ES2241413A1 - Amortiguadro acustico, especialmente para vehiculos a motor, y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un amortiguador acústico (A), especialmente para vehículos a motor, que comprende una capa (4) de material amortiguador como por ejemplo material espumado de alveolos abiertos u, opcionalmente, de alveolos cerrados o de un material compuesto de fibra de madera, y una capa superior (5). El objeto de la invención es producir un amortiguador de tal modo que el mismo se a fácil de producir y montar y que funcione correctamente. De acuerdo con la invención, la capa superior (5) para el paso de un conducto de cableado o similar se provee de una escotadura tubular (40) para el paso de un conducto de cableado. La citada escotadura (40) se provee de unas muescas (42) en forma de surco en el exterior.

Description

Amortiguador acústico, especialmente para vehículos a motor, y procedimiento para su fabricación.

La invención se refiere, en primer lugar, a un amortiguador acústico, especialmente para vehículos a motor, que comprende una capa de material amortiguador, como por ejemplo un material espumado de alveolos abiertos u, opcionalmente, de alveolos cerrados o un material compuesto de fibra de madera, y una capa superior.

En el documento WO 89/02364 se da a conocer un material compuesto en forma de amortiguador acústico de este tipo. La capa que consta de material de caucho se hace solapar con el borde de la capa formada de material amortiguador, para ser preciso, las porciones que se van a unir se ahúsan de forma opuesta en la región en la que se solapan.

La memoria de la patente de EEUU 4.247.513 propone unir una capa de material espumado a una capa de caucho no previamente vulcanizada por calor y presión. De esta manera, la capa de caucho sólido se vulcaniza totalmente. Consecuentemente, las dos capas se unen sin necesidad de ningún agente adhesivo especial.

Un objeto de la invención es construir un amortiguador de tipo genérico de tal forma que sea ventajoso en cuanto a la forma de producción y a las funciones y a la facilidad de montaje.

Este objeto se logra en primer lugar y sustancialmente mediante un amortiguador acústico que tiene las características de la reivindicación 1, contemplándose la capa superior con una escotadura tubular para el paso a su través de cableado para el paso de un conducto flexible de cableado o similar y la escotadura con muescas con forma de surco en el exterior. Como consecuencia de este desarrollo se obtiene un amortiguador acústico de tipo genérico con un valor funcional mejorado. Consecuentemente, la provisión de una escotadura tubular hace posible que los cables, ejes y similares pasen desde el compartimento de pasajeros de un vehículo a motor al compartimento del motor, siendo la escotadura formada en la capa superior intrínsecamente estable, pero manteniéndose a su vez flexible para adaptarse a las tolerancias por las muescas acanaladas provistas en el exterior. En cuanto al material, se prefiere el material de caucho totalmente vulcanizado o el material de silicona en lo que se refiere a la capa superior y a las escotaduras, o adicionalmente materiales que tengan las propiedades similares al caucho, como los elastómeros, por ejemplo EPDM, o los elastómeros termoplásticos (TPE), como el poliuretano termoplástico, por ejemplo. Las muescas con forma de surco de la escotadura permiten obtener una conexión a presión como un pasador a presión entre la escotadura y la pared de la estructura que separa el compartimento del motor del compartimento de pasajeros. Para conseguir la forma de fuelle de la escotadura, las muescas se hacen preferiblemente con rebordes en forma de rosca helicoidal. Estas se pueden modelar con la sección transversal de forma rectangular, trapezoidal o bien semicircular. A este respecto, también se pueden concebir otras formas de la sección transversal. Especialmente respecto de la flexibilidad deseada de la escotadura para el paso del cableado, resulta además ventajoso que esta tenga en el interior un surco en forma de rosca helicoidal, estando esta alineada concéntricamente en relación con el reborde en forma de rosca helicoidal. La progresión del surco en forma de rosca helicoidal en el interior se hace notar en el exterior por el reborde en forma de rosca helicoidal. En otra configuración del sujeto de la invención, se dispone que dos hilos de rosca del surco estén separados en la dirección vertical por una porción cilíndrica en forma de rosca helicoidal. También resulta ventajoso que la escotadura tenga un espacio libre central para guiar el conducto flexible de cableado o similar. A este respecto, puede resultar ventajoso que la región del borde del espacio libre central se configure flexiblemente de forma que se pueda apoyar a modo de borde contra el conducto flexible de cableado o similar. En relación con la muesca acanalada, se dispone además que esta se realice de manera triangular con dos líneas laterales cóncavas discurriendo simétricamente entre sí, permitiendo una sujeción segura de la escotadura tubular en la región de una abertura en una pared divisoria.

La invención también se refiere a un amortiguador acústico especialmente para vehículos a motor, que comprende una capa de un material amortiguador, como por ejemplo un material espumado de alveolos abiertos u, opcionalmente de alveolos cerrados o un material compuesto de fibra de madera, y una capa superior. Con el fin de construir, también en este caso, un amortiguador de tipo genérico, de forma que sea ventajoso en cuanto a la forma de producción y funciones y de la facilidad de montaje, se propone, de acuerdo con la invención, que la capa superior, que recubre la capa de material amortiguador prácticamente en toda su área superficial, sea de un elastómero termoplástico, por ejemplo un material de caucho totalmente vulcanizado o material de silicona, y que, para el paso de un conducto flexible de cableado o similar, se construya una escotadura estampada que abarque ambas capas. Como consecuencia de dicha configuración, se obtiene un amortiguador acústico de tipo genérico con un valor funcional mejorado; la capa superior continua evita fugas acústicas. Además, esta capa realiza funciones de sellado y representa una alternativa ventajosa para las capas amortiguadoras pesadas habituales. Por otra parte, el material de caucho en estado no vulcanizado permite una adaptación sofisticada a estructuras relativamente inusuales de las piezas de la carrocería del vehículo que se van a recubrir. En un estado totalmente vulcanizado, por otra parte, se dispone de una capa altamente elástica, que es perfectamente adecuada para fines de sellado, en particular en las regiones de paso. La escotadura estampada como tal tiene la ventaja de establecer mejor la localización del accesorio de conexión. Consecuentemente, un conducto flexible de cableado pasa desde la parte posterior de la escotadura estampada virtualmente dentro de un estampado. Este tipo de escotadura estampada es muy estable, ya que abarca ambas capas. Estos casquillos o manguitos de sellado ofrecen un sello lateral tipo membrana perforada muy elástico respecto de la pared lateral del conducto flexible de cableado o similar. Además se obtiene un endurecedor que supera significativamente la blandura mediante la compactación de la capa de material amortiguador durante el proceso de estampado, en cualquier caso localmente. Dichas compactaciones producen zonas estables. Estas zonas pueden, por ejemplo, endurecer una zona expuesta de la escotadura estampada con un efecto de centrado, y de forma similar una zona reservada para una conexión por encaje a presión. Consecuentemente, resulta ventajoso respecto de esta zona que una escotadura estampada tenga un reborde periférico en la base, y que además el reborde sea un reborde de encaje a presión, a este fin tiene una muesca. Se ofrecen las posibilidades de fabricación correspondientes, por ejemplo, mediante el proceso de termoconformación. Se obtiene una resistencia mecánica especialmente elevada por la capa de material amortiguador que está altamente compactada en la zona del reborde. Se propone además que la escotadura estampada tenga un espacio libre central estampado. Esto es ventajoso para el posicionamiento relativo del accesorio de conexión si la escotadura estampada tiene un contorno exterior cónico. Además, la invención propone, tanto en conexión con una configuración del amortiguador acústico reivindicado en la reivindicación 1, y en conexión con una configuración del amortiguador acústico de la reivindicación 7, que la capa de material amortiguador esté recubierta con un material no tejido en el lado del compartimento del motor. Este material recubre el entramado de material espumado, o la estructura de las fibras del material compuesto de fibra de madera o similar, de forma que se obtiene un borde sellante no propenso al deshilachado. Seguidamente se dispone que la capa superior de material de caucho o silicona tenga espesamientos como rebordes sellantes. Los rebordes de extremo de la carrocería del vehículo pueden actuar contra estos rebordes sellantes, de forma que, en conjunción con los medios clásicos de unión, se obtenga un posicionamiento relativo sostenible. Es por lo tanto significativo con respecto a la función adicional explicada antes que la capa de material de caucho o silicona se seleccione teniendo en cuenta el alto peso por unidad de superficie para actuar como una capa pesada en asociación acústica con la capa de material amortiguador. El amortiguador acústico también se puede situar directamente sobre un portador, siguiendo su estructura sobre un lado ancho del mismo, por ejemplo un portador compuesto de una lámina de aluminio, para ser preciso adecuadamente por medio de un proceso de termoconformación con una conexión de vacío en la escotadura del molde para producir en las formaciones estampadas valles profundos y opcionalmente zonas de muescas que puedan engarzar a presión. También se ha dispuesto que una segunda capa de elastómero termoplástico, por ejemplo, un material de caucho totalmente vulcanizado o material de silicona, se asocie con la capa de material amortiguador. Esta variante es especialmente efectiva en la amortiguación acústica. Además, ha probado ser útil en términos estructurales que la segunda capa esté asociada con la capa de material de amortiguador reteniéndola entre el mismo. Puede ser central. Finalmente, se puede prever alternativamente la producción de una capa amortiguadora mediante el proceso RIM. En el caso de este proceso, el poliuretano RIM se inyecta preferiblemente en un molde, prescindiendo de la necesidad de compactar una capa amortiguadora en un molde. Una capa de amortiguadora producida de esta manera también se puede combinar con una capa superior de, por ejemplo, material de caucho o silicona y una capa de material no tejido.

La invención también se refiere a un procedimiento para la producción de un amortiguador acústico, especialmente para vehículos a motor, que comprende una capa de material amortiguador, tal como un material espumado de alveolos abiertos u, opcionalmente, de alveolos cerrados o de material compuesto de fibra de madera, y una capa superior, teniendo la capa superior una escotadura de paso de cableado para el paso de un conducto flexible de cableado o similar. Para mejorar un tipo de procedimiento en cuestión, especialmente en cuanto a la formación de la escotadura de paso de cableado, se propone que la escotadura se realice por moldeado de inyección alrededor de un núcleo que tenga una rosca exterior. Como consecuencia de esta configuración, una escotadura provista con una muesca acanalada en el exterior se puede producir de forma extremadamente simple. En este caso se prefiere el uso de un material con propiedades similares a las del caucho, como el poliuretano RIM, por ejemplo. El procedimiento de acuerdo con la invención permite producir de forma ventajosa, una geometría tipo fuelle para los componentes creados por técnicas de moldeo, como por ejemplo una escotadura de paso de cableado. El núcleo que se recubre por extrusión en el transcurso del procedimiento y que tiene la rosca exterior puede, en este caso, se puede formar tanto cilíndricamente como cónicamente. Para superar la necesidad de desmoldar muescas complejas, el procedimiento realiza el desmoldado del amortiguador acústico desenroscando el núcleo. Consecuentemente, el núcleo de geometría espiral que se provee en el molde de inyección puede desplazarse hacia dentro y hacia fuera con el mismo paso mediante un movimiento de giro. El contramolde se forma preferiblemente con un segundo núcleo, que forma el contorno exterior, y que tiene un contorno interior que se corresponde con a una geometría de rosca helicoidal. Como resultado de esto, se puede producir una escotadura que tiene en el exterior un reborde en forma de rosca helicoidal, formando muescas, y en el interior un surco a modo de rosca helicoidal, alineado concéntricamente en relación con dicho reborde. Después de desenroscar el primero, el núcleo interior, se puede extraer el amortiguador acústico, en la región de la escotadura formada, gracias a la flexibilidad proporcionada, formado por moldeado el contorno exterior. Alternativamente, se propone a este respecto que, en el curso del desmoldado, tanto el núcleo interior como el núcleo exterior se extraigan girando, realizando los movimientos de giro de los núcleos en este caso preferiblemente en sentidos contrarios. En un desarrollo del procedimiento se propone que, en el primer caso, la capa superior se moldee por inyección y después la capa amortiguadora se moldee por el proceso RIM. Consecuentemente, por ejemplo, después de terminar la capa superior en un proceso descrito anteriormente, el molde inferior se sitúa a una distancia de la capa superior, para crear un espacio intermedio para rellenarlo por inyección de poliuretano RIM, por ejemplo.

El sujeto de la invención se explica con más detalle a continuación en base de varios ejemplos de realizaciones representadas en las figuras, en las que:

La fig. 1 muestra el amortiguador acústico, asociado con una pared distal interior o panel de la carrocería entre el compartimento del motor y el compartimento de pasajeros del vehículo, mostrando las escotaduras estampadas en forma de manguitos para el paso a su través de líneas de suministro entre el compartimento del motor y el compartimento de pasajeros del vehículo a motor, en una representación en perspectiva, exponiendo la estructura a modo de
emparedado del amortiguador en etapas, con una variante del amortiguador acústico indicado con trazos discontinuos,

la fig. 1a muestra la variante del amortiguador acústico en una representación parcial,

la fig. 2 muestra una representación de la versión básica, con un conducto flexible de cableado que pasa a través de la escotadura estampada,

la fig. 3 muestra una sección vertical muy esquematizada a través de una región de la pared distal interior del motor del vehículo, estando ahora el compartimento del motor a la izquierda,

la fig. 4 muestra una sección vertical a través de una escotadura estampada, que actúa, por ejemplo, como medio de fijación a presión,

la fig. 5 muestra una sección idéntica con posicionamiento relativo implementado para unión a presión,

la fig. 6 muestra una sección vertical a través de una escotadura estampada, que actúa como medio de cierre a presión que tiene un manguito, con un espacio libre central estampado y un conducto flexible de cableado alineado listo para su posicionamiento relativo,

la fig. 7 muestra la formación estampada de acuerdo con la figura 6 con el posicionamiento relativo del conducto flexible de cableado implementado para su fijación por conexión,

la fig. 8 muestra la región de la pared distal interior en una vista en perspectiva, ilustrando el amortiguador asociado con una pared divisoria metálica dispuesta en el lado del compartimento de pasajeros, cerrando una abertura en la pared distal interior,

la fig. 9 muestra una vista hacia la pared distal interior, vista desde el compartimento de pasajeros,

la fig. 10 muestra una representación como la de la figura 8, ilustrando una conexión de una muesca periférica entre el amortiguador y la capa superior,

la fig. 11 muestra una representación simplificada de un molde de estampado profundo en la posición cerrada, uniendo y conformando las capas del amortiguador, para ser exacto en estado abierto, es decir en la posición de carga,

la fig. 12 muestra una representación correspondiente a la figura 11, estando ocupado el molde inferior del molde de estampado profundo por la pared divisoria metálica, que está provista con el amortiguador,

la fig. 13 muestra la pared divisoria en una representación individual en perspectiva,

la fig. 14 muestra una representación en sección a través de una escotadura de conducción de cables de la capa superior, que tiene muescas con forma de surco en el exterior, en una realización adicional.

la fig. 15 muestra la sección a través de una región de un molde para la producción de una escotadura de acuerdo con la figura 14 por moldeo de inyección,

la fig. 16 muestra una representación correspondiente a la figura 15, pero después de recubrir por extrusión el núcleo interior y de desenroscar para desmoldar la escotadura de conducción de cables del amortiguador acústico,

la fig. 17 muestra una configuración alternativa de la región del molde para la producción de la escotadura de conducción de cableado.

La pared distal interior 3, que se extiende sustancialmente vertical entre el compartimento del motor 1 y el compartimento de pasajeros 2 de un vehículo a motor, lleva un amortiguador acústico A.

El amortiguador acústico A es de estructura tipo emparedado. Comprende una capa 4 de material amortiguador. Está recubierta en toda su superficie prácticamente con una capa 5 de material de caucho totalmente vulcanizado o de material de silicona. Además de esto hay una capa 6 que está dispuesta sobre el otro lado de la capa 4 de material amortiguador, en forma de recubrimiento de material no tejido. Las capas individuales del amortiguador acústico de capas múltiples A se adhieren entre sí.

Todas las capas 4 a 6 se seleccionan teniendo en cuenta su resistencia a las altas temperaturas.

Respecto de la capa 4 de material amortiguador, se basa en un material espumado de alveolos abiertos. En ciertos casos, también puede ser ventajoso el material espumado de alveolos cerrados. Preferiblemente se toma como base un espesor inicial de unos 15 mm. Este espesor se minimiza en regiones que requiera la estructura, en algunos casos hasta 3 mm, que se pueden obtener por estampado térmico.

Los materiales amortiguadores habituales son, por ejemplo, materiales espumados de resina de melamina con una densidad aparente entre 9 y 13 kg/m^{3}, aproximadamente, o materiales espumados de poliuretano con una densidad aparente entre 15 y 55 kg/m^{3}.

Por otra parte, sin embargo, también se puede usar el material compuesto de fibra de madera. Este tipo de material no tejido de fibra de madera contiene alrededor de un 80% de fibras de madera, 10% de agente aglutinante y 10% de fibras de proceso. Además del uso del material no tejido de fibra de madera, también es concebible el uso fibra de algodón no tejida o algodón en rama/en bruto no tejido. Las piezas fabricadas con este tipo de material tienen propiedades acústicas excelentes. Además, son estables dimensionalmente y tienen propiedades de autoextinción del fuego.

La capa de caucho que constituye la capa superior, es decir, la capa 5, no solo tiene efecto sellante en la forma habitual; además, con su relativamente elevado peso por unidad de superficie, la capa de caucho se puede usar como alternativa a la capa pesada usada habitualmente de los amortiguadores.

El tratamiento de conformación en estado no vulcanizado puede lograr grandes profundidades de conformación sin daño y puede lograr incluso también acumulaciones parciales de material. Este tipo de formaciones son escotaduras estampadas 7 (impresiones) que sobresalen del plano de extensión general. Forman casquillos y sirven para el posicionamiento relativo para la conexión a presión con la pared distal interior y/o para el paso de cambio de lado de cables, tubos y similares.

Este tipo de conducto flexible de cableado 8 o arnés de cableado está representado, por ejemplo, en la figura 2. La carrocería del vehículo, designada en conjunto con la referencia 9, tiene una abertura 10 adecuada para el paso. El armazón de la carrocería del vehículo 9, formado con componentes metálicos estampados, también puede tener una abertura grande que se cierra por una pared divisoria metálica separada 11, que por su parte tiene además aberturas 12, también para el paso del conducto flexible de cableado 8, por ejemplo.

La pared divisoria 11 comprende, por ejemplo, una chapa estampada de aluminio.

Respecto de la forma de las formaciones estampadas 7, la figura 2 muestra una formación sustancialmente cilíndrica, mientras que, por otra parte, se
prefiere predominantemente la configuración que presenta la escotadura estampada 7 con un contorno exterior cónico. La porción de la capa 4 presionada conjuntamente hacia fuera que está recubierta a la manera de un casco puntiagudo se adhiere en ciertas regiones, si no completamente, en el lado interior de la capa 5. Las escotaduras estampadas 7 apuntan en las diferentes direcciones de la fijación por conexión. Las mismas actúan de forma que proporcionan conexión con la carrocería del vehículo 9.

La escotadura estampada 7 obtenida empujando para darle forma se abocina en el lado que da al compartimento del motor 1. El abocinamiento tiene la referencia 13. Este actúa como escotadura de captura para la colocación directa del conducto flexible de cableado 8. El vértice del abocinamiento tiene una porción aplanada 14. Sobre esta porción se extiende a manera de domo una región compactada 15 de la capa 4 que forma parte de la escotadura estampada 7.

La escotadura estampada 7 tiene un reborde periférico 16 en la base. Este es un reborde de fijación a presión. Su estrechamiento tiene una muesca. Su muesca se designa con el número 17. Esto produce la conexión tipo fijación a presión deseada entre la escotadura estampada 7 y la carrocería del vehículo 9 o la pared divisoria 11.

A partir del espesor inicial del material de la capa 4 en forma de chapa, esta está muy compactada en la región del reborde 16. Esta puede se puede reducir hasta un quinto del espesor inicial. La región engrosada en cuestión tiene la referencia 18. En cuanto a su contorno, el ensanchamiento troncocónico 13 está conectado en este caso respecto a su pared, con la pared de un reborde anular convexo 19, que se extiende en forma de ensanchamiento en forma de bocina desde un vértice 20 hasta dentro de una porción de entrada redondeada 21. Este contorno lo refleja también evidentemente el contorno de la capa 5. Su vértice 22 está desplazado justo un poco más hacia fuera. Aquí tiene lugar un paso de formación. La multidireccionalidad general de esta localización de fijación a presión activa de la escotadura estampada da lugar a una gran estabilidad mecánica y a una buena acción de restauración, de forma que se logra un gran efecto de sellado para el paso a través de la abertura 10 y de la abertura 12. El amortiguador acústico A puede también o adicionalmente fijarse a la pieza metálica de chapa por medio de una unión por adhesivo.

Para el cambio de lado del conducto flexible de cableado 8, el montaje es más fácil si la escotadura estampada 7 tiene ya con antelación un espacio libre estampado central 23. Esto se muestra en la figura 6. El estampado se puede realizar al mismo tiempo que se unen las capas de los elementos de formación del amortiguador.

También se pueden proveer conductos de cableado con una sección transversal más grande con un manguito mandril, de forma que se puede lograr el mismo objeto por un medio de posicionamiento relativo haciendo un orificio para el mismo. Por otra parte, se da preferencia a una membrana perforada, como se muestra en la figura 6.

Respecto de las acumulaciones de material indicadas anteriormente, en el sentido de un engrosamiento de la placa 5, se hace referencia a la figura 3. En esta figura, dicho engrosamiento, mirando a la carrocería del vehículo 9, adopta la forma de un reborde sellante 24. Esta acumulación de material que forma el reborde es dos o tres veces más gruesa que el espesor general de la capa superior o capa 5. Presionando en la cresta encarada al compartimento del motor 1 está el borde saliente de un reborde 25, que discurre en la misma dirección de la carrocería del vehículo 9. Esto conduce a una terminación periférica sellada entre el amortiguador acústico A y la pared correspondiente de la carrocería del vehículo 9. Si la pared distal interior 3 está además complementada por una pared divisoria metálica 11, esta puede tener igualmente las funciones disuasorias correspondientes. Un reborde 26 provisto en dicho lugar actúa además de forma correspondiente con un borde saliente ensanchado contra la parte posterior del reborde sellante 24. La pared divisoria 11 se sujeta sobre la pared de la carrocería del vehículo 9 por medio de un accesorio de fijación 27. En la práctica esta es una conexión por rosca.

En una forma diferente a la representada en esta memoria, la pared divisoria 11 también se puede disponer en frente del compartimento del motor 1. Los rebordes 25, 26 se proyectan entonces en la dirección opuesta.

Respecto del posicionamiento relativo del amortiguador acústico A en relación con la pared divisoria 11, queda por decir que aquí también se puede usar una conexión con borde tipo fijación a presión de forma sustancialmente suave. A este fin, la capa 5 totalmente vulcanizada tiene una muesca abierta periféricamente 28, que recibe un saliente de sujeción 29 de caucho que actúa de forma consecuentemente cautiva.

En la región del borde, en la proximidad de la muesca 28, una parte de la capa 5 está rebajada profundamente, de forma similar a un surco. El rebajo tiene la referencia 30. Hacia la parte posterior de este rebajo, el amortiguador acústico, es decir, su capa 4, está muy compactada, para ser preciso, entre unos 15 mm y alrededor de 3 mm.

En la región central del amortiguador acústico A existe también este tipo de rebajo 30 con el casquillo conformado en el mismo, es decir, la escotadura estampada 7.

Volviendo a estas escotaduras estampadas 7 de formación del casquillo, se hace también referencia a la figura 6 y a la figura 7, la última de las cuales experimenta una formación de borde 31 en el lado del espacio interior cuando el conducto flexible de cableado 8 pasa a su través, formado por los bordes de las capas 4 a 6 que entran en contacto ajustado de una manera gradual. Además de un sellado a prueba de ruido, esto también provee un sello adaptable contra líquidos y, por consiguiente, altamente efectivo. El borde del orificio del espacio libre estampado central 23 está ensanchado frente a una gran fuerza de retorno, que conduce al componente de presión deseado en el sentido de la terminación sellada. Esto también tolera los trayectos del cableado respecto a la alineación representada. El posicionamiento relativo ideal está formando un ángulo de alrededor de 90 grados respecto del plano general de la pared distal interior 3. En particular, la capa elástica de la parte superior potencia el carácter de membrana perforada de estos lugares de paso de cables.

El amortiguador acústico A se puede producir con herramientas de estampación habituales, con temperaturas de proceso y parámetros convencionales. Dicha herramienta está representada de forma muy esquematizada en las figuras 11 y 12 y se designa en conjunto con el número 32. Comprende una herramienta superior desplazable verticalmente 33 y una herramienta inferior estática 34. Sobre una placa base 35 y debajo de una placa base 36 de estas herramientas hay placas de calentamiento 37 y 38, respectivamente.

En la parte de la base de la herramienta inferior 34 hay, además, una conexión de vacío 39 para realizar/ayudar en una operación de estampación profunda correspondiente. Un apilamiento de capas de conformación de amortiguador se introduce en el espacio horizontal entre la herramienta superior 33 y la inferior 34, que comprende una capa superior de material no tejido, designada capa 6, bajo la que está la capa de material amortiguador, que comprende material espumado de alveolos abiertos u, opcionalmente material espumado de alveolos cerrados o un material compuesto de fibra de madera, designada capa 4, todo esto soportado por la capa superior, una capa 5 de material de caucho o de silicona que se vulcaniza en primer lugar.

Cuando se cierra la escotadura de moldeo, se obtiene un amortiguador acústico A listo para el posicionamiento relativo mediante fijación por conexión, que se puede situar en relación con la pared lateral interior 3 del vehículo a motor. En este caso, la escotadura estampada 7 antes descrita puede constituir elementos de conexión mediante enchufe y/o casquillos de embutición a presión, siendo posible después la creación del espacio libre estampado central 23 ya en el proceso de producción.

La figura 12 muestra el uso de la herramienta de estampación 32 en el sentido descrito, estando ya situado el amortiguador acústico A en relación con la pared divisoria 11 como portador durante la operación de estampación térmica/embutición profunda. También se pueden formar ahora las escotaduras estampadas 7 como elementos de anclaje, por ejemplo introduciendo las aberturas 12 en la pared divisoria 11. De esta manera, la capa 5 formada de caucho, se provee al mismo tiempo con el reborde sellante 24. El solape de borde de las aberturas 12, que se puede ver en la figura 3, también se puede realizar fácilmente haciendo uso de la composición aún pastosa y deformable inicialmente, del material de caucho o de silicona correspondiente, que asume las propiedades elásticas por la vulcanización total.

El amortiguador acústico A se adapta a la estructura variada de la pared divisoria 11 de formación del soporte, indicada por ejemplo en la figura 13.

En conjunto, se obtiene un amortiguador acústico A con una capa de caucho pesada integrada. El amortiguador acústico en este caso realiza funciones sellantes. Está provisto con soportes, manguitos sellantes y sellos laterales elásticos, que se forman sobre él cuando se crea. El material de cacho vulcanizado usado junto la capa amortiguadora fácilmente deformable permite una producción eficaz con respecto al coste. La vulcanización total se puede acelerar con las proporciones de mezcla correspondientes.

La variante mostrada en la figura 1a muestra que dentro de la capa 4 de material amortiguador está dispuesta en una segunda capa 5' de un elastómero termoplástico, por ejemplo un material de caucho totalmente vulcanizado o material de silicona. La capa se extiende sobre toda la superficie de la capa 4, como se indica en la versión básica de la figura 1 con una línea de trazo discontinuo. La segunda capa 5' está asociada a la capa 4 de material amortiguador reteniéndola en su interior. Se elige una posición relativa sustancialmente central. Este amortiguador de capas múltiples se mejora aún más respecto de la amortiguación acústica deseada. En este caso, el amortiguador comprende dos capas de material espumado o similar y dos capas de caucho/elastómero. En este caso, es también posible, evidentemente, combinar los materiales de las capas amortiguadoras entre sí, como por ejemplo una capa de caucho/elastómero, una capa de material no tejido de fibra de madera, una capa de caucho/elastómero y una capa de, por ejemplo, material espumado de resina de melamina. En este caso, la capa de material no tejido de fibra de madera es la que se encara preferiblemente en la dirección del compartimento de pasajeros 2.

Alternativamente, o en combinación con las escotaduras estampadas 7 descritas, también se pueden formar escotaduras estampadas 40 en la capa superior 5 de una forma de acuerdo con la representación de la figura 14. Estas también sirven para el paso a su través, por ejemplo, de un conducto flexible de cableado 8 o similar.

Estas escotaduras 40 tienen propiedades de flexibilidad similares a las del caucho y tienen una geometría tipo fuelle.

Consecuentemente, se provee en el exterior un reborde 41 en forma de rosca helicoidal, formándose de esta manera muescas 42 en forma de surcos. El reborde 41 tiene en este caso una sección transversal semicircular.

Esta configuración elegida de la sección transversal del reborde 41 produce muescas 42, conformadas de manera triangular con dos líneas laterales cóncavas de las roscas del reborde contiguo discurriendo simétricamente en relación mutua.

Se provee un surco 43 en forma de rosca helicoidal en el interior, concéntricamente en relación con el reborde 41 en forma de rosca helicoidal.

El reborde 41 y el surco 43 están alineados entre sí, de tal forma que una rosca asociada con la escotadura 40 en la región de raíz tiene una separación con respecto a la rosca asociada con la región del extremo libre de la escotadura 40 dada por una porción cilíndrica 44 en forma de rosca helicoidal.

La escotadura tubular 40 en conjunto está cerrada en la región del extremo libre por una tapa 45. Esta tiene un espacio libre 46 para el paso del conducto flexible de cableado 8.

El diámetro de este espacio libre 46 se puede adaptar al diámetro exterior del elemento que va a pasar a su través, como por ejemplo el conducto flexible de cableado 8 o un eje o similar. También es concebible, sin embargo, hacer la zona que rodea el espacio libre 46 tan elástica que se ponga en contacto ajustado con el conducto flexible de cableado 8 o similar de manera similar a un borde sellante.

Se presenta un procedimiento para la producción de una escotadura de acuerdo con la figura 14 en la base de las figuras 15 y 16.

La porción de molde que forma las escotaduras 40 de acuerdo con la invención tiene usualmente un molde superior 47 y un molde inferior 48, entre los que se inyecta el material para la producción de la capa superior 5. El molde superior 47 está provisto con un espacio libre a modo de taladro 49, cuyo contorno interior está conformado de una forma correspondiente a una geometría de rosca helicoidal. Un núcleo 50 desplazable por rosca, que está provisto con una rosca exterior adaptada a la geometría de rosca helicoidal del espacio libre 49, entra en este espacio libre con rosca helicoidal 49. Las dimensiones del núcleo 50, en particular las de su rosca externa se han elegido de tal manera que un espacio anular en forma de rosca helicoidal, para rellenarlo con el material inyectado, permanece entre dicha rosca externa y el contorno interior del espacio libre 49.

En la posición inicial de acuerdo con la figura 15, el núcleo 50 actúa contra una extensión central 51, que está en el lado del fondo y se proyecta en el interior del espacio libre 49, de forma que la cara distal del núcleo 50 está separada respecto del fondo del espacio libre.

En el curso de la inyección de material, el espacio anular entre el núcleo 50 y el espacio libre 49 también se rellena.

El núcleo 50 es desplazable por rosca por medio de su rosca externa en un taladro roscado 52 conformado de forma correspondiente en la región del molde inferior 48. Como resultado, el desmoldado de la escotadura formada 40 se puede realizar desenroscando el núcleo 50. La representación de la figura 16 muestra una posición retraída parcialmente del núcleo 50.

Después de esto, el desmoldado final de la capa superior 5, provista con la escotadura 40, se hace posible de una forma extremadamente simple. Las propiedades de elasticidad del material inyectado permiten extraer la escotadura 40 en forma de fuelle fuera del espacio libre 49, que tiene muescas.

El hecho de estar la extensión 51 dispuesta sobre el lado del fondo significa que, en el curso de la operación de inyección, se forma al mismo tiempo un espacio libre central 46 sobre el lado superior de la escotadura 40.

La figura 17 muestra un procedimiento alternativo para la producción de una escotadura 40 de acuerdo con la representación de la figura 14. Aquí se provee un segundo núcleo 53, que se provee con un espacio libre 49 que tiene una geometría de rosca helicoidal y se sujeta de forma desplazable en el molde superior 47.

En el curso de este procedimiento, tanto el núcleo 50 como el segundo núcleo 53, que conforman el contorno exterior, se extraen girando para desmoldar la escotadura 40, después de lo cual se expone la escotadura 40 de la capa superior 5.

Puesto que el núcleo 50 y el núcleo exterior 53 tienen, respectivamente, una rosca externa y una rosca interna con el mismo paso, el desmoldado de una escotadura 40 que tiene muescas se hace posible de una forma extremadamente sencilla.

Este procedimiento resulta especialmente ventajoso para la producción de una capa superior 5 con escotaduras 40 de materiales que tengan propiedades de elasticidad, como los elastómeros o los elastómeros termoplásticos.

Además, antes de terminar el desmoldado, el molde inferior 48 se puede situar a una distancia de la capa superior 5 formada para crear un espacio intermedio y rellenarlo con material amortiguador. A este respecto, se prefiere inyectar dicho material amortiguador, preferiblemente poliuretano RIM, mediante el proceso RIM.

Claims (24)

1. Un amortiguador acústico (A), especialmente para vehículos a motor, que comprende una capa (4) de material amortiguador, como por ejemplo material espumado de alveolos abiertos u, opcionalmente, de alveolos cerrados o de un material compuesto de fibra de madera, y una capa superior (5), caracterizado porque la capa superior (5) tiene una escotadura (40) tubular para el paso de cables a su través para el paso de un conducto flexible de cableado (8) o similar y porque la escotadura (40) tiene unas muescas (42) con forma de surco en el exterior.

2. El amortiguador acústico de la reivindicación 1, caracterizado porque las muescas (42) se forman por un reborde configurado como una rosca helicoidal (41).

3. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la escotadura (40) tiene un surco (43) en forma de rosca helicoidal en el interior.

4. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque dos hilos de rosca del surco (43) están distanciados en la dirección vertical por una porción cilíndrica (44) en forma de rosca helicoidal.

5. El amortiguador acústico como el reivindicado en una más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la escotadura (40) tiene un espacio libre central (46).

6. El amortiguador acústico como el reivindicado en una más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la muesca (42) se forma de manera triangular con dos líneas laterales cóncavas discurriendo mutuamente de forma simétrica.

7. Un amortiguador acústico (A) como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa superior (capa 5), que recubre la capa (4) de material amortiguador virtualmente en toda su área superficial, consta de un elastómero termoplástico, por ejemplo un material de caucho totalmente vulcanizado o de un material de silicona, y porque se crea una escotadura estampada (7) que implica ambas capas (4, 5) para el paso de un conducto flexible de cableado (8) o similar a su través.

8. El amortiguador acústico como el reivindicado en la reivindicación 7, caracterizado porque en la formación estampada (7) hay una compactación de la capa de material amortiguador, en todo caso localmente.

9. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 7 a 8, caracterizado porque una formación estampada (7) tiene un reborde periférico (16) en la base.

10. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque el reborde (16) es un reborde de fijación a presión y, para este fin, tiene una muesca (17).

11. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque la capa (4) de material amortiguador está altamente compactada en la región del reborde (16).

12. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque la escotadura estampada (7) tiene un espacio libre central (23) estampado.

13. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 7 a 12, caracterizado porque la escotadura estampada (7) tiene un contorno exterior cónico.

14. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa (4) de material amortiguador está recubierta con un material no tejido en el lado del compartimento del motor.

15. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa superior de material de caucho o silicona tiene espesamientos en forma de rebordes sellantes (24).

16. El amortiguador acústico como el de una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa superior de material de caucho o silicona (capa 5) está seleccionada atendiendo a su peso elevado por unidad de superficie para actuar como una capa pesada en asociación acústica con la capa (4) de material amortiguador.

17. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque hay una segunda capa (5') de elastómero termoplástico, por ejemplo un material de caucho totalmente vulcanizado o de silicona, asociada con la capa (4) de material amortiguador.

18. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la segunda capa (5') está asociada con la capa (4) de material amortiguador retenida entre la misma.

19. El amortiguador acústico como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque una capa amortiguadora (4) se produce mediante el proceso RIM.

20. Un procedimiento para la producción de un amortiguador acústico (A), especialmente para vehículos a motor, que comprende una capa (4) de material amortiguador, como por ejemplo un material espumado de alveolos abiertos u, opcionalmente, de alveolos cerrados o un material compuesto de fibra de madera, y una capa superior (5), teniendo la capa superior (5) una escotadura (40) de paso de cables a su través para conducir un conducto flexible de cableado (8) o similar, caracterizado porque la escotadura (40) está producida por moldeo por inyección alrededor de un núcleo (50) que tiene un moldeo por inyección alrededor de una rosca externa.

21. El procedimiento como el reivindicado en la reivindicación 20, caracterizado porque el amortiguador acústico (A) se puede desmoldar desenroscando el núcleo (50).

22. El procedimiento como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 20 a 21, caracterizado porque se provee un segundo núcleo (53), que forma el contorno exterior, que tiene un contorno interior que se corresponde con una geometría de rosca helicoidal.

23. El procedimiento como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 20 a 22, caracterizado porque, en el curso del desmoldado, tanto el núcleo interior (50) como el núcleo exterior (53) se extraen mediante giro.

24. El procedimiento como el reivindicado en una o más de las reivindicaciones 20 a 23, caracterizado porque en primer lugar la capa superior (5) se moldea por inyección y seguidamente se forma una capa amortiguadora (4) mediante el proceso RIM.