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TECHNISCHES GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Befestigungsvorrichtung
für Gussformen,
insbesondere auf eine Druckgusspresse zum Gießen von Kunststoffgegenständen, wie
zum Beispiel Druckgussformteile für Flaschen oder andere Behälter, welche
aus PET gefertigt werden, und insbesondere bezieht sie sich auf
eine Vorrichtung, welche bei Pressen verwendet wird, und welche
nicht mit Führungsrohren
zum Verbinden und Bewegen der Gussformhälften versehen ist.
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STAND DER
TECHNIK
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Bei
Pressen, welche gewöhnlich
zum Spritzgießen
von Kunststoff- oder Metallgegenständen verwendet werden, werden
die zwei Gussformhälften, das
heißt,
die feststehende Gussformhälfte
und die bewegliche Gussformhälfte,
gewöhnlich
geöffnet
und nachfolgend geschlossen und mit Druck beaufschlagt, wobei eine
Gussformhälfte
gegen die andere mittels eines Knebelmechanismus oder eines hydraulischen
oder pneumatischen Kolbens gepresst wird, welcher bewirkt, dass
die Gussformhälften
entlang den Führungsstangen
oder den Führungselementen
gleiten.
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Die
Gesamtabmessungen der Führungselemente,
welche gewöhnlich
vier Stück
umfassen, stellen beträchtliche
Nachteile dar, da sie bezeichnenderweise den verfügbaren Raum
zum Installieren der zwei Gussformhälften auf den zwei Platten
reduzieren, das heißt,
die feststehende Platte und die bewegliche Platte zum Aufnehmen
der Gussformhälften.
Zusätzlich
stellen die Führungselemente
auch ein Hindernis für
das Durchqueren von Vorrichtungen zum Herausnehmen und Hochheben
der Gussgegenstände
aus der offenen Gussform dar. Es sind Pressen gebaut worden, welche
keine Führungselemente
aufweisen, mit dem Ziel, die oben genannten Probleme zu beseitigen,
zum Beispiel, Pressen mit einem C-förmigen Rahmen, bei welchen
die Gussformhälften
an den zwei Enden des C befestigt sind, und bei welchen die bewegliche Gussformhälfte zu der
feststehenden Gussformhälfte
hochgefahren und mit Druck beaufschlagt wird, wobei sie gegen die
andere mittels eines Hilfsmittels aus einem Hydraulikzylinder gepresst
wird. Die Nachteile von derartigen Lösungen sind darin begründet, dass
sie, um die zwei Gussformhälften
geschlossen zu halten, den beträchtlichen
Drücken
im Inneren der Gussform nicht standhalten. Die C-förmige Struktur
muss dafür
beträchtlich überdimensioniert
werden, um sich nicht zu verformen, wenn der Hydraulikzylinder mit
Druck beaufschlagt wird und die zwei Gussformhälften schließt. Bei
diesem Typ von einer Presse übt
der Hydraulikzylinder, welcher beide Funktionen ausführt, nämlich die
Funktion des Zusammenfahrens der Gussformhälften im oberen Bereich, und
die Funktion, sie mit Druck zu beaufschlagen, wenn sie geschlossen
sind, auf sie eine Kraft aus, welche häufig mehrere Dutzend Tonnen
(mehrere Dutzend von tausend N) beträgt, und zeigt auch, dass er überdimensioniert
ist, und er einen sehr langen Hub benötigt, und er gleichzeitig in
der Lage ist, hohen Drücken standzuhalten.
Der Betrieb der Presse erfordert auf diese Weise die Verwendung
von großen
Mengen an Hydraulikflüssigkeit.
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Folglich
muss auch die Pumpe des Hydrauliksystems in einer solchen Presse
große
Abmessungen besitzen. Zusätzlich
reicht die Größe der Struktur des
C-förmigen
Rahmens nicht aus, um zu verhindern, dass sich der Rahmen deformiert
und sich die Schwerpunktslinie der Druckkräfte, welche auf die Gussformhälften wirken,
wölbt.
Dies kann es notwendig machen, besondere technische Kompensationslösungen anzuwenden,
welche es beispielsweise der beweglichen Gussformhälfte ermöglichen,
sich etwas zu drehen und der Drehung der feststehenden Gussformhälfte zu
folgen, welche von der Verformung des Rahmens resultiert. Insgesamt
jedoch ist eine Presse von diesem Typ sehr schwer, massiv und teuer.
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Weiter
besteht in dem speziellen Gebiet des Spritzgießens von Druck-Gussformteilen,
aus welchen Behälter,
wie zum Beispiel Flaschen oder Becher für Lebensmittel durch das Blasformen
hergestellt werden, oder auch beim Gießen von Kunststoffgegenständen im
allgemeinen, bei den wiederholt auftretenden Problemen das Bedürfnis, die
Zeit für einen
Maschinenzyklus zu reduzieren. Bekannte Lösungen für das oben genannte Problem
bestehen darin, die Anzahl der Spritz-Gusshohlräume, welche in den Gussformen
vorhanden sind, zu erhöhen,
und die gegossenen Druck-Gussformteile zu entnehmen, welche angepasst
oder andersartig auf den Stempeleinsätzen oder Stößeln der
Gussform, komplementär
zum inneren Hohlraum der Druckgussformteile, befestigt sind, und
die Druckgussformteile aus der Gussform zu entnehmen, um ihr Abkühlen abzuschließen. Auf
diese Weise wird die Abkühlzeit
der gegossenen Produkte im Inneren der Presse reduziert und wird
die Gießrate
der Presse erhöht.
Der Transfer von Druckgussformteilen oder von anderen gegossenen
Gegenständen
aus der Presse heraus, bringt, wie allgemein bekannt ist, verschiedene
Probleme mit sich, zu welchen man die Tatsache rechnet, dass je
kürzer
die Kühlzeit
der Druckgussformteile in der Gussform ist, um so mehr befinden
sie sich in einem deformierbaren Zustand, und können während des Greifvorganges und
während
des Bearbeitungsvorganges beschädigt
werden, ob mit Greifvorrichtungen oder mit anderen möglichen
Hilfsmitteln, um sie von den Stempeleinsätzen zu entnehmen. Ein anderes
Problem sind die Wärmeverformungen,
welche sich im Laufe einer äußerst raschen
Abkühlung ereignen,
wenn die Druckgussformteile nicht auf den Stempeleinsätzen angepasst
sind. Beim Stand der Technik sind verschiedene Lösungen für diese Probleme vorhanden,
von welchen alle mehr oder weniger kompliziert sind.
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EP-A-0209413
beschreibt eine Befestigungsvorrichtung für Gussformen, insbesondere
für eine
Druckgusspresse zum Gießen von
Kunststoffgegenständen,
welche einen Tragrahmen und mindestens ein Paar Gussformhälften umfasst,
welche eine entsprechende Oberfläche
für eine
gemeinsame Verbindung definieren, und bei welcher eine Schließ- und Öffnungsrichtung
von den genannten Gussformhälften
definiert ist, wobei das genannte Paar, in einer verbundenen Position,
einen entsprechenden Hohlraum zum Gießen der genannten Gegenstände bildet.
Ein Hilfsmittel in Form eines geschlossenen Rahmens ist vorgesehen,
um die zwei Gussformhälften
in einer verbundenen Position zu halten, und um den Drücken, welche
im Inneren des genannten mindestens einen Gusshohlraumes herrschen,
entgegenzuwirken.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben genannten Probleme
zu lösen,
indem eine Struktur für
eine Druckpresse vorgesehen wird, welche leichter und weniger komplex
ist als die Lösungen,
welche beim Stand der Technik bekannt sind, mit Hilfe von einer
Befestigungsvorrichtung für Gussformen
mit einer neuen Struktur.
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Eine
zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein System für das Entnehmen
der Gussprodukte von einer Presse vorzusehen, welches einfach und
schnell ist, und auf diese Weise kürzere Zyklenzeiten garantiert.
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Eine
weitere Aufgabe ist es, die Struktur von Spritzgussformen für Druckgussformteile
von zylindrischen Behältern
zu vereinfachen, welche aus genau zwei Gussformhälften besteht, welche entlang einer
Mittelebene getrennt werden.
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Die
oben genannten Aufgaben werden durch eine Vorrichtung zum Spritzgießen gelöst, welche
die Kennzeichen gemäß Anspruch
1 aufweist.
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Ein
Vorteil, welcher mit einer Vorrichtung in Übereinstimmung mit der vorliegenden
Erfindung erzielt werden kann, ist, neben der Lösung der oben genannten Probleme,
dass die Spritzgusspresse sehr begrenzte Abmessungen aufweist und
in der günstigsten
Orientierung ausgerichtet werden kann, während sie einen kleineren Raum
in Anspruch nimmt.
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Die
Resultierenden der Spritzdrücke
lasten auf einer Verbindungsstange, und wirken ungefähr in Schwerpunktsrichtung
mit Bezug auf die Kräfte,
welche vom Spritzgießen
resultieren, während
massive äußere Rahmenstrukturen
nicht erforderlich sind.
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Die
Struktur der Druckpresse sieht keine Führungsstangen vor, und dies
lässt Raum
frei für das
Durchqueren von Vorrichtungen zum Entnehmen der Gussprodukte. Eine
spezielle Lösung
für die
Produktion von hohlen zylindrischen Druckgussformteilen definiert
ein sehr einfaches System für
das Entnehmen der Druckgussformteile aus der Gussform, bei welchem
sich die Druckgussformteile zum größten Teil außerhalb
der Gussform abkühlen,
während sie
noch auf den Stempeleinsätzen
befestigt sind. Auf diese Weise wird die Abkühlzeit in der Gussform auf
ein Minimum reduziert, und so werden Wärmeverformungen verhindert,
welche in den Druckgussformteilen aufgrund einer äußerst raschen
Abkühlung
erzeugt werden, und werden die Probleme verhindert, welche mit dem
Greifvorgang von Druckgussformteilen mit Hilfe von Transfergreifvorrichtungen
oder einem anderen vergleichbaren Hilfsmittel zusammenhängen.
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Die
Stellzylinder, welche für
die Annäherungsbewegung
verwendet werden, können
Vorteilhafterweise schnelle Stellzylinder sein, entweder elektrische
oder pneumatische Stellzylinder mit begrenzter Leistung und mit
begrenztem Verbrauch, da sie sich von den Hydraulikzylindern unterscheiden, welche
die Schließkraft
für die
Gussform erzeugen. Diese Kraft kann deshalb mit Hilfe von einem
Element erzeugt werden, welches eine entsprechende Kraft aufbringt,
aber sehr kleine Wegstrecken zurücklegt
und sehr geringe Verbrauche aufweist.
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Weitere
Ausführungsformen
werden in den spezifischen Ansprüchen
definiert.
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AUFLISTUNG DER FIGUREN
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Weitere
Vorteile, welche mit der vorliegenden Erfindung erzielt werden können, werden
für Fachpersonal
offenkundiger werden, auf der Grundlage der nachfolgenden detaillierten
Beschreibung eines nicht einschränkenden
Beispiels einer speziellen Ausführungsform,
unter Bezug auf nachfolgende Figuren, bei welchen:
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1 eine
dreidimensionale schematische Rückansicht
einer Ausführungsform
von einer Vorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung ist, wobei sich die Gussform in einer geschlossenen Position
befindet;
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2 eine
dreidimensionale schematische Vorderansicht der Vorrichtung von 1 ist,
wobei sich die Gussform in einer geöffneten Position befindet,
bei welcher ein Element nicht dargestellt ist;
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3 eine
dreidimensionale Vorderansicht von Elementen der Vorrichtung von 1 ist;
und
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4a, 4b und 4c drei
schematische Seitenansichten von einer Öffnungssequenz der Gussform
von der Vorrichtung von 1 sind.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Die
beigefügten
Figuren sind schematische Darstellungen eines bevorzugten Beispiels
einer Ausführungsform
von einer Vorrichtung zum Schließen und Öffnen der Gussformhälften einer
Spritzgusspresse ohne Führungstangen,
gemäß der vorliegenden
Erfindung, welche aus einem Metallrahmen 14 besteht, welcher
die anderen Bauelemente trägt, einem
Führungsschlitten
der beweglichen Presse 1, auf welchem wiederum die bewegliche
Gussformhälfte 3 befestigt
ist, einem Träger
für die
Führung
der feststehenden Presse 2, auf welchem wiederum die nicht
bewegliche Gussformhälfte 4 befestigt
ist, und einer Transportvorrichtung, welche hier nachfolgend auch
als Stempeleinsatzführungsstange 10 definiert wird,
welche durch eine Vorrichtung 12 zum Bewegen der Stempeleinsatzführung angetrieben
wird, welche deutlicher in 4a gesehen
werden kann.
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Die
nachfolgende Beschreibung bezieht sich auf eine Ausführungsform
mit einem einzigen Gusshohlraum, aber sie kann offensichtlich in
einem Anwendungsfall für
Gussformen mit einer Anzahl von nebeneinander liegenden Hohlräumen angewendet werden.
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Der
bewegliche Führungsschlitten 1 der Presse,
welcher entlang seinen Führungen
gleitet, führt
die Annäherungsbewegung
und die Rückbewegung
der beweglichen Gussformhälfte 3 mit
Bezug auf die feststehende Gussformhälfte 4 aus, welche auf
eine integrale Weise oder vorzugsweise gleitfähige Weise mit der Führung der
feststehenden Presse 2 verbunden ist, das heißt, der
Führung
für das Schließen und
für das Öffnen der
Gussform als Ganzes.
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Gemäß eines
grundlegenden Kennzeichens der vorliegenden Erfindung werden die
zwei Gussformhälften
durch eine Zugstange in einer geschlossenen Position gehalten, welche
mit einem hammerförmigen
Kopf versehen ist, welcher durch kieferartige Schließelemente 8 gegriffen
wird, und welche in der nachfolgenden Beschreibung als Verschlusszugstange
für eine
Vorrichtung definiert wird, welche dem Innendruck beim Spritzgießen standhält, welcher
dazu neigen würde,
die Gussformhälften
zu öffnen.
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Zusätzlich wird
der Gießhohlraum
der Gussform durch einen oder durch mehrere innere Stempeleinsätze 11 definiert.
Eine Vielzahl von Stempeleinsätzen 11 sind
an der Stempeleinsatzführungsstange 10 befestigt.
In der beschriebenen Ausführungsform wird
genau ein Stempeleinsatz zu jeder Zeit in den Gießhohlraum
eingeführt,
welches erfordert, dass sich die Stempeleinsatzführungsstange 10 bei jedem Öffnungszyklus
der Gussform um eine Schrittweite verschiebt.
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Die
Trennungsfläche
der zwei Gussformhälften 3 und 4,
welche komplementäre
Kontaktflächen aufweisen,
wenn die Gussform geschlossen ist, wird als Gussformteilungsfläche definiert.
Vorzugsweise wird die Verbindungsfläche der zwei Gussformhälften derart
gewählt,
dass sie sich im Wesentlichen auf einer axialen Oberfläche des
Druckgussformteiles befindet; das heißt, die bewegliche Gussformhälfte 3 vollzieht
eine Öffnungsbewegung
in eine Richtung quer zur Achse des Stempeleinsatzes. Das System der
Queröffnung
wird bevorzugt, nicht nur wegen der Vorteile für das rasche Bearbeiten der
Gussprodukte, welche aus der Gussform entnommen werden, und wegen
der Kombinierung mit dem System der Lastaufnahme der Resultierenden
der Spritzgussdrücke auf
den Stempeleinsatz 11, welches detaillierter nachfolgend
beschrieben werden wird, sondern auch weil es ermöglicht,
im Vergleich zum Öffnungssystem in
Richtung längs
der Stempeleinsatzachse, die Elimination von so genannten Lippen,
das heißt,
von diesen Teilen der Spritzgussform, welche den Bund des Druckgussformteiles
umgeben, und welche getrennt von den Gussformhälften hergestellt werden, welche
den Körper
der Druckgussformteile umschließen.
Die Lippen werden von einer Trennungsoberfläche begrenzt, welche auf Höhe des Druckgussformteilbundes
angeordnet ist, das heißt,
von der maximalen radialen Projektion des bei Druckgussformteilen
vorhandenen Halses für
das Blasformen von Flaschen, Bechern und anderen Behältertypen,
typischerweise von Behältern,
welche aus PET gefertigt werden. Die Lippen besitzen gewöhnlich kleine
Abmessungen, und es ist von kritischer Bedeutung, im Inneren von
ihnen Kanäle
mit ausreichender Kapazität
für Wasser
zum Kühlen
der Gussform vorzusehen, wobei dieser Umstand sogar noch kritischer
ist, weil der Gewindebereich eines Druckgussformteils der Bereich
sein muss, der besser und rascher gekühlt werden muss, um das Phänomen der
Kristallisation von PET zu begrenzen, welches das PET nicht transparent
macht, und auch weil, nach dem Öffnen der
Gussform, es der Teil sein wird, an welchem das Druckgussformteil
in den verschiedenen Betriebsarten der automatischen Bearbeitung
und Bewegung gegriffen wird.
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Die
Elimination der Lippen gemäß den Lösungen,
auf welche oben Bezug genommen wird, ermöglicht einen größeren Freiraum,
um Kühlkanäle mit angemessenen
Dimensionen auch im Gewindebereich des Druckgussformteiles vorzusehen.
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In
der geschlossenen Arbeitsposition der Gussformhälften würde der Druck des fluiden Kunststoffes
im Inneren der Spritzgussform dazu neigen den Stempeleinsatz aus
der Gussform herauszudrücken,
und deshalb, um diesem Phänomen
zu begegnen, wird jeder Stempeleinsatz 11 mit einem Unterschnitt 110 versehen,
welcher auf einer Oberfläche 15 ruht,
welcher im inneren Hohlraum der Gussformhälften angebracht ist, derart,
dass die Resultierende der Spritzgussdrücke auf Stempeleinsatz 11 sich
im Inneren der Gussformhälften
abstützt
und zwar in einer Richtung senkrecht zur Öffnungsrichtung der Gussform.
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Auf
Grund der oben genannten Lösung
und der Präsenz
der zwei Verschlusszugstangen 6 ist es möglich, die
Gussform während
des Spritzgussprozesses geschlossen zu halten, ohne äußere Führungsstangen
und schwere äußere Rahmenstrukturen
vorzusehen, wie zum Beispiel die C-förmigen Strukturen gemäß dem Stand
der Technik.
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Vorteilhafterweise
ragt ein Teil des Stempeleinsatzes 11 aus der geschlossenen
Gussform heraus und ist an der Stempeleinsatzführungsstange 10 befestigt.
Dies ermöglicht
eine rasche Entnahme der gegossenen Druckgussformteile aus den Spritzgusshohlräumen, gemäß einer
Betriebsart, welche hier nachfolgend detaillierter beschrieben werden
wird. Vorzugsweise stellen sich die zwei Verschlusszugstangen 6,
welche auf zwei gegenüberliegenden
Seiten der beweglichen Gussformhälfte
symmetrisch gelenkig gelagert sind, in der geschlossenen Position der
Gussform, welche in 4a dargestellt ist, parallel
und ausgerichtet zur Resultierenden der Drücke auf die Gussformhälften ein,
das heißt,
längs der Achse
der Gussformdrücke.
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Jede
Verschlusszugstange 6 wird durch eine Verbindungsstange 7 bewegt,
welche am Tragrahmen 14 gelenkig gelagert ist, und derart
geformt und angeordnet ist, dass sie bewirkt, dass sich die Zugstange 6 zu
einer abgesenkten Position schwenkt, wie in 4b und 4c dargestellt
ist, wenn die Gussform geöffnet
wird und sich die bewegliche Platte 1 in maximaler Entfernung
zu der feststehenden, eine Gussform tragenden Platte 2 befindet,
frei von der Stempeleinsatzführungsstange 10 und
von den Stempeleinsätzen 11.
Die Stempeleinsätze
sind konstruiert, um sich in einer Richtung längs der Stempeleinsatzführungsstange 10 zu
verschieben, um dadurch das gegossene Druckgussformteil aus dem Gusshohlraum
zu entnehmen. Das genannte Druckgussformteil wird entnommen, wobei
es auf dem entsprechenden Stempeleinsatz 11 befestigt ist.
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Die
Verbindungsstangen 7 können
entweder Antriebsverbindungsstangen sein, und in diesem Fall das
Gleiten des Schlittens auf der Führungsfläche der
beweglichen Presse 1 bewirken, oder sie können sonst
angetriebene Verbindungsstangen sein, wobei der Schlitten auf der
Führungsfläche der
beweglichen Presse 1 durch einen anderen Motor angetrieben
wird. In beiden Fällen
handelt es sich Vorteilhafterweise bei den Motoren, welche die Annäherungsbewegung
des Schlittens 1 auf der Führungsfläche der feststehenden Presse 2 bewirken,
das heißt,
auf die damit verbundene Gussformhälfte 4 zu, um Elektromotoren,
oder sonst, um pneumatische oder hydraulische Stellzylinder, welche
unabhängig
von dem Presszylinder 5 wirken, welcher hier nachfolgend
beschrieben werden wird.
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Die
Verschlusszugstangen 6 werden in der geschlossenen Position
der Gussform arretiert, jede mit Hilfe von einer Hakenvorrichtung 8,
welche detailliert in 2 dargestellt ist, welche in
das hammerartig geformte Ende 62 von jeder Zugstange 6 eingreift. In
der Ausführungsform,
welche in den Figuren dargestellt ist, besteht die Hakenvorrichtung 8 aus
zwei kieferartigen Elementen 60 und 61, von welchen
jedes durch einen Knebelmechanismus 9 geöffnet und geschlossen
wird, welcher Verbindungsstangen 9A und ein Steuerelement 9B umfasst,
welches mit den Verbindungsstangen mittels eines Zentralgelenkes verbunden
ist, und welches durch einen Stellmotor für die kieferartigen Elemente
angetrieben wird, welcher in den Figuren nicht dargestellt ist.
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3 stellt
eine Unterbaugruppe des Tragrahmens der Führungsfläche von der feststehenden Presse 2 dar.
Auf der Vorderseite befindet sich ein Presszylinder 5,
zum Beispiel ein einfach wirkender pneumatischer Zylinder, an welchem
die Gussformhälfte 4 mit
den Halterungen 51 und 52 befestigt werden kann,
welche beide identisch sind. Die Gussformhälfte 4 ist in der
Lage eine Strecke entlang zu gleiten, welche ausreicht, um den vorhandenen
Abstand bei der Trennfläche
der zwei Gussformhälften zu
eliminieren, nach dem Arretieren der Zugstangen 6 in der
Hakenvorrichtung 8.
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Vorteilhafterweise
weist der Presszylinder 5 einen so geringen wie möglichen
Hub auf und einen derartigen Kolbenbereich, um einen entsprechenden Druck
auf die Gussformhälfte 4 auszuüben, wenn
die Gussform geschlossen ist, um den Spalt zu kompensieren, welcher
zwischen den zwei Gussformhälften entlang
der Teilungsfläche
der Gussformhälften 3 und 4 bestanden
haben kann. Die Präsenz
des oben genannten Spaltes ermöglicht
das Schließen
und Öffnen
der Gussform mit einer nicht störenden
Passung, ohne die Gussformhälften
zusammenklemmen zu müssen,
und eliminiert die Restlücke
zwischen den einrastenden Oberflächen
der kieferartigen Elemente 60, 61 und dem hammerartig
geformten Endstück 62 der
Zugstangen 6.
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Weiter
setzt der Presszylinder 5 die nützliche Vorspannkraft ein,
um das Öffnen
der Gussform während
des Spritzgussvorganges zu verhindern.
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In
dem beschriebenen Beispiel beträgt
der Druck andeutungsweise circa 10 bis 20 Tonnen (10 bis 20 × 104 N) und der Hub des Zylinders beträgt 1 bis
2 Millimeter. Die Möglichkeit,
den pneumatischen Druckzylinder 5 mit einem derart geringen
Hub zu versehen, resultiert von dem Einsatz der unabhängigen Elektromotoren,
auf welche oben Bezug genommen wird, welche getrennt von Zylinder 5 sind,
um die Annäherungsbewegung
des beweglichen Schlittens 1 zu bewirken. Auf diese Weise
kann der Hub des Druckzylinders 5 reduziert werden, wie
in dem speziellen Beispiel hier beschrieben, von mehreren Dezimetern
oder sogar Metern – gemäß den Abmessungen
des gegossenen Produktes – bis
zu Werten von sogar nur wenigen Millimetern. Dies führt zu einer
rascheren Annäherung
zwischen den zwei Flächen
der Presse, welche mit Stellzylindern ausgeführt wird, welche geringere
Verbrauchswerte aufweisen, und welche eine Pumpe für die Versorgung
des Druckzylinders 5 nutzt, welche beträchtlich kleiner ist als bei
den Lösungen,
welche gemäß dem Stand
der Technik bekannt sind, und welche ein und den selben Hydraulikzylinder
für beide
Zwecke nutzen, nämlich für das Ausführen der
Annäherungsbewegung
der zwei Gussformhälften
und für
das Ausüben
des Anpressdruckes. Das verbleibende Spiel zwischen den einrastenden
Flächen
der kieferartigen Elemente 60, 61 und den hammerartig
geformten Endstücken 62 der
Zugstangen 6 vor dem Aufbringen der Schubkraft ist notwendig,
um das Öffnen
und Schließen
der kieferartigen Elemente 60 und 61 zu ermöglichen.
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Nun
folgt eine Beschreibung von einer bevorzugten Betriebsart der oben
beschriebenen Vorrichtung.
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Die
Verbindungsstangen 7 bewegen den Schlitten auf der Führungsfläche der
beweglichen Presse 1, während
die Stellzylinder die Gussformhälfte 3 zur
Gussformhälfte 4 bringen;
die Antriebsmotoren zum Bewegen der Halterungen 8 öffnen die kieferartigen
Elemente 60 und 61 und verschließen sie
wieder um das hammerartig geformte Endstück 62 herum. Der Zylinder 5 wird
mit Druck beaufschlagt und übt
eine Presskraft auf die geschlossene Gussform aus. Der geschmolzene
Kunststoff, oder ein anderes Material, welches eingespritzt wird,
zum Beispiel ein Metall, wird in den inneren Hohlraum der Gussform
eingespritzt. Nach einer angemessenen Abkühlzeit, entsprechend einem
Minimum, welches notwendig ist, um die hier nachfolgend beschriebenen
Arbeitsschritte auszuführen,
werden die Haken 8 geöffnet,
und wird die bewegliche Gussformhälfte 3 von der feststehenden
Gussformhälfte 4 weg
bewegt. Die Zugstangen 6 werden als ein Resultat der Schwenkung
der Verbindungsstangen 7 nach unten geschwenkt, wie es
oben beschrieben ist. Als Nächstes,
wie in 4c dargestellt ist, bewirkt
die Arbeitsvorrichtung der Stempeleinsatzführungsstange 12, welche
in dieser Figur nicht detailliert dargestellt ist, eine Verschiebung
der Stempeleinsatzführungsstange 10 parallel
zur Öffnungsrichtung
der Gussformhälfte 3 um
einen halben Schritt, und entnimmt das gegossene Druckgussformteil
aus dem Spritzgusshohlraum, wobei das genannte Druckgussformteil noch
an dem entsprechenden Stempeleinsatz 11 befestigt ist.
Als Nächstes
bewirkt die Arbeitsvorrichtung der Stempeleinsatzführungsstange 12 eine
Verschiebung der Stempeleinsatzführungsstange 10 um die
Länge eines
Schrittes längs
zu sich selbst, und präsentiert
einen nachfolgenden Stempeleinsatz 11 vor den Spritzgusshohlräumen 3a und 4a.
Indem die beschriebene Sequenz in umgekehrter Reihenfolge ausgeführt wird,
wird die Gussform geschlossen, indem die Gussformhälfte 3 zur
Gussformhälfte 4 mittels
eines Stellzylinders bewegt wird, und indem die Haken 8 geschlossen
werden. Als Nächstes
wird die Gussformhälfte 4 gegen
die Gussformhälfte 3 mittels des
Druckes gepresst, welcher durch den Zylinder 5 ausgeübt wird,
und danach kann ein neues Spritzgießen ausgeführt werden.
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Die
Vorteile der vorher genannten Vorrichtung bestehen darin, dass das
Druckgussformteil entnommen werden kann, wenn es noch sehr deformierbar
und heiß ist,
und der Abkühlprozess
außerhalb
der Spritzgussform abgeschlossen werden kann, welche auf diese Weise
in kürzerer
Zeit verfügbar
ist, um einen anderen Spritzgussarbeitsschritt auszuführen, mit
der Folge, dass Energie eingespart wird.
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Zusätzlich können die
Verschiebebewegungen der Stempeleinsatzführungsstange in einer Ebene,
parallel zu der Richtung der Gussformöffnung, sehr schnell ausgeführt werden,
und es ist möglich, den
Unterschnitt 110 zwischen dem Stempeleinsatz 11 und
den Halbhohlräumen 3a und 4a mit
nur zwei Bewegungen freizugeben. All dies ermöglicht eine beträchtliche
Erhöhung
der Taktfrequenz der Spritzgusspresse. Die Druckgussformteile können ihre
Abkühlung
an der Luft abschließen,
wobei sie an den Stempeleinsätzen
oder an anderen Typen von Abkühlvorrichtungen
außerhalb
der Gussform befestigt bleiben, ohne einen Verzug bei ihrer Verwendung
für den
nächsten
Spritzgusszyklus. Als Nächstes
können
die Druckgussformteile von den Stempeleinsätzen in den verschiedenen bekannten
Verfahren abgenommen werden. Wie aus der oben genannten Beschreibung
hervorgeht, macht die Vorrichtung für das Schließen und Öffnen der
Gussform die Pressen einfacher und kompakter.
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Vorzugsweise
wird die Vorrichtung mit beiden in einer horizontalen Ebene angeordnet,
nämlich der
Stempeleinsatzführungsstange
und der Gussformöffnungsbewegung.
Um dies zu tun, reicht es im Falle von Pressen mit einem horizontal
ausgerichteten Extruder aus, eine Heißkanalkammer/Heißkammer
mit Winkel anzubringen, welcher bewirkt, dass das eingespritzte
Kunststoffmaterial vertikal herausströmt.
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Ohne
das Ziel der vorliegenden Erfindung zu verlassen, kann die oben
beschriebene Ausführungsform
zahlreiche Abweichungen erfahren. Zum Beispiel kann die Hakenvorrichtung 8 durch
einen Haken ersetzt werden, welcher ein einzelnes und starres kieferartiges
Element umfasst, welches eine Form aufweist, komplementär zum hammerartig
geformten Endstück 62 der
Verschlusszugstange, und welches das genannte hammerartig geformte
Endstück 62 festhält oder
freigibt, wobei es sich in Richtung der Breite des Führungsflächenrahmens
der feststehenden Presse 2 verschiebt. Die Form der hammerartig
geformten Endstücke 62 der
Verschlusszugstangen kann verschiedenartig modifiziert werden, oder
außerdem
kann jede der hammerartig geformten Zugstangen 6 in zwei
Haken mit einem einzelnen Hakenzahn aufgeteilt werden.
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Die
oben genannte Vorrichtung kann für
das Befestigen von Gussformen mit mehr als einem Hohlraum verwendet
werden, und in diesem Fall ist es möglich, eine größere Anzahl
von Zugstangen 6 vorzusehen, welche in jedem Hohlraum oder
auf andere Weise zwischen einer größeren Anzahl von Hohlräumen eingefügt sind,
zum Beispiel zwei oder drei Hohlräume, oder sonst eine angemessene
Anzahl, welche auf der Grundlage von strukturellen Erwägungen oder
von Erwägungen
anderer Art gewählt
wird.