ES2243150T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de material acolchado, asi como el material acolchado. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de material acolchado, asi como el material acolchado.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de material acolchado a partir de un material plano inherentemente rígido, con las siguientes fases: - separación parcial del material plano en secciones de tiras, de tal manera que las secciones de tiras adyacentes se mantienen unidas en dirección transversal en el área de unas zonas de unión separadas unas de otras en dirección longitudinal; - deformación de las secciones de tiras entre las zonas de unión en dirección transversal a una superficie neutral del material plano, de tal manera que las secciones de tiras adyacentes en dirección transversal se desvían en sentido contrario.
Description
Procedimiento y dispositivo para la fabricación
de material acolchado, así como el material acolchado.
La invención se refiere a un procedimiento y a un
dispositivo para la fabricación de material acolchado, en
particular para embalaje, así como a un material acolchado
correspondiente.
Se conoce un material acolchado, así como un
procedimiento y dispositivo para su fabricación, en las patentes
US-A-5 667 871 y
US-A-5 439 730.
En muchos sectores del transporte de mercancías,
por ejemplo en los centros de producción, en los comercios o en los
consumidores finales, a menudo se acumula una gran cantidad de
embalajes, que una vez sacada la mercancía son desechados
generalmente sin aprovechar. Los embalajes de material plano
inherentemente rígidos, como cartón, cartón ondulado, cajas o
similares, generalmente se rompen o se trocean de cualquier manera y
se acumulan para ser llevados al reciclaje de papel usado. Una
eliminación reglamentaria está asociada con un esfuerzo de trabajo y
coste considerable.
Otro problema en el sector del embalaje surge con
los materiales acolchados que se usan para el embalaje de productos
sensibles a influencias mecánicas, con el fin de proteger estos
productos p. ej. contra golpes e influencias similares durante el
transporte. A menudo se usan trocitos de plástico como material
acolchado, que comportan costes tanto en la fabricación como en la
eliminación y que, en particular, representan una carga para el
medio ambiente en el caso de una eliminación no reglamentaria.
El objeto de la invención se basa en proponer
mejoras para el sector del embalaje.
Este objeto se resuelve mediante un procedimiento
con las características de la reivindicación 1, un dispositivo con
las características de la reivindicación 4, así como un material
acolchado con las características de la reivindicación 11.
Según el procedimiento conforme a la invención se
fabrica un material acolchado, particularmente apropiado para el
embalaje, a partir de un material plano inherentemente rígido, como
cartón, cajas o similares, el cual se rompe parcialmente en
secciones de tiras, de tal manera que, en la dirección transversal
de las tiras, las secciones de tiras adyacentes se mantienen unidas
en el área de unas zonas de unión situadas a cierta distancia unas
de otras en la dirección longitudinal de las tiras, y las secciones
en tiras se deforman en dirección transversal a una superficie
neutral del material plano entre las zonas de unión, de tal manera
que en dirección transversal las secciones en tiras adyacentes son
desviadas en sentido contrario.
Mediante la transformación del material plano
según la invención puede resolverse, dado el caso, un problema de
eliminación relativo al material plano de partida, y un problema de
fabricación originado por el material acolchado. Un material de
partida molesto en sí mismo, por resultar innecesario, como un
cartón de embalaje, no es eliminado de forma costosa, sino que es
transformado inmediatamente de una manera adecuada para un nuevo
uso. A partir del material plano esencialmente bidimensional, que
por ejemplo puede tener un espesor entre aprox. 0,5 mm y aprox. 5
mm y en general sólo puede ser ligeramente comprimido en
perpendicular a la extensión superficial, se crea mediante la
transformación según la invención un material acolchado con una
estructura esencialmente tridimensional, con lo cual ahora el
"grosor" del material determinado por la superficie de
envoltura del material deformado puede suponer un múltiplo del
espesor inicial y se crea una elasticidad amortiguadora en el área
de las secciones de tiras desviadas. Además, el material acolchado
se hace muy flexible en dirección transversal debido a la
separación en tiras longitudinales, de tal manera que, por ejemplo
para el embalaje de botellas, se puede colocar alrededor del
contorno de la botella. También es posible, en dirección
longitudinal, una flexión y/o recalcado de la estructura
constituida por tiras anexas. El efecto acolchado se produce
esencialmente en el área de las secciones de tiras desviadas en
sentido contrario, que tras la separación y deformación permanecen
esencialmente desviadas y se mantienen unidas en su forma por la
fricción de los cantos. Se puede lograr un mejor mantenimiento de
la desviación haciendo el corte en los cantos ligeramente deshilado
o finamente dentado. Para ello se emplean los discos de corte del
dispositivo correspondientemente preparados.
Aunque es posible desviar varias tiras adyacentes
en conjunto en una dirección y un conjunto sucesivo o una tira
individual en la dirección opuesta, preferiblemente se desvían
alternativamente secciones de tiras individuales en direcciones
opuestas, con lo cual resulta un efecto de acolchado especialmente
bueno.
La estructura abierta tridimensional del material
acolchado puede producirse, por ejemplo, mediante un proceso de
punzonado, en el que la transformación esencialmente se produce
simultáneamente sobre una superficie grande, en particular la
superficie total del material de partida. Se prefiere una
separación por corte en tiras con una orientación de corte paralela
a la superficie neutral del material plano, interrumpiendo el corte
en tiras en secciones para crear las secciones de unión. De esta
manera, es posible la transformación del material de partida en un
proceso continuo y progresivo, con ahorro de energía, y pueden
aprovecharse también dispositivos de corte relativamente pequeños,
que se instalan ahorrando espacio, para la producción de piezas de
material acolchado de gran superficie. Para la fabricación del
material acolchado pueden usarse máquinas destructoras de documentos
o similares, diseñadas para el corte en tiras, modificadas
adecuadamente.
Una estructura especialmente ventajosa puede
producirse, en un perfeccionamiento, separando en dirección
transversal conjuntos de, por ejemplo, tres zonas de unión
adyacentes cada uno. De esta manera puede mejorarse la flexibilidad
del material acolchado en dirección longitudinal, es decir, con una
curvatura alrededor de un eje paralelo a la dirección transversal,
puesto que en la zona de separación se permite un movimiento de los
conjuntos de tiras unidos en las zonas de unión. Además se crea una
elasticidad reversible del material en dirección transversal.
El material acolchado facilitado por la invención
puede consistir exclusivamente en un material plano de partida
inherentemente rígido, puesto que durante la producción del
material acolchado no tienen que añadirse sustancias nuevas, como
pegamentos o similares, ni debe trabajarse en condiciones
ambientales o temperaturas, con las que podrían producirse
modificaciones posiblemente desfavorables. Los materiales de partida
adecuados son, en particular, materiales de embalaje como papel
rígido, cartón fino, cartón o cartón ondulado, pudiendo tener a su
vez una o varias capas. Los grosores iniciales típicos se
encuentran entre aprox. 0,5 y aprox. 5 mm, aunque en casos
excepcionales también pueden ser superiores o inferiores. Los
grosores típicos del material acolchado producido pueden ser
aproximadamente entre dos y cinco veces superiores que el grosor del
material de partida y/o entre aprox. 1 mm y aprox. 25 a 30 mm. Las
anchuras de las tiras especialmente adecuadas para las secciones de
tiras, normalmente delimitadas esencialmente en paralelo, pueden
ser entre aprox. 0,5 y 4 veces el grosor del material plano, en
particular entre 1 y 2 veces este grosor inicial. Dichas secciones
transversales relativamente compactas son especialmente rígidas y
facilitan la amortiguación.
La longitud de las tiras intermedias entre zonas
de unión consecutivas puede ser más de 5 veces, preferiblemente
entre 20 y 40 veces el grosor del material plano y/o entre aprox. 3
y aprox. 20 veces, en particular entre aprox. 10 y aprox. 15 veces
la anchura de las tiras. De esta manera, puede lograrse un buen
equilibrio entre el grosor del material acolchado que se puede
obtener determinado por la longitud de las tiras libres, y el efecto
de amortiguación. Ha de tenerse en cuenta que, en la práctica, el
acolchado se reduce a medida que aumenta la longitud de las
tiras.
Mediante el posible uso, gracias a la invención,
de material plano o material de embalaje bidimensional,
inherentemente rígido, para la fabricación de material acolchado
esencialmente tridimensional, amortiguador de golpes, no sólo se
resuelve el problema de eliminación en lo que respecta a los
cartonajes de embalaje que ya no son utilizables, sino que se crea
también un material acolchado de fabricación económica, que en caso
necesario, puede ser utilizado múltiples veces, y en caso de que no
se necesite o desee un uso posterior, puede ser reconducido de
manera ecológica al reciclaje de desechos ya establecido para los
materiales de embalaje. Naturalmente, también puede usarse como
material de partida un material plano que no haya sido utilizado
anteriormente para otros fines.
Un dispositivo especialmente adecuado para la
realización del procedimiento descrito de fabricación de un
material acolchado está basado en el principio de las máquinas
destructoras de documentos conocidas, también denominadas
desfibradoras. Presenta un mecanismo de corte con dos rodillos de
corte que cooperan mutuamente, accionables en sentido contrario, de
los cuales cada uno tiene una multitud de discos de corte,
limitados axialmente por aristas de corte y entre los cuales están
previstos espacios intermedios axiales, en cada uno de los cuales
se engranan los discos de corte del otro rodillo de corte, en una
zona de intersección hasta una profundidad de intersección máxima,
para establecer un engranaje de corte. En los dispositivos conforme
a la invención, los rodillos de corte están construidos de tal
manera que el engranaje de corte entre los discos de corte
adyacentes es interrumpido al menos una vez durante una revolución.
De esta manera, durante una parte normalmente predominante de la
revolución, se logra un corte en forma de tira según el método de
las destructoras de documentos por corte en tiras conocidas, aunque
durante la interrupción del engranaje de corte se mantiene un
puente de unión entre las tiras directamente contiguas. La
deformación de las secciones de tiras contiguas en sentido
contrario se realiza sin más fases de trabajo, presionando cada una
de las tiras de material plano con los discos de corte en los
espacios intermedios opuestos o escotaduras del otro rodillo de
corte correspondiente.
Especialmente ventajoso es un perfeccionamiento,
en el que los discos de corte tienen preferiblemente unas
superficies de perímetro circular, que están interrumpidas al menos
por una ranura circunferencial o escotadura, la ranura presentando
una profundidad igual o mayor que la profundidad de intersección
máxima de los discos de corte interactivos. De esta manera, fuera
de la zona de la ranura, en la zona de la hendidura de corte, se
produce una intersección y con ello una separación de las zonas de
material contiguas, mientras que en la sección periférica en la
zona de la ranura no se produce corte alguno y, por lo tanto, se
mantiene un puente de unión de las secciones en tiras en dirección
transversal. Su extensión longitudinal se determina esencialmente
por la longitud periférica de la zona de la ranura, que es igual o
más profunda que la profundidad de intersección. Esta longitud
periférica puede p. ej. suponer entre aprox. un 2% y aprox. un 5%
de la longitud periférica de los discos de corte. En un
perfeccionamiento preferido, los discos de corte tienen cada uno
dos ranuras diametralmente opuestas, siendo generalmente preferible
que un disco de corte tenga un número preferiblemente par de
ranuras distribuidas uniformemente alrededor del perímetro del
disco de corte, por ejemplo dos, cuatro, seis u ocho ranuras de
este tipo.
En un perfeccionamiento, está previsto que los
rodillos de corte estén dispuestos uno respecto al otro, de tal
manera que, en una zona de intersección de los discos de corte, al
menos en algunos discos de corte, junto a una ranura de un disco de
corte de un rodillo de corte, se sitúe una ranura de un disco de
corte del otro rodillo de corte. De esta manera, durante el giro de
los rodillos de corte, coinciden en algunos cortes axiales de los
rodillos de corte las ranuras de los rodillos de corte desplazados
uno respecto al otro. Gracias a esto se puede lograr una
deformación especialmente preferida del material acolchado, para un
comportamiento de amortiguación uniforme, esencialmente simétrica a
la superficie del material de partida. Además, en las ranuras
coincidentes se evita un engranaje de corte, si cada ranura
individual es más plana que la profundidad de intersección máxima,
siempre que solo la suma de las profundidades de las ranuras sea
mayor que la profundidad de intersección máxima, de modo que en la
hendidura de corte se mantiene una ligera distancia entre el fondo
o la base de las ranuras.
Es especialmente ventajoso el hecho de que las
ranuras de los discos de corte contiguos de un rodillo de corte
estén desplazadas una respecto a otra, en dirección perimetral, en
una fracción par de 180°, por ejemplo en 45, 60 o 90°. Debido a
este desplazamiento de las ranuras, se puede lograr que las zonas
de unión de las tiras individuales o de conjuntos de tiras, vistas
en dirección longitudinal, estén desplazadas transversalmente unas
respecto a otras. De esta manera, el material acolchado cortado se
vuelve muy flexible en dirección longitudinal y transversal y
elástico de manera reversible en dirección transversal.
Para evitar una sección transversal o fisura
transversal no deseada en las secciones de tiras en el área de los
cantos de la ranura, se prevé en un perfeccionamiento que, en la
zona de transición entre una ranura y la superficie periférica del
disco de corte, esté
previsto un bisel y/o un redondeo.
previsto un bisel y/o un redondeo.
Para la comodidad del uso durante el suministro
del material y la salida del material acolchado está previsto, en
una forma de realización preferida, que los discos de corte estén
dispuestos uno encima del otro o esencialmente en vertical uno
encima del otro, con lo cual es posible un suministro de material,
generalmente plano, así como una salida del material acolchado
fabricado en dirección horizontal. En el caso de una carga
horizontal del material p. ej. es especialmente fácil conectar a la
salida del material un dispositivo colector y/o de transporte en
serie adecuado o similar.
Un procedimiento apropiado preferiblemente para
poner en funcionamiento el dispositivo descrito, para el motor
eléctrico de accionamiento del mecanismo de corte del dispositivo,
se caracteriza por el hecho de que a partir de una corriente
continua, en particular de cualquier origen, se genera por
conversión una corriente alterna al menos monofásica, con la cual se
alimenta el motor eléctrico de accionamiento.
Los dispositivos para desfibriladores de
construcción similar para la destrucción de documentos presentan a
menudo los llamados motores universales, cuya construcción especial
también permite un funcionamiento con tensión alterna.
Habitualmente, son empleados en aplicaciones del ámbito de la
oficina con la tensión alterna habitual en los edificios (230
voltios, monofásica). Las desventajas condicionadas por el tipo de
construcción de los motores universales, como el desgaste y
problemas de radiointerferencias, se evitan parcialmente mediante
el uso de motores asíncronos de corriente trifásica, por ejemplo
motores con rotor en cortocircuito. Para ello, sin embargo, deben
instalarse conexiones de corriente trifásica separadas, lo que sobre
todo en el ámbito de las oficinas está asociado en muchos casos con
unos costes elevados.
Otras soluciones prevén la generación del campo
de giro mediante un campo magnético desfasado. El desfase necesario
se logra mediante la conexión previa de un condensador, con el fin
de poner en funcionamiento con el mismo un motor monofásico. En
este caso, sin embargo, la característica de la potencia de dichos
accionamientos, debido a las grandes pérdidas de calor de la
corriente en el rotor y de la gran corriente de reposo, no es
especialmente buena. La potencia corresponde aproximadamente al 65%
de la potencia de un motor de corriente trifásica comparable.
Mediante la invención del procedimiento para el
motor eléctrico de accionamiento con las características de la
reivindicación 16, puede lograrse un procedimiento que evita las
desventajas del estado de la técnica, mediante el cual puede
ponerse en funcionamiento un motor eléctrico de accionamiento con
una potencia más alta, siendo posible conectarlo en particular a un
gran número de conexiones de alimentación.
Partiendo de una corriente continua, esta permite
un margen amplio para la generación de al menos una corriente
alterna monofásica. Preferiblemente, se genera una corriente alterna
de tres fases, es decir una corriente trifásica. La corriente
continua puede transformarse en una corriente alterna de frecuencia
variable. Esto permite una adaptación a cada uno de los estados de
funcionamiento deseados del motor eléctrico. Preferiblemente, se
ajusta una frecuencia alta con una pequeña carga del motor eléctrico
en funcionamiento, con lo cual con el uso de motores con rotor en
cortocircuito se logra sobre todo un número de revoluciones más
alto y, por consiguiente, una destrucción más rápida de los
documentos. Pueden preverse varios números de revoluciones fijos,
con los que pueden ajustarse diversos números de revoluciones para
los diversos modos de funcionamiento (lento, medio, rápido). Las
transmisiones del engranaje para el mecanismo de corte pueden
elegirse de distinta manera, en particular para pares de giro
elevados con un número de revoluciones normal. Debido al aumento de
la frecuencia es posible entonces un número de revoluciones más
alto. Otras ventajas, en particular durante el arranque del motor
eléctrico, pueden lograrse mediante una variación continua de la
frecuencia y, por consiguiente, del número de revoluciones. El
desgaste de todo el aparato puede reducirse por la supresión de
cargas máximas repentinas o variación bruscas del número de
revoluciones. Además, la comodidad durante el uso aumenta.
Las ventajas especiales de este procedimiento
para los dispositivos de creación de material acolchado se basan
entre otras cosas en el hecho de que, de esta manera, también hay
disponibles motores de corriente trifásica profesionales, potentes
y resistentes para aplicaciones de oficina, sin una conexión de
corriente trifásica. Las ventajas de los motores de corriente
trifásica están también en la escasa generación de ruido, lo que
conlleva a su vez ventajas para el ámbito de la oficina. En
particular, se logra una muy buena capacidad de regulación de la
máquina de corriente trifásica mediante la variación de la
frecuencia de la corriente trifásica en el convertidor. De esta
manera, un material de cartón fino puede ser tratado muy
rápidamente, y un material grueso o incluso muy grueso puede ser
tratado a una velocidad baja y un par de giro muy alto. Esto
permite fabricar el material acolchado requerido en cada ocasión, a
partir de materiales de partida de diferente grosor según las
exigencias individuales, siendo innecesario un almacenamiento de una
reserva de material acolchado acabado. El material de partida, a su
vez, ocupa bastante menos espacio que el material acolchado.
Mediante la invención es posible por primera vez lograr estas
ventajas con un dispositivo apropiado para la oficina.
Además, la amplitud de la tensión alterna puede
ser variable para la adaptación al comportamiento de funcionamiento
del motor eléctrico, requerido por un usuario. Preferiblemente, la
corriente alterna generada es senoidal, pudiéndose también generar
a través de la electrónica de potencia del convertidor de corriente
otras formas, en particular cualquier forma o formas de ondas.
Por una parte es posible obtener la corriente
continua a partir de una red de corriente continua instalada de
forma fija, y eventualmente de un suministro de corriente de
emergencia o de un acumulador. Preferiblemente, se genera la
corriente continua a partir de cualquier suministro de corriente
alterna, en particular un suministro de corriente alterna
monofásica. De esta manera, puede generarse por ejemplo una
corriente alterna deseada, por ejemplo trifásica, a partir de una
conexión normal de 230 voltios, a través de un circuito intermedio
de corriente continua. Con un procedimiento de este tipo puede
ponerse en funcionamiento un dispositivo para la fabricación de
material acolchado con un motor de corriente trifásica en una toma
de corriente normal. Otras ventajas que resultan de una conversión
de una corriente alterna a través de un circuito intermedio de
corriente continua en una corriente alterna de suministro para el
motor eléctrico, son el gran margen de capacidad de regulación
deseada de la frecuencia, la amplitud y la forma de la corriente
alterna generada. Las explicaciones detalladas de esto se encuentran
a continuación en la descripción de las figuras.
Un posible procedimiento según la invención puede
prever que la corriente alterna para el motor eléctrico se genere a
través de un ondulador como primer convertidor a partir de la
corriente continua, con lo cual el ondulador está conectado
preferiblemente a través de un circuito intermedio con un
rectificador como segundo convertidor para la generación de
corriente continua a partir de la tensión de la red. Los
convertidores son preferiblemente componentes electrónicos de
potencia, por ejemplo equipados como válvulas con triacs,
transistores de potencia o tiristores. Por una parte, los
convertidores pueden estar unidos mediante una especie de tampón,
por otra parte puede ser posible acoplarlos directamente,
eventualmente a través de un circuito intermedio de corriente
continua. El ondulador está foramdo, dependiendo de la corriente
alterna, por regla general con seis válvulas, para la generación de
la corriente trifásica.
Un dispositivo especialmente adecuado para llevar
a cabo el procedimiento para poner en funcionamiento el motor
eléctrico de accionamiento presenta al menos un convertidor que
genera, a partir de una corriente continua, una corriente alterna
al menos monofásica para el motor eléctrico. El convertidor
funciona como ondulador y genera preferiblemente una corriente
trifásica. Ventajosamente, pueden usarse un motor de corriente
trifásica o un motor asincrónico. Resulta especialmente ventajoso un
motor asincrónico con un rotor en cortocircuito para el
funcionamiento en una corriente alterna trifásica. Mediante un
convertidor con una electrónica de potencia, puede generarse una
corriente alterna según se desee. Junto con el ondulador ya
mencionado como primer convertidor, puede estar previsto un
rectificador como segundo convertidor, mediante el cual es posible
generar la corriente continua desde un suministro de corriente
alterna. Esta por ejemplo puede ser monofásica, por ejemplo como la
toma de corriente usualmente instalada en el ámbito doméstico o en
oficinas. El segundo convertidor puede estar conectado con el
primer convertidor a través de un circuito intermedio realizado de
diferente manera. Una regulación de la frecuencia del primer
ondulador para la variación del número de revoluciones del motor
puede ser ajustada manualmente, por ejemplo un aumento de la
frecuencia de al menos tres y hasta diez veces como máximo.
Además es posible disponer un transmisor de
revoluciones en el motor eléctrico de accionamiento, en particular
en uno de sus extremos del eje, para la regulación de al menos uno
de los convertidores dependiendo de la carga y/o de la posición del
eje del motor. Una captación de la carga puede realizarse mediante
un transmisor de revoluciones, una captación de la corriente u otro
método sensorial adecuado. Ventajosamente, el primer convertidor es
controlado de esta manera.
Estas y otras características se deducen de las
reivindicaciones, además de la descripción y los dibujos, cuyas
características individuales pueden ser realizadas cada una
individualmente o varias en forma de combinaciones secundarias en
una forma de realización de la invención y en otros campos de
aplicación y pueden representar formas de realización ventajosas,
para las cuales aquí se reivindica su protección.
Un ejemplo de realización de la invención está
representado en los dibujos y a continuación se describe con más
detalle. En los dibujos se muestra:
Fig. 1 una vista en perspectiva oblicua del
conjunto de una forma de realización de un dispositivo conforme a
la invención para la fabricación de material acolchado,
Fig. 2 una sección longitudinal vertical del
dispositivo según la Fig. 1,
Fig. 3 una sección transversal vertical del
dispositivo según la Fig. 1 en la zona de su mecanismo de
corte,
Fig. 4 una vista en perspectiva de una sección
axial de un rodillo de corte del mecanismo de corte,
Fig. 5 una sección de un disco de corte de otra
forma de realización en la zona de una ranura circunferencial,
Fig. 6 una vista horizontal desde arriba sobre
una sección axial de una forma de realización de un mecanismo de
corte,
Fig. 7 una sección en detalle del mecanismo de
corte según la Fig. 6 durante el corte del material plano,
Fig. 8 una vista en perspectiva oblicua de una
sección del material acolchado, que puede ser fabricado con el
dispositivo según las figuras 1 a 7,
Fig. 9 una representación esquemática de un
rectificador y de un ondulador, que alimentan un motor eléctrico de
accionamiento para el dispositivo según la Fig. 2,
Fig. 10 una curva característica de un motor de
corriente trifásica en comparación con un motor con condensador,
y
Fig. 11 un diagrama característico del
funcionamiento de un motor de corriente trifásica alimentado según
la invención.
Las figuras 1 a 3 muestran un dispositivo 1 para
la fabricación de material acolchado amortiguador a partir de
cartonajes de embalaje u otro material plano adecuado,
inherentemente rígido. El dispositivo tiene una carcasa superpuesta
sobre rodillos de fijación orientables, con una parte inferior de
la carcasa 2 en forma de caja con una cara superior 3 en gran parte
plana, y una parte superior de la carcasa 4 plana, dispuesta en
horizontal y separada algunos centímetros por encima de la parte
inferior de la carcasa, en cuya parte frontal están dispuestos los
elementos de control de la máquina.
Un dispositivo de corte 20 integrado para el
material plano comprende un listón de tope 21 longitudinal fijado
sobre la cara superior 3 y una cuchilla 22 vertical, dispuesta a
una distancia transversal de aprox. 40 cm respecto al listón de
tope, que hace puente sobre un intersticio 23 horizontal abierto en
el lado de la cuchilla, entre el lado superior de la parte inferior
3 y la parte superior de la carcasa 4 y que también sirve como
soporte para la parte superior de la carcasa. El dispositivo de
corte 20 permite cortar o tronzar tiras con una anchura
correspondiente a la anchura de trabajo del mecanismo de corte a
partir de, dado el caso, grandes piezas de material plano.
En la parte inferior de la carcasa está dispuesto
directamente debajo de su cara superior 3, aproximadamente en la
parte central entre la pared frontal y la pared posterior, un
mecanismo de corte 5, que tiene un rodillo de corte superior 7,
alojado de manera giratoria alrededor de un eje 6 horizontal, y
verticalmente por debajo de éste un rodillo de corte inferior 9 que
gira alrededor de un eje 8 paralelo al eje 6. Los rodillos de corte
superpuestos son accionados de manera contrarrotante por un motor
eléctrico 10 fijado debajo del mecanismo de corte en la pared
frontal de la carcasa, por medio de un engranaje dentado
sincronizado 11.
Cada uno de los rodillos de corte (Fig. 6),
fabricados a partir de material macizo metálico por torneado
(tronzado), tiene un eje de corte 12 continuo y discos de corte 13
separados a intervalos regulares en el mismo, entre los cuales se
forman espacios intermedios 14 en forma de ranura anular. En cada
rodillo de corte están previstos aprox. 50 discos de corte con un
diámetro de aprox. 78 mm y una anchura de aprox. 4 mm, lo que da una
anchura de trabajo total del mecanismo de corte de aprox. 43 cm.
Cada uno de los discos de corte tiene superficies periféricas 15
esencialmente cilíndricas radialmente, interrumpidas en la zona de
las ranuras explicadas más adelante, y está limitado axialmente por
las aristas de corte 16 que limitan los espacios intermedios y son
esencialmente planas y se sitúan en perpendicular a los ejes de
árbol.
En la forma de realización de un rodillo de
corte, mostrado en la figura 5, la superficie periférica está
dividida por una ranura en forma de V 17 central que se extiende en
dirección circunferencial, y las tiras de superficie
circunferencial adyacentes a los flancos laterales se hacen rugosas
por un moleteado axial 18. La rugosidad superficial, que puede
provocarse por granallado o arenado, sirve para la corrección del
comportamiento de retracción del mecanismo de corte. Los discos de
corte pueden estar fabricados también como discos anulares
individuales, que se encuentran dispuestos en fila sobre un eje sin
rotación entre discos distanciadores intermedios o similares. La
distancia vertical de los ejes de los rodillos de corte 6, 8 está
dimensionada de tal modo que los discos de corte se engranan entre
sí, respectivamente, hasta una profundidad de engranaje o
intersección máxima 49 y, alternativamente, cada disco de corte de
un rodillo de corte se engrana en el hueco o espacio intermedio
entre dos discos de corte del rodillo opuesto. Además, entre la
superficie periférica de los discos de corte y el fondo formado por
el eje de corte del rodillo de corte opuesto se mantiene un espacio
libre, que corresponde aproximadamente a la profundidad de engranaje
44 y/o puede suponer entre aprox. un 5% y un 20% del diámetro de
los discos de corte. Para establecer un engranaje de corte entre
los discos de corte, los espacios intermedios 14 son, cada uno,
sólo unas décimas de milímetro más anchos que los discos de corte
que se engranan en los mismos. El margen de engranaje o
intersección 19 de los discos de corte se denomina también
hendidura de corte del mecanismo de corte.
En el ejemplo representado, el material plano que
se va a cortar y a transformar en material acolchado es conducido
en dirección horizontal mediante una guía de material 25 hacia el
mecanismo de corte, y tras su corte es transportado en dirección
horizontal. Para ello está previsto, aproximadamente a la altura de
la hendidura de corte en la parte inferior de la carcasa 4, un
canal de guía de material 26 algunos centímetros más alto y aprox.
40 cm más ancho, el cual está limitado, por delante y por detrás del
mecanismo de corte, por unas superficies de delimitación 27, 28
paralelas una respecto a la otra, planas y horizontales, y el cual
se amplía tanto en el lado de entrada como en el lado de salida en
la zona de superficies oblicuas, con el fin de facilitar la
introducción o la retirada del material.
Los rodillos de corte se sitúan a ambos lados del
canal de guía de material dentro de unas escotaduras rectangulares
29, 30 abiertas hacia abajo o hacia arriba, que están conectadas en
puente a la altura de las superficies de delimitación 27, 28 por
unas chapas de dirección 31, 32 insertadas de un dispositivo de
separación 33. Las chapas de dirección rectangulares en forma de U
están insertadas entre los dos rodillos de corte y se extienden
entre los bordes de las escotaduras 29, 30 horizontalmente, como
prolongación de las superficies de delimitación 27, 28, y
tangencialmente a los ejes de corte cerca de los fondos, próximos a
los ejes, de los espacios intermedios 14. En el área de los discos
de corte tienen unas ranuras rectangulares, a través de las que
pasan los discos de corte con muy poca separación lateral, pero sin
hacer contacto con el borde en la zona del canal de guía de
material 26. Las chapas de dirección sirven para la separación del
material acolchado acabado de los rodillos de corte e impiden un
arrastre del producto de corte por los rodillos en la zona de las
escotaduras. Se pueden fabricar bastante más económicamente en
comparación con los separadores individuales convencionales
insertados, con un efecto de separación comparable, puesto que por
ejemplo pueden ser estampadas en una sola pieza a partir de una
pieza de chapa y pueden ser torcidas para la formación de la forma
rectangular.
El mecanismo de corte 5 se construye de una
manera similar al mecanismo de corte de las destructoras de
documentos conocidas para el corte en tiras, aunque no se producen
cortes continuos debido a una geometría especial de los rodillos de
corte en el área de los discos de corte, sino que los cortes son
interrumpidos por secciones en la dirección longitudinal. De esta
manera, el material plano tratado se divide en secciones de tiras
conectadas y, para lograr un acolchado suficiente, cada una de las
secciones de tiras son desviadas o deformadas alternativamente en
sentidos opuestos. Esto puede lograrse gracias a la geometría de
los discos de corte mostrada en el ejemplo de la figura 4. Los
discos de corte de cada rodillo de corte 40 están formados de
manera idéntica, sin embargo los discos de corte axialmente
contiguos están desplazados en rotación 90° uno respecto al otro.
El disco de corte delantero 41 tiene en su perímetro dos ranuras
43, 44 dispuestas diametralmente respecto al eje de corte 42, que
interrumpen la superficie periférica exterior, representada de
forma circular por motivos de simplificación, aunque normalmente
está estructurada por un moleteado u otro tipo de rugosidad en
dirección circunferencial.
Las ranuras tienen, respectivamente, un fondo de
la ranura 45 en su mayor parte plano, orientado en perpendicular al
radio del eje, que se extiende sobre un ángulo periférico de por
ejemplo aprox. 10 a 15° y que está delimitado en dirección
circunferencial por unas secciones de borde 46 paralelas y
perpendiculares al fondo de la ranura. Estas se convierten
aproximadamente a media altura en superficies oblicuas 47 inclinadas
aprox. 45° respecto a la dirección radial. Este aplanamiento
oblicuo, que también puede ser sustituido por un radio de
transición, rompe los cantos de la ranura y sirve para evitar una
fisura trasversal no deseada, por la intersección de los discos de
corte en la zona de la ranura.
La profundidad de la ranura 48, que se
corresponde con la distancia radial entre el fondo de la ranura 45
y la prolongación ideada en forma circular de la superficie
periférica radial en la zona central de la ranura, se adapta a la
distancia entre los ejes de corte y el diámetro de los discos de
corte, en la forma de realización mostrada, de tal manera que es
mayor que la intersección máxima 49 de los discos de corte
contiguos que se encuentran en engranaje de corte. Esta
intersección 49 (Fig. 6) se calcula como la diferencia entre la
suma de los radios de los discos de corte máximos de los rodillos de
corte que cooperan juntos, y la distancia entre ejes de los
rodillos de corte. El disco de corte 50 contiguo al disco de corte
41 está girado respecto a éste 90° alrededor del eje 42, mientras
que el siguiente disco de corte 51 se alinea a su vez con el disco
de corte 41 delantero, y el disco de corte 52 posterior con el
segundo disco de corte 50, etc.
La sucesión axial de los discos de corte,
desplazados unos respecto a otros, se puede observar en la figura
6. Esta representación muestra una sección axial del mecanismo de
corte en la dirección de alimentación del material, donde los
rodillos de corte con respecto a la representación en la figura 4
están girados por ejemplo aprox. 30°, de modo que las ranuras se
puede observar en una vista oblicua. En una ranura 44 del disco 41,
situada poco antes de su entrada en la zona de intersección, están
marcadas para una mayor claridad las superficies que limitan la
ranura con las referencias indicadas en la figura 4. Se puede
observar que, durante un giro posterior de los rodillos de corte en
sentido contrario, las ranuras desplazadas de los discos de corte
opuestos entran simultáneamente o coinciden en la hendidura de corte
19 (ver Fig. 7). Así se produce una sucesión repetida de diferentes
condiciones de intersección en dirección axial entre los discos de
corte que cooperan en cada caso. Dentro del margen de intersección
I, coinciden unas secciones periféricas sin ranura de los discos de
corte que cooperan, mientras que en la zona de intersección II
coincide una sección sin ranura del disco de corte superior sobre
una ranura 53 del disco de corte inferior. En la zona III la ranura
53 coincide con la ranura 54 de un disco de corte superior, y esta
ranura en la zona IV coincide con una sección sin ranura del disco
de corte inferior. Finalmente, en la sección V vuelven a coincidir
dos secciones periféricas sin ranura de los discos de corte. Tras
otro giro de 90° de los rodillos de corte, esta secuencia de
engranajes tiene lugar desplazada en la dirección del eje de los
rodillos de corte, en dos anchuras de los discos de corte, de modo
que entonces p. ej. en la zona III, tiene lugar un corte continuo.
Esta periodicidad, con una longitud de periodicidad de cuatro
anchuras de los discos de corte, se plasma en la configuración del
material acolchado mostrado en la figura 8.
Con ayuda de la Fig. 7 se explica ahora el
procedimiento que se puede llevar a cabo con este dispositivo para
la fabricación de material acolchado, donde a modo de ejemplo se
representa el caso, en el que con un giro en sentido contrario de
los rodillos de corte en las direcciones indicadas por las flechas
55 coincide una ranura circunferencia) 56 del disco de corte 57
superior, orientado hacia el observador, en la hendidura de corte,
sobre una ranura 58 de un disco de corte 59 inferior situado por
detrás.
El material plano 60, por ejemplo cartón ondulado
de una capa, entra en la dirección de alimentación 61 horizontal en
la zona de intersección de los discos de corte y será cortado, por
cizallamiento, allí donde se cruzan en cada caso los flancos de
corte de los discos de corte cooperantes, con lo cual la anchura de
las secciones de tiras producidas corresponde siempre esencialmente
a la anchura de los discos de corte. A este respecto, la separación
por corte del material comienza, en cada caso, con la entrada del
material en la zona de intersección generalmente de forma lenticular
(entre los puntos 62 y 63 en la figura 7) y continua con el giro
progresivo de los rodillos de corte con la penetración de material
en la hendidura de corte, durante el tiempo en que los flancos de
corte se encuentran axialmente opuestos. De esta manera, el
material es presionado a ambos lados del corte por cada uno de los
discos de corte contiguos en el espacio intermedio opuesto a cada
disco de corte correspondiente, lo que conduce a una deformación de
las secciones de tiras adyacentes en direcciones contrarias con
respecto a la superficie neutral 64 normalmente plana del material
plano.
En el ejemplo, la sección de tira 65 orientada
hacia el observador es presionada hacia abajo por el disco de corte
57 superior o su perímetro cilíndrico, mientras que la sección de
tira 66 posterior es presionada hacia arriba por el disco de corte
inferior 59. El corte progresivo de la tira en dirección
longitudinal se interrumpe en cuanto el engranaje de corte entre los
discos de corte se suspende. En el ejemplo mostrado, esto ocurre
cuando las ranuras 56, 58 coinciden una sobre la otra. El material
plano situado en esta zona queda en gran parte intacto y sin cortar
y forma una zona de unión 67, que mantiene unidas y sujetas en
dirección transversal las secciones de tiras adyacentes. Es
evidente que la longitud de la interrupción del corte longitudinal
depende de la extensión periférica de la sección de la ranura, que
es más profunda que la profundidad de intersección máxima. Por la
longitud de las secciones de unión se define también la rigidez del
material acolchado producido en dirección longitudinal. Además, se
puede observar que la longitud de las respectivas secciones de
tiras separadas unas de otras entre las zonas de unión depende de
la distancia periférica de las ranuras consecutivas. Estas
dimensiones pueden ser variadas en un amplio margen, dependiendo
del material plano utilizado y del efecto de acolchado deseado, con
el correspondiente diseño del diámetro del eje, la anchura de los
discos de corte y el número de ranuras.
El material acolchado mostrado en la figura 8,
fabricado por el dispositivo descrito a partir de cartón ondulado
60 de una capa, consiste en secciones de tiras 65, 66 paralelas en
dirección longitudinal 68, cuya anchura en dirección transversal 69
es determinada por la anchura de los discos de corte y, en el
ejemplo, es de 4 mm. Las secciones de tiras adyacentes se mantienen
unidas en dirección transversal 69 en el área de las zonas de unión
67, distanciadas en dirección longitudinal, y la longitud de las
zonas de unión está determinada esencialmente por la anchura de las
ranuras de los discos de cuchilla y, por ejemplo, puede ser aprox.
de 6 a 8 mm. Debido al entrelazamiento y a la deformación mutua de
las secciones de tiras adyacentes en sentido contrario, según se ha
descrito en relación a la Fig. 7, la tiras vistas en dirección
transversal, son dobladas alternativamente en sentido contrario,
manteniéndose la flexión en parte mediante la unión por fricción de
las secciones de tiras cerca de las zonas de unión. Por motivos de
claridad, sólo están representadas en su estado de deformación las
cuatro tiras orientadas hacia el observador.
Debido al desplazamiento de las ranuras
circunferenciales explicado en relación a las figuras 4 y 6, las
zonas de unión o interrupciones de corte entre las tiras
individuales están desplazadas de forma alternativa unas respecto a
otras. Mediante la zona de unión 70 que se extiende aproximadamente
en el centro transversalmente al área mostrada, la sección de la
tira delantera 65 está unida a la siguiente sección de tira 66.
También en la siguiente sección de la tira 71 y la tira 72
adyacente existe una zona de unión aproximadamente de la misma
anchura. Entre la tira 72 y la tira 73 contigua se extiende, por el
contrario, un corte extendido en dirección longitudinal
transversalmente a la zona de unión 70, mediante el cual el conjunto
de cuatro tiras 65, 66, 71, 72 adyacentes unidas está separado en
esta zona del conjunto de cuatro tiras adyacentes unidas de la
misma manera. La separación hace que estos grupos de tiras puedan
doblarse, en caso necesario, en sentido contrario con respecto a la
superficie de material plano. Esta periodicidad que comprende
cuatro tiras se logra gracias a la sucesión de los engranajes de
corte I, II, III, IV y V, mencionada en relación a la Fig. 6, donde
los cortes longitudinales que atraviesan la zona de unión 70 se
realizan respectiva-
mente en la zona de los engranajes de corte I y V.
mente en la zona de los engranajes de corte I y V.
En la siguiente zona de unión 74 en dirección
longitudinal, los cortes longitudinales que dividen la zona de
unión en dirección longitudinal se encuentran desplazados en
dirección transversal, lo que supone dos anchuras de tiras, de
manera que por ejemplo entre las tiras 66 y 71 hay un corte
continuo. Esta unión o separación de las tiras contiguas, desplazada
alternativamente, ocasionada por el desplazamiento de las ranuras,
hace que el material acolchado cortado sea muy flexible tanto en
dirección longitudinal como en dirección transversal, siendo sin
embargo la flexibilidad mayor alrededor del eje longitudinal. En la
dirección transversal se produce una flexibilidad elástica, de
manera que el material puede ser estirado, por ejemplo el doble de
su anchura, sin romperse. De esta manera, se produce una estructura
en forma de metal desplegado del material acolchado estirado, donde
las zonas de unión se sitúan oblicuas a la dirección de
expansión.
La Fig. 9 muestra una disposición posible con un
ondulador 112 como primer convertidor, alimentado por una corriente
continua, y una corriente alterna o corriente trifásica de
cualquier frecuencia, forma y amplitud. A través del circuito
intermedio de corriente continua 113, el ondulador 112 es
alimentado por el rectificador 114, que convierte la corriente
alterna monofásica en una corriente continua. Para ello está
conectado a una toma de corriente alterna 115, por ejemplo, a una
toma de corriente de red monofásica usual en una oficina.
El ondulador 112 está conectado mediante un
circuito de enlace trifásico 117 a un motor de corriente trifásica
118, como motor eléctrico de accionamiento (correspondiente al
motor 10 de la Fig. 2). El motor de corriente trifásica 118
presenta, en particular en un extremo del eje 119, un transmisor de
revoluciones 120, que registra el número de revoluciones y/o la
posición del rotor del motor 118. Los datos son devueltos por
retroalimentación 121 al ondulador 112. Pueden ser usados para la
regulación de la alimentación del motor de corriente trifásica 118.
El motor 118 acciona según la Fig. 2 el mecanismo de corte 5, que
presenta los rodillos de corte 7 y 9 accionados por el motor a
través del engranaje 11 y que se engranan mutuamente.
Eventualmente, en el circuito intermedio de
corriente continua 113 puede estar incluido un denominado
amplificador, que aumenta la tensión. Esto permite una alimentación
del ondulador 112 en ciertas circunstancias con una tensión
esencialmente más alta que la aplicada en la toma de corriente
alterna 115.
La Fig. 10 muestra una curva característica 123 a
rayas de un motor condensador en comparación con una curva
característica 125 de un motor de corriente trifásica. Se aplica el
par de giro M en función del número de revoluciones n, que está
correlacionado con la frecuencia de trabajo. Como se puede ver, el
par de arranque en la curva característica 125 del motor de
corriente trifásica es superior al de la curva característica 123
del motor condensador, al igual que el par de vuelco, que es la
zona del par máximo M. Además, falta la zona de asiento marcada de
la curva característica 123, que sigue al par de arranque en el
área de los números de revoluciones más bajos.
La Fig. 11 muestra un diagrama, en el que está
representado un diagrama de las curvas características de trabajo.
Para ello se aplica el par de giro M en función de la relación de
la frecuencia de trabajo f con la frecuencia nominal f_{N}.
Resultan unas curvas características desplazadas lateralmente,
similares a la curva característica 125 de la Fig. 2. Sus máximos,
es decir los pares de vuelco, forman un extremo envolvente
representado en una línea de rayas y puntos, que se extiende
primero en horizontal y luego cae aproximadamente en forma de
parábola.
De la misma manera, la potencia P del motor está
aplicada en función de f/f_{N}, pero con una línea de puntos. Un
punto a tener en cuenta es el de f/f_{N} igual a 1. En caso de
una frecuencia nominal f_{N} de 50 Hz, la frecuencia de corte
f_{corte} es igual 50 Hz, la relación entre ambas es entonces de
1. La curva de la potencia comienza como una recta de origen cero y
se desarrolla a partir de f/f_{N} igual a 1 como una constante.
Esto significa que hasta la frecuencia de corte f_{corte} de
f/f_{N} la potencia del motor aumenta y a partir de la frecuencia
de corte permanece aproximadamente igual. La tensión y la potencia
de arranque en el motor de rotor en cortocircuito son
proporcionales una respecto a la otra. En una posibilidad de
realización de la invención, la frecuencia nominal puede elegirse
superior a 50 Hz, por ejemplo 120 Hz.
Se han marcado dos puntos de trabajo del motor de
corriente trifásica en diferentes curvas características. El primer
punto de trabajo 127 con M1 presenta en f/f_{N} menor que 1 su
par de giro prácticamente máximo. Este primer punto de trabajo 127,
con el ajuste de la frecuencia f menor que f_{N} a través del
ondulador 112, se ha tomado para superar grandes cantidades de
cartón o calidades gruesas en un dispositivo para la fabricación de
material acolchado. En efecto la velocidad de corte disminuye, pero
así se aplica prácticamente el par de giro máximo. Mediante el
aumento de la tensión por debajo de f_{N} es posible un aumento
de los pares.
El segundo punto de trabajo 129 ha sido elegido
con una frecuencia claramente mayor que f_{N}. En efecto, el par
de giro M_{2} logrado en este caso es considerablemente menor que
en el primer punto de trabajo 127, sin embargo así la frecuencia f
y por consiguiente también la velocidad de corte son aproximadamente
el doble. Este segundo punto de trabajo 129 se suele elegir
preferiblemente para superar la producción de un material acolchado
más delgado. La curva 128 marcada con un línea de rayas y puntos es
la curva, sobre la cual se sitúan todos los puntos de trabajo.
En el área hasta f igual a f_{N}, el motor es
accionado con un flujo magnético constante. El par de vuelco
permanece entonces constante. Si la tensión alcanza su valor
máximo, sólo entonces aumenta la frecuencia. El flujo magnético, y
en consecuencia también el par disponible, disminuyen debido al
debilitamiento del campo. En consecuencia, el par de giro disminuye
de forma cuadrática con una potencia esencialmente constante.
Además, mediante una elección correspondiente de la característica
de regulación de la tensión (variación de la frecuencia de corte)
se puede aumentar el par de giro del motor de salida y optimizarse
así la potencia del motor.
Si el motor al inicio del funcionamiento registra
en la zona de debilitamiento del campo una ligera carga o cantidad
de material de partida, sigue operando en esta zona. Para ello
resulta ventajoso un control de la corriente. Si por el contrario
se introduce un material de partida más fuerte, el ondulador 112
regula la frecuencia hacia atrás hasta la frecuencia de corte. Si
además se introduce un material de partida aún más fuerte o una
mayor cantidad de este material, el ondulador regula la frecuencia
y opcionalmente la tensión hacia atrás, para accionar el par de
giro máximo del motor. Si la frecuencia y/o la tensión alcanzan un
valor umbral inferior, o bien la corriente del motor alcanza un
valor umbral superior, el motor 118 es desconectado.
Una instalación según la invención puede incluir
en un dispositivo, para la fabricación de material acolchado, el
ondulador 112 y el rectificador 114 así como un circuito intermedio
de corriente continua 113. De esta manera, puede construirse un
aparato compacto y que se conecta sin complicaciones. En
consecuencia, puede conectarse simplemente enchufándolo en una toma
de corriente de una red monofásica normal.
Claims (11)
1. Procedimiento para la fabricación de material
acolchado a partir de un material plano inherentemente rígido, con
las siguientes fases:
- -
- separación parcial del material plano en secciones de tiras, de tal manera que las secciones de tiras adyacentes se mantienen unidas en dirección transversal en el área de unas zonas de unión separadas unas de otras en dirección longitudinal;
- -
- deformación de las secciones de tiras entre las zonas de unión en dirección transversal a una superficie neutral del material plano, de tal manera que las secciones de tiras adyacentes en dirección transversal se desvían en sentido contrario.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que la separación se realiza
mediante el corte en tiras, interrumpiendo en secciones el corte de
las tiras para la creación de las secciones de unión.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado por el hecho de que la separación se realiza
de tal manera que varias zonas de unión adyacentes en dirección
transversal respectivamente, en particular tres, forman un conjunto
unido y los conjuntos unidos se separan unos de otros en dirección
transversal.
4. Dispositivo para la fabricación de material
acolchado a partir de un material plano inherentemente rígido, con
un mecanismo de corte (5) con dos rodillos de corte (7, 9) que
cooperan mutuamente y se pueden accionar en sentido contrario, cada
uno de los cuales tiene una multitud de discos de corte (13, 41,
50, 51, 52, 57, 59), los cuales están axialmente limitados por unas
aristas de corte (16) y entre los cuales están previstos unos
espacios intermedios (14) axiales, en los que a su vez se engranan
los discos de corte del otro rodillo de corte para establecer un
engranaje de corte, los discos de corte estando formados de tal
manera que el engranaje de corte entre discos de corte adyacentes
se interrumpe al menos una vez durante una revolución de los
rodillos de corte.
5. Dispositivo según la reivindicación 4,
caracterizado por el hecho de que los discos de corte (13,
41, 50, 51, 52, 57, 59) presentan al menos una de las siguientes
características:
- -
- tienen superficies periféricas circulares, interrumpidas al menos por una ranura (43, 44, 53, 54, 56, 58) que se extiende en dirección circunferencial,
- -
- la ranura tiene una profundidad de ranura (48) igual o mayor que una intersección (49) máxima de los discos de corte,
- -
- al menos uno de los discos de corte tiene un número par de ranuras distribuidas uniformemente alrededor del perímetro, en su caso dos ranuras diametralmente opuestas (43, 44, 53, 54, 56, 58),
- -
- una ranura (43, 44, 53, 54, 56, 58) tiene una extensión en dirección circunferencial de más de un 1%, preferiblemente entre aprox. un 2% y aprox. un 5% de la longitud circunferencial del disco de corte, los rodillos de corte (7, 9) están dispuestos uno respecto al otro, de tal manera que, dentro de un margen de intersección de los discos de corte, junto a una ranura (56) de un disco de corte (57) de uno de los rodillos de corte, se sitúa una ranura (58) de un disco de corte (59) del otro rodillo de corte,
- -
- las ranuras de los discos de corte (41, 50, 51, 52) contiguos de un rodillo de corte están desplazadas una respecto a otra en dirección circunferencial en una fracción par de 180°, en particular 90°.
6. Dispositivo según una de las reivindicaciones
4 o 5, caracterizado por el hecho de que para la separación
de las secciones de tiras de los espacios intermedios (14) del
rodillo de corte está previsto un dispositivo de separación (33),
que presenta para cada uno de los rodillos de corte un elemento de
orientación de una sola pieza, que se engrana tangencialmente al
eje de corte en los espacios intermedios (14), en particular una
chapa de orientación (31, 32), que presenta unas ranuras para
atravesar los discos de corte.
7. Material acolchado caracterizado por
el hecho de que consiste esencialmente en un material plano
inherentemente rígido, el material plano (60) estando separado en
secciones de tiras (65, 66, 71, 72, 73) paralelas, de tal manera
que las secciones de tiras adyacentes están unidas en dirección
transversal (69) en el área de unas zonas de unión (67) separadas
en dirección longitudinal, y las secciones de tiras entre las zonas
de unión estando deformadas transversalmente a una superficie
neutral del material plano, de tal manera que las secciones de
tiras adyacentes en dirección transversal están deformadas en
sentido contra-
rio.
rio.
8. Material acolchado según la reivindicación 7,
caracterizado por el hecho de que conjuntos de varias zonas
de unión (67) adyacentes en dirección transversal, en particular
tres, están separados unos de otros en dirección transversal
(69).
9. Material acolchado según la reivindicación 7
o 8, caracterizado por el hecho de que las zonas de unión
(67) de tiras individuales o de conjuntos de tiras, vistas en
dirección longitudinal (68), están desplazadas transversalmente
unas respecto a otras de forma alternativa.
10. Material acolchado según una de las
reivindicaciones 7 a 9, caracterizado por el hecho de que es
flexible elásticamente en dirección transversal (69) y/o se puede
estirar en forma de un metal desplegado.
11. Uso de un material plano inherentemente
rígido, para la fabricación de material acolchado según cualquiera
de las reivindicaciones 7 a 10.
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|---|---|---|---|
| DE1999102227 DE19902227A1 (de) | 1999-01-21 | 1999-01-21 | Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben eines Elektromotors eines Dokumentenvernichters |
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