ES2243401T3 - Procedimiento de fluotorneado y dispositivo de fluotorneado. - Google Patents
Procedimiento de fluotorneado y dispositivo de fluotorneado.Info
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Abstract
Procedimiento de laminación a presión en el cual - se dispone una pieza bruta (12) sobre un mandril de laminación (16) de una máquina de laminación a presión, - se imparte un movimiento de rotación a la pieza bruta (12) con relación a por lo menos un rodillo de laminación a presión (18), - se aproxima el por lo menos un rodillo de laminación a presión (18) con relación a la pieza bruta (12), y - se determina la longitud axial de la pieza bruta (12) mediante el rodillo de laminación a presión (18) y se realiza la laminación a presión para obtener una pieza (14) caracterizado - porque para compensar las variaciones de dimensión de la pieza bruta (12) se conforma por lo menos una zona de compensación (26) en la pieza (14), - porque antes y/o durante la laminación a presión se determinan mediante un sistema de medición los datos geométricos de la pieza bruta (12) o de la pieza (14), - porque para conseguir una geometría final de la pieza (14), se calculan individualmente los parámetros geométricos de la por lo menos una zona de compensación (26), en función de los datos geométricos determinados, y - porque mediante un sistema de mando se controla la aproximación del rodillo de laminación a presión (18) de acuerdo con los parámetros geométricos calculados de la zona de compensación (26), de modo que con independencia de las variaciones de dimensión de la pieza bruta (12) se conforma una pieza (14) con la geometría final deseada.
Description
Procedimiento de fluotorneado y dispositivo de
fluotorneado.
La invención se refiere a un procedimiento de
laminación a presión conforme al preámbulo de la reivindicación 1
así como a un dispositivo para la laminación a presión conforme al
preámbulo de la reivindicación 10.
En un procedimiento de laminación a presión
conforme a la especie, se sitúa una pieza bruta sobre un mandril de
laminación de una máquina de laminado a presión, se imparte a la
pieza bruta una rotación al menos con relación al rodillo de
laminación a presión, se aproxima el por lo menos un rodillo de
laminación a presión con relación a la pieza bruta y se alarga
axialmente la pieza bruta mediante el rodillo de laminación a
presión, efectuándose su laminación a presión para obtener una
pieza.
Un procedimiento de laminación a presión conforme
a la especie se conoce por la patente
DE-A-34 02 301. En este
procedimiento se pueden medir en el rodillo de presión los
componentes de fuerza radiales, axiales y tangenciales. Los valores
medidos que se han determinado sirven para regular el proceso de
laminación a presión.
Un dispositivo conforme a la especie para la
laminación a presión presenta un mandril de laminación para la
colocación de una pieza, por lo menos un rodillo de laminación a
presión, un sistema de accionamiento para obtener una rotación
entre la pieza y el rodillo a presión y un sistema de mando para
controlar la aproximación relativa entre el mandril de laminación y
el rodillo de laminación a presión. Un dispositivo de esta clase
también se conoce por la patente
DE-A-34 02 301.
Para ello se puede impartir un movimiento de
rotación al mandril de laminación, y acercar el rodillo de
laminación a presión radial y/o axialmente a la pieza. Pero también
cabe la posibilidad de que un rodillo de laminación a presión
accionado rotativamente, o una multitud de rodillos de laminación a
presión dispuestos sobre una corona de accionamiento rotativo, se
aproximen radial y/o axialmente a un mandril de laminación fijo o
también con accionamiento rotativo.
Esta clase de procedimientos y dispositivos para
la laminación a presión ya son conocidos y se emplean por ejemplo
para la laminación a presión cilíndrica de piezas huecas de
precisión con simetría de rotación.
Estos procedimientos conocidos se caracterizan
por su especial rentabilidad, lo que se justifica esencialmente por
el ahorro de material debido al conformado sin arranque de viruta y
a la consolidación en frío del material que se obtiene durante el
conformado, y en los tiempos de fabricación, notablemente más cortos
en comparación con los procedimientos con arranque de viruta.
Asimismo, con estos procedimientos se pueden fabricar multitud de
formas de envolvente exterior, siendo posibles, por ejemplo,
escalones en el contorno, radios de transición y zonas cónicas.
En la laminación a presión cilíndrica se pueden
conseguir tolerancias de espesor de pared de pocas centésimas de
milímetro. Las piezas brutas cilíndricas utilizadas habitual
presentan, sin embargo, por lo general tolerancias de espesor de
varias décimas de milímetro. Debido a la diferencia individual de
espesor de las piezas brutas resultan, debido a la constancia de
volumen del material que se trata de conformar, unas diferencias
considerables en la geometría, en particular en la longitud, en la
pieza terminada. Por ese motivo se necesitan otras fases de
mecanizado, en particular mecanizados posteriores con arranque de
viruta. Por este motivo aumenta considerablemente el gasto en
cuanto a maquinaria, mano de obra, tiempo y material, y por lo tanto
los costes de las piezas de precisión acabadas.
El objetivo de la invención es el de crear un
procedimiento y un dispositivo mediante el cual se puedan fabricar
piezas con un nivel de precisión especialmente alto.
Este objetivo se resuelve mediante un
procedimiento que presenta las características de la reivindicación
1 y con un dispositivo con las características de la reivindicación
10.
Unos perfeccionamientos preferidos del
procedimiento objeto de la invención y unas formas de realización
ventajosas del dispositivo objeto de la invención se reivindican en
las sub-reivindicaciones.
Un procedimiento de la clase antes descrita se ve
perfeccionado, de acuerdo con la invención, por el hecho de que para
compensar las variaciones de dimensión de la pieza bruta se conforma
en la pieza por lo menos una zona de compensación, porque antes y/o
durante la laminación a presión se determinan mediante un sistema de
medida datos geométricos de la pieza bruta o de la pieza, porque
para obtener la geometría final deseada de la pieza se calculan
individualmente los parámetros geométricos de la por lo menos una
zona de compensación en función de los datos geométricos
determinados individualmente y porque mediante un sistema de control
se controla la aproximación del rodillo de laminación a presión de
acuerdo con los parámetros geométricos calculados de la zona de
compensación, de manera que en función de las variaciones de medida
de la pieza bruta se conforma una pieza con la geometría final
desea-
da.
da.
Se puede considerar como idea básica de la
invención el hecho de que cada pieza bruta se fabrica
individualmente en función de las variaciones de medida concretas
existentes. Para ello se determinan, de acuerdo con la invención,
antes y/o durante la laminación a presión, determinados datos
geométricos de la pieza bruta o de la pieza. A continuación y
basándose en estos datos geométricos se mecanizan la pieza y una
zona de compensación individual. Por lo tanto se puede obtener la
notable ventaja de que con independencia de las variaciones de
medida de la pieza bruta habitualmente existentes, la pieza presente
siempre la geometría final deseada.
Otra ventaja esencial consiste en que con el
procedimiento objeto de la invención se pueden fabricar piezas con
una precisión tan alta, que se puede prescindir de operaciones de
mecanizado posteriores, en particular mecanizados de repaso con
arranque de viruta. De esta manera resultan posibles ahorros en gran
medida en cuanto al gasto de tiempo, mano de obra y maquinaria.
En un perfeccionamiento preferido del
procedimiento se mecaniza la por lo menos una zona de compensación
en una zona de la pieza que no sea crítica para las funciones de la
pieza. De este modo se puede conseguir la ventaja de conservar la
funcionalidad de la pieza, con independencia de la manera en que
esté conformada individualmente en cada caso la zona de
compensación.
Como datos geométricos se pueden determinar
preferentemente por lo menos una longitud axial de la pieza bruta o
de la pieza, en particular varias veces. Dado que el espesor de la
pieza se reduce generalmente de forma notable al laminar, es decir
que la pieza se alarga considerablemente, la longitud axial depende
sensiblemente de eventuales variaciones de medida existentes en la
pieza bruta, de modo que basándose en esta magnitud se pueden
determinar con gran precisión los parámetros geométricos de la zona
de compensación.
Sirviéndose de sistemas adecuados de medición de
recorrido, cuyos datos de medida serán tratados en un ordenador
central, se pueden dominar, por lo tanto, de acuerdo con la
invención, las tolerancias de espesor de pared que surjan en el
curso del proceso de fabricación.
Como datos geométricos sin embargo también se
pueden determinar un diámetro y/o un espesor de pared de la pieza
bruta o de la pieza. De este modo se puede incrementar la precisión
en la determinación de los parámetros de la zona de
compensación.
Además de los datos geométricos se pueden
efectuar otras mediciones en la pieza bruta o en la pieza. Por
ejemplo, se puede determinar antes, durante y/o después de la
laminación a presión la temperatura de la pieza.
Asimismo, durante la laminación a presión se
puede determinar también la presión en la pieza, en particular en
dirección axial.
La geometría concreta de la pieza depende
sensiblemente de la presión y de la temperatura, de manera que el
registro de estos parámetros permite otro incremento de la precisión
de fabricación.
Para ello, la temperatura que se haya determinado
y/o la presión determinada se conducen preferentemente al sistema
de ordenador, para tenerlos en cuenta en el cálculo de los
parámetros geométricos de la zona de compensación.
En una variante preferida del procedimiento
objeto de la invención se conforma la zona de compensación como
zona cilíndrica y/o como por lo menos una zona achaflanada. Estas
formas se pueden fabricar, por una parte, de manera sencilla en una
máquina de laminado a presión, y además se pueden calcular de forma
esencialmente sencilla los parámetros geométricos de estas
formas.
Según la construcción de la pieza, se pueden
realizar también, sin embargo, también otras zonas de compensación
que en principio pueden tener cualquier forma.
Si las variaciones de medida de las piezas brutas
son especialmente grandes, se puede prever el mecanizar en la pieza
varias zonas de compensación. Esto además puede resultar ventajoso
si se desea que la variación de los parámetros geométricos de una
zona de compensación no vaya a ser demasiado grande de una pieza a
otra.
El procedimiento objeto de la invención se puede
realizar como procedimiento de trabajo en el mismo sentido o
también en sentido contrario al avance.
Un dispositivo de la clase antes indicada está
confeccionado, de acuerdo con la invención, por el hecho de estar
previsto por lo menos un sistema de medida para determinar los datos
geométricos de la pieza, porque el sistema de medición está
conectado a un sistema de cálculo que está preparado para calcular
los parámetros geométricos de una zona de compensación, la que se
mecaniza en la pieza para efectuar la compensación individual de las
variaciones de medida de la pieza bruta, y porque mediante el
sistema de mando se puede controlar la aproximación del rodillo de
laminación a presión, de manera que la zona de compensación de la
pieza se forme en función de los parámetros geométricos calculados
individualmente por el sistema de cálculo.
El dispositivo que también se puede denominar
como máquina de laminado a presión, puede trabajar para ello
controlada por recorrido y/o por presión. Mediante la técnica CN
se pueden realizar operaciones de laminación a presión
determinantes del recorrido así como del posicionamiento exacto del
rodillo de laminación a presión, en el eje longitudinal y en el eje
transversal.
El sistema de medición presenta por lo menos un
captador de recorrido. Se puede tratar de un sensor óptico,
acústico y/o de un sensor para determinar la conductividad
eléctrica.
En un perfeccionamiento ventajoso del dispositivo
objeto de la invención se han previsto varios captadores de
recorrido, que están dispuestos en particular separados axialmente
entre sí. Esto permite de forma ventajosa una determinación
múltiple, por ejemplo, de una longitud axial de la pieza, durante
el curso del proceso de laminación a presión.
Pero para incrementar la base de información para
el cálculo de los parámetros geométricos de la zona de compensación
se puede prever también que el sistema de medida disponga de un
sensor para determinar el diámetro de la pieza y/o el espesor de
pared de la pieza.
Además se pueden prever aparatos o sensores de
medida para determinar otras magnitudes físicas, de manera que se
caracterice la pieza con una precisión todavía mayor, y se pueda
realizar el proceso de fabricación en unas condiciones todavía
mejor defini-
das.
das.
Por ejemplo, para determinar la temperatura de la
pieza se puede prever un sensor de temperatura o bien se puede
prever un sensor de presión para determinar la presión en la pieza,
en particular en una dirección axial.
Otras características, propiedades y ventajas del
procedimiento objeto de la invención y del dispositivo conforme a la
invención se explican a continuación sirviéndose de los dibujos
esquemáticos.
En estos dibujos se pueden ver:
Fig. 1 una vista axial en sección de una pieza
bruta;
Figs. 2 a 4 vistas en sección axial de piezas que
han sido laminadas a partir de piezas brutas con diferentes
variaciones de medida;
Figs. 5 a 7 vistas en sección axial de piezas con
zonas de compensación realizadas individualmente;
Figs. 8 a 10 vistas en sección axial de otras
piezas con zonas de compensación realizadas individualmente;
Fig. 11 vista esquemática en sección parcial de
una pieza bruta o de una pieza así como de un dispositivo, conforme
a la invención, en diferentes fases del proceso objeto de la
invención;
Fig. 12 vistas esquemáticas en sección parcial de
otra pieza bruta o de otra pieza así como del dispositivo, conforme
a la invención, de la Fig. 11, en diferentes fases del procedimiento
objeto de la invención; y
Fig. 13 vistas esquemáticas en sección parcial de
otra pieza bruta u otra pieza así como del dispositivo, conforme a
la invención, de la Fig. 11, en diferentes fases del proceso
conforme a la invención.
La Fig. 1 muestra una vista en sección axial de
una pieza bruta de forma tubular 12, que tiene una longitud axial
L0, un diámetro interior di, un diámetro exterior da y un espesor
de pared S0. Las dimensiones indicadas en las figuras se entienden
respectivamente en milímetros.
El espesor de pared S0 de la pieza bruta 12 tiene
una tolerancia de \pm 0,12 mm
Tal como está representado con las siguientes
figuras 2 a 4, esta tolerancia repercute drásticamente en la
longitud axial L1 de una pieza terminada 14.
La Fig. 2 muestra en una vista en sección axial
una pieza 14 laminada en dirección axial Z a partir de una pieza
bruta 12. El espesor de pared S0 de la pieza bruta 12 utilizada para
ello se encontraba en el límite inferior de la gama de tolerancias
de la Fig. 1.
En las Figuras 3 y 4 se han representado en
vistas en sección axial otras piezas 14 en las que el espesor de
pared S0 de las piezas brutas 12 utilizadas se encontraba en el
centro o en el borde superior de la gama de tolerancias de la Fig.
1.
De las Figuras 2 a 4 se puede deducir muy
claramente, que las variaciones de medida de la pieza bruta 12
existentes individualmente, en el caso aquí representado, la
variación del espesor de pared S0, repercute muy intensamente en la
geometría, por ejemplo la longitud axial L1 de las piezas laminadas
14. Por ejemplo, la longitud axial L1 de la pieza 14 de la Fig. 2
se diferencia en casi un 8% en comparación con la pieza de la Fig.
4.
En las Figuras 5 a 7 se han representado en
vistas en sección axial unas piezas 14, en las que de acuerdo con la
invención se han mecanizado, respectivamente, de forma individual,
zonas de compensación 26 en unas zonas que no son críticas para la
funcionalidad de la pieza 14.
Las zonas de compensación 26 presentan,
respectivamente, una zona cilíndrica A así como una zona
achaflanada realizada como bisel de salida X1, X2, X3. Todas las
piezas 14 de las Figuras 5 a 7 presentan una zona cilíndrica L de
forma idéntica, entre el extremo de la pieza 14 situado a la
derecha en las Figuras 5 a 7 y la zona de compensación 26.
Igualmente se ha formado en las piezas 14 de las Figuras 5 a 7 una
zona cilíndrica A con una longitud axial idéntica e idéntico
espesor de pared S2.
Para compensar las variaciones de medida de la
pieza bruta 12 respectiva utilizada, se han formado individualmente
los chaflanes de salida X1, X2, X3 que van a continuación de la zona
cilíndrica A partiendo del punto Y.
Para la pieza 14 de la Figura 6 se utilizó una
pieza bruta 12 en la que el espesor de pared S0 se encontraba en el
centro de la gama de tolerancias de la Figura 1. Las piezas 14 de
las Figuras 5 y 7 en cambio se laminaron a presión a partir de
piezas brutas 12 con unos espesores de pared S0 situados en el
extremo superior o inferior, respectivamente, del campo de
tolerancia de la Figura 1.
De acuerdo con el espesor de pared S0 de la pieza
bruta 12 utilizada, que está por encima del valor medio, la pieza 14
de la Figura 5 presenta un chaflán de salida X1 más corto en
comparación con la extensión axial del chaflán de salida X2 de la
Figura 6. De forma análoga, el chaflán de salida X3 de la pieza 14,
para la cual se ha utilizado una pieza bruta con un espesor de pared
S0 situado que está por debajo del valor medio, resulta más largo
con respecto a X2.
Para poder mantener constante una longitud final
de fabricación L1 de las piezas 14 a pesar de las variaciones de
dimensión que surgen en las piezas brutas 12, se tienen en cuenta
por lo tanto y de acuerdo con la invención unas zonas de
compensación 26, que también se pueden denominar zonas de
compensación de la tolerancia, al realizar la fabricación o diseño
de las piezas 14 o piezas de fabricación. En estas zonas de
compensación 26 se tienen en cuenta las diferencias de tolerancia
de acuerdo con su repercusión sobre la longitud final de
fabricación L1, por medio de mediciones durante el proceso de
conformado.
También se puede tener en cuenta un subsiguiente
mecanizado en los diámetros del orificio, exactamente en la
longitud axial total L1.
En los chaflanes de salida X1, X2, X3
representados en las Figuras 5, 6 y 7, se efectúa una medición en la
pieza extendida en el punto Y, que tiene siempre la misma distancia
al diámetro del orificio derecho. Teniendo en cuenta el recorrido de
un husillo en dirección Z, un ordenador calcula por medio de una
ecuación de volumen la desviación real, fijando de esta manera la
extensión axial de los chaflanes de salida X1, X2, X3.
La ecuación de volumen empleada está basada en el
volumen constante de material conformado así como en el diámetro
interior constante de la pieza.
El resultado es que mediante la incorporación,
conforme a la invención, de unas zonas de compensación 26 realizadas
individualmente se obtienen piezas 14 con longitudes axiales L1
idénticas.
En las Figuras 8 a 10 se han representado otros
ejemplos de zonas de compensación 26 adaptadas individualmente.
También aquí se han vuelto a representar las piezas 14 en unas
vistas en sección axial, que partiendo de piezas brutas 12 de
diferentes espesores de pared S0 se fabricaron con el procedimiento
objeto de la invención.
Igual que en las Figuras 5 a 7, las piezas 14
presentan todas ellas zonas cilíndricas idénticas L, a las cuales
siguen también zonas de compensación 26 realizadas en cada caso
individualmente. Las zonas de compensación 26 vuelven a estar
compuestas respectivamente de una zona cilíndrica A1, A2, A3 así
como de un chaflán de salida X1, X2 y X3 contiguo después del punto
Y.
A diferencia de las piezas 14 de las Figuras 5 a
7, en las piezas 14 de las Figuras 8 a 10 se adaptaron no sólo los
chaflanes de salida X1, X2 y X3 sino también las zonas cilíndricas
A1, A2, A3 de las zonas de compensación 26, individualmente, a las
variaciones dimensionales existentes de la pieza bruta 12
utilizada.
También aquí se obtienen longitudes axiales
idénticas L1 de las piezas terminadas 14.
Mediante los ejemplos para la fabricación de
ruedas de peso optimizado, que se fabrican por el procedimiento de
laminación a presión en sentido contrario al avance, se sigue
explicando la invención mediante las Figuras 11, 12 y 13.
En la laminación a presión en sentido contrario
al avance se desliza una pieza bruta 12, que puede ser un trozo de
bote o de tubo, sobre un mandril de laminación 16 hasta un punto de
amarre, donde es sujetado por un anillo de arrastre 42, que puede
estar dotado de dientes templados.
Una fuerza axial de uno o varios rodillos de
laminación a presión 18 prensa la pieza bruta sobre un segmento
dentado, impartiéndole de esta manera un movimiento de giro. Durante
el conformado, el material fluye bajo los rodillos de laminación a
presión 18 en sentido hacia el mandril de laminación libre, y más
allá a una zona de trabajo libre de la máquina. Por lo tanto el
avance longitudinal y el sentido de fluencia tienen sentidos
opuestos.
Esta invención se puede utilizar tanto en
operaciones de laminación a presión como en otras operaciones de
laminación a presión. También existe la posibilidad, según la
aplicación, de efectuar combinaciones de mediciones de longitud,
diámetro, presión y temperatura.
En las Figuras 11, 12 y 13 se han representado
partes de un dispositivo conforme a la invención, y en unas vistas
en sección parcial, unas piezas brutas 12 y piezas 14 en diferentes
fases del proceso conforme a la invención. Las piezas brutas de las
Figuras 11, 12 y 13 presentan, respectivamente, distintos espesores
de pared.
Los componentes idénticos están señalizados,
respectivamente, con los mismos signos de referencia.
Las vistas en sección transversal parcial
correspondientes a la fase de proceso 1 muestran, respectivamente,
una pieza bruta 12 dispuesta sobre un mandril de laminación 16, que
hace tope con un anillo de arrastre 42. A continuación se imparte un
movimiento rotativo al mandril de laminación 16, y se aproximan
radialmente contra la pieza bruta 12 varios rodillos de laminación a
presión 18, de los cuales está representado uno a título de
ejemplo.
La aproximación axial se efectúa desplazando el
mandril de laminación en dirección Z.
Para determinar la longitud axial de la pieza en
las diferentes fases del proceso objeto de la invención se han
previsto en el dispositivo varios captadores de recorrido 46, 48,
50, 52. Estos captadores de recorrido 46, 48, 50, 52, que pueden
ser en particular sensores ópticos, están situados en posiciones
Z1, Z2, Z3, Z4, separados axialmente entre sí.
Primeramente se mecaniza en la pieza 14 una zona
28 con un espesor de pared reducido, sirviéndose de los rodillos de
laminación a presión 18. Mediante esta zona 28 y junto con una zona
de compensación 26 que se conformará más adelante se obtiene en la
pieza terminada 14 una distribución de masas sensiblemente
simétrica.
Mediante las longitudes axiales de la pieza 14
determinadas por los captadores de recorrido 46, 48, 50, 52 en el
curso de la laminación a presión, se calculan de acuerdo con la
invención, individualmente, los parámetros geométricos de una zona
de compensación 26 y los rodillos de laminación a presión 18 se
acercan axial y radialmente a la pieza 14 de acuerdo con los
parámetros calculados.
En conjunto, al laminar la pieza bruta 12 para
obtener la pieza terminada 14, se aproxima el anillo de arrastre 42
en una carrera de recorrido total en dirección Z 44 respecto al
rodillo de laminación a presión 18.
En la fase del proceso 1 se aplica el rodillo de
laminación a presión 18 a una distancia de 32,3 mm del diámetro del
orificio derecho. En la fase 2 se realiza un primer chaflán de
entrada de la zona 28.
En la fase 3, el rodillo de laminación a presión
18 se encuentra en un tramo cilíndrico de la zona 28, donde a una
distancia de 63,87 mm del rodillo de laminación a presión 18 está
situado en la posición Z1 el captador de recorrido 46, como primer
punto de medición. A continuación se conforma en la pieza 14 un
chaflán de salida de la zona 28.
En la fase 4 se ha terminado de conformar un
chaflán de salida de 8,18 mm de longitud. En la fase 5, la pieza 14
ha alcanzado el segundo captador de recorrido 48 situado en la
posición Z2. A una distancia de 98,7 mm comienza un primer chaflán
de entrada de una zona de compensación 26, hasta una sección de
espesor de pared de 1,92 mm.
En la fase 6, la pieza 14 ha alcanzado el tercer
captador de recorrido 50 en la posición Z3, que se encuentra a una
distancia de 167,9 mm del rodillo de laminación a presión 18. Se
determinan a continuación por medio de un ordenador los parámetros
para el chaflán de salida de la zona de compensación 26, basándose
en el recorrido medido en dirección Z y teniendo en cuenta los datos
de medición del captador de recorrido 58 en la posición Z3 y por
medio de la ecuación de volumen, para alcanzar una longitud de pieza
total de 204,5 mm. Al mismo tiempo se ajusta, a partir de los datos
determinados, la posición Z4 de un cuarto captador de recorrido 52
de posicionamiento variable.
Mediante el cuarto captador de recorrido 52 en la
posición Z4 se puede verificar la longitud final axial deseada de
la pieza terminada 14.
En la fase 7 termina el proceso de laminación a
presión cuando se alcanza el cuarto captador de recorrido 52 en la
posición Z4 y la pieza 14 ha alcanzado su longitud deseada de 204,5
mm.
En las Figuras 12 y 13 está representado el
procedimiento, conforme a la invención, de forma análoga como en la
Figura 11, para piezas brutas 12 con diferentes variaciones de
medida. Las fases del proceso 1 a 8 de las Figuras 12 y 13 se
corresponden con las de la Figura 11, por lo que se renuncia a su
descripción detallada.
Para las distintas piezas brutas 12 de las
Figuras 11, 12 y 13, que presentan, respectivamente, diferentes
dimensiones de partida, se consiguen como resultado, igualmente
piezas 14 de idéntica longitud axial.
Claims (15)
1. Procedimiento de laminación a presión en el
cual
- -
- se dispone una pieza bruta (12) sobre un mandril de laminación (16) de una máquina de laminación a presión,
- -
- se imparte un movimiento de rotación a la pieza bruta (12) con relación a por lo menos un rodillo de laminación a presión (18),
- -
- se aproxima el por lo menos un rodillo de laminación a presión (18) con relación a la pieza bruta (12), y
- -
- se determina la longitud axial de la pieza bruta (12) mediante el rodillo de laminación a presión (18) y se realiza la laminación a presión para obtener una pieza (14)
- caracterizado
- -
- porque para compensar las variaciones de dimensión de la pieza bruta (12) se conforma por lo menos una zona de compensación (26) en la pieza (14),
- -
- porque antes y/o durante la laminación a presión se determinan mediante un sistema de medición los datos geométricos de la pieza bruta (12) o de la pieza (14),
- -
- porque para conseguir una geometría final de la pieza (14), se calculan individualmente los parámetros geométricos de la por lo menos una zona de compensación (26), en función de los datos geométricos determinados, y
- -
- porque mediante un sistema de mando se controla la aproximación del rodillo de laminación a presión (18) de acuerdo con los parámetros geométricos calculados de la zona de compensación (26), de modo que con independencia de las variaciones de dimensión de la pieza bruta (12) se conforma una pieza (14) con la geometría final deseada.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la por lo menos una zona de compensación
(26) se mecaniza en una zona de la pieza (14) que no es crítica para
la funcionalidad de la pieza
(14).
(14).
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque como datos
geométricos se determina por lo menos una longitud axial (L0; L1)
de una pieza bruta (12) o de la pieza (14), en particular varias
veces.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque como datos
geométricos se determina un diámetro (DA) y/o un espesor de pared
(S0, S1) de la pieza bruta (12) o de la pieza (14).
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque antes, durante
y/o después de la laminación a presión se determina una temperatura
de la pieza (14).
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque durante la
laminación a presión se determina una presión en la pieza (14), en
particular en dirección axial (Z).
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 5 ó 6, caracterizado porque la temperatura
determinada y/o la presión determinada se comunican al sistema de
cálculo e intervienen en el cálculo de los parámetros geométricos de
la zona de compensación (26).
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque la zona de
compensación (26) se conforma como zona cilíndrica (A; A1; A2; A3)
y/o como por lo menos una zona achaflanada (X1, X2, X3).
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque en la pieza (14)
se mecanizan varias zonas de compensación (26).
10. Dispositivo para la laminación a presión
con
- -
- un mandril de laminación (16) para la colocación de una pieza (14),
- -
- por lo menos un rodillo de laminación a presión (18),
- -
- un sistema de accionamiento para generar una rotación entre la pieza (14) y el rodillo de laminación a presión (18), y
- -
- un sistema de mando para controlar la aproximación relativa entre el mandril de laminación (16) y el rodillo de laminación a presión (18),
- caracterizado
- -
- porque está previsto por lo menos un sistema de medición para determinar datos geométricos de la pieza (14),
- -
- porque el sistema de medición está comunicado con una unidad de cálculo preparada para calcular los parámetros geométricos de una zona de compensación (26), que se mecaniza en la pieza (14) para compensar individualmente las variaciones de medida de la pieza bruta (12), y
- -
- porque mediante el sistema de mando se puede controlar la aproximación del rodillo de laminación a presión (18) de manera que la zona de compensación (26) de la pieza (14) se realiza en función de los parámetros geométricos calculados individualmente por el sistema de cálculo.
11. Dispositivo según la reivindicación 10,
caracterizado porque el sistema de medición comprende por lo
menos un captador de recorrido (46, 48, 50, 52).
12. Dispositivo según la reivindicación 11,
caracterizado por estar previstos varios captadores de
recorrido (46, 48, 50, 52), que están dispuestos en particular
separados axialmente entre sí.
13. Dispositivo según una de las reivindicaciones
10 a 12, caracterizado porque el sistema de medición lleva un
sensor para determinar un diámetro de la pieza (14) y/o un espesor
de pared (S1) de la pieza (14).
14. Dispositivo según una de las reivindicaciones
10 a 13, caracterizado por estar previsto un sensor de
temperatura para determinar la temperatura de la pieza (14).
15. Dispositivo según una de las reivindicaciones
10 a 14, caracterizado por estar previsto un sensor de
presión para determinar la presión en la pieza (14), en particular
en la dirección axial (Z).
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-
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