ES2248293T3 - Metodo y planta para la fabricacion de productos de hormigon pretensado. - Google Patents

Abstract

Un método para la producción de productos de hormigón pretensado (17), método en el que las fuerzas de pretensado de los cables de pretensado (8) que funcionan como refuerzos, son dirigidas a una plataforma de moldeo (14), sobre la que se suministra hormigón durante el moldeado, desde máquinas estacionarias (3), mientras que el molde se mueve, caracterizado porque la plataforma de moldeo, que tiene una longitud de, por lo menos, 30 m, es transferida lateralmente desde la línea de moldeo, antes del endurecimiento del hormigón, mediante elevación, de modo sincronizado, desde varios puntos de elevación localizados a intervalos predeterminados, de modo que, durante la elevación de la plataforma de moldeo y el producto, la diferencia entre los puntos de elevación en la dirección vertical, no es mayor de unos 50 mm.

Description

Método y planta para la fabricación de productos de hormigón pretensado.

Campo de la invención

La invención está relacionada con el campo de la producción de productos de hormigón. En particular, la invención se refiere a un método para la producción de productos de hormigón, largos, pretensados, usando moldes móviles.

Antecedentes tecnológicos

Los productos de hormigón pretensado se preparan tradicionalmente en plataformas de pretensado largas, móviles. De este modo, todas las máquinas de producción se mueven a lo largo de plataformas de moldeo, mediante lo que su área de trabajo es muy grande. El hormigón debe ser transferido a máquinas de moldeo móviles, en diversas partes del área de producción, después de lo cual, se suministra el hormigón fresco a los moldes, mientras que las máquinas se mueven por el molde. Después de endurecerse, se corta los cables pretensados, y se lleva a cabo in situ las necesarias operaciones de corte y perforación. Los productos son transferidos a un almacén y, después de ser limpiados, los cables de pretensado pueden ser montados en las plataformas de moldeo, para la siguiente pieza moldeada.

Se conoce un llamado sistema de producción en carrusel, para productos cortos, en el que en lugar de plataformas de moldeo fijas y máquinas móviles, se usa moldes móviles y moldes fijos, y otras estaciones de trabajo. El mencionado sistema es más flexible que el sistema con plataformas de moldeo fijas, pero cuando productos pretensados largos, o diversos productos pretensados alargados, van a ser producidos en serie en la misma plataforma de moldeo, la etapa de endurecimiento ralentizará la producción, debido a que se debe dejar solos a los moldes rellenos, durante un tiempo prolongado, antes de que el producto endurecido pueda ser retirado. Desde la patente GB-A-2 311 747, se conoce una planta para la producción de productos de hormigón pretensado, en la que los productos son moldeados sobre plataformas provistas con cables de tensión, mientras que las mencionadas plataformas se mueven bajo la máquina de moldeo estacionaria. Después de que el producto ha sido moldeado en toda su longitud, el producto entero es empujado lateralmente, en una zona de endurecimiento térmico. Después de endurecerse, todo el producto pasa a través de una estación de aserrado, en el sentido opuesto al sentido de moldeo. Los productos, cortados en sus longitudes finales, son elevados desde la plataforma, y puestos fuera de circulación, después de lo cual la plataforma de moldeo es transferida a una estación de equipamiento, empujarla para ello lateralmente, es limpiada, y queda provista para el siguiente moldeado.

La mencionada publicación GB 9607157.4 revela cinco estaciones paralelas para la etapa de endurecimiento, cuya disposición está en armonía con las estaciones de descarga y equipamiento del otro lado de la circulación, pero que limita considerablemente la cantidad de piezas moldeadas que están a la vez en la etapa de endurecimiento.

Descripción de la invención

La presente invención se refiere a un método acorde con la reivindicación 1, para la producción de productos de hormigón. El método se basa en una estación de moldeo fija, y en plataformas de moldeo, largas, móviles. Todas las máquinas de producción permanecen en sus estaciones de trabajo, y por consiguiente se mueven los moldes y los productos.

El moldeado puede ser llevado a cabo por medio del empleo de una técnica extrusora, o de una técnica de moldeo en barbotina, tal como se ha revelado en la patente FI 85 350, o por medio del empleo de otra tecnología de moldeo en barbotina, como la descrita en la patente FI 101 208. La velocidad de moldeado, de la máquina de moldeo, es adaptada según el movimiento del molde. Los productos pueden ser, por ejemplo, losas huecas de hormigón pretensadas ordinariamente, o vigas pretensadas. El pretensado se lleva a cabo contra el molde, mediante lo que no se necesita anclajes basados en el suelo.

Después del moldeado, la plataforma de moldeo junto con el producto moldeado en esta, es transferida lateralmente desde la línea de moldeo, a un tratamiento térmico, usando equipamiento elevador. La transferencia de las plataformas de moldeo, lateralmente, mediante elevación, es ventajosa en relación a la utilización del espacio, debido a que los moldes junto con sus productos moldeados, pueden ser apilados en un espacio de tratamiento térmico, y puede formarse varias pilas adyacentes entre sí. La elevación hasta el espacio de tratamiento, y después de su endurecimiento a otra línea de proceso, puede ser fácilmente automatizada. Después del endurecimiento es elevada la combinación de molde y producto, hasta el inicio de una línea de refuerzo, donde el producto es elevado, como un largo cuerpo uniforme, lateralmente, hasta una línea de procesado final, donde se mueve hacia delante, a lo largo de un carril de rodillos, para ser cortado en piezas de una longitud predeterminada. Cuando el producto es despegado, el molde queda libre, y a continuación es transportado a lo largo del carril de rodillos, para ser equipado con refuerzos y, después, transportado a un depósito intermedio, para esperar el siguiente moldeado. Durante la mencionada transferencia se limpia el molde, y es provisto con cables pretensados. Así, no se necesita etapas operacionales separadas, para el

\hbox{mencionado procedimiento.}

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 muestra una vista en planta, esquemática, de una planta de producción, en la que se ha aplicado el método acorde con la invención;

la figura 2 muestra la provisión de los moldes con cables;

la figura 3 muestra una vista lateral de una disposición elevadora, para ser usada al efecto de transferir lateralmente los módulos cargados;

la figura 4 muestra una sección a lo largo de la línea A-A del equipo elevador, de acuerdo con la figura 3; y

la figura 5 muestra una sección a lo largo de la línea B-B de la planta de producción, de acuerdo con la figura 1.

Descripción detallada

La figura 1 muestra una planta de producción para la aplicación del método acorde con la invención. En la figura 1, una estación 1 de los moldes, o plataformas de moldeo, preparados, se muestra en el centro, a la derecha. El moldeado se lleva a cabo mientras que el molde se mueve hacia la izquierda a lo largo de un carril de rodillos 2, a través de una estación de moldeo 3, hasta una zona de tratamiento térmico 4.

Todos los moldes a ser usados en el proceso, son unidades separadas, de la longitud deseada, a los que se hace circular junto con la producción, desde la estación de equipamiento del molde hasta una estación de moldeo, desde la estación de moldeo hasta el tratamiento térmico y, además, desde aquí a una estación de descarga. La longitud del moldeo es de más de 30m. Los moldes están diseñados para aguantar el pretensado. Antes del refuerzo, el molde es cepillado y engrasado mecánicamente. Los cables de pretensado son montados en un molde, en conexión con la transferencia del molde un la estación 5, cerca de la cual hay dispuesto un almacén de cable 21. Es ventajoso montar los cables durante la transferencia del molde, desde una estación de suministro fija, en contraste con el método de arte previo descrito arriba.

La figura 2 muestra una disposición de los cables. El cable de pretensado es deslizado a través de placas de bloqueo 7, 9, provistas con las cuñas de fijación requeridas. Cuando el molde limpio se mueve a lo largo del carril de rodillos 22 (figura 1), hacia el punto de despliegue de los cables, se sujetan, primero, la placa de bloqueo 7 del extremo pasivo y el cable pretensado 8 montado en este. En el punto de despliegue del cable, también hay dispuesto un dispositivo de pretensado de haz, al que se deja bajar desde encima del molde, hasta el extremo activo del molde. El molde es movido hacia delante en el carril de rodillos, mediante lo que los cables 8, que corren a través de la placa de bloqueo 9 del extremo activo, son peinados directamente a sus posiciones adecuadas, en la plataforma de moldeo, durante la transferencia. Después de la transferencia en la dirección longitudinal, el extremo activo de la placa de bloqueo 9 se fija al molde, y las cuñas de bloqueo son ajustadas a las abrazaderas del cable. El haz es apretado para llevar a cabo el pretensado.

Así se monta las placas de bloqueo móviles que, además de ser puntos de sujeción del cable, actúan además directamente como placas de tope, iniciales y finales, durante el moldeado.

El moldeado puede dar comienzo directamente desde la placa de tope de inicio, y ser terminado directamente en la placa de tope final. De este modo, es posible evitar por completo el rechazo inicial y final, así como, debido a la movilidad de las placas de tope, minimizar la cantidad de cable gastado.

La transferencia lateral desde la posición de refuerzo 5, hasta el comienzo de la línea de moldeo, se lleva a cabo por medio de equipamiento elevador, de transferencia lateral, que está provisto en el techo de la sala. Los moldes ya reforzados, pueden se almacenados inmediatamente en la estación de equipamiento de la sala, antes de ser transferidos al comienzo de la línea de moldeo.

En la línea de moldeo, el molde es movido por medio de transmisiones por fricción, en la dirección longitudinal, en el carril de rodillos 2 (figura 1). La estación de hormigón 10 está situada parcialmente en el lateral de la sala, y parcialmente sobre la estación de moldeo 3, mediante lo que el hormigón puede ser conducido directamente a una máquina de moldeo. Por lo tanto, no se necesita transportadores de transferencia separados. La estación de hormigón puede estar desatendida, como puede estarlo la estación de moldeo, mediante lo que el funcionamiento de las diversas unidades se controla desde una sala de control común, localizada adecuadamente.

La estación de moldeo comprende máquinas de moldeo fijas, que funcionan en paralelo, de las cuales hay provistas preferentemente 1 a 3, o incluso más, en función de la capacidad de la planta de producción. Las funciones relacionadas con el mantenimiento de las máquina de moldeo, pueden situarse de modo adyacente a la estación de moldeo, por ejemplo en la estación 11. En la estación de moldeo, pueden funcionar simultáneamente varias máquinas de moldeo, mediante lo que los carriles de rodillos, de transferencia, para el molde, deben estar provistos en el mismo número que las máquinas de moldeo. La figura 1 muestra tres carriles de moldeo. La máquina de moldeo es colocada durante el moldeado, y la plataforma de moldeo o molde, se mueve por debajo de la máquina de moldeo, de acuerdo con el progreso de la etapa de moldeo. Las máquina de moldeo pueden proporcionarse como máquinas de molde deslizante, convencionales, como se ha descrito, por ejemplo, en las patentes FI 85 350 y 101 208. Preferentemente, las placas de tope iniciales y finales, acordes con las aplicaciones de patente FI 991 690 y 991 691, son aplicadas a los moldes, mediante lo que la etapa de moldeo puede iniciarse y acabarse sin desecho alguno.

Inmediatamente después del moldeado, cuando el hormigón sigue fresco, se proporciona las aberturas necesarias, por ejemplo de acuerdo con marcas realizadas por una máquina marcadora, o bien una máquina para marcar aberturas es controlada automáticamente, en base a los datos de la losa. El hormigón retirado desde las aberturas, puede ser devuelto a la mezcladora de la estación de hormigón, o directamente a la máquina de moldeo. Después de endurecerse, los cables de pretensado en las aberturas pueden ser retirados, en la estación acabado de proceso.

Cuando la plataforma está completamente moldeada y se ha provisto las posibles aberturas, la plataforma es movida a la zona de tratamiento térmico 4 (figura 1). Preferentemente, el espacio de tratamiento térmico es un espacio aislado, cerrado, separado respecto de otros espacios, con un muro de separación. Por lo tanto, la temperatura y la humedad de la zona de tratamiento térmico, pueden ser definidas, caso a caso, en función de la velocidad del ciclo de producción. Los moldes pueden moverse a lo largo de carriles de rodillos, a la zona de tratamiento térmico y, desde allí, a través de aberturas provistas en el muro de separación.

En la zona de tratamiento térmico, el molde es movido por medio de equipo elevador, de transferencia transversal, a una estación de endurecimiento pre-programada 12. La figura 3 muestra el equipo de elevación. La elevación se lleva a cabo de forma sincronizada estando, el medio elevador 13, dispuesto esencialmente a distancias iguales, a lo largo de la longitud del molde 14 y siendo, la precisión del equipo elevador, suficiente en relación con la resistencia del molde. Preferentemente, los puntos de elevación están provistos a intervalos de 5 a 15 metros; más preferentemente, los puntos de elevación están provistos a intervalos de unos 9 metros; durante la elevación, la precisión de los puntos de elevación en la dirección vertical es, preferentemente, de unos +/- 25 mm; más preferentemente, la precisión es de +/- 5 mm. Así, la diferencia entre los mencionados puntos en la dirección vertical es no mayor de 50 mm, preferentemente no mayor de 10 mm.

Puede obtenerse la suficiente precisión de elevación, por medio del uso de medidas de peso, por ejemplo un sensor de impulsos, en cada uno de los dispositivos de elevación. Además se usa inversores de frecuencia, para controlar la frecuencia de motores elevación y traslación, así como por medio de disponer uno de los dispositivos elevadores, como maestro, y los otros como grúas esclavas, así llamadas. La precisión de la transferencia lateral puede conseguirse del mismo modo.

La figura 4 muestra una sección del equipo, según la figura 3, a lo largo de la línea A-A. El equipo elevador está provisto con ambas pinzas elevadoras 16, para elevar los moldes, y con pinzas elevadoras 15, para transferir el producto endurecido 17. Los perfiles laterales que permiten el apilamiento de los moldes, no se muestran en la vista en sección. Después del endurecimiento, el molde 14 junto con el producto descansando sobre este, son transferidos por elevación, como una unidad, al comienzo de la línea de refuerzo, después de lo cual el producto que se encuentra en el molde es elevado, como un todo, a una línea de descarga. El molde se desliza en la dirección longitudinal, a través de la estación de limpieza, de vuelta a la estación de refuerzo 5 (figura 1). El producto se desliza en la dirección longitudinal, en la línea de proceso de acabado 18, fuera respecto de la zona de tratamiento térmico, directamente a una estación de corte 20, para ser cortado y acabado.

En la estación de corte, las placas son cortadas en su longitud propia, provistas con canales de agua y, si es necesario, las aberturas y los cortes formados en el producto no endurecido, son acabados usando métodos de corte con agua, o maquinas herramientas mecánicas. El dispositivo para hacer canales de agua, preferentemente automático, puede funcionar también usando métodos de chorros de agua a alta presión, o de taladrado.

El corta transversal y diagonal se lleva a cabo mediante el uso de una sierra automática con una cuchilla plegable, dispuesta en el comienzo de la estación de corte. Las placas a ser partidas longitudinalmente, pueden ser movidas al carril 19, adyacente a la estación de corte 20, carril en el que está dispuesto el equipo de aserrado.

El material de deshecho resultante del tratamiento de acabado, puede disponerse de modo que caiga directamente sobre transportadores de transferencia, que lo transfieren automáticamente a un punto de reciclaje.

La figura 5 muestra las disposiciones de la zona de tratamiento térmico, o endurecimiento. Las piezas moldeadas llegan en tres líneas de piezas moldeadas 23, 24, 25, desde las cuales son apiladas junto con sus plataformas, en las estaciones de endurecimiento 26-31. Las plataformas de moldeo están diseñadas de modo que es posible el apilamiento sin perturbar el producto no endurecido. El cambio del orden de apilamiento, dentro de cada pila, se lleva a cabo durante el endurecimiento, por medio del equipo elevador descrito arriba, preferentemente bajo control informático, mediante el uso de estaciones 26 a 31. De este modo, la descarga de productos desde las plataformas de moldeo, puede ser llevada a cabo a continuación del endurecimiento, en el mismo orden que el moldeado. Los productos, elevados como unidades completas desde las plataformas de moldeo, son retirados a lo largo del carril 18, a través de la estación de corte 20, como se ha descrito arriba. Por consiguiente, las plataformas de moldeo son devueltas a lo largo del carril 32, a través de la estación de equipamiento, al almacén.

En comparación con el arte previo, se consigue una gran capacidad debido a que, por medio de la técnica de elevación y apilamiento, puede tratarse un gran número de productos simultáneamente, en la etapa de endurecimiento.

Claims (8)

1. Un método para la producción de productos de hormigón pretensado (17), método en el que las fuerzas de pretensado de los cables de pretensado (8) que funcionan como refuerzos, son dirigidas a una plataforma de moldeo (14), sobre la que se suministra hormigón durante el moldeado, desde máquinas estacionarias (3), mientras que el molde se mueve, caracterizado porque la plataforma de moldeo, que tiene una longitud de, por lo menos, 30 m, es transferida lateralmente desde la línea de moldeo, antes del endurecimiento del hormigón, mediante elevación, de modo sincronizado, desde varios puntos de elevación localizados a intervalos predeterminados, de modo que, durante la elevación de la plataforma de moldeo y el producto, la diferencia entre los puntos de elevación en la dirección vertical, no es mayor de unos 50 mm.

2. Un método acorde con la reivindicación 1, caracterizado porque, durante la elevación de la plataforma de moldeo (14) y el producto (17), la diferencia entre los puntos de elevación en la dirección vertical es, preferentemente, no mayor de unos 10 mm.

3. Un método acorde con la reivindicación 1 o con la 2, caracterizado porque las plataformas de moldeo (14) son apiladas junto con sus productos (17), durante el tiempo del endurecimiento.

4. Un método acorde con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los productos (17) son losas moldeadas en barbotina.

5. Un método acorde con la reivindicación 4, caracterizado porque los productos (17) con losas huecas de hormigón, moldeadas en barbotina.

6. Un método acorde con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las plataformas de moldeo (14) y los productos (17), son elevados usando el mismo equipo elevador (13).

7. Un método acorde con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el producto (17) es retirado por elevación desde la plataforma de moldeo (14), como una unidad.

8. Un método acorde con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la plataforma de moldeo (14) es provista con cables (8), durante la transferencia de la plataforma de moldeo desde la zona de endurecimiento (4), hasta el comienzo de la línea de moldeo.