ES2209694T3 - Dispositivo para el tratamiento de material en particulas. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para el tratamiento de material en partículas (51), con una cámara de proceso (50) para acoger y tratar el material (51), en que un fondo (14, 94) de la cámara de proceso (50) está construido con placas directrices (16-18, 20-22; 96, 97, 100, 101) solapadas entre sí, entre las que se forman ranuras (24-26, 28-30, 104, 105, 108, 109), a través de las cuales se introduce el aire de proceso (52) en la cámara (50) con un componente de movimiento esencialmente horizontal, estando las ranuras (24-26, 28-30, 104, 105, 108, 109) están dispuestas de manera que se forman dos corrientes (54, 56) opuestas, dirigidas una hacia la otra, que se mueven esencialmente en sentido horizontal, en un aire de proceso introducido (52), que se encuentran a lo largo de una zona de rotura (58, 116) y son desviadas en una corriente (64) esencialmente vertical dirigida hacia arriba, caracterizado por el hecho de que en la zona de rotura va dispuesta por lo menos una tobera (60, 62, 114) que rocía verticalmente hacia arriba, y que el fondo (14, 94) es circular y las ranuras (24-26, 28-30, 104, 105, 108, 109) se extienden a lo largo de secantes, mientras la zona de rotura (58, 116) se halla dispuesta a lo largo de un diámetro, y las placas directrices (16-18, 20-22; 96, 97, 100, 101) quedan aproximadamente en un plano.

Description

Dispositivo para el tratamiento de material en partículas.

El invento hace referencia a un dispositivo para el tratamiento de material en partículas, con una cámara de proceso para acoger y tratar el material, en que el fondo de la cámara de proceso está construido con placas directrices solapadas entre sí, entre las cuales se forman ranuras, a través de las que se introduce el aire de proceso en la cámara con un componente de movimiento esencialmente horizontal.

Se conoce un dispositivo de este tipo a través de la patente DD-203.826 B.

Estos dispositivos sirven para secar, granular o recubrir un material en forma de partículas.

Se introduce un medio gaseoso, denominado aire de proceso, a través del fondo de la cámara de proceso, penetrando en la cámara de proceso con una orientación aproximadamente horizontal, a través de numerosas ranuras existentes entre las placas directrices solapadas entre sí.

En un dispositivo similar, conocido a través de la patente EP-0.370.826 A1, el fondo consta de una corona que se extiende radialmente y placas directrices solapadas entre sí, de manera que las ranuras se extienden en sentido radial. El material a tratar que se encuentra en el fondo es remolinado por el aire de proceso para formar una banda toroidal giratoria de material. El fondo tiene forma anular, es decir, el centro contiene un cuerpo de desplazamiento. Gracias a los componentes dirigidos casi horizontalmente del aire de proceso la banda giratoria de material flota sobre una especial de colchón de aire de proceso. En el fondo, entre las placas directrices, pueden haber toberas, para rociar un medio de tratamiento alrededor del material en forma de partículas a tratar.

En esta tecnología prevalece el principio de que el aire de proceso primero es introducido en la cámara con un componente esencialmente horizontal.

En otro dispositivo para el tratamiento de material en partículas, conocido a través de la patente EP-0.436.797 B1, la conducción del aire del proceso está conformada de tal modo que, ya a la entrada en la cámara de proceso es desviado de abajo a arriba, es decir en una dirección de la corriente esencialmente vertical. En la cámara de proceso hay lanzas que se extiende a lo largo de la misma, dispuestas esencialmente transversales a la corriente gaseosa, que presentan toberas que rocían hacia lo alto, de manera que el aire de proceso y la dirección de rociado de las toberas siguen un movimiento esencialmente vertical de abajo a arriba. Un tal dispositivo sirve especialmente para revestir granos relativamente grandes de material, como por ejemplo comprimidos del sector farmacéutico.

El espectro del material en forma de partículas a tratar en el dispositivo antes citado de la patente EP-0.370-167 A1 es fundamentalmente más amplio que el espectro de material a tratar con este dispositivo mencionado en último lugar.

De modo especial en el campo de aplicación de la química y de la tecnología farmacéutica, hay que observar los siguientes criterios esenciales de estos dispositivos.

Deben tener superficies accesibles y fáciles de limpiar, a fin de cumplir los requisitos higiénicos.

Los procesos que tiene lugar en la cámara deben ser reproducibles, es decir, con las medidas correspondientes hay que excluir azares en el funcionamiento.

Un criterio completamente fundamental es el denominado "scaling-up", es decir, la ampliación lineal de la escala manteniendo las funciones específicas del proceso, como por ejemplo una continua rotación y movimiento del producto según una precisa muestra predeterminada. Volviendo al dispositivo citado al inicio, la consecución de una banda toroidal giratoria significa que al llevar a cabo el scaling-up únicamente debe conseguirse una banda rotativa de mayor diámetro, en que no obstante han de prevalecer, por unidad de volumen, las mismas relaciones de corrientes, partículas y movimientos.

Otros criterios son el mejor funcionamiento posible del dispositivo mediante la conformación formal de los componentes con las peculiaridades de los productos a tratar en relación con los aspectos aerodinámicos y termodinámica a tener en cuenta. Asimismo debe disponerse de un diseño óptimo mediante la correspondiente conformación, y por cierto tanto en conjunto como también en detalle, para garantizar una manipulación accesible, en que la forma tiene una función y la función una forma.

En el dispositivo citado al inicio, gracias a la entrada horizontal del aire de proceso, el material situado en el fondo primero es levantado y luego ensanchado a manera de una cama deslizante de aire.

Pero el aire de proceso debe salir por algún lugar de la banda giratoria toroidal, lo que en caso ideal debería hacerse de modo que no se produjeran roturas o salidas gaseosas como volcanes de la banda toroidal. Pero, en último lugar no existen puntos definidos de rotura del material en movimiento o ningún punto definido para la salida del aire de proceso del producto. Sin embargo, para conseguir un secado lo más regular posible del material en forma de partículas, de modo especial hay que aportar un líquido rociado de la manera más regular posible desde las toberas sobre el material arremolinado en la banda toroidal, hay que distribuir estadísticamente las citadas toberas de manera que también cubran regularmente todos los puntos de rotura repartidos estadísticamente en medios estadísticos.

Otro notable problema con la construcción de las ranuras radiales reside en el scaling-up o incremento de escala. En la vista en planta, las respectivas placas directrices solapadas tienen aproximadamente forma trapezoidal. Ahora, si se aumenta mucho el diámetro del fondo por el incremento de la escala la distancia periférica entre dos ranuras consecutivas dispuestas en el sentido de la corriente es esencialmente menor en la zona racial interna que en la zona radial externa. Dicho de otro modo, una partícula de material que circunda radialmente por el interior, al cabo de un recorrido relativamente breve, vuelve a ser acelerada por el aire de proceso que sale de la siguiente ranura contigua y se remolina como una partícula de material que circunda radialmente por el exterior. Para conseguir una relación comparativamente igual, una partícula de material que circula radialmente más al exterior debe presentar una velocidad periférica más elevada, para que sea acelerada y arremolinada por el aire de proceso en el mismo momento que una partícula radial interna. Esto se consigue por el hecho de que la altura de las ranuras de salida de aire aumenta hacia afuera, de manera que las secciones transversales de las aberturas de salida son mayores, así que puede salir más aire de proceso radialmente hacia al exterior. Pero esto conduce forzosamente a que las placas directrices suben algo radialmente hacia afuera, y el canto más externo y la banda oscilante rotativa representan un impedimento mecánico. Pero se pretende que la banda rotativa de material oscile sin contacto sobre un colchón de aire. Para poder formar una corona cerrada, las respectivas placas directrices están dispuestas inclinadas. La inclinación y la disposición de las placas directrices como corona, en que una de las placas directrices siempre solapa la siguiente, consiguen una construcción que presenta aberturas relativamente grandes en la zona de las ranuras, por las que puede caer el material, lo cual no es deseable.

A la vista de los criterios antes mencionados y los inconvenientes del dispositivo citado al inicio en lo que respecta a los puntos de rotura no definidos y las dificultades surgidas al aumentar la escala o scaling-up, el presente invento tiene por objeto superar dichos inconvenientes y crear un dispositivo con el que poder tratar de manera óptima un amplio espectro de material en forma de partículas.

De acuerdo con el invento dicho objeto se consigue mediante un dispositivo según la reivindicación 1.

Dado que el aire de proceso se introduce con un componente de movimiento dirigido aproximadamente horizontal, primero se puede formar un colchón de aire, en el que descansa el material arremolinado en la cámara de proceso. Con la previsión de dos corrientes dirigidas horizontalmente en oposición una a la otra se consigue una zona, en que se encuentran dichas corrientes y son convenientemente desviadas verticalmente hacia arriba. No pueden desviarse hacia abajo, puesto que allí las placas directrices del fondo impiden dicho desvío. Así se consigue una zona de rotura perfectamente definida para el material a tratar, en que el aire de proceso sube o se rompe verticalmente hacia arriba saliendo del material. El aire de proceso ascendente que se define en la zona de rotura arrastra una parte del material remolinado sobre el mismo, pero se separa al cabo de un recorrido relativamente corto del aire de proceso dirigido hacia arriba y vuelve a caer sobre el lecho de material que oscila sobre el fondo, donde es atrapado de nuevo por las corrientes horizontales en oposición, siguiendo así una circulación. En la zona desde el fondo hasta el punto de rotura el material se halla bajo condiciones de tratamiento regulares perfectamente definidas, que dependen, entre otros, de la cantidad y la velocidad del aire de proceso insertado y de la distancia existente entre dos ranuras consecutivas. Tan sólo en la zona de rotura cambian abruptamente estas relaciones, y el aire de proceso es dirigido hacia arriba por el desvío definiendo aproximadamente un ángulo recto.

También existe un recorrido definido relativamente largo que corre esencialmente horizontal, en que se tratan las partículas individuales con el aire de proceso en unas condiciones perfectamente controlables y manipulables.

Por ejemplo, si únicamente hay que realizar un proceso de secado, puede aportarse en este recorrido horizontal la corresponde energía calorífica sobre el material tratado con aire de proceso caliente y ser debidamente secado. Luego, en la zona de rotura es desviado abruptamente hacia arriba, arrastrando material consigo, pero se separa del material al cabo de cierto tramo y entonces el material puede volver a caer en dirección al fondo para ser sometido de nuevo a un proceso de secado con un recorrido definido.

Si el material ha de ser, por ejemplo, granulado o recubierto, entonces en la zona de rotura puede alimentarse un medio correspondiente definido al material en la zona de rotura, para luego proceder al respectivo proceso de secado en el recorrido de paso horizontal regular y definido.

Con esta conformación, ahora también es posible llevar a cabo un "scaling-up" o aumento de escala, puesto que un aumento lineal del fondo no produce ningún cambio de las relaciones de corriente en la zona horizontal, bastando con colocar una mayor cantidad de placas directrices y ranuras consecutivas. Igual que antes, existe una zona de rotura definida, es decir la zona en que se encuentran las corrientes opuestas. Así, en el scaling-up o aumento de escala no varían ni las condiciones técnicas de la corriente ni las condiciones constructivas fundamentales, tal como ocurría por ejemplo en el dispositivo citado al inicio, en que al aumentar la escala las placas directrices debían subirse más radialmente hacia afuera, presentado así impedimentos mecánicos.

La altura de las ranuras o el espacio de aire siempre es igual, de manera que no existe peligro de que se formen grandes aberturas al aumentar la escala o scaling-up, por las cuales pueda salir el material hacia abajo a través del fondo. Además, las placas directrices puede colocarse horizontalmente y no hay que disponerlas inclinadas como en la disposición en corona, lo cual requería un roce del producto en dirección a la rendija de aire.

De este modo, el objeto se consigue por completo.

En otra forma de realización del invento la zona de rotura está provista por lo menos de una tobera dirigida directamente hacia arriba.

Esta medida tiene la ventaja de que La zona de rotura, en la que chocan entre sí las corrientes opuestas esencialmente horizontales y son dirigidas verticalmente hacia arriba, es retirada para la introducción de líquidos con los que tratar el material. La corriente en la zona de rotura dirigida verticalmente hacia arriba, es el resultado del choque de ambas corrientes aproximadamente horizontales que se encuentran entre sí, posee un cono de rociado con una característica de movimiento que se ensancha de manera parecida a una trompeta, siendo ideal para tratar un material con un cono de aspersión. Al contrario del dispositivo mencionado al inicio, en que las toberas están distribuidas estadísticamente en el fondo, ahora permiten aportar un líquido, en un lugar perfectamente definido, es decir en la zona de rotura, lo cual representa una notable ventaja tecnológica para el proceso y el control.

En otra forma de realización del invento hay superficies directrices dispuestas en la zona de rotura que dirigen el paso de las corrientes horizontales en corrientes verticales dirigidas hacia arriba.

Esta medida tiene la ventaja de que, en el material sensible contra impactos, el cambio de dirección desde el sentido esencialmente horizontal a la dirección ascendente hacia arriba, es suavemente apoyado mecánicamente. Uno de tales materiales sensibles son, por ejemplo, los grandes comprimidos, como los que tienen aplicación en la industria farmacéutica, conseguidos mediante el granulado o comprimido previo y que presentan cantos y ángulos relativamente agudos. Aun cuando únicamente las corrientes del aire de proceso se encuentran directamente en la zona de rotura, y no las partículas de material, no puede excluirse que algunas partículas choquen entre sí. De chocar tales partes diametralmente en oposición, podrían producirse roturas. En materiales relativamente pequeños e insensibles no hay que temer tales roturas, de manera que no es necesario prever ninguna de tales placas directrices, no obstante lo cual también pueden estar presentes para apoyar el desvío del movimiento.

En otra forma de realización del invento, también hay ranuras dispuestas en la zona de la periferia del fondo, a través de las cuales se introducen las respectivas corrientes opuestas en la cámara de proceso con el aire de proceso.

Ahora esta medida tiene la notable ventaja de que no pueden producirse sedimentaciones en la zona periférica del ángulo formado entre el fondo que se extiende horizontalmente y la pared vertical del recipiente. Se ha observado que en algunos materiales existe la tendencia de depositarse cada vez más en tales ángulos y desprenderse en el transcurso del posterior proceso de tratamiento. Debido a que ahora existen rendijas en estas criticas zonas, por las que penetra el aire de proceso en la cámara, estos críticos puntos angulares son liberados casi constantemente por medio de soplados.

En otra forma de realización del invento la zona de rotura se extiende transversal aproximadamente en el centro sobre el fondo.

Esta medida tiene la ventaja de que el fondo está dividido en dos mitades idénticas aproximadamente simétricas a espejo, de manera que el material, cuando se halla en el centro de la zona de rotura, se desplaza a ambos costados de dicho zona y en un mismo tramo de los tratamientos llevados a cabo.

En otra forma de realización, en un fondo circular las ranuras se extienden a lo largo de secantes, y la zona de rotura se extiende a lo largo de un diámetro.

Con esta conformación del fondo y la cámara de proceso, respectivamente, aumenta siempre más la secante vista radialmente desde fuera a dentro, es decir una muy determinada cantidad de material puede, visto en el sentido de la zona de rotura, ser alimentada siempre en más sitio y con más aire de proceso. Es decir, el material puede ser expirado casi distendido o liberado, de manera que las partículas, que siempre disponen de un mayor espacio, pueden separarse permanentemente unas de otras y ser así tratadas de manera óptima con aire de proceso, sin que dichas partículas lo impidan o lo impidan unas de otras. Solo se encuentran en la zona de rotura y luego son desviadas verticalmente hacia arriba.

También son posibles otras geometrías diferentes a las circulares, como por ejemplo cuadrangulares o rectangulares. Si la zona de rotura corre diagonal a un cuadrado, las dos zonas opuestas quedan partidas en triángulos, desde cuya punta se mueve el material a la zona de rotura.

Pero también es posible realizar un fondo rectangular, y disponer las ranuras paralelas a los costados cortos del rectángulo, de manera que entonces, en función de la longitud de los costados largos del rectángulo existan suficientes tramos de tratamiento dirigidos horizontalmente, hasta que las corrientes opuestas se encuentren en el centro de la zona de rotura.

De este modo, según el sistema, existe la posibilidad de utilizar una cantidad de geometrías de fondo, para crear las condiciones óptimas para el respectivo material a tratar.

En otra forma de realización del invento, debajo del fondo van dispuestas dos cámaras de llegada de corriente que pueden ser alimentadas con aire de proceso.

Esta medida tiene la ventaja de que, que a través de dos cámaras de llegada de corriente puede formarse la zona de rotura a ambos costados de los respectivos componentes de corriente en oposición, o dicho de otro modo, las rendijas dispuestas a ambos costados de la zona de rotura pueden ser alimentadas con aire de proceso a través de las dos cámaras de llegada de corriente.

En otra forma de realización del invento, ambas cámaras de entrada de corriente se estrechan, en sentido vertical en la zona de rotura, hacia una ranura que desemboca inmediatamente en la zona de rotura.

Esta medida tiene la ventaja de que las cámaras de entrada de corriente no someten a esfuerzos constructivos la zona central situada inmediatamente debajo de la zona de rotura, de modo que en dicha zona debajo del fondo existe suficiente espacio disponible para poder colocar otros elementos constructivos, como por ejemplo toberas. Las rendijas alejadas del medio de la zona de rotura son alimentadas técnicamente por gas a través de la correspondiente cámara de llegada de corriente. Las desembocaduras de ambas cámaras de llegada de corriente situadas inmediatamente ante la zona de rotura ofrecen la posibilidad de crear corrientes gaseosas que chocan entre sí, de modo exactamente definido, que forman el centro de una corriente núcleo dirigida verticalmente hacia arriba. De este modo puede crearse un cuidado colchón de aire en la zona de rotura, entre las corrientes que chocan entre sí.

En otra forma de realización del invento, existe por lo menos una tobera dispuesta entre las cámaras partidas de entrada de corriente y separada constructivamente de las mismas.

Esta medida tiene la ventaja de que las cámaras de llegada de corriente y las toberas son unidades constructivas separadas, que pueden ser luego tratadas por ejemplo limpiadas, independientemente unas de otras. Esto también abre la posibilidad, de retirar, limpiar y volver a montar en poco tiempo una tobera, que posiblemente haya quedado pegada o obstruida durante el funcionamiento, sin necesidad de interrumpir el proceso. Dado que ambas corriente de gas que chocan entre sí forman una compacta y constante protección gaseosa, pueden llevarse a cabo inspecciones sin que en este corto intervalo de tiempo penetre contaminación en la cámara de proceso.

En otra forma de realización del invento hay por lo menos una tobera que puede ser desplazada hacia abajo del fondo.

Esta medida tiene la ventaja de que, por ejemplo, la inspección antes mencionada, también puede llevarse a cabo de manera sencilla durante el funcionamiento, si únicamente una de dichas toberas se retira desde el fondo o se desvía hacia abajo del mismo.

En otra forma de realización del invento, vistas en el sentido de la corriente de cada una de las corrientes parciales que salen en oposición de las ranuras, existen perforaciones en las placas directrices dispuestas aproximadamente en su segunda mitad, delante de la ranura consecutiva.

Esta medida tiene la ventaja, de modo especial con materiales relativamente pesados y de partículas bastas, que adopta un cierto componente vertical durante la segunda mitad de su recorrido entre dos ranuras, para compensar un descenso causado por la fuerza de gravedad, de manera que también estos materiales críticos son conducidos permanentemente sobre un colchón de aire a través de las placas directrices entre dos ranuras consecutivas.

En otra forma de realización del invento las distancias entre las ranuras, vistas en el sentido de la corriente, son aproximadamente iguales.

Esta medida tiene la ventaja de que a través de estas distancias iguales se crean determinadas condiciones de tratamiento definidas en las corrientes parciales que fluyen aproximadamente horizontales, que también en el scaling-up o aumento de escala se mantiene una disposición consecutiva de un número de tales ranuras separadas regularmente unas de otras.

Se entiende que las características antes citadas y las que se expondrán a continuación pueden aplicarse no solo en la combinación indicada sino también en otras combinaciones o en solitario, sin dejar por ello el ámbito del presente invento.

A continuación se describe y explica con más detalle el invento, con ayuda de ejemplos de formas de realización elegidas del mismo, con referencia a los dibujos adjuntos. En los mismos:

La figura 1 es una sección transversal de un dispositivo a través de su fondo, mirando sobre dicho fondo;

La figura 2 es una sección a lo largo de la línea II-II de la figura 1;

La figura 3 es una representación ampliada de la zona rodeada por un círculo en la figura 2;

La figura 4 es una vista lateral seccionada de la izquierda de la representación de la figura 1;

La figura 5 es una sección a lo largo de la línea V-V en la figura 1, donde además el grupo constructivo de las toberas está representado en estado dirigido hacia abajo;

La figura 6 es una representación muy ampliada de la zona rodeada por un circulo en la figura 5; y

La figura 7 es una vista en planta simplificada, similar a la figura 1, de un fondo de un pequeño dispositivo con placas directrices parcialmente perforadas.

En dispositivo mostrado en las figuras 1 a 6, se ha indicado globalmente con la referencia 10.

El dispositivo 10 muestra un recipiente vertical cilíndrico 12, provisto de un fondo 14.

No se ha representado la zona de la tapa del recipiente 12, puesto que esta forma de realización puede ser del modo ya conocido en estos dispositivos.

El fondo 14 está construido con un primer conjunto de placas directrices 16, 17, 18 solapadas entre sí.

La placa directriz 16 está colocada en la posición más alta, solapando la placa directriz 17 situada debajo, y esta solapa a su vez la placa directriz 18 situada en parte debajo de la misma.

La geometría de las placas directrices 16, 17 y 18 es tal que la construcción presenta aproximadamente una forma semicircular.

En una construcción a espejo existe otro grupo de placas directrices 20, 21, 22. La placa directriz 20 solapa la placa directriz 21 situada debajo, la cual de nuevo solapa la placa directriz 22 que tiene debajo, lo cual puede verse de modo especial en la representación a sección de la figura 2 y en la representación ampliada de la figura 3.

Gracias a esta disposición solapada se forma una ranura 24 entre las placas directrices 16 y 17, y una ranura 25 entre las placas directrices 17 y 18.

Por tanto entre las placas directrices 20 y 21 existe una ranura 28 y entre la placa directriz 21 y la ranura 22 se ha previsto una ranura 29.

Debajo de las placas directrices hay un fondo inferior 34, que presenta una pieza media pasante 36, situada debajo de las placas 18 y 22, respectivamente, de manera que entre dicha pieza media 36 y la placa 18 se forma otra ranura 26 o entre la pieza media 36 y la placa 22 una ranura 30, respectivamente.

Las ranuras 36 y 30 desembocan a la misma altura y se hallan diametralmente en oposición.

Todas las ranuras 24 a 26 y 28 a 30 son rectas, por tanto quedan a lo largo de secantes de la periferia del fondo circular 14 y presentan la misma altura.

Tal como puede verse especialmente en el dibujo en sección de la figura 2, la pieza media 36 del fondo 34 pasa a una respectiva carcasa 42 y 44 a través de chaflanes 38 y 40, unidos herméticamente con su canto periférico exterior de una brida anular 32 al extremo inferior del recipiente.

Las carcasas 42 y 44 limitan cámaras de entrada de corriente 46 y 48.

El interior del recipiente 12 constituye una cámara de proceso 50, donde hay que tratar un material en forma de partículas 51 con aire de proceso 52. En este punto ya se expone el principio básico y de trabajo del dispositivo 10.

Gracias a la forma de realización de las placas directrices superpuestas 16 a 18 y 20 a 22, el aire de proceso 52 sale de las cámaras de llegada de corriente 46 y 48 formando respectivamente una corriente 54 y 56 aproximadamente dirigida en sentido horizontal dentro de la cámara de proceso 50.

Las corrientes 54 y 56 son opuestas y están dirigidas una hacia la otra, tal como puede verse de modo especial en la vista en planta de la figura 1.

Estas dos corrientes dirigidas en oposición y aproximadamente horizontales se encuentran en una denominada zona de rotura 58. Esta zona de rotura 58 se halla en la zona de un diámetro del fondo 14, aproximadamente en el centro de ambas rendijas 26 y 30. En dicha zona de rotura 58 se encuentran las corrientes opuestas 54 y 56, siendo desviadas en una corriente 64 dirigida verticalmente hacia arriba.

En la zona de rotura 58 hay dos toberas verticales 60 y 62 que rocían hacia arriba.

Para guiar adicionalmente el paso de las corrientes 54 y 56 dirigidas esencialmente horizontales, en la zona de rotura 56 va dispuesta una superficie directriz 66 colocada vertical, que se convierte en la pieza media 36 a través de una suave redondez. De modo especial las cantidades de aire de proceso que salen por las rendijas 26 y 30 se encuentran inmediatamente sobre la curvatura de la superficie directriz 66 y luego son de inmediato desviadas verticalmente hacia arriba.

El material 51 recogido en la cámara de proceso 50 es tratado en la zona de las corrientes diametralmente opuestas 54 y 56 con el aire de proceso 52 sobre un lecho oscilante que se mueve aproximadamente en sentido horizontal.

De modo especial en la vista en plana de la figura 1 puede verse que la serie de rendijas 28, 29 y 30 consta siempre de rendijas más anchas, a través de las cuales puede entrarse más aire de proceso, es decir, el material puede expandirse en esta zona de la corriente. Las partículas individuales pueden separarse entre sí y ser tratadas óptimamente con aire de proceso sin que las partículas de material se interfieran entre sí. El material casi puede expirarse antes de ser movido verticalmente hacia arriba en la zona de rotura. Con este movimiento dirigido verticalmente hacia arriba puede ser rociado con un líquido, si es necesario, a través de las toberas 60 y 62, por ejemplo para granularlo o recubrirlo. El aire de proceso 52 se separa del material 51 al cabo de un cierto tiempo, cayendo nuevamente dicho material al fondo 14 por efecto de la fuerza de gravedad. De modo ya conocido, el aire de proceso 52 es sacado del recipiente 12, en determinados casos con la interposición de filtros y, en determinados casos vuelve a alimentarse dentro de las cámaras de entrada de aire 46 y 48 después de un tratamiento.

Tal como puede observarse de modo especial en las representaciones de las figuras 1, 4 y 5, se conduce el aire de proceso sacado del recipiente 12 a través de un tubo central 68 en dirección al fondo, pasando por un distribuidor 70 con una válvula distribuidora 72 a dos conductos separados 74 y 76, que están unidos a las correspondientes cámaras de entrada de corriente 46 y 48, respectivamente.

Dada la antes descrita construcción de la parte inferior del fondo 34 existe la posibilidad de montar las toberas en una unidad común 78 que, tal como se ha representado en la figura 5, puede bascularse debajo de fondo, y por cierto alrededor del eje de giro 80. En las representaciones de las figuras 2 y 3, así como 5 y 6, puede verse, que las placas directrices se extienden hasta debajo de la brida anular periférica 32, de manera que están formadas respectivamente por rendijas periféricas semicirculares 82 y 84.

De este modo ahora es posible impulsar el aire de proceso 42 inmediatamente en la zona del ángulo superior entre recipiente 12 y fondo 14 con el aire de proceso, y por cierto dirigido en la dirección de la correspondiente corriente 54 y 56, respectivamente.

En la figura 7 puede verse una representación de un dispositivo 90 similar a la vista en planta de la figura 1, en la cual se ha prescindido de los conductos de paso del aire de proceso.

En todo caso, el dispositivo 60 presenta un recipiente cilíndrico vertical 92, cerrado por un fondo 94.

El fondo 94 está hecho de un costado o de una mitad de dos placas directrices 96 y 97, de manera que la placa directriz 97 queda debajo de la placa directriz 96, resultando algo solapada por esta. Por tanto se forma una rendija 104 entre ambas. Se han previsto dos respectivas placas directrices 100 y 101 opuestas diametralmente, entre las cuales se forma una rendija 109. Luego, tal como se ha descrito antes, inmediatamente en la zona de rotura 116 hay todavía dos rendijas 105 y 106, respectivamente.

También en este caso, tal como puede verse con las flechas de corriente, hay rendijas periféricas, que aquí no han sido indicadas con detalle.

Con este tamaño de construcción es suficiente que sólo haya una tobera 114 en la zona de rotura 116.

Comparando la vista en planta de la figura 1 y la figura 7 puede verse que la distancia entre las rendijas 104 y 105, o 108 y 109, respectivamente, es la misma en las correspondientes direcciones de corriente como la distancia existente en las rendijas representadas en la figura 1.

Por tanto, visto en los respectivos sentido de corriente dominan las idénticas relaciones de corriente correspondientes.

Esto significa, partiendo del tamaño básico representado en la figura 7, que puede llevarse a cabo, totalmente sin problemas, un scaling-up o incremento de escala al fondo representado en la figura 1, en que incluso en la misma distancia de separación existe una correspondiente alta cantidad de rendijas. De manera correspondiente también hay más toberas en la zona de rotura, mientras que en la figura 7 basta una tobera, en la figura 1 hay dos toberas.

Por lo demás, la forma constructiva y la conducción del aire de proceso son, en el dispositivo 90 de la figura 7, idénticas a las del dispositivo 10 descrito con relación a las figuras 1 a 6.

En la figura 7 aún se ha representado que las placas directrices, vistas en su respectiva dirección de corriente, llevan perforaciones 11. A través de dichas perforaciones 112 puede introducirse una cierta cantidad, también reducida, de aire de proceso, verticalmente de abajo a arriba, que ejerce una cierta componente vertical de movimiento sobre el material que se mueve sobre las placas directrices. Este es el caso cuando se mueve un material en forma de partículas pesadas y relativamente bastas, y existe el peligro de que puedan caer en su recorrido, por ejemplo entre las rendijas 108 y 109, sobre el costado superior de la placa directriz 101 por causa de la fuerza de la gravedad.

A través de las perforaciones 112 se crea un colchón adicional de aire aproximadamente en la segunda mitad del recorrido, el cual mantiene el material a una respectiva distancia oscilante sobre el fondo.

Claims (9)

1. Dispositivo para el tratamiento de material en partículas (51), con una cámara de proceso (50) para acoger y tratar el material (51), en que un fondo (14, 94) de la cámara de proceso (50) está construido con placas directrices (16-18, 20-22; 96, 97, 100, 101) solapadas entre sí, entre las que se forman ranuras (24-26, 28-30, 104, 105, 108, 109), a través de las cuales se introduce el aire de proceso (52) en la cámara (50) con un componente de movimiento esencialmente horizontal, estando las ranuras (24-26, 28-30, 104, 105, 108, 109) están dispuestas de manera que se forman dos corrientes (54, 56) opuestas, dirigidas una hacia la otra, que se mueven esencialmente en sentido horizontal, en un aire de proceso introducido (52), que se encuentran a lo largo de una zona de rotura (58, 116) y son desviadas en una corriente (64) esencialmente vertical dirigida hacia arriba, caracterizado por el hecho de que en la zona de rotura va dispuesta por lo menos una tobera (60, 62, 114) que rocía verticalmente hacia arriba, y que el fondo (14, 94) es circular y las ranuras (24-26, 28-30, 104, 105, 108, 109) se extienden a lo largo de secantes, mientras la zona de rotura (58, 116) se halla dispuesta a lo largo de un diámetro, y las placas directrices (16-18, 20-22; 96, 97, 100, 101) quedan aproximadamente en un plano.

2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que hay superficies directrices (66) en la zona de rotura (28) que dirigen el paso de las corrientes horizontales (54, 56) en corriente vertical dirigida hacia arriba (64).

3. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que también hay ranuras (82, 84) dispuestas en la zona de la periferia del fondo (14, 94), a través de las cuales se introducen las respectivas corrientes opuestas (54, 56) en la cámara (50) con el aire de proceso (52).

4. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que debajo del fondo (14) van dispuestas dos cámaras de llegada de corriente (46, 48), que pueden ser alimentadas con aire de proceso (52).

5. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que ambas cámaras de entrada de corriente (46, 48) se estrechan en sentido vertical en la zona de rotura (58) hacia una ranura (26, 30) que desemboca inmediatamente en la zona de rotura (58).

6. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que hay por lo menos una tobera (60, 62, 114) dispuesta entre las cámaras partidas de entrada de corriente (46, 48) y separada constructivamente de las mismas.

7. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que por lo menos una tobera (60, 62, 114) puede ser desplazada hacia abajo del fondo (14).

8. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que, visto el sentido de la corriente de cada una de las corrientes parciales que salen en oposición de las ranuras (104, 105, 108, 109), existen perforaciones (112) en las placas directrices (96, 97, 100, 101) dispuestas aproximadamente en su segunda mitad, delante de la ranura consecutiva.

9. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que las distancias entre las ranuras, vistas en el sentido de la corriente, son aproximadamente iguales.