ES2240757T3 - Dispositivo de sujecion para moldes. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de sujeción para moldes, en particular para una prensa de moldeo para moldear artículos de plástico, que comprende un bastidor de soporte (14), por lo menos un par de medios moldes (3, 4) que definen una superficie coincidente para su conexión mutua, y en los cuales está definida una dirección de cierre y de apertura de dichos medios moldes (3, 4) formando dicho par, en una posición de conexión, la correspondiente cavidad para moldear dichos artículos, y estando caracterizado porque comprende por lo menos un elemento de tirante (6) para mantener los dos medios moldes (3, 4) en una posición de conexión contrarrestando las presiones producidas en el interior de, por lo menos, una cavidad de moldeo, estando articulado por lo menos uno de dichos elementos de tirante (6) con un primer extremo de uno de dichos dos medios moldes (3) y estando provisto, en un segundo extremo de unos medios de enganche (62) diseñados para quedar sujetos de forma reversible por medio de unos segundos medios de enganche (8, 60, 61) sujetos de forma solidaria a dicho bastidor (14) y porque una clavija de fuerza coincidente (11) que está situada substancialmente perpendicular a dicha dirección de dosificación y de apertura, es adecuada para ser introducida en dicha respectiva cavidad para moldear dichos artículos.

Description

Dispositivo de sujeción para moldes.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un dispositivo de sujeción para moldes, en particular para una prensa para moldear artículos de plástico, tales como "parisones" para botellas u otros recipientes fabricados en PET, y en particular se refiere a un dispositivo utilizado en prensas no provistas de espigas de guía para la conexión y el deslizamiento de los medios moldes.

Técnica anterior

En las prensas corrientemente utilizadas para el moldeo por inyección de artículos de metal o plástico, las dos mitades del molde, es decir, el medio molde fijo y el medio molde móvil, generalmente están abiertos y consecutivamente son puestos en contacto y son mantenidos a presión, uno contra el otro, mediante un mecanismo de rodillera o mediante un pistón hidráulico o neumático que realiza el deslizamiento a lo largo de barras o elementos de guía.

Las dimensiones totales de los elementos de guía, que generalmente están en número de cuatro, presentan considerables inconvenientes dado que reducen de forma considerable el espacio disponible para la instalación de los dos medios moldes sobre las dos placas, es decir la placa fija y la placa móvil, para soportar moldes capilares. Además, los elementos de guía constituyen también un obstáculo para el paso de los dispositivos para la extracción y recogida de los artículos moldeados en el molde, una vez abierto.

Se han construido prensas que no tienen elementos de guía, con el objeto de solucionar los problemas anteriores; por ejemplo, prensas con un bastidor en forma de C, en las que los medios moldes están montados sobre los dos extremos de la C, y el medio molde móvil es llevado hasta alcanzar el fijo y es mantenido bajo presión contra el mismo por medio de un cilindro hidráulico. Los inconvenientes de una solución de este tipo radican en el hecho de que, con el fin de mantener cerradas las dos mitades del molde a pesar de las considerables presiones del interior del molde, la estructura en forma de C debe estar considerablemente sobredimensionada para que no se deforme cuando el cilindro hidráulico es sometido a presión y cierra los medios moldes. En este tipo de prensa, el cilindro hidráulico que ejerce la función tanto de poner las dos mitades del molde en contacto, como de mantenerlas a presión cuando están cerradas, ejerciendo una fuerza que frecuentemente sobrepasa la de docenas de toneladas (varias docenas de millares de N), también está sobredimensionado y necesita tener una carrera muy larga y que al mismo tiempo sea capaz de resistir presiones elevadas. El funcionamiento de la prensa requiere por consiguiente la utilización de grandes cantidades de líquido hidráulico.

En consecuencia, incluso la bomba del circuito hidráulico debe estar sobredimensionada. Además, las dimensiones de la estructura del bastidor en forma de C no son suficientes para evitar que este último se deforme y que el eje central de los esfuerzos de presión que actúan sobre las mitades del molde quede curvado. Esto puede hacer que sea necesario adoptar soluciones técnicas especiales de compensación, las cuales permiten por ejemplo que la mitad móvil del molde gire ligeramente y siga la rotación de la mitad fija del molde como resultado de la deformación del bastidor. Como conjunto, una prensa de este tipo es considerablemente pesada, maciza y costosa.

Asimismo, en el particular campo del moldeo por inyección de "parisones", a partir de los cuales se fabrican recipientes tales como botellas o botes mediante moldeo por soplado para productos alimenticios, o también para el moldeo de artículos de plástico, generalmente entre los problemas más repetitivos se halla la necesidad de reducir el tiempo del ciclo máquina. Las soluciones conocidas al problema anterior pasan por incrementar el número de cavidades de inyección presentes en los moldes y en la recogida de los "parisones" moldeados, encajados o acoplados de otra forma sobre las clavijas de fuerza o extractores del molde complementarios de la cavidad interna de los "parisones", y llevar los "parisones" al exterior del molde para completar su enfriamiento. De esta manera, se produce una reducción en el tiempo de enfriamiento de los productos moldeados en el interior de la prensa y un aumento de la velocidad de moldeo de la prensa. La transferencia de los "parisones" o de otros objetos moldeados al exterior de la prensa, normalmente implica diversos problemas, uno de los cuales se refiere al hecho de que cuanto más corto es el tiempo de enfriamiento de los "parisones" en el interior del molde, más tiempo permanecen en estado blando y pueden ser dañados durante las operaciones de sujeción y de manipulación, tanto mediante pinzas como con otros posibles medios de recogida de los mismos de las clavijas de fuerza. Otro problema reside en las deformaciones térmicas que se producen en el transcurso de un enfriamiento demasiado rápido si los "parisones" no están colocados sobre una clavija de fuerza. En el estado actual de la técnica existen varias soluciones a estos problemas, todos los cuales son más o menos complicados.

El documento EP-A-0209413 da a conocer un dispositivo de sujeción para moldes, en particular para una prensa de moldeo para moldear artículos de plástico, que comprende un bastidor de soporte y por lo menos un par de medios moldes, que definen una superficie coincidente de conexión mutua, y en los cuales está definida un dirección de apertura y de cierre de dichos medios moldes, formando dicho par en posición de conexión, las cavidades respectivas para el moldeo de dichos artículos. Están dispuestos medios en forma de un bastidor cerrado para mantener los dos medios moldes en una posición de conexión contrarrestando las presiones producidas en el interior de, por lo menos, una de dichas cavidades de moldeo.

Resumen de la invención

Un objetivo de la presente invención es el de resolver los problemas antes mencionados, dando a conocer una estructura de prensa más ligera y menos compleja que las soluciones conocidas en la técnica actual, mediante un dispositivo de sujeción para moldes con una estructura nueva.

Un segundo objetivo de la presente invención es el de dar a conocer un sistema sencillo y rápido para la descarga de los productos moldeados de una prensa, garantizando de esta manera unos tiempos de ciclo más cortos.

Un objetivo adicional es el de simplificar la estructura del molde de inyección para "parisones" de recipientes cilíndricos que consta solamente de dos medios moldes que están separados a lo largo de un plano medio.

Los problemas anteriores se resuelven mediante un dispositivo para el moldeo por inyección que tiene unas características según la Reivindicación 1.

Una ventaja que puede alcanzarse con un dispositivo de acuerdo con la presente invención además de la solución de los problemas antes mencionados, es que la prensa de inyección es de unas dimensiones muy reducidas y puede ser instalada de acuerdo con la orientación más conveniente, ocupando al mismo tiempo un espacio menor.

Las resultantes de las presiones de inyección se descargan sobre un tirante que actúa en una posición prácticamente centrada con respecto a las fuerzas resultantes de la inyección, mientras que no se requiere la presencia de macizas estructuras externas de contención.

La estructura de la prensa no precisa la presencia de barras de guía, y esto deja espacio libre para el paso de dispositivos para la descarga de los productos moldeados. Una solución particular para la fabricación de "parisones" cilíndricos huecos para el moldeo, define un sistema muy sencillo para la extracción de los "parisones" del molde, en el que los "parisones" se enfrían en su mayor parte fuera del molde mientras están todavía encajados en las clavijas de fuerza de moldeo; de esta manera, el tiempo de enfriamiento en el interior del molde se reduce a un mínimo, evitando de esta manera deformaciones producidas en los "parisones" debidas a un enfriamiento demasiado rápido y evitando los problemas relacionados con la sujeción de los "parisones" mediante pinzas de transferencia u otros medios similares.

Los servomotores utilizados para la carrera de aproximación pueden ser ventajosamente servomotores rápidos, tanto eléctricos como neumáticos, de una potencia y de un consumo reducidos, dado que son elementos diferentes de los cilindros que producen la fuerza de cierre del molde. Esta fuerza puede ser producida por consiguiente mediante un elemento que tenga una potencia adecuada, pero un desplazamiento y unos niveles de consumo muy reducidos.

En las reivindicaciones subordinadas se definen formas de realización adicionales.

Lista de figuras

Con la presente invención pueden conseguirse ventajas adicionales que serán más patentes para un experto, a partir de la siguiente descripción detallada, de una forma de realización particular, haciendo referencia a las siguientes figuras, en las cuales:

La Figura 1 es una vista esquemática posterior en tres dimensiones, de una forma de realización de un dispositivo según la presente invención, con el molde en posición cerrada;

La Figura 2 es una vista esquemática frontal en tres dimensiones del dispositivo de la Figura 1, con el molde en posición abierta;

La Figura 3 es una vista esquemática frontal en tres dimensiones de algunos elementos del dispositivo de la Figura 1; y

Las Figuras 4a, 4b y 4c son tres vistas laterales esquemáticas de la secuencia de apertura del molde del dispositivo de la Figura 1.

Descripción detallada

Las figuras adjuntas son representaciones esquemáticas de un ejemplo preferente de una forma de realización de un dispositivo para el cierre y la apertura de medios moldes de una prensa de moldeo por inyección sin espigas de guía, de acuerdo con la presente invención, consistente en un bastidor metálico 14 que soporta los demás elementos componentes, una corredera en la superficie de la prensa móvil 1 sobre la cual están a su vez sujetos los medios moldes móviles 3, un soporte para la superficie de la prensa fija 2 sobre la cual está a su vez sujeta el medio molde no móvil 4, y un dispositivo de transporte, definido en adelante también como barra de conducción de la clavija de fuerza 10, accionada por un dispositivo 12 de desplazamiento del carro de la clavija de fuerza, que se ve más claramente en la Figura 4a.

La siguiente descripción se refiere a una forma de realización con una única cavidad de moldeo, pero es claramente aplicable al caso de moldes con un cierto número de cavidades colocadas una al lado de la otra.

La corredera móvil 1 de la superficie de la prensa, que se desliza a lo largo de sus guías, realiza la carrera de aproximación y retroceso del medio molde móvil 3 con respecto al medio molde fijo 4, el cual está conectado de una forma integrada, o preferentemente de una manera deslizante, a la superficie de la prensa fija 2, es decir, a la superficie de cierre y apertura del molde como conjunto.

De acuerdo con una característica básica de la presente invención, los dos medios moldes se mantienen en posición cerrada mediante un tirante provisto de una cabeza en forma de martillo que está sujeta por medio de mordazas de dosificación 8, y en la descripción siguiente se define como un tirante para cerrar un dispositivo que se opone a la presión interna del moldeo por inyección, que tendería a abrir los medios moldes.

La cavidad de moldeo del molde queda definida además mediante una o más clavijas internas de fuerza 11. Una pluralidad de clavijas de fuerza 11 están fijadas sobre la barra de conducción de la clavija de fuerza 10. En la forma de realización descrita, cada vez se cierra solamente una clavija de fuerza en la cavidad del molde, haciendo que la barra de conducción de la clavija de fuerza 10 se traslade a cada ciclo de apertura del molde en la distancia de un paso.

La superficie de separación del par de medios moldes 3 y 4, que tienen superficies de contacto complementarias cuando el molde está cerrado, se define como superficie de división del molde.

Preferentemente, la superficie de unión de los dos medios moldes está dispuesta de manera que descansa substancialmente sobre una superficie axial del "parisón"; es decir, el medio molde móvil 3 tiene un movimiento de apertura en una dirección transversal al eje de la clavija de fuerza. Es preferible el sistema de apertura transversal, no sólo teniendo en cuenta las ventajas de una rápida manipulación de los productos moldeados extraídos del molde, teniendo en cuenta la combinación con el sistema de contención de la resultante de las presiones de inyección de la clavija de fuerza 11 como se describirá a continuación con mayor detalle, sino también porque permite, comparado con el sistema de apertura en la dirección longitudinal del eje de la clavija de fuerza, la eliminación de los llamados "labios" o sea, aquellas partes del molde de inyección que rodean el cuello del "parisón" y que están fabricadas separadamente de los medios moldes que rodean el cuerpo del "parisón". Los labios están delimitados por una superficie de separación situada a la altura del cuello del "parisón", es decir, del máximo saliente radial del cuello presente en los "parisones" para el moldeo por soplado de botellas, botes y otros tipos de recipientes, típicamente los fabricados con PET. Los labios generalmente tienen unas dimensiones pequeñas y es de una importancia crítica disponer en su interior canales de suficiente capacidad para el agua de enfriamiento del molde, siendo este hecho incluso más crítico porque la zona de la rosca de un "parisón" debe ser aquélla que debe enfriarse mejor y más deprisa, con el fin de limitar el fenómeno de la cristalización del PET que haría que no resultara transparente, y además porque, durante la apertura del molde, sería la parte por la cual el "parisón" queda sujeto durante las diversas operaciones de manipulación y desplazamiento automático.

La eliminación de los labios según las soluciones antes comentadas permite una mayor libertad para disponer canales de dimensiones adecuadas incluso en la zona de la rosca del "parisón".

En la posición cerrada, de trabajo, de los medios moldes, la presión del plástico fluido en el interior del molde de inyección tendería a expulsar la clavija de fuerza del molde y por lo tanto, con el fin de contrarrestar este fenómeno, cada clavija de fuerza 11 está provista de una entalladura 110, que reposa contra una superficie 15 practicada en la cavidad interna de los medios moldes, de manera tal que la resultante de las presiones de inyección sobre la clavija de fuerza 11 se descarga en el interior de los medios moldes y en una dirección perpendicular a la dirección de apertura del molde.

Gracias a la solución anterior y a la presencia del par de tirantes 6 de cierre, es posible mantener el molde cerrado durante el proceso de inyección sin disponer clavijas exteriores de guía y pesadas estructuras externas de contención, tales como las estructuras en forma de C de la técnica actual.

Ventajosamente, una parte de la clavija de fuerza 11 sobresale fuera del molde cerrado y está sujeta a la barra de conducción de la clavija de fuerza 10. Esto permite una extracción rápida de los "parisones" moldeados de las cavidades de inyección, según un modo operativo que se describirá a continuación con mayor detalle.

Preferentemente, los dos tirantes de cierre 6, que están articulados simétricamente en dos lados opuestos del medio molde móvil en la posición cerrada del molde, mostrada en la Figura 4a, se disponen paralelos a sí mismos y alineados con la resultante de las presiones de los medios moldes, o sea con el eje de las presiones del molde.

Cada tirante de cierre 6 está accionado por una barra de conexión 7 que está articulada en el bastidor de soporte 14 y está conformado y situado de forma tal, que hace que el tirante 6 gire hacia una posición más baja tal como está representado en las Figuras 4b y 4c, cuando se abre el molde y la placa móvil 1 está a la distancia máxima de la placa fija 2 de conducción del molde, liberada de la barra de conducción de la clavija de fuerza 10 y de las clavijas de fuerza 11. Las clavijas de fuerza están hechas para trasladarse en una dirección longitudinal a la barra de conducción de la clavija de fuerza 10 extrayendo de esta manera el "parisón" moldeado de la cavidad de moldeo. Dicho "parisón" es extraído encajado en la correspondiente clavija de fuerza de moldeo 11.

Las barras de conexión 7 pueden ser, tanto conductoras y en este caso accionan el deslizamiento de la corredera de la superficie de la prensa móvil 1, como conducidas, estando accionada en este caso la corredera de la superficie de la prensa móvil 1 por otro motor. En cualquier caso, de una forma ventajosa, los motores que accionan la carrera de aproximación de la corredera 1 de la superficie de la prensa fija 2, es decir, del medio molde 4 conectado a la misma, son motores eléctricos, o bien servomotores hidráulicos o neumáticos, independientes del cilindro de apriete 5 que será descrito a continuación.

En la posición de cierre del molde, los tirantes de cierre 6 están bloqueados cada uno de ellos por medio de un dispositivo de enganche 8 que se muestra en detalle en la Figura 2, el cual se acopla al extremo 62 de cada uno de los tirantes 6 que tiene la forma de la cabeza de un martillo. En la forma de realización representada en las figuras, el dispositivo de enganche 8 está realizado con dos mordazas 60 y 61 cada una de las cuales se abre y se cierra mediante un mecanismo de palanca acodada 9 que comprende las barras de conexión 9A y el elemento de control 9B conectado a las barra de conexión mediante una articulación central y accionado por un motor de accionamiento de las mordazas que no aparece en las figuras.

La Figura 3 representa el subconjunto del soporte de la superficie de la prensa fija 2. En la parte frontal hay un cilindro de apriete 5, por ejemplo un cilindro neumático de simple efecto, sobre el cual puede sujetarse el medio molde 4 mediante las bridas 51 y 52 que son conocidas por sí mismas. El medio molde 4 tiene la posibilidad de deslizarse para un apriete suficiente para eliminar el juego presente en la superficie de separación entre los dos medios moldes después del bloqueo de los tirantes 6 en el dispositivo de enganche 8.

De forma ventajosa, el cilindro de apriete 5 tiene una carrera tan corta como sea posible y una sección del pistón de manera tal que proporcione una presión adecuada en el medio molde 4 cuando el molde está cerrado, de manera que compense la separación que puede haber quedado entre los dos medios moldes a lo largo de la superficie de división de los dos medios moldes 3 y 4. La presencia del espacio mencionado permite el cierre y la apertura del molde con un ajuste sin interferencia, sin tener que agarrotarse los medios moldes entre sí, eliminando el juego residual entre las superficies de reposo de las mordazas 60, 61 con los extremos en forma de cabeza de martillo 60 de los tirantes 6. El cilindro 5 aplica además la fuerza útil de precarga para evitar la apertura del molde durante la inyección.

En el ejemplo descrito, de una forma indicativa, la presión es de unas 10- 20 toneladas (10-20 x 10^{4} N) y la carrera del cilindro es de 1-2 mm. La posibilidad de tener un cilindro de presión neumática 5 con una carrera tan corta es el resultado de la utilización de motores eléctricos independiente antes mencionados, que son distintos del cilindro 5, con el fin de proporcionar la carrera de aproximación de la corredera móvil 1. De esta manera puede reducirse la carrera del cilindro de presión 5, como en el ejemplo particular aquí descrito, desde varios decímetros o incluso metros -según las dimensiones del producto moldeado- hasta valores de unos pocos milímetros. Esto conduce a una aproximación más rápida entre las dos superficies de la prensa, realizada con unos servomotores que tienen unos niveles de consumo inferiores y que utilizan una bomba para el llenado del cilindro 5 considerablemente menor que en las soluciones conocidas de la técnica anterior, que utilizan uno sólo y el mismo servomotor hidráulico para realizar la carrera de aproximación de los medios moldes y para ejercer la presión de apriete. Es necesario un juego residual entre las superficies de reposo de las mordazas 60, 61 y los extremos en forma de martillo 62 de los tirantes 6 antes de la aplicación del empuje, para permitir la apertura y el cierre de las mordazas 60 y 61.

A continuación sigue una descripción de un modo de funcionamiento preferido del dispositivo antes descrito.

Las barras de conexión 7 accionan la corredera de la superficie de la prensa móvil 1, mientras que los servomotores llevan el medio molde 3 hacia arriba hasta el medio molde 4; los motores de accionamiento para accionar los dispositivos de sujeción 8 abren las mordazas 60 y 61y vuelven a cerrarlas alrededor del extremo en forma de cabeza de martillo 62. Se introduce presión en el cilindro 5 que aplica la fuerza de apriete sobre el molde cerrado. El plástico fundido, u otro material a inyectar, por ejemplo un metal, es inyectado en la cavidad interior del molde. Después de un tiempo adecuado de enfriamiento, correspondiente al mínimo necesario para llevar a cabo la operación descrita a continuación, los ganchos 8 se abren y el medio molde 3 es desplazado fuera del medio molde fijo 4. Los tirantes 6 giran hacia abajo como resultado de la rotación de las barras de conexión 7, como se ha descrito anteriormente. A continuación, como se representa en la Figura 4c, el dispositivo de manipulación de la barra de conducción de la clavija de fuerza 12, no mostrada en detalle en esta figura, produce la traslación de la barra de conducción de la clavija de fuerza 10 paralela a la dirección de apertura del medio molde 3 mediante un medio paso y extrae el "parisón" moldeado de la cavidad de inyección, estando dicho "parisón" todavía acoplado a la correspondiente clavija de fuerza 11. A continuación, el dispositivo de manipulación de la barra de conducción de la clavija de fuerza 12 produce la traslación, en la longitud de un paso, de la barra de conducción de la clavija de fuerza 10 en sentido longitudinal a sí misma y presenta una clavija de fuerza consecutiva 11 frente a las cavidades de inyección 3a y 4a. Al llevar a cabo la secuencia descrita en sentido inverso, se dosifica el molde llevando el medio molde 3 hacia arriba hasta el medio molde 4 mediante un servomotor y cerrando los ganchos 8. Luego, el medio molde 4 es empujado contra el medio molde 3 mediante la presión ejercida por el cilindro 5, después de lo cual puede llevarse a cabo una nueva inyección.

Las ventajas del dispositivo mencionado son que el "parisón" puede ser extraído cuando es todavía muy plástico y caliente, y el proceso de enfriamiento puede ser completado fuera del molde de inyección, el cual queda así disponible para llevar a cabo otra operación de inyección con un periodo de tiempo más corto con el consiguiente ahorro de energía. Además, los movimientos de traslación de la barra de conducción de la clavija de fuerza en un plano paralelo a la dirección de apertura del molde pueden ser realizados muy rápidamente y es posible liberar la entalladura 110 entre la clavija de fuerza 11 y las medias cavidades 3a y 4a con sólo dos movimientos. Todo ello permite un considerable aumento del tiempo de ciclo de la prensa de inyección. Los "parisones" pueden terminar de enfriarse al aire permaneciendo sujetos a las clavijas de fuerza o a algún otro tipo de dispositivo de enfriamiento exterior al molde, sin ningún retraso en su utilización para el siguiente ciclo de inyección. A continuación, los "parisones" pueden ser extraídos de las clavijas de fuerza de diversas maneras conocidas. Como se desprende de la anterior descripción, el dispositivo para la apertura y el cierre de los moldes hace que las prensas sean más sencillas y más compactas.

Preferentemente, el dispositivo está situado con la barra de conducción de la clavija de fuerza y con la carrera de apertura del molde, ambas en un plano horizontal. Para conseguir esto, en el caso de prensas con tornillo horizontal de plastificación, es suficiente adoptar una cámara de canal caliente o una cámara caliente con codo, que hace que el material plástico inyectado salga verticalmente.

Sin apartarse del alcance de la presente invención, la forma de realización antes descrita puede experimentar numerosas variaciones. Por ejemplo, los dispositivos de enganche 8 pueden ser sustituidos por un gancho con una mordaza única y rígida que tiene una forma complementaria de la del extremo en forma de cabeza de martillo 62 del tirante de cierre y que sujeta o libera dicho extremo en forma de cabeza de martillo 62, trasladándose en la dirección del ancho del soporte de la superficie de la prensa fija 2. La forma de los extremos en forma de cabeza de martillo 62 de cierre de los tirantes, puede ser modificada de diversas formas, o bien los tirantes 6 de forma de martillo pueden estar divididos cada uno en un par de ganchos con un único diente de enganche.

El dispositivo antes mencionado puede ser utilizado para la sujeción de moldes con más de una cavidad, y en este caso es posible disponer un mayor número de tirantes 6 intercalados entre cada cavidad o también entre un mayor número de cavidades, por ejemplo dos o tres cavidades, o bien un número apropiado escogido en base a consideraciones estructurales o consideraciones de otro tipo.

Claims (13)

1. Dispositivo de sujeción para moldes, en particular para una prensa de moldeo para moldear artículos de plástico, que comprende un bastidor de soporte (14), por lo menos un par de medios moldes (3, 4) que definen una superficie coincidente para su conexión mutua, y en los cuales está definida una dirección de cierre y de apertura de dichos medios moldes (3, 4) formando dicho par, en una posición de conexión, la correspondiente cavidad para moldear dichos artículos, y estando caracterizado porque comprende por lo menos un elemento de tirante (6) para mantener los dos medios moldes (3, 4) en una posición de conexión contrarrestando las presiones producidas en el interior de, por lo menos, una cavidad de moldeo, estando articulado por lo menos uno de dichos elementos de tirante (6) con un primer extremo de uno de dichos dos medios moldes (3) y estando provisto, en un segundo extremo de unos medios de enganche (62) diseñados para quedar sujetos de forma reversible por medio de unos segundos medios de enganche (8, 60, 61) sujetos de forma solidaria a dicho bastidor (14) y porque una clavija de fuerza coincidente (11) que está situada substancialmente perpendicular a dicha dirección de dosificación y de apertura, es adecuada para ser introducida en dicha respectiva cavidad para moldear dichos artículos.

2. Dispositivo según la Reivindicación 1, en el cual dichos primeros medios de enganche (62) tienen una forma de cabeza de martillo.

3. Dispositivo según la Reivindicación 2, en el cual dichos segundos medios de enganche (8) para dicho segundo extremo de dicho, por lo menos, único elemento de tirante (6) comprende dos mordazas (60, 61) provistas de medios de motor (9a, 9b) para la apertura y/o el cierre.

4. Dispositivo según la Reivindicación 3, en el cual por lo menos un elemento de tirante (6) está articulado en una parte intermedia a dichos primeros y segundos extremos, a un primer extremo de una barra correspondiente de conexión (7), estando articulada dicha barra de conexión con dicho bastidor (14) y estando diseñada para girar siguiendo un arco de círculo durante el movimiento de conexión de los medios moldes (3, 4) de dicho, por lo menos, único par.

5. Dispositivo según la Reivindicación 4 en el cual dicha barra de conexión (7) en dicho movimiento de rotación dispone por lo menos dicho único elemento de tirante (6) substancialmente a lo largo de una línea que define el centro de las fuerzas de presión producidas durante la operación de moldeo.

6. Dispositivo según la Reivindicación 5 en el cual dicha barra de conexión (7) en dicho movimiento de rotación establece por lo menos dicho único elemento de tirante (6) en una posición alejada de dicha clavija de fuerza (11) cuando los medios moldes (3, 4) de dicho, por lo menos, único par están en posición abierta.

7. Dispositivo según la Reivindicación 6, en el cual dicho elemento de tirante (6) en una posición alejada de dicha clavija de fuerza (11) cuando los medios moldes (3, 4) de dicho, por lo menos, único par están en una posición abierta, permite el paso de dicha clavija de fuerza (11) en el interior de un espacio entre los medios moldes.

8. Dispositivo según la Reivindicación 7, en el cual están dispuestos medios de servomotores eléctricos o neumáticos para desplazarlo a una posición de conexión y para llevar a cabo la carrera de aproximación y retroceso de los medios moldes (3, 4) de dicho, por lo menos, único par.

9. Dispositivo según la Reivindicación 8, en el cual dichos medios de servomotor accionan dicha barra de conexión (7).

10. Dispositivo según la Reivindicación 9 en el cual dicha clavija de fuerza (11) comprende medios de entalladura (110) diseñados para descargar sobre los dos medios moldes cerrados de por lo menos un único par, las fuerzas que durante el moldeo actúan sobre ellos.

11. Dispositivo según la Reivindicación 10, en el cual una parte de dicha clavija de fuerza (11) con los medios moldes (3, 4) de por lo menos un par en una posición conectada, es exterior a la cavidad de moldeo para ser sujetado por medios de manipulación.

12. Dispositivo según la Reivindicación 11, en el cual está dispuesta una barra móvil (10) que está diseñada para llevar una serie de clavijas de fuerza (11).

13. Dispositivo según la Reivindicación 1, en el cual está dispuesto un pistón que es accionado por medio de un fluido a presión y está diseñado para ejercer una fuerza que actúa en la dirección de cierre de los medios moldes (3, 4) de dicho, por lo menos, un par.