de las toberas quedan dispuestas exactamente en la región de la zona de rotura, o sea en la zona en que las corrientes opuestas se encuentran y son desviadas verticalmente hacia arriba.

En este caso, la tobera ranurada puede elegirse de manera que rocíe sobre toda la periferia de la zona de rotura.

En otra forma de realización del invento, hay varias toberas ranuradas distribuidas en la zona de rotura.

Esta medida tiene la ventaja de que pueden adaptarse de manera flexible a diferentes clases de material, puesto que es suficiente rociar con el medio de tratamiento el material distribuido periféricamente en algunos lugares de la zona de rotura circular, sobre todo si, tal como se ha mencionado antes, se imparte al material una componente de movimiento circu-
lar.

En otra forma de realización del invento, la tobera ranurada tiene dos salidas en forma de aberturas ranuradas.

Esta medida tiene la ventaja de que pueden construirse toberas de manera sencilla. Ciertamente se ha puesto de manifiesto que basta una abertura de salida para el líquido y otra abertura de salida para el aire de pulverización, para conseguir una fina niebla aspersora. Puesto que la tobera va colocada inmediatamente en la zona de rotura, a ambos lados de la tobera se mueven hacia arriba las corrientes en oposición que chocan entre sí y por tanto las partículas se mueven de la manera deseada en la niebla aspersora.

Por consiguiente, no son necesarias las antes requeridas corrientes conductoras adicionales alrededor de la tobera, que debían procurar evitar una adhesión a la zona de las salidas de tobera. Ahora esto ya no puede suceder dado que las corrientes opuestas que chocan entre sí se mueven hacia arriba a lo largo de lo costados externos de la tobera, que justamente se encuentra en la zona de rotura, siendo separadas de la salida de tobera por las componentes que salen de la misma.

Esta medida también tiene la notable ventaja de que con una simple construcción de tobera puede conseguirse un comportamiento de rociado extremadamente bueno, lo cual nos lleva a un buen resultado del tratamiento.

En otra forma de realización del invento, las aberturas de ranura de las toberas ranuradas están limitadas por varias chapas mantenidas separadas.

Esta medida tiene la ventaja de que la tobera ranurada está hecha de elementos, de forma simple, y por tanto también es fácil de limpiar.

En otra forma de realización del invento, las chapas se mantienen a distancia por medio de separadores, y se mantienen unidas entre sí por medio de un soporte.

Esta medida tiene la ventaja de que aún mejora más la antes citada ventaja de la sencilla construcción, y que desmontando el soporte pueden sacarse y colocarse las chapas, por motivos de limpieza. Entonces, para el montaje, si se desean otros medios de rociado, pueden utilizarse otros separadores, de modo que es posible variar la anchura de la abertura de salida.

En otra forma de realización del invento, la tobera ranurada está conformada como componente modular que se puede introducir en la zona de rotura desde debajo del fondo de la cámara de proceso.

Esta medida tiene la ventaja de que las toberas pueden colocarse fácilmente en el dispositivo y también sacarse del mismo, en ciertos casos incluso durante un proceso de tratamiento, caso de que surja alguna avería.

En otra forma de realización del invento, las chapas agrupadas de la tobera ranuradas están curvadas por el costado de llegada de la corriente, formándose de este modo canales de fluencia de la corriente.

Esta medida tiene la ventaja de que se configura la tobera ranurada junto con los necesarios canales de alimentación mediante medidas constructivas extremadamente sencillas.

Se entiende que las características antes citadas y las que se expondrán a continuación pueden aplicarse no solo en la combinación indicada sino también en otras combinaciones o en solitario, sin dejar por ello el ámbito del presente invento.

A continuación se describe y explica con mayor detalle el invento, con ayuda de ejemplos de formas de realización escogidas del mismo, haciendo referencia a los dibujos adjuntos. En los cuales:

La figura 1 es una representación en perspectiva de un dispositivo de acuerdo con el invento, vista en una sección a lo largo de un diámetro del dispositivo de forma circular;

La figura 2 es una vista lateral de la sección de la figura 1, en la que se han representado mediante flechas las relaciones de corriente del aire del proceso y las relaciones de movimiento del material;

La figura 3 es una sección a lo largo de la línea III-III de la figura 1, dando como resultado una vista en planta sobre el fondo;

La figura 4 es una representación muy ampliada de la zona de la figura 1, circundada por una línea;

La figura 5 es otra vista muy ampliada de la zona de una salida de tobera circundada en la figura 4;

La figura 6 es una representación en perspectiva de una tobera ranurada de sección circular, como componente modular;

La figura 7 es una vista en sección de la representación de la figura 4, por la zona de un elemento directriz; y

La figura 8 es una representación muy ampliada de la zona circundada de la figura 7.

Un dispositivo mostrado en las figuras, y de modo especial en las figuras 1 y 2, se ha indicado globalmente con la referencia 10.

El dispositivo 10 muestra un recipiente vertical cilíndrico 12, provisto de un fondo 14. El espacio interior del recipiente 12 representa una cámara de proceso 15.

El recipiente 12 está circundado por una pared externa 18 separada y concéntrica.

La altura de la pared externa 18 es algo mayor que la altura del recipiente 12, y la pared externa 18 está cerrada mediante una tapa 20. Entre el recipiente 12 y la pared externa 18 se extiende una brida anular 22 que se apoya lateralmente en el fondo.

Debajo del fondo 12 va dispuesta una cámara de fluencia 24, a través de cuya entrada 26 se introduce aire de proceso 27.

Tal como se describirá aún con mayor detalle a continuación, el aire de proceso 27 sale de la cámara de fluencia 24 a través del fondo 14 dentro del espacio interior del recipiente 12, o sea en la cámara de proceso 15. El aire de proceso 27 abandona el recipiente 12 por el extremo superior y penetra en la cámara anular lateral entre el recipiente 12 y la pared externa 18, pasa hacia abajo y vuelve a salir del dispositivo por una salida 28 (véanse espacialmente las figuras 1 y 3).

En la cámara de fluencia 24 hay practicadas cuatro cavidades, las cuales pueden verse dos de las cavidades 30 diametralmente en oposición en la representación en sección de las figuras 1 y 2. Las cavidades están conformadas como ensanchamientos abiertos hacia al exterior en una pared lateral de la cámara de fluencia 24, es decir son accesibles desde el exterior, y sirven para alojar las toberas 56 que serán descritas con mayor detalle más adelante.

Primero debe describirse con detalle la exacta composición del fondo 14 con ayuda de las figuras. Tal como puede verse especialmente a través de las figuras 1, 3 y 4, el fondo está compuesto por un primer conjunto de planchas anulares externas 32, 33 y 34.

Tal como aparece de manera especial en la representación de detalle de la figura 4, la placa anular externa 32 que tiene el mayor diámetro y se extiende hasta debajo de la pared vertical del recipiente 12. De este modo se forma una ranura periférica 36, véase en especial la figura 3, por la que el aire de proceso 27 puede salir de la cámara de fluencia 24 y entrar en la cámara de proceso 15.

Debajo de la placa anular 32 va dispuesta otra placa anular 33 de diámetro más pequeño, y por cierto de tal modo que la placa anular superior 32 solapa algo dicha placa anular 33 situada debajo, tal como puede verse especialmente en la figura 4. De este modo se obtiene otra ranura de forma anular 37, a través de la cual puede entrar el aire de proceso 27 en una primera corriente 88 radial dirigida de fuera a dentro.

Debajo de la placa anular 33 se encuentra otra placa anular 34, todavía de menor diámetro, de manera que la placa anular 33 solapa algo la plana anular 34 situada debajo, de modo que así se consigue otra ranura anular 38.

Otro conjunto de cinco placas anulares 42 a 46 forma una sección interna en forma de discos del fondo 14, tal como puede verse especialmente en la vista en planta de la figura 3. La disposición, colocación y solapamiento de estas cinco placas anulares internas 42 a 46 puede verse de manera especial en las figuras 1, 2 y 7.

En ellas puede observarse que existe una placa anular 42 con el diámetro central más reducido, cuya abertura en el centro está cubierta por un cono 47. Debajo de la primera placa anular 42 va colocada una placa anular 43 de un diámetro algo mayor, de manera que la placa anular 42 solapa algo la placa anular 43. Así se consigue una ranura de forma anular 48 entre la placa anular 42 y la placa anular 43 (véase especialmente la figura 3) por la cual puede salir aire de proceso 27 en una corriente 90 dirigida de dentro a fuera. Debajo de la placa anular 43 hay otra correspondiente placa anular 44 de diámetro mayor, de modo que se consigue otra ranura 49. Lo mismo sucede con las respectivas placas anulares 44, 45 y 46, mediante las cuales se forman otras ranuras 50, 51 y
52.

De manera especial en las representaciones detalladas de las figuras 7 y 8, puede verse que la primera placa anular radialmente al interior 34 del conjunto exterior se apoya en placas anulares de la misma altura y queda separada de la placa anular más externa 46 de conjunto interno de placas anulares.

Tal como puede verse especialmente en la representación fuertemente ampliada de la figura 8, en esta zona formada por las placas anulares externas 32 a 34, choca, orientada aproximadamente horizontal, la primera corriente 88 dirigida de fuera a dentro, contra la segunda corriente 90 orientada aproximadamente horizontal y dirigida de dentro a fuera, procedente de las chapas anulares internas 42, 43, 44, 45 y 46, y luego son desviadas en una corriente 94 dirigida verticalmente hacia arriba.

La zona en que estas corrientes en oposición 88 y 90 se encuentran, es una denominada zona de rotura 54. En la representación de las figuras 7 y 8 puede verse que en la región de esta zona de rotura 54 puede existir superficies directrices 86, que conduzcan el paso de las corrientes opuestas 88 y 90, dirigidas aproximadamente horizontales, a la corriente 94 dirigida verticalmente hacia arriba.

De modo especial en las representaciones de las figuras 1, 2, 4 y 5 puede observarse que, en la región de la zona de rotura 54, también pueden encontrarse toberas 56.

En el ejemplo de forma de realización representado van dispuestas cuatro toberas distribuidas regularmente en la periferia, todas las cuales están configuradas como toberas ranuradas 58.

A continuación, primero debe describirse detalladamente la construcción de una de tales toberas ranuras 58, formada como un componente modular, tal como puede verse en la figura 6. Este componente modular puede montarse o aplicarse a través de las cavidades laterales 30 y 31, respectivamente, y por cierto de manera tal que las correspondientes aberturas ranuradas de la tobera ranurada 58 queden dispuestas a lo largo de la zona de rotura 54.

La tobera ranurada 58 está formada por un conjunto de chapas 60, 61, 62 dispuestas juntas, que se mantiene separadas mediante separadores, aquí no mostrados con detalle, y unidos entre sí por medio de un soporte 64, sosteniéndose juntos por medio de tornillos de muletillas 65. Ambas chapas externas 60 y 62 presentan dos alas laterales 66 y 67 separadas de la abertura de salida de la tobera, siendo su extensión lateral conformada de tal manera que cuando se monta la tobera, tal como puede verse en la figura 4, quedan solapadas por las placas anulares 34 y 46, respectivamente. De este modo se forman otras ranuras 78 y 79 a través de las cuales puede entrar el aire de proceso 27 en la cámara de proceso 15, y por cierto, tal como puede verse especialmente en la figura 5, de manera que se encuentran en la región de la zona de rotura 54 según el principio de corrientes en oposición y son desviadas en una única corriente vertical hacia arri-
ba.

A distancia y aproximadamente paralelas a las alas laterales 66 y 67 todavía se extiende por ambos costados una plancha de cierre 68 y 69 que sirve para cerrar una abertura 70 en una pared 82 de la cavidad 30, cuando está montada la tobera ranurada 58 conformada como componente modular.

De modo especial en las representaciones de las figuras 1 y 5 puede verse que en la tobera ranurada 58 hay formadas dos aberturas ranuradas 72 y 74. Puede suministrarse un líquido 73 a través de una abertura ranurada mientras por la otra abertura ranurada pasa aire de pulverización 75, para lo cual han sido previstos los correspondientes tubos de conexión 76 y 77 (véase la figura 6).

De este modo se consigue una fina neblina rociadora 80 (véase la figura 5) en el medio de tratamiento aspersor que sale a través de la tobera rociadora 58 y, tal como se describirá con mayor detalle haciendo referencia a la figura 2, se aporta al material remolinado 92 existente en la cámara de proceso 15.

En la figura 6, la tobera rociadora 58 está conformada de manera que su contorno está adaptado a la curvatura de la zona de rotura 54 de forma circular.

En dispositivos muy grandes 10, que pueden incluso tener varios metros de diámetro, la tobera ranurada 58 también puede tener una conformación lineal, por motivos técnicos de fabricación, y colocarse en la correspondiente abertura de las placas anulares entre la placa anular más interna 34 del conjunto exterior y la placa anular externa 46 del conjunto interior. En la figura 4 puede verse que las chapas externas 60 y 62 son abombadas, partiendo del hecho de que la chapa central 61 dispuesta entre ellas es totalmente recta, de manera que se obtienen los correspondientes canales para el paso del líquido 73 y el aire de rociado 75, respectivamente.

Tal como puede verse especialmente a través de las figuras 1 y 4, la tobera ranurada 58 conformada como componente modular puede montarse y desmontarse fácilmente, sin perjudicar el propio funcionamiento en el interior de la cámara de proceso 15.

Por ejemplo, para cambiar de tipo de tobera o para limpiar la tobera, dichas toberas pueden sacarse simplemente del costado de la cavidad 30 ó 31, respectivamente.

Aflojando el tornillo de muletilla 65 puede sacarse el soporte, para separar las placas 60, 61, 62 entre sí, a fin de poder luego limpiarlas.

La construcción de estas toberas ranuradas modulares 58 aporta asimismo unos destacados resultados de tratamiento en el dispositivo 10.

Las relaciones de corriente en el dispositivo de acuerdo con el invento 10 durante el funcionamiento pueden verse en la figura 2.

En la cámara de proceso 15 hay un material en forma de partículas 92, por ejemplo un polvo fino que debe granularse, un granulado que debe ser revestido o comprimidos sinterizados que han de recubrirse.

Dado que el conjunto de placas anulares 32 a 34 y 42 a 46 se extienden aproximadamente horizontales y se solapan entre sí, no hay peligro de que el material 92, incluso en partículas finas, pueda caer a través del fondo al ser llenado.

El aire de proceso 27 alimentado a través de la cámara de fluencia 24 penetra por el conjunto externo de placas anulares 32, 33 y 34 de modo que se forma una primera corriente 88, aproximadamente horizontal, que va desde fuera a dentro. Asimismo, la ranura periférica externa 36 se encarga especialmente de que no se forman aglomeraciones o adherencias en esta crítica zona extrema.

El conjunto interno de placas anulares 42 a 46 se ocupa de una segunda corriente 90, también aproximadamente horizontal, dirigida de dentro a fuera.

De modo especial a través de la vista en planta de la figura 3 puede verse que el diámetro de la zona de rotura 54 se ha elegido de manera tal que la misma se extiende a lo largo de la mitad del circulo de la superficie del fondo 14. El diámetro de esta mitad del circulo de la superficie tiene una relación de diámetro externo a diámetro interno de la superficie equivalente aproximadamente a 1,41.

Dicho de otro modo, el material 92 se mueve sobre una misma superficie a ambos costado de la zona de rotura 54 de forma anular, de modo que existen las correspondientes relaciones equivalentes.

Gracias a prever los correspondientes separadores de forma curvada entre las placas anulares, tal como se han indicado en la figura 3 con la referencia 53, los mismos pueden ejercer al mismo tiempo la función de un elemento conductor 53, es decir, el aire de proceso 27 contar todavía con una componente periférica.

Volviendo a la representación de la figura 2, ahora podemos ver que ambas corrientes en oposición 88 y 90 se encuentran en la región de la zona de rotura 54 y se transforman en una corriente vertical 94 dirigida hacia arriba. En esta región las partículas de material son aceleradas con un medio correspondiente por el cono aspersor 80 de la tobera ranurada 58, por ejemplo un líquido de granular o un líquido de recubrir.

La corriente vertical dirigida hacia arriba de partículas de material 92 al cabo de cierto tiempo se divide en una corriente que cae dentro de la zona de rotura 54 y una corriente que cae fuera de la zona de rotura 54. Las partículas de material 92 dirigidas hacia fuera son desviadas hacia abajo por la pared del recipiente 12, volviendo a encontrarse en la correspondiente zona del fondo 14 donde de nuevo son aceleradas por el aire de proceso 27 y se mueven sobre una especie de cojín de aire hacia la zona de rotura 54.

Las partículas de material desviadas hacia al interior tienen que seguir un recorrido más largo, cayendo luego por la fuerza de gravedad y siendo desviadas de nuevo lateralmente hacia fuera por el cono central 47.

Una vez allí vuelven a ser aceleradas por el aire de proceso 27 que entra a través del conjunto interior de placas anulares 42 a 46 y son devueltas nuevamente a la zona de rotura sobre una especie de cojín de aire.

Visto en su conjunto, en la cámara de proceso 15 existe un rodete circular externo de partículas giratorias 92 y un rodete circular interno de partículas giratorias 92, tal como se ha indicado en la figura 2 mediante flechas de corriente.

El aire de proceso 27, que ha abandonado el lecho de fluidizado de material arremolinado 92, circula en dirección a la tapa 20, desviándose en el espacio circular entre recipiente 12 y pared externa 18, para dirigirse hacia abajo y saliendo de nuevo a través de la salida 58 del recipiente 12, donde es debidamente procesado y vuelto a introducir al recipiente 12 a través de la entrada 26.

Claims (14)

1. Dispositivo para el tratamiento de material en partículas (92), con una cámara de proceso (15) para acoger y tratar el material (92), en que un fondo (14) de la cámara de proceso (15) está construido con placas directrices solapadas entre sí, entre las cuales se forman ranuras a través de las cuales se introduce el aire de proceso (27) en la cámara (17) con una componente de movimiento esencialmente horizontal, estando las ranuras dispuestas de manera que se forman dos corrientes (88, 90) en oposición, que se encuentran a lo largo de una zona de rotura (54) y son desviadas en una corriente vertical dirigida hacia arriba, caracterizado por el hecho de que las placas directrices están conformadas como planchas anulares (32-34; 42-46), de manera que se forman ranuras circulares (36-38; 48-52), y que las planchas anulares (32-34; 42-46) están colocadas de tal manera que se forma una primera corriente radial externa (88) dirigida de fuera a dentro y una segunda corriente radial interna (90) dirigida de dentro a fuera con el aire de proceso entrante (27), con lo cual ambas corrientes en oposición (8, 90) se encuentran una sobre otra a lo largo de una zona de rotura circular (54).

2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la zona de rotura de forma circular (54) se extiende a lo largo de la superficie de la mitad del circulo del fondo (14).

3. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que entre las planchas anulares (32-34; 42-46) hay elementos directrices (53), los cuales imparten una componente de movimiento giratorio al aire del proceso (27) que penetra a través de las planchas anulares (32-34; 42-46).

4. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que los elementos directrices (53) también actúan simultáneamente como separadores.

5. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que en la región de la zona de rotura (54) van dispuestas superficies directrices (86) que guían la conversión de las corrientes horizontales (88, 90) en la corriente vertical (94).

6. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que en la región del contorno periférico del fondo (14) también existe una ranura (36), a través de la cual se introduce el aire del proceso (27) dirigido hacia al interior de la cámara de proceso (15).

7. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que en la zona de rotura (54) existe por lo menos una tobera (56) dispuesta aproximadamente vertical para rociar hacia arriba.

8. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que la tobera (56) está conformada como tobera ranurada (58), cuyas aberturas ranuradas (72, 74) se extienden a lo largo de la zona de rotura (54).

9. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que hay varias toberas ranuradas (58) distribuidas en la zona de rotura (54).

10. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 8 ó 9, caracterizado por el hecho de que la tobera ranurada (58) tiene dos salidas en forma de aberturas ranuradas.

11. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado por el hecho de que las aberturas en ranura (72, 74) de las tobera ranurada (58) están limitadas por varias chapas (60, 61, 62) mantenidas separadas.

12. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que las chapas (60, 61, 62) se mantienen a distancia por medio de separadores, y permanecen unidas entre sí por medio de un soporte (64).

13. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizado por el hecho de que la tobera ranurada (58) está conformada como componente modular que se puede introducir en la zona de rotura (54) desde debajo del fondo (14) de la cámara de proceso (15).

14. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado por el hecho de que las chapas agrupadas (60, 61, 62) de la tobera ranurada (58) están curvadas por el costado de llegada de la corriente, formándose de este modo canales de fluencia de corriente.