ES2237013T3 - Maquina de moldeo para fundicion, procedimiento y uso de dicha maquina para la fabricacion de moldes de arena ligados por cajas. - Google Patents
Maquina de moldeo para fundicion, procedimiento y uso de dicha maquina para la fabricacion de moldes de arena ligados por cajas.Info
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Abstract
Máquina de moldeo para fabricar moldes de arena ligados por cajas con un bastidor de llenado (5) y con placas de modelo (1a/1b) de caja superior y de caja inferior, siendo moldeados sucesivamente el modelo de caja superior y el modelo de caja inferior, con una primera estación de trabajo que presenta un dispositivo elevador (21) para ensamblar la unidad de moldeo constituida por la placa de modelo (1), la caja de moldeo (4) y el bastidor de llenado (5) y un dispositivo para cargar la arena de moldeo en la unidad de moldeo, con una segunda estación de trabajo subsiguiente que presenta una unidad de compactación (10, 10a, 11) y un dispositivo elevador (25) para compactar la arena de moldeo y para separar la unidad de moldeo con descenso del modelo desde el molde compactado, con un dispositivo (12) de transporte de cajas de moldeo en el que están dispuestas las dos estaciones de trabajo una tras otra, con un retorno de bastidores de llenado de la segunda estación de trabajo a la primera, con dos segmentos de vías de rodillos (19, 27) que están dispuestos de forma pivotable por debajo del dispositivo (12) de transporte de cajas de moldeo y sobre el cual es arrastrada la placa de modelo (1a/1b) de la primera estación de trabajo a la segunda por la caja de moldeo (4) dispuesta sobre ella durante el transporte (13) de la caja de moldeo, con una vía de rodillos (26) dispuesta por debajo del dispositivo (12) de transporte de la caja de moldeo y por debajo de los dos segmentos de vía de rodillos pivotables (19, 27) y prevista para el retorno de la placa de modelo de la segunda estación de trabajo a la primera, con respectivos dispositivos dispuestos junto a las dos estaciones de trabajo para cambiar los modelos y con toberas de purga de aire (52) dispuestas en las placas de modelo, caracterizada porque la máquina de moldeo presenta cuatro estaciones de trabajo (A, B, C, D) que están dispuestas una tras otra en el dispositivo (12, 13) de transporte de la caja de moldeo o en la línea demoldeo (X), la máquina de moldeo presenta un retorno horizontal (71) del bastidor de llenado que está dispuesto en el eje (Y) paralelo al eje (X) de la línea de moldeo, las distintas operaciones de la máquina de moldeo sobre las estaciones de trabajo y sobre el retorno (71) del bastidor de llenado se pueden dividir de modo que se pueda reducir sensiblemente el tiempo de cadencia de la máquina de moldeo y al mismo tiempo se pueda alargar sensiblemente el tiempo de carga de arena en la unidad de moldeo, la estación de trabajo (A) presenta un dispositivo de transposición del bastidor de llenado que discurre horizontalmente entre los ejes (X, Y), con el cual el bastidor de llenado (5) puede ser transportado de un primer eje (Y) al otro eje (X) y con el cual el bastidor de llenado (5) en el eje (Y) puede ser separado de la vía (71) de retorno del bastidor de llenado y en el otro eje (X) puede ser depositado sobre la caja de moldeo (4), la estación de trabajo (B) presenta un dispositivo de cargade arena de moldeo constituido por una cinta transportadora de arena (58) y una tolva de conducción de arena (22) con aireadores integrados (39), con el cual la arena de moldeo puede cargarse en la unidad de moldeo en forma dilatada en el tiempo bajo la acción de una corriente de aire aspirada a través de las toberas (52) de purga de aire de la placa de modelo, la vía de rodillos (12) de la caja de moldeo presenta rodillos de traslación (65) regulables en altura en la estación de trabajo (C), los cuales pueden ser levantados en contra del listón de traslación de la caja de moldeo (4c) elevada hasta la posición de compactación, con lo cual se puede realizar el desmoldeo inmediatamente después del proceso de compactación y sin una carrera intermedia, la estación de trabajo (D) presenta un dispositivo de tansposición del bastidor de llenado trasladable horizontalmente entre los ejes (X) e (Y), con el cual el bastidor de llenado (5) puede ser transportado del otro eje (X) al primer eje (Y) y con el cual el bastidor de llenado (5) en el eje (X) puede ser separado de la caja de moldeo (4) y en el eje (Y) puede ser depositado sobre la vía (71) de retorno del bastidor de llenado, la placa de modelo puede ser elevada discrecionalmente en la estación de trabajo (A) por medio de un dispositivo elevador (93A) o en la estación de trabajo (B) por medio del dispositivo elevador (21) para dejarla debajo de la caja de moldeo.
Description
Máquina de moldeo para fundición, procedimiento y
uso de dicha máquina para la fabricación de moldes de arena ligados
por cajas.
La invención concierne a una máquina de moldeo
para fabricar moldes de arena ligados por cajas empleando un par de
placas de modelo consistentes en un modelo de caja superior y un
modelo de caja inferior, estando divididos los distintos pasos de
trabajo dentro de una línea de moldeo en estaciones situadas en
línea recta una tras otra y que trabajan en paralelo en el
tiempo.
Se conocen por el estado de la técnica múltiples
formas de ejecución de máquinas de moldeo. En las diferentes formas
de ejecución se efectúan una tras otra en el tiempo la carga de la
arena en la caja de moldeo y la compactación, siendo necesario
mientras tanto aún un movimiento del recipiente de carga de arena o
de la unidad de moldeo (placa de modelo, caja de moldeo, bastidor de
llenado). Esto requiere un elevado consumo de tiempo y sigue siendo
forzoso un tiempo solamente muy breve para la carga de la arena en
la caja de moldeo, la cual, como es sabido, se efectúa mediante una
apertura rápida de la tolva de carga de arena por medio de un cierre
de celosía o de boca de pez. La carga de golpe así originada de la
cantidad de arena de moldeo previamente dosificada en la caja de
moldeo conduce a formaciones de terrones de la arena de moldeo sobre
las partes de modelo más estrechas y más profundas, que no se llenan
entonces completamente, lo que conduce, además, a resultados de
compactación insatisfactorios, ya que los puentes de arena de moldeo
previamente formados se refuerzan aún durante la consolidación y se
dificulta así el flujo de arena o el flujo de compactación hacia las
cavidades de modelo más profundas. En este estado de la técnica es
desventajoso también el hecho de que entre la caja de moldeo y el
bastidor de llenado es necesaria una distancia de aproximadamente un
40% de la altura de la caja de moldeo para extraer dicha caja de
moldeo con la arena de moldeo sobrante sin el riesgo del arrastre de
la arena por debajo del bastidor de llenado. Por tanto, después de
la compactación se tiene que recorrer primero esta distancia durante
el desmoldeo antes de que la caja de moldeo se asiente con una
marcha de precisión sobre la vía de rodillos para iniciar el proceso
de separación entre el modelo y el molde. El recorrido de esta
distancia consume tiempo, puesto que en este recorrido relativamente
corto tiene que acelerarse y decelerarse suavemente el movimiento de
descenso en razón de que unos altos valores de aceleración y
deceleración conducirían a sacudidas que se propagarían al molde
adherido todavía sobre la placa de modelo y podrían conducir así a
un desprendimiento de bloques de moldeo sensibles.
Además, se conocen por los documentos
DE-3803648-A1,
DE-3908203-A1 y
DE-4305128-A1 ejecuciones de
máquinas de moldeo con las que la carga de arena en la caja de
moldeo y el proceso de moldeo y compactación se realizan en dos
estaciones separadas con paralelismo en el tiempo, efectuándose el
traslado de la unidad de moldeo de una estación a otra por medio de
una mesa giratoria. Es desventajoso aquí el hecho de que las mesas
elevadoras tienen que realizar carreras relativamente grandes para
que el canto superior del bastidor de llenado como límite superior
de la unidad de moldeo sobre la mesa giratoria pueda pivotar con una
medida libre correspondiente debajo de los moldes contiguos de la
línea de moldeo y de sus bloques de moldeo sobresalientes por
abajo. Es desventajoso también el hecho de que antes y después del
movimiento de giro costoso en equipamiento es necesario un
movimiento múltiple de subida y bajada de las mesas elevadoras, lo
que lleva tiempo y en los documentos
DE-3908203-A1 y
DE-4305128-A1 conduce también a
restricciones del tiempo de carga de arena. A este estado de la
técnica según los tres documentos citados se adhiere también el
inconveniente de que en el desmoldeo se tiene que recorrer primero
la distancia anteriormente determinada de alrededor de un 40% de la
altura de la caja de moldeo con pérdida de tiempo antes de que dicha
caja de moldeo se asiente con marcha de precisión sobre la vía de
rodillos. Todos estos inconvenientes provocan un consumo
considerable de tiempo de funcionamiento, lo que lleva a un tiempo
de cadencia correspondientemente largo de las máquinas de
moldeo.
Asimismo, se conoce por el estado de la técnica
una ejecución de máquina de moldeo que se encuentra en el mercado,
la cual presenta para la carga de la arena en la caja de moldeo y
para el proceso de moldeo y de compactación dos estaciones separadas
que están dispuestas en línea recta y directamente una tras otra
dentro de la trayectoria de transporte de la caja de moldeo,
concretamente, visto en la dirección de marcha de la caja de moldeo,
primero la estación de carga de arena en posición centrada con
respecto al centro de la caja de moldeo y directamente después,
dentro del centro siguiente de la caja de moldeo, la estación de
moldeo y compactación. La unidad de moldeo (placa de modelo, caja de
moldeo, bastidor de llenado) apilada en la estación de carga de
arena y llena de arena de moldeo es movida adicionalmente de forma
intermitente en un paso de división de cajas de moldeo dentro de la
vía de transporte de cajas de moldeo junto con dichas cajas de
moldeo y llega así a la estación de moldeo y compactación. Al mismo
tiempo, se extrae un molde terminado de la estación de moldeo y
conformación y se introduce una caja de moldeo vacía en la estación
de carga de arena. Simultáneamente con esto, el modelo hecho
descender previamente en la estación de moldeo y compactación es
transportado de regreso a la estación de carga de arena en un plano
colocado por debajo de la trayectoria de transporte de cajas de
moldeo. Unas mesas elevadoras en ambas estaciones se hacen cargo de
la subida y bajada de las placas de modelos. Se emplea un bastidor
de llenado individual que es transportado de regreso a la estación
de carga de arena con un accionamiento separado en un plano colocado
por encima de la trayectoria de transporte de las cajas de moldeo.
El transporte de regreso se efectúa durante el desmoldeo,
concretamente tan pronto como la caja de moldeo y el bastidor de
llenado han alcanzado una distancia mínima correspondiente. En la
estación de carga de arena la placa de modelo ha recibido mientras
tanto la caja de moldeo, de modo que el bastidor de llenado recién
llegado es acogido después de una carrera residual de la mesa
elevadora y puede comenzar la carga de arena en la caja de moldeo.
Este estado de la técnica tiene el inconveniente de que el empleo de
un solo bastidor de llenado individual, a pesar de cierta mejora
frente al estado de la técnica anteriormente descrito, sigue
requiriendo todavía un alto consumo de tiempo de funcionamiento, lo
que conduce a un tiempo de cadencia correspondientemente largo de la
máquina de moldeo y, además, restringe considerablemente el tiempo
de carga de arena. Además, es aquí desventajoso también el hecho de
que en el desmoldeo se tiene que recorrer la distancia anteriormente
descrita con pérdida de tiempo.
Como continuación del estado de la técnica
anteriormente descrito, se ha dado a conocer la ejecución de una
máquina de moldeo según el documento WO 95/35302. Esta ejecución se
ha complementado frente al estado de la técnica anteriormente
descrito con un segundo bastidor de llenado que, en un plano
adicional y situado a mayor altura, es transportado de regreso de la
estación de compactación a la estación de carga de arena al mismo
tiempo que se realiza el transporte de la caja de moldeo, con lo que
este transporte de regreso no deberá tener influencia alguna sobre
el tiempo de cadencia. Sin embargo, es aquí especialmente
desventajosa la distancia extremadamente grande entre la trayectoria
de transporte de la caja de moldeo y las posiciones de trabajo
durante la compactación y la carga de arena en la caja de moldeo. El
recorrido de estos caminos extremadamente largos requiere tiempo y
prolonga así el tiempo de cadencia de la máquina de moldeo y,
además, sigue restringiendo el tiempo para la carga de la arena en
la caja de moldeo. Es también especialmente desventajoso el hecho de
que el molde compactado apoyado todavía sobre la placa de modelo
tiene que ser hecho descender a lo largo de un camino extremadamente
largo antes de que la caja de moldeo se asiente sobre la vía de
rodillos para efectuar el desmoldeo. Las fuerzas dinámicas,
inevitables por efecto de los procesos de aceleración y
deceleración, pueden conducir aquí al desprendimiento de bloques de
moldeo sensibles.
El cometido de la presente invención consiste en
evitar los inconvenientes anteriormente descritos de las diferentes
ejecuciones de máquinas de moldeo y proponer una máquina de moldeo
con la que se consigan un claro acortamiento del tiempo de cadencia
y, por tanto, un claro aumento de la velocidad de la máquina
mediante la concentración y la reducción de los movimientos
relevantes para el tiempo de cadencia, así como el desplazamiento de
movimientos secundarios originadores de tiempos muertos hacia
unidades funcionales que trabajen en paralelo, pero debiendo estar
disponible también simultáneamente un tiempo correspondientemente
largo para una carga de arena ventajosa, extendida en el tiempo y
finamente dosificada en la caja de moldeo.
Este problema se resuelve según la invención con
las características de las reivindicaciones 1, 6 y 19. Formas de
ejecución ventajosas se desprenden de las demás
reivindicaciones.
La máquina de moldeo según la invención con
cuatro estaciones de trabajo presenta una serie de considerables
ventajas que se describen en lo que sigue.
La colocación de los bastidores de llenado sobre
la caja de moldeo se efectúa en la primera estación de trabajo y la
retirada de los bastidores de llenado de la caja de moldeo se
efectúa en la cuarta estación de trabajo. En la segunda estación de
trabajo se ensambla la placa de modelo con la caja de moldeo y se
llena de arena de moldeo a través de una tolva de conducción de
arena. En la tercera estación de trabajo se efectúa la compactación
de moldeo y el desmoldeo. Mediante esta división de los pasos de
trabajo se evitan tiempos muertos en el proceso de moldeo
propiamente dicho y se acortan sensiblemente las carreras de trabajo
de las unidades de moldeo.
La caja de moldeo vacía con bastidor de moldeo
sobrepuesto puede ponerse debajo de la tolva de conducción de arena
con una holgura insignificante de aproximadamente 15 mm. A
continuación, se eleva la placa de modelo hasta dejarla debajo de la
caja de moldeo. La caja de moldeo es separada entonces de su vía de
rodillos de transporte en solamente unos 8 mm. La placa de modelo se
encuentra entonces a un nivel de altura en el que los rodillos de la
vía de rodillos de la placa de modelo pivotan hacia dentro con una
holgura de aproximadamente 3 mm hasta quedar debajo del listón de
traslación de la placa de modelo. Por tanto, después de depositar la
placa de modelo sobre su vía de rodillos, la caja de moldeo apoyada
sobre la placa de modelo se encuentra aproximadamente 5 mm
(¡8-3!) por encima de su vía de rodillos. Después de
introducir la caja de moldeo con el bastidor de moldeo sobrepuesto
se asienta la tolva de conducción de arena con acoplamiento de
fuerza sobre el bastidor de llenado por medio de un dispositivo de
carrera corta y después de una carrera de aproximadamente 15 mm.
Elevando la caja de moldeo se presiona de nuevo ligeramente hacia
arriba a la tolva de conducción de arena y así ésta se asienta con
acoplamiento de fuerza y de forma hermética sobre el bastidor de
llenado. Tan pronto como la placa de modelo ha apresado la caja de
moldeo, comienza la carga de la arena. Dado que la caja de moldeo se
encuentra ya en posición de transporte respecto de su nivel de
altura durante la carga de la arena, esta carga puede durar hasta el
avance intermitente adicional de las cajas de moldeo, ya que la
tolva de conducción de arena tiene que ser separada del bastidor de
llenado solamente en unos 10 mm (¡15-5!), lo que
significa una holgura de entrada de aproximadamente 15 mm para el
bastidor de llenado subsiguiente. Por tanto, para la carga de arena
está disponible aproximadamente un 60% del tiempo de cadencia
total.
En el transporte de la caja de moldeo se hace que
las cajas de moldeo yuxtapuestas a través de pernos de choque sean
hechas avanzar de nuevo intermitentemente en la medida de un paso de
división. La unidad de moldeo llena de arena de moldeo llega
entonces a la estación de compactación. Simultáneamente con esto, el
modelo bajado en la estación de compactación es transportado de
regreso a la estación de carga de arena por debajo de la trayectoria
de transporte de la caja de moldeo. El canto inferior del bastidor
de apriete estacionario de la estación de compactación y el canto
inferior de la tolva de conducción de arena elevada están al mismo
nivel. Por tanto, el canto superior del bastidor de llenado de la
unidad de moldeo llena de arena de moldeo penetra con una pequeña
holgura de tan sólo unos 10 mm debajo del bastidor de apriete de la
estación de compactación. La placa de modelo corre entonces sobre la
vía de rodillos asociada a ella, mientras que la caja de moldeo
sigue teniendo todavía una distancia de aproximadamente 5 mm a su
vía de rodillos. La mesa elevadora de la estación de compactación
penetra debajo de la placa de modelo y, después de una carrera
adicional de tan solo unos 10 mm, presiona a la unidad de moldeo con
una fuerza de pretensado dependiente de la compactación contra el
bastidor de apriete de la estación de compactación, después de lo
cual se efectúa la compactación. La caja de moldeo tiene entonces
una distancia de tan sólo aproximadamente 15 mm a su vía de
rodillos, sobre la cual es depositada después de la compactación.
Sin embargo, para evitar después de la compactación un recorrido
costoso en tiempo de estos 15 mm en marcha de precisión, los cuatro
rodillos de traslación exteriores de la vía de rodillos de la caja
de moldeo están montados sobre bulones excéntricos regulables en la
zona de la estación de compactación. Después del apriete de la
unidad de moldeo contra el bastidor de apriete de la estación de
compactación, los cuatro rodillos de traslación son presionados en
distancia libre contra el listón de traslación de la caja de moldeo
mediante una regulación de sus bulones excéntricos, con lo que,
después de la compactación y de una relajación suave de la fuerza de
compactación o de pretensado, puede comenzar inmediatamente y sin
pérdida de tiempo el desmoldeo con el lento descenso del modelo
hacia fuera del molde. El lento descenso es necesario para la
separación cuidadosa del modelo y el molde y, después de un
recorrido dependiente del modelo, se acelera el descenso del modelo
hasta una velocidad más alta. Después de que el modelo ha sido
completamente extraído del molde, se hace que desciendan los cuatro
rodillos de traslación durante el movimiento descendente restante de
la placa de modelo, en sincronismo uno con otro, hasta el nivel de
los restantes rodillos de traslación, con lo que la caja de moldeo
es bajada hasta su vía de rodillos. Los bulones excéntricos giran
entonces hacia el punto excéntrico inferior, con lo que la caja de
moldeo con su movimiento de forma sinusoidal se asienta suavemente
con el valor de velocidad cero sobre los rodillos restantes. Debido
a la suave relajación de la fuerza de compactación o de pretensado,
la cual hace transición directamente al descenso lento del modelo
desde el molde, y también debido al asiento suave de la caja de
moldeo sobre su vía de rodillos de transporte, se hace posible un
tratamiento especialmente cuidadoso y exento de sacudidas del molde
compactado sin pérdida de tiempo.
Otra variante consiste en que los cuatro rodillos
de traslación montados sobre excéntricas no sean presionados contra
el listón de traslación de la caja de moldeo, sino que sean
aproximados al listón de traslación de la caja de moldeo hasta una
distancia de aproximadamente 3 mm. Después de la suave relajación de
la fuerza de compactación o de pretensado se hace entonces que
descienda primero lentamente toda la unidad de moldeo en los
aproximadamente 3 mm antes de que la caja de moldeo se asiente sobre
los rodillos de traslación montados sobre excéntrica, con lo que
comienza entonces el desmoldeo. Es ventajoso aquí el hecho de que la
relajación de la fuerza de compactación o de pretensado y el
desmoldeo están saparados con seguridad, no teniendo la demanda de
tiempo para puentear los aproximadamente 3 mm ninguna repercusión
negativa perceptible sobre el tiempo de cadencia. En esta variante
se garantiza también un tratamiento especialmente cuidadoso y exento
de sacudidas del molde compactado. En conjunto, ambas variantes
producen sin pérdida de tiempo un desmoldeo suave y exento de
sacudidas, con lo que se evitan daños en el molde, como, por
ejemplo, el desprendimiento de bloques de moldeo sensibles.
Una ventaja esencial es también el hecho de que
el bastidor de llenado se retira de la caja de moldeo fuera de la
estación de compactación y de desmoldeo, es decir, cuando el modelo
y el molde están ya separados. Las sacudidas que se presentan al
separar el bastidor de llenado y el molde, tal como ocurre, por
ejemplo, en el estado de la técnica debido a la brusca retención del
bastidor de llenado durante el movimiento descendente y debido a que
estas sacudidas actúan sobre el molde aún adherido sobre el modelo,
son inexistentes en la máquina de moldeo según la invención.
Las cajas de moldeo son centradas en ambas
estaciones exteriores. Las cajas de moldeo intermedias de la
estación de carga de arena y de la estación de compactación tienen
aquí una holgura insignificante de una con respecto a otra, de modo
que es posible un movimiento vertical sin impedimentos. Dado que en
las estaciones de carga de arena y de compactación es necesario para
las cajas de moldeo un movimiento vertical de tan sólo
aproximadamente 15 mm en cada caso, las cajas de moldeo siguen
siendo guiadas con la holgura insignificante dentro de sus pernos de
choque, es decir que, ventajosamente, no es necesario un enfilado y
desenfilado de las cajas de moldeo durante el movimiento de carrera
vertical.
Para el funcionamiento de la máquina de moldeo
según la invención se necesita un par de modelos, de modo que se
fabrican sucesivamente cada vez un molde de caja superior y un molde
de caja inferior. Con un par de modelos mantenido en espera se puede
realizar un cambio de modelo flotante. Además, debido a las cuatro
estaciones consecutivas es posible trabajar con dos o tres pares de
modelos en cambio de modelos constante, es decir que se puede
cambiar el modelo después de cada intermitencia. Esto es ventajoso
especialmente cuando, por ejemplo, un modelo tiene que equiparse con
hierros de refrigeración o con alimentadores exotermos. La máquina
de moldeo según la invención ofrece para ello la ventaja de que los
modelos son libremente accesibles para su manipulación sobre la
trayectoria de circulación delante de dicha máquina de moldeo y está
disponible un tiempo de manipulación suficientemente largo,
especialmente al circular con tres pares de modelos. En caso de que
al circular con dos pares de modelos no sea suficiente el tiempo de
manipulación disponible algo más corto, puede trabajarse también
ventajosamente con una combinación de modelos en la que, por
ejemplo, un par de modelos sin demanda de tratamiento sea moldeado
sucesivamente dos veces, mientras que el otro par de modelos es
equipado mientras tanto con los accesorios necesarios en la
trayectoria de circulación y seguidamente se cambia hacia la máquina
de moldeo para un único proceso de moldeo, y después se repite este
ciclo de 2:1 de manera correspondiente al tamaño del lote. En el
funcionamiento con dos o tres pares de modelos pueden estar en
espera para el cambio otros modelos sobre una vía de aparcamiento
por fuera de la trayectoria de circulación.
La separación del bastidor de llenado respecto de
la caja de moldeo, la colocación del bastidor de llenado sobre la
caja de moldeo y el transporte de regreso de los bastidores de
llenado de la estación de separación a la estación de colocación se
realizan en forma completamente suelta con respecto a los procesos
de moldeo, los cuales se desarrollan en las dos estaciones
centrales. El transporte de regreso de los bastidores de llenado se
efectúa en el lado posterior de la máquina de moldeo sobre una vía
de rodillos accionada o sobre una vía de rodillos con pendiente. Con
la disposición de la vía de rodillos de retorno en el lado posterior
de la máquina de moldeo se utiliza ventajosamente un espacio muerto
existente de todos modos por encima de la trayectoria de transporte
de palés. Es ventajoso aquí también el hecho de que es necesaria
solamente una pequeña distancia entre la máquina de moldeo y la
trayectoria de los palés, lo que significa cortos recorridos de
transporte para aparatos de transferencia de cajas de moldeo de la
instalación de moldeo y con lo que se puede reducir la demanda de
superficie para la instalación de moldeo. Está en circulación un
total de cinco bastidores de llenado, con lo que los distintos pasos
de trabajo durante la circulación de los bastidores de llenado
pueden realizarse sin premura de tiempo dentro del tiempo de
cadencia de la máquina de moldeo.
La máquina de moldeo según la invención está
organizada de una manera compacta y fácil de apreciar dentro de una
estructura de máquina clararamente delimitada y se puede integrar de
manera sencilla en una línea de moldeo o instalación de moldeo,
pudiendo montarse por el lado de entrada un dispositivo de limpieza
de cajas de moldeo y por el lado de salida un dispositivo de volteo
de cajas de moldeo. En la máquina de moldeo según la invención se
pueden integrar también de manera sencilla todos los procesos de
compactación corrientes, como, por ejemplo, el procedimiento de
impulsos de aire con sus diferentes variantes, el prensado mecánico
con muchos troqueles o bien el prensado con corriente de aire. Por
ejemplo, en la Figura 1 se ha indicado el procedimiento de impulsos
de aire y en la Figura 3 el prensado por corriente de aire con
muchos troqueles.
Una ventaja especial consiste también en que la
máquina de moldeo según la invención hace posible una carga de arena
dilatada en el tiempo dentro de la caja de moldeo, estando
disponible para ello aproximadamente un 60% de todo el tiempo de
cadencia. La arena de moldeo es retirada continuamente de un
deposito de reserva por una cinta transportadora durante el tiempo
de carga disponible con un perfil de sección transversal uniforme y
rectangular y es cargada en la caja de moldeo por medio de un juego
de aireadores de varias etapas dispuestos en una tolva de conducción
de arena. La anchura del perfil de la sección transversal
corresponde aproximadamente a la medida interna de la caja de moldeo
con respecto a su eje transversal. Por tanto, se consigue primero
una distribución uniforme de la arena de moldeo en toda la anchura
de la entrada de arena de moldeo o sobre el eje transversal de la
caja de moldeo. La arena de moldeo así distribuida uniformemente en
su perfil de sección transversal cae centradamente en la tolva de
conducción de arena e incide entonces sobre el juego de aireadores
de varias etapas. El juego de aireadores de varias etapas disgrega,
por un lado, la arena de moldeo y, por otro lado, mediante una
elección deliberada de la dirección de giro y del numero de
revoluciones de ejes de aireador individuales se consigue una
distribución uniforme de la arena de moldeo sobre el eje
longitudinal de la caja de moldeo. En la primera fase de
aproximadamente 2/3 del tiempo de carga se favorece la carga de la
arena en la caja de moldeo por medio de una corriente de aire que es
aspirada a través de toberas de ranura de la placa de modelo. Esta
corriente de aire puede entrar sin impedimento a través de un tamiz
del lado superior de la tolva de conducción de arena y no produce
así voluntariamente ninguna repercusión de depresión en el espacio
del moldeo. El tamiz impide, por otro lado, la proyección de arena
de moldeo hacia fuera por la acción de los aireadores. Dado que la
tolva de conducción de arena está herméticamente asentada sobre el
bastidor de llenado durante el proceso de llenado, todo el recinto
de moldeo está cerrado de manera hermética a la arena, pero no al
aire. Por tanto, no puede salir arena de moldeo, lo que hace posible
una carga de arena especialmente limpia. La corriente de aire
circula hacia abajo junto con la arena de moldeo que caiga y
contribuye de manera especialmente ventajosa, mediante la aspiración
de la arena de moldeo, al llenado uniforme de las partes de modelo,
especialmente las cavidades de modelos sensibles, estrechas y
profundas, sin provocar entonces una depresión con efecto de una
compactación previa. Debido a la carga continua y dilatada en el
tiempo se asegura aquí un llenado paulatinamente creciente y
uniforme de todas las partes de modelo y especialmente de las
cavidades de modelo estrechas y profundas, lo que es de importancia
especial para una buena y uniforme compactación de moldeo. Mediante
un aumento paulatino de la velocidad de la cinta de transporte hasta
el valor máximo se puede efectuar con especial cuidado el llenado
inicial de partes de modelo criticas. Después de aproximadamente 2/3
del tiempo de carga están en general cubiertas de arena de moldeo
todas las partes de modelo. El llenado del espacio de moldeo
restante, que constituye la zona superior de la caja de moldeo y la
zona inferior del bastidor de llenado, no requiere ya un llenado tan
cuidadoso, de modo que este espacio puede llenarse con el valor
máximo alcanzado mientras tanto en la velocidad de la cinta de
transporte. Tampoco es ya necesaria la corriente de aire para el
ultimo tercio. Por tanto, la mesa elevadora de la placa de modelo a
través de la cual se aspira la corriente de aire puede descender con
antelación y estar así a su debido tiempo en la posición inferior
para el transporte de regreso de la placa de modelo. Para la carga
de la arena en la caja de moldeo se aprovecha plenamente el tiempo
disponible como magnitud fija. La dosificación de la cantidad de
material de moldeo dependiente del respectivo modelo es ajustada
variando la velocidad de la cinta de transporte y/o variando la
altura de capa de la arena de moldeo sobre la cinta de transporte
por medio de una corredera dispuesta a la salida del depósito de
reserva.
Mediante una forma de ejecución alternativa, en
la que la placa de modelo es elevada ya en la primera estación hasta
dejarla debajo de la caja de moldeo, se puede prolongar aún más el
tiempo para la carga de la arena en la unidad de moldeo, ya que el
tiempo disponible para ello resulta del tiempo de cadencia total
menos el tiempo de transporte de la caja de moldeo.
Se describe seguidamente un ejemplo de ejecución
de la invención con referencia a los dibujos. Muestran en éstos:
La Figura 1, una sección longitudinal a través de
la máquina de moldeo con una dirección de circulación de las cajas
de moldeo representada de derecha a izquierda,
- con una estación "A" para colocar el
bastidor de llenado sobre la caja de moldeo
- con una estación "B" para cargar arena en
la caja de moldeo
- con una estación "C" para la compactación
y el desmoldeo
- con una estación "D" para retirar el
bastidor de llenado de la caja de moldeo,
la Figura 2, una sección transversal a través de
la estación de carga de arena según la línea de sección
B-B de la Figura 1,
la Figura 3, una sección transversal a través de
la estación de compactación según la línea de sección
C-C de la Figura 1,
la Figura 4, una sección transversal a través de
las estaciones de transposición de los bastidores de llenado y a
través de la estación de cambio de modelos,
- como estación de colocación del bastidor de
llenado según la línea de sección A-A de la Figura
1,
- como estación de retirada del bastidor de
llenado según la línea de sección D-D de la Figura
1,
- las dos estaciones muestran una representación
idéntica, si bien, según la línea de sección A-A, no
serían visibles la unidad de compactación (11) ni las vías de
rodillos (26 y 86),
la Figura 5, una vista en planta de la órbita de
circulación del bastidor de llenado según la línea de sección
E-E de la Figura 1,
la Figura 6, una vista en planta de la órbita de
circulación de la placa de modelo según la línea de sección
F-F de la Figura 1, y
la Figura 7, una sección longitudinal a través de
la máquina de moldeo con otra variante de ejecución para el
transporte transversal de los bastidores de llenado.
La Figura 1 muestra una estructura de máquina
constituida por el bastidor de cabeza 6, el bastidor de base 7 y los
pares de columnas 8 y 9. El par de columnas 8 presenta una sección
transversal mayor para absorber las fuerzas de compactación. Los
pares de columnas 8 y 9 están representados también en las Figuras 5
y 6. La unidad de compactación 10 u 11, que puede estar diseñada
para diferentes procedimientos de compactación, está integrada en el
bastidor de cabeza 6. A través de la estructura de la máquina
discurre la vía de rodillos 12 para el transporte de las cajas de
moldeo, las cuales son transportadas cada una intermitentemente en
la dirección de la flecha 13 a través de la máquina de moldeo
después de los ciclos de trabajo de las distintas estaciones. Las
cajas de moldeo se aplican aquí una a otra a través de sus pernos de
choque 14 resistentes al desgaste. La vía de rodillos de transporte
12 está fijada a las columnas 8 y 9. Dentro de la estructura de la
máquina están dispuestas cuatro estaciones de trabajo cuyos ejes
verticales se han designado con "A", "B", "C" y
"D". Las distancias de estos ejes corresponden al paso de
división de las cajas de moldeo sobre la vía de rodillos de
transporte 12. El canto inferior 10a de la estación de compactación
10/11 y el canto inferior de la tolva de conducción de arena elevada
22 tienen el mismo nivel de altura 23, ascendiendo a aproximadamente
15 mm la medida libre 23a entre el nivel de altura 23 y el canto
superior del bastidor de llenado 5a que penetra en la estación
"B", así como del bastidor de llenado 5c que sale de la
estación "C". En el lado de entrada de la máquina de moldeo
está montado un dispositivo 15 de limpieza de la caja de moldeo y en
el lado de salida está montado un dispositivo 16 de volteo de la
caja de moldeo en forma de un volteador de tambor.
En el eje "A" se asienta el bastidor de
llenado 5 sobre la caja de moldeo 4 en el plano superior, y en el
plano inferior está preparada sobre la mesa elevadora elevada 28A
una placa de modelo 2a que, en el caso de un cambio de modelo, es
transportada de la estación "A" a la estación "B" al mismo
tiempo que se efectúa el transporte 13 de la caja de moldeo. La
representación muestra el bastidor de llenado 5a ya depositado con
el dispositivo bajado 17 de elevación del bastidor de moldeo.
En el eje "B" se carga la arena de moldeo en
la caja de moldeo. La representación muestra la unidad de moldeo de
la caja inferior ya terminada de llenar de arena de moldeo hasta la
línea 18, cuya unidad esta constituida por la placa de modelo 1b, la
caja de moldeo 4b y el bastidor de llenado 5b. La placa de modelo 1b
está depositada aquí sobre su vía de rodillos superior 19 y la caja
de moldeo 4b se encuentra a una insignificante distancia 20
(aproximadamente 5 mm) de su vía de rodillos 12. La mesa elevadora
21, que ha elevado la placa de modelo 1b hasta dejarla debajo de la
caja de moldeo 4b, se encuentra de nuevo en la posición bajada y la
tolva de conducción de arena 22 está separada del bastidor de
llenado 5b, encontrándose el canto superior de la tolva de
conducción de arena 22 y el canto inferior de la unidad de
compactación 10/11 o del bastidor de apriete 10a al mismo nivel de
altura. La medida de distancia insignificante 23b entre el canto
superior del bastidor de llenado 5b y el canto inferior de la tolva
de conducción de arena 22 asciende aquí a aproximadamente 10 mm.
En el eje "C" se efectúa la compactación del
molde y la separación del molde y el modelo (desmoldeo). La
representación muestra el proceso de moldeo ya concluido. La caja de
moldeo 4c con el molde compactado de la caja superior está dispuesta
entonces sobre su vía de rodillos 12, el bastidor de llenado 5c
descansa sobre la caja de moldeo 4c y el material de moldeo está
compactado hasta la línea 24. La mesa elevadora o la mesa de
prensado 25 ha descendido, la placa de modelo 1a de la caja superior
está preparada sobre su vía de rodillos inferior 26 para el
transporte de regreso a la estación "B" y la vía de rodillos 27
de la placa de modelo está pivotada hacia dentro y, por tanto,
preparada para recibir la unidad de moldeo (placa de modelo 1b, caja
de moldeo 4b y bastidor de llenado 5b) proveniente de la estación
"B". Para el transporte de regreso de la placa de modelo 1a de
la estación "C" a la estación "B" es necesaria una pequeña
medida libre 75b (aproximadamente 20 mm) entre el punto más alto del
modelo y el punto más bajo de la placa de modelo. La medida máxima
de descenso 75 viene determinada aquí por la altura máxima 75a del
modelo, la medida libre 75b y la altura 75c de la placa de
modelo.
En el eje "D" se retira el bastidor de
llenado 5b de la caja de moldeo 4d en el plano superior, y en el
plano inferior está preparada la mesa elevadora elevada 28D para
recibir la placa de modelo 1a proveniente de la estación "C" en
el caso de un cambio de modelo, realizándose el transporte al mismo
tiempo que se efectúa el transporte 13 de la caja de moldeo. La
representación muestra el bastidor de llenado 5d ya separado y
transportado hasta el lado posterior de la máquina de moldeo. El
dispositivo 29 de elevación del bastidor de llenado ha descendido y,
por tanto, está preparado para recibir el bastidor de llenado
inmediato siguiente 5c.
En las estaciones "A" y "D" se centran
e inmovilizan las cajas de moldeo por medio de los pistones de
centrado 30 (Figuras 1, 4 y 7). El centrado se deshace solamente
para el transporte 13 de las cajas de moldeo y después se cierra
nuevamente. A causa de los cilindros elevadores 17a y 29b, el
centrado se efectúa fuera del centro de la caja de moldeo con
respecto a su eje longitudinal. Esto tiene, además, la ventaja
esencial de que el debilitamiento forzoso del perfil de la caja de
moldeo debido a los manguitos de centrado 31 se efectúa en una zona
en la que la pared de la caja de moldeo es solicitada en medida
mínima por la presión interna originada durante la compactación,
concretamente cerca de la zona en la que los signos de las
superficies de los momentos de fuerza cambian de más a menos.
Además, permanece inalterada la posición de las cajas de moldeo con
respecto a la disposición descentrada de los manguitos de centrado
31 debido al empleo de volteadores de tambor dentro de toda la
instalación de moldeo. Las dos cajas de moldeo 4b y 4c en las
estaciones "B" y "C" tienen una holgura insignificante de
aproximadamente 0,7 mm por juntura entre las cajas de moldeo
centradas e inmovilizadas 4a y 4b a través de sus pernos de choque
14, con lo que pueden realizar sin impedimentos los movimientos
verticales necesarios. Los pistones de centrado 30 (Figura 4) y los
manguitos de centrado 31 (Figura 4) está construidos de modo que las
cajas de moldeo son centradas solamente en dirección horizontal,
mientras que el manguito de centrado 31 o la caja de moldeo puede
moverse libremente en dirección vertical con respecto al pistón de
centrado 30.
La Figura 1 muestra, en correspondencia con la
descripción precedente, la posición de partida de la máquina de
moldeo, y el desarrollo del funcionamiento, que se describe
posteriormente con mayor precisión todavía, puede comenzar en esta
posición con la apertura de los pistones de centrado 30 y el
transporte subsiguiente 13 de las cajas de moldeo.
La Figura 2 muestra una sección transversal a
través de la estación de carga de arena "B" según la línea de
sección B-B de la Figura 1. En la semisección de la
izquierda se muestra el estado de funcionamiento durante la carga de
la arena en la caja de moldeo, encontrándose el nivel de llenado
momentáneo, por ejemplo, a la altura de la línea 32. La mesa
elevadora 21 ha hecho que la placa de modelo 1b se separe de la vía
de rodillos inferior 26 de dicha placa de modelo y la ha dejado
debajo de la caja de moldeo 4b, la cual ha sido separada entonces de
su vía de rodillos 12 en la medida 33 (aproximadamente 8 mm). La
tolva de conducción de arena 22 está asentada herméticamente sobre
el bastidor de llenado 5b. La placa de modelo 1b está a una altura
tal que los rodillos de traslación 19a de la vía de rodillos 19
horizontalmente regulables o pivotables de la placa de modelo pueden
desplazarse o pivotar hacia dentro hasta quedar debajo del listón de
traslación de la placa de modelo 1b con la holgura 34
(aproximadamente 3 mm). La vía de rodillos 19 de la placa de modelo
ha sido trasladada hacia atrás al elevar la placa de modelo 1b para
hacer posible el paso de dicha placa de modelo. La semisección
derecha de la Figura 2 muestra el proceso de carga de arena ya
concluido. La unidad de moldeo se ha terminado aquí de llenar de
arena hasta la línea 18. La mesa elevadora 22 ha sido trasladada a
la posición inferior, la placa de modelo 1b ha sido depositada sobre
la vía de rodillos 19 de dicha placa de modelo y la caja de moldeo
4b depositada sobre la placa de modelo 1b se encuentra entonces a
una distancia insignificante 20 (aproximadamente 5 mm) de su vía de
rodillos 12. La tolva de conducción de arena 22 está separada del
bastidor de llenado 5b, ascendiendo a aproximadamente 10 mm la
medida de distancia 23b al bastidor de llenado. Por tanto, la
semisección derecha de la Figura 2 corresponde, al igual que en la
estación "B" (Figura 1), a la posición de partida en esta zona.
A la izquierda en la Figura 2 se ha indicado la trayectoria 71 de
retorno del bastidor de llenado y a la derecha en la Figura 2 se ha
indicado la trayectoria 86 de circulación de la placa de modelo. El
listón de traslación de la placa de modelo elevado en la medida 35
hace posible la medida libre 36 (Figuras 1, 2 y 3) con una
posibilidad de acceso o inspección hacia la placa de modelo, lo que
es pertinente también para la Figura 3 en la zona de la estación de
compactación.
El dispositivo de carga de arena mostrado en las
Figuras 1 y 2 presenta una tolva de conducción de arena 22 cuyas
dimensiones internas son insignificantemente más pequeñas, en la
medida 37, que las dimensiones internas del bastidor de llenado 5.
De este modo, en caso de inexactitudes de medidas, se evitan en el
lado interior del bastidor de llenado resaltos de la superficie
sobre los cuales podría depositarse arena de moldeo. La tolva de
conducción de arena 22 está revestida en su interior con Teflon 38
para evitar una aglomeración de la arena de moldeo. Dentro de la
tolva de conducción de arena 22 está dispuesto un juego de
aireadores 39 de tres etapas cuyos ejes están montados en escudos de
cojinete 40 fijados por fuera a la tolva de conducción de arena 22 y
los cuales son accionados a través de los elementos de accionamiento
41 y 42. Los ejes de los aireadores tienen direcciones de giro
diferentes según la representación de la Figura 1, las cuales
provocan, por un lado, una disgregación óptima de la arena de moldeo
y, por otro lado, proporcionan una distribución uniforme de la arena
de moldeo en el eje longitudinal de la caja de moldeo.
Convenientemente, se asigna aquí una dirección de giro a la unidad
de accionamiento 41 del lado de la izquierda y la otra dirección de
giro a la unidad de accionamiento 42 del lado de la derecha. La
tolva de conducción de arena 22 está suspendida de un sistema de
palancas 43 maniobrado por cilindro, en donde los dos brazos de
palanca 43a y 43b (Figuras 1 y 2), así como el brazo de palanca
individual 43c (Figura 1) están unidos rígidamente con un árbol 43d
(Figura 1). De este modo, los dos brazos de palanca 43a y 43b son
movidos en sincronismo por el cilindro elevador individual 44
(Figuras 1 y 7). El sistema de palancas está montado en las dos
columnas de apoyo 45. La tolva de conducción de arena 22 está
suspendida de los brazos de palanca 43a y 43b en la zona superior a
través de las espigas 46 (Figuras 1 y 2) y va guiada en la zona
inferior por medio de los pernos 47 (Figuras 1 y 2), con lo que se
hace posible un movimiento vertical exactamente guiado de la tolva
de conducción de arena. Los juegos de aireadores siguen girando
ininterrumpidamente durante el funcionamiento de la máquina de
moldeo, es decir que no son desconectados en la respectiva fase de
tiempo corta en la que no se carga arena. Para evitar entonces una
vibración de la tolva de conducción de arena por efecto de los
aireadores rotativos, se sujeta la tolva de conducción de arena 22
mediante acoplamiento de fuerza en sus posiciones de trabajo
superior e inferior. El cilindro elevador neumático 44 tiene para
ello una reserva de elevación correspondiente, de modo que la tolva
de conducción de arena en la posición inferior es presionada
firmemente sobre el bastidor de llenado 5 y en la posición superior
es arrastrada firmemente contra los topes 48.
La mesa elevadora 21 presenta al menos dos barras
de guía 49 constituidas por tubos de pared gruesa, las cuales, por
un lado, tienen la función de guía de la mesa elevadora y, por otro
lado, sirven como tubería de unión para la aspiración de aire a
través de la placa de modelo. Las barras de guía 49 se unen en el
extremo inferior, a través de tuberías de manguera flexibles 50, con
una fuente de depresión regulable y desconectable 51 con la que se
genera una corriente de aire regulada de conformidad con las
necesidades. Esta corriente de aire es aspirada a través de las
toberas de ranura 52 instaladas en la placa de modelo y conducida a
la fuente de depresión 51 a través de la cavidad 53 de la placa de
modelo, los taladros 54 y 55 y la cavidad de las barras de guía 49.
La corriente de aire aspirada a través de las toberas de ranura 52
hace que, con una intensidad correspondientemente regulada y junto
con la arena de moldeo que cae en forma finamente dosificada, se
consiga un llenado paulatino y uniforme de todas las partes de
modelo, especialmente las cavidades de modelo estrechas y profundas,
sin que se produzca entonces una depresión con efecto de
compactación previa de la arena de moldeo. El efecto esencial es
aquí el hecho de que en todas las partes del modelo se logra una
densidad aparente uniforme y fina o estrecha de los granos de arena,
evitando al propio tiempo cavidades o burbujas de aire. Esta es una
premisa importante para una compactación de modelo óptima y
uniforme. Para evitar una repercusión de la depresión en la cámara
de moldeo 56, la tolva de conducción de arena 22 está cubierta en el
lado superior con un tamiz 57 (Figura 1) en forma hermética a la
arena, con lo que la corriente de aire aspirada puede entrar sin
impedimentos en la tolva de conducción de arena 22 y en la cámara de
moldeo 56. Por otro lado, el tamiz 57 impide una proyección hacia
fuera de la arena de moldeo arremolinada por los aireadores. La
corriente de aire tiene su importancia especial en la fase inicial
de la carga de la arena de moldeo, en la que se llenan primero las
partes del modelo. Por tanto, a partir de una altura de llenado
determinada, la corriente de aire puede ser reducida continuamente
hasta que alcance el valor cero o sea desconectada aproximadamente
en la zona de la altura de llenado de la línea 32. La mesa elevadora
21 puede descender entonces a su posición inferior durante la carga
restante hasta la línea 18 para dejar así libre a su debido tiempo a
la vía de rodillos 26 para el transporte de la placa de modelo de la
estación "C" a la estación "B".
La alimentación de arena de moldeo a la tolva de
conducción de arena 22 y a la cámara de moldeo 56 se efectúa por
medio de la cinta transportadora 58, que retira la arena de moldeo
de un depósito de reserva 59 y la transporta a través de la tolva
intermedia 60 hasta la tolva de conducción de arena 22. La arena de
moldeo es retirada entonces del depósito de reserva 59 a través de
una abertura de salida correspondientemente configurada con un
perfil de sección transversal rectangular uniforme 61. La anchura
del perfil de sección transversal 61 corresponde aproximadamente a
la anchura interna de la caja de moldeo 4, de modo que se consigue
una distribución uniforme de la arena de moldeo sobre el eje
transversal. Las paredes laterales de la tolva intermedia 60 se
aproximan como paredes de guía laterales hasta el depósito de
reserva 59 e impiden que se desmorone el perfil de sección
transversal rectangular 61 de la arena de moldeo. Las paredes
interiores de la tolva intermedia 60 están revestidas con Teflon 38a
para evitar una aglomeración de la arena de moldeo. La arena de
moldeo distribuida uniformemente de esta manera sobre el eje
transversal cae por el centro (Figura 1) en la tolva de conducción
de arena 22 y es distribuida después uniformemente por elementos de
conducción regulables 62 y por los aireadores 39 hacia ambos lados
en el eje longitudinal de la caja de moldeo y es disgregada también
al mismo tiempo. Así, por ejemplo, una parte de la arena de moldeo
que cae por el centro es arremolinada hacia arriba por las
direcciones de giro contrarias de la fila superior de aireadores
identificadas en la Figura 1. La distribución y disgregación
adicionales se efectúan por medio de las dos filas inferiores de
aireadores. Mediante una posibilidad de regulación variable de
número de revoluciones y sentido de giro de los distintos ejes de
los aireadores se pueden optimizar la distribución de la arena de
moldeo. Con la conexión de la cinta transportadora 58 se aumenta
paulatinamente su velocidad de transporte hasta el valor final. De
este modo, se puede realizar con especial cuidado el llenado inicial
de partes de modelo críticas. Para la carga de la arena se utiliza
el tiempo disponible como magnitud fija. La dosificación de la
cantidad de material de moldeo dependiente del modelo se consigue
ajustando la velocidad de transporte de la cinta transportadora 58
y/o ajustando la altura de capa 63 (Figuras 1 y 2) por medio de una
corredera del depósito de reserva 59.
La Figura 3 muestra una sección transversal a
través de la estación de compactación "C" según la línea de
sección C-C de la Figura 1. En el semicorte de la
derecha se ha representado un estado de funcionamiento en el que la
unidad de moldeo llena de arena de moldeo (placa de modelo 1a, caja
de moldeo 4c y bastidor de llenado 5c), junto con el transporte 13
de la caja de moldeo sobre la vía de rodillos superior
horizontalmente arrimada 27 de la placa de modelo, se ha introducido
en la estación de compactación. La placa de modelo 1a está entonces
sobre la vía de rodillos superior 27 de la misma, encontrándose la
caja de moldeo 4c a la distancia 20 (aproximadamente 5 mm) de su vía
de rodillos 12 y teniendo el bastidor de llenado 5c la medida de
distancia 23c (aproximadamente 10 mm) con respecto al canto inferior
10a de la unidad de compactación 10/11. La mesa elevadora o la mesa
de prensado 25 está aún bajada y la placa de modelo 1b ha regresado
sobre su vía de rodillos inferior 26 a la estación de carga de arena
del eje "B", de modo que como siguiente medida se puede elevar
la mesa elevadora o la mesa de prensado 25. En la semisección de la
izquierda la mesa elevadora o la mesa de prensado 25 está subida y
ha presionado a la unidad de moldeo (placa de modelo 1a, caja de
moldeo 4c y bastidor de llenado 5c) contra el bastidor 10a de la
unidad de compactación 10/11. Los cilindros de elevación o de
prensado 64 (Figuras 1 y 3), que en su disposición doble sirven
también como unidad de guía, generan entonces una fuerza de apriete
o de pretensado con la que puede absorberse la fuerza de
compactación, sin que entonces sea presionada hacia abajo la unidad
de moldeo. En esta posición se realiza el proceso de compactación,
pudiendo unirse los taladros 55a, por ejemplo, con una fuente de
depresión en función del procedimiento de compactación utilizado. La
vía de rodillos superior 27 de la placa de modelo puede ser abierta
por desplazamiento horizontal o pivotamiento hacia fuera después de
presionar la unidad de moldeo contra el bastidor 10a, de modo que la
placa de modelo 1a puede ser bajada después de la compactación hasta
la vía de rodillos inferior 26 de dicha placa de modelo. Después de
presionar la unidad de moldeo contra el bastidor 10a se han
presionado también los cuatro rodillos de traslación 65 montados
sobre bulones excéntricos 65a (Figuras 1 y 3) -que están dispuestos
en la zona más exterior de los listones de traslación de la caja de
moldeo (Figura 1 - 65)- mediante un desplazamiento individual 67
(Figura 3) de los bulones excéntricos 65a (Figura 3) hasta dejarlos
debajo del listón de traslación de la caja de moldeo. La caja de
moldeo 4c se encuentra entonces a la distancia 66 (aproximadamente
15 mm) del nivel normal de la vía de rodillos 12 de dicha caja de
moldeo. Después del proceso de compactación se disminuye sin tirones
la fuerza de apriete o de pretensado e inmediatamente después puede
comenzar el proceso de separación del modelo y el molde, en el que
se baja primero con marcha de precisión la mesa elevadora 25 con la
placa de modelo 1a y, después de un recorrido en marcha de precisión
dependiente del modelo, se acelera sin tirones el proceso de bajada
hasta una velocidad superior. Es especialmente ventajoso a este
respecto que cada uno de los cuatro rodillos de traslación 65 se
aplique rotundamente y sin separación al listón de traslación de la
caja de moldeo por efecto de la regulación individual 67, aun cuando
la caja de moldeo (por ejemplo, debido a la inclusión de arena entre
la caja de moldeo y la placa de modelo) no se aplique siquiera de
forma exactamente planoparalela sobre la placa de modelo. Por tanto,
el proceso de separación de modelo y molde puede comenzar de manera
especialmente ventajosa a partir de la posición que había ocupado la
caja de moldeo durante la compactación, con lo que no puede
producirse así un comienzo unilateral perjudicial del proceso de
separación en caso de que la caja de moldeo no se haya depositado de
forma exactamente planoparalela sobre la placa de modelo. Se reduce
así considerablemente el rechazo de moldes. Después de que el modelo
ha sido completamente extraído del molde, los cuatro rodillos de
traslación 65 son bajados en sincronismo uno respecto de otro hasta
el nivel de los rodillos de traslación de la vía de rodillos 12 de
la caja de moldeo durante el movimiento de descenso restante de la
placa de modelo, con lo que se baja la caja de moldeo en la medida
66 (aproximadamente 15 mm) y se la asienta sobre su vía de rodillos
12. Los bulones excéntricos 65a giran entonces hasta el punto
excéntrico inferior, con lo que la caja de moldeo se asienta
suavemente mediante un movimiento de forma sinusoidal sobre su vía
de rodillos 12 con el valor final de velocidad cero. Además, en la
Figura 3 se han indicado también la trayectoria de retorno 71 del
bastidor de llenado y la trayectoria de circulación 86 de la placa
de modelo. El listón de traslación de la placa de modelo elevado en
la medida 35 hace posible la medida libre 36 (Figuras 1, 2 y 3) con
una posibilidad de acceso o inspección de la placa de modelo, lo que
es pertinente también para la Figura 2 en la zona de la estación de
carga de
arena.
arena.
El desarrollo del funcionamiento de la estación
de carga de arena "B" y de la estación de compactación "C"
es independiente de la circulación del bastidor de llenado de las
estaciones "A" y "B" descrita aún con detalle más
adelante, y del eje "Y". Empezando con la posición de partida
representada en la Figura 1 y ya descrita, se describe seguidamente
el desarrollo del funcionamiento de las dos estaciones "B" y
"C" que trabajan en paralelo en el tiempo con el par de placas
de modelo 1a y 1b:
Después de la apertura del centrado 30 de la caja
de moldeo (Figuras 1 y 4) se desplazan las cajas de moldeo 4
yuxtapuestas a través de sus pernos de choque 14 en la dirección de
la flecha 13, en la medida de un paso de división de las cajas de
moldeo, por medio de un cilindro de transporte del lado de la
instalación. La caja de moldeo moldeada 4c llega entonces con su
bastidor de llenado 5c a la estación "D", y la unidad de moldeo
llena de arena de moldeo (placa de modelo 1b, caja de moldeo 4b y
bastidor de llenado 5b) llega a la estación "C" y una caja de
moldeo vacía 4a llega con su bastidor de llenado 5a a la estación
"B". La placa de modelo 1b se traslada entonces sobre las vías
de rodillos 19 y 27 pivotadas hacia dentro, mientras que la caja de
moldeo 4b depositada sobre la placa de modelo 1b tiene la distancia
20 (aproximadamente 5 mm) a su vía de rodillos 12 y la transmisión
de la fuerza de empuje se efectúa a través del decalaje equivalente
20a de los pernos de choque, siendo arrastrada la placa de modelo 1b
por la caja de moldeo 4b fijada sobre ella. Todas las demás cajas de
moldeo se trasladan sobre su vía de rodillos 12. Simultáneamente con
el transporte 13 de la caja de moldeo, la placa de modelo 1a se
traslada sobre su vía de rodillos accionada 26 regresando de la
estación "C" a la estación "B". Unicamente en el caso de
un cambio de modelo se trasladarían la placa de modelo 1a de la
estación "C" a la estación "D" y la placa de moldeo 2a de
la estación "A" a la estación "B" al mismo tiempo que se
efectúa el transporte 13 de la caja de moldeo. Tan pronto como,
durante el transporte 13 de la caja de moldeo, la placa de modelo 1b
haya abandonado el último rodillo de traslación 19b, se hace que la
vía de rodillos 19 pivote horizontalmente hacia atrás para que la
placa de modelo 1a ó 2a que entra en la estación "B" pueda ser
elevada sin demora por la mesa elevadora 21. Después del transporte
13 de la caja de moldeo se extienden hacia fuera los pistones de
centrado 30 (Figuras 1, 4 y 7) para centrar las cajas de moldeo y
simultáneamente con esto se inicia el movimiento de subida de las
dos mesas elevadores 21 y 25. El centrado de la caja de moldeo se
efectúa durante la primera mitad de la carrera de las mesas
elevadoras 21 y 25, de modo que las cajas de moldeo están centradas
en las estaciones "A" y "D" cuando la mesa elevadora 25
alcanza la placa de modelo 1b y la placa de modelo 1a depositada
sobre la mesa elevadora 21 alcanza la caja de moldeo y, por tanto,
las cajas de moldeo pueden ser movidas verticalmente sin impedimento
en las estaciones "B" y "C" con pequeña holgura de una
respecto de otra. Una vigilancia por el lado del sistema de control
asegura que el movimiento de subida de las mesas elevadoras sea
detenida a su debido tiempo en el caso de un centrado afectado de
error. Después del centrado de las cajas de moldeo se asienta la
tolva de conducción de arena 22 sobre el bastidor de llenado por
medio del dispositivo elevador 43, 44, para lo cual es necesaria
solamente una pequeña carrera de aproximadamente 15 mm. La mesa
elevadora 21 coloca a la placa de modelo 1a debajo de la caja de
moldeo y hace que ésta junto con el bastidor de llenado sea separada
de su vía de rodillos 12 en aproximadamente 8 mm. La tolva de
conducción de arena 22 es presionada de nuevo hacia arriba en
aproximadamente 8 mm en contra de la presión elástica del cilindro
neumático 44. En esta posición de la mesa elevadora se hace que la
vía de rodillos 19 pivote de nuevo hacia dentro, teniendo los
rodillos de traslación 19a la holgura 34 (aproximadamente 3 mm) con
respecto al listón de traslación de la placa de modelo. Tan pronto
como la placa de modelo 1a ha alcanzado la caja de moldeo, se
conecta la alimentación de arena a través de la cinta transportadora
58. Ya algo antes se ha conectado la fuente de depresión 51 para que
la corriente de aire aspirada a través de las toberas de ranura 52
sea plenamente operativa al comienzo de la carga de la arena de
moldeo. Después de aproximadamente 2/3 de la carga de arena de
moldeo se desconecta la corriente de aire y se baja la mesa
elevadora 21 para hacer posible a su debido tiempo el transporte de
la placa de modelo de la estación "C" a la estación "B".
La placa de modelo 1a es bajada entonces hasta la vía de rodillos 19
después de una carrera de aproximadamente 3 mm. La tolva de
conducción de arena 22 desciende también en la misma cuantía, pero
permanece asentada sobre el bastidor de llenado hasta el final de la
carga de la arena de moldeo. El tiempo de carga de arena termina con
la apertura del centrado 30 de la caja de moldeo, mediante la cual
se asigna al mismo un tiempo fijo calculado a partir del momento del
ensamble de la placa de modelo y la caja de moldeo. La demanda de
arena de moldeo en función del modelo se consigue aquí ajustando la
velocidad de transporte y la aceleración de la cinta transportadora
58 y/o ajustando la altura de capa 63 (Figuras 1 y 2). La tolva de
conducción de arena 22 es elevada en la medida 23b (aproximadamente
10 mm) durante la apertura del centrado 30 de la caja del molde. Se
concluye así el ciclo de trabajo de la estación de carga de
arena
"B".
"B".
La estación de compactación "C" trabaja en
paralelo en el tiempo con la estación de carga de arena "B".
Como se ha descrito anteriormente, el movimiento de subida de la
mesa elevadora o prensadora 25 ha sido iniciado al mismo tiempo que
el movimiento de subida de la mesa elevadora 21. La mesa elevadora o
prensadora 25 se coloca entonces debajo de la placa de modelo 1b
introducida en la estación "C" y eleva dicha placa con la caja
de moldeo y el bastidor de llenado en la medida 23c (aproximadamente
10 mm) y presiona el bastidor de llenado con una fuerza de
pretensado necesaria para la compactación contra el bastidor 10a de
la unidad de compactación 10/11, después de lo cual se pone en
marcha el proceso de compactación. La caja de moldeo se encuentra
entonces a la distancia 66 (aproximadamente 15 mm) de su vía de
rodillos 12 y la placa de modelo 1b se encuentra a la distancia 23d
(aproximadamente 10 mm) de su vía de rodillos 27. Tan pronto como se
ha alcanzado esta posición, se hace que la vía de rodillos 27 pivote
horizontalmente hacia atrás y que los rodillos de traslación 65
(Figuras 1 y 3) apoyados sobre los bulones excéntricos 65a (Figura
3) pivoten colocándose debajo del listón de traslación de la caja de
moldeo. Después del proceso de compactación se aminora sin tirones
la fuerza de pretensado e inmediatamente después puede comenzar el
proceso de separación de modelo y molde, en el que la mesa elevadora
25 junto con la placa de modelo 1b es hecha descender primero en
marcha fina a lo largo de un recorrido dependiente del modelo y
luego en marcha rápida y deposita así la placa de modelo 1b sobre su
vía de rodillos inferior 26. Tan pronto como el modelo ha sido
completamente extraído del molde, los cuatro rodillos de traslación
65 (Figuras 1 y 3) son hechos descender en sincronismo uno respecto
de otro, durante el movimiento de descenso restante de la placa de
modelo 1b, hasta el nivel de los rodillos de traslación de la vía de
rodillos 12 de la caja de moldeo, con lo que la caja de moldeo 4b es
bajada en la medida 66 (aproximadamente 15 mm) y asentada sobre su
vía de rodillos 12. Además, durante el movimiento de descenso de la
placa de modelo 1b se hace que la vía de rodillos 27 pivote de nuevo
hacia dentro quedando en espera de recepción de material y se abre
el centrado 30 de la caja de moldeo, concretamente tan pronto como
la placa de modelo 1b ha sido extraída de la zona de la vía de
rodillos 27. El ciclo de trabajo de la estación de compactación
"C" queda concluido con la colocación de la placa de modelo 1b
sobre su vía de rodillos inferior 26. Dado que la estación de carga
de arena "B" y la estación de compactación "C" trabajan en
paralelo en el tiempo y concluyen al mismo tiempo su ciclo de
trabajo, con el transporte 13 de la caja de moldeo puede empezar un
nuevo ciclo de
trabajo.
trabajo.
La Figura 4 muestra una sección transversal a
través de las estaciones "A" y "D" según las líneas de
sección A-A y D-D de la Figura 1.
Las dos estaciones son idénticas en la representación en sección
transversal, pero la unidad de compactación 10 y las vías de
rodillos 26 y 86 no serían visibles según la línea de sección
A-A. La representación en sección transversal de la
Figura 4 muestra tres ejes, estando designado con "X" el eje de
la máquina de moldeo, con "Y" la vía de rodillos de retorno del
bastidor de llenado y con "Z" la vía de circulación de la placa
de modelo. Estas designaciones de los ejes se encuentran también en
las Figuras 5 y 6. En asociación con la línea de sección
A-A o con la estación "A" se transporta el
bastidor de llenado 5 del eje "Y" al eje "X" y se le
deposita allí sobre la caja de moldeo 4. La placa de modelo 1 es
transportadas del eje "Z" al eje "X" para llevarla dentro
de la máquina de moldeo. En asociación con la línea de sección
D-D o con la estación "D" se retira el molde de
llenado 5 en el eje "X" para separarlo de la caja de moldeo 4 y
se le transporta desde allí hasta el eje "Y". La placa de
modelo 2 es transportada del eje "X" al eje "Z" llevándola
fuera de la máquina de moldeo. Por debajo del eje "Y" (es
decir, detrás de la máquina de moldeo) se encuentra la vía 68 de
transporte de palés (Figura 4) de la instalación de moldeo con la
cual los carros portapalés vacíos son transportados en la
instalación de moldeo desde la estación de separación de la caja de
moldeo hasta la estación de arrimado de cajas de moldeo.
Esta representación ilustra que la vía de retorno
de bastidores de llenado del eje "Y" ocupa un espacio muerto
existente de todos modos por encima de la vía de palés 68 y, por
tanto, no se origina para ello ninguna demanda de sitio o espacio
adicional.
El transporte transversal del bastidor de llenado
5 del eje "X" al eje "Y", o viceversa, se efectúa con el
carro de transporte transversal 72A/D, que presenta las pinzas 73A/D
accionadas por cilindro para la recogida del bastidor de llenado. La
transferencia del bastidor de llenado del carro de transporte
transversal 72A/D a la vía de rodillos 71 de retorno del bastidor de
llenado, o viceversa, se efectúa a través de la mesa elevadora
74A/D.
Para separar el bastidor de llenado de la vía de
rodillos 71 de retorno de dicho bastidor en la estación "A", el
carro de transporte transversal 72A está dispuesto con sus pinzas
abiertas 73A en el eje "Y". La mesa elevadora 74A eleva el
bastidor de llenado 5 y las pinzas 73A se cierran y recogen el
bastidor de llenado. La mesa elevadora 74A desciende nuevamente y el
carro de transporte transversal 72A se traslada con el bastidor de
llenado hasta el eje "X". La colocación del bastidor de llenado
5 sobre la vía de rodillos 71 de retorno de dicho bastidor en la
estación "D" discurre en sentido contrario. El carro de
transporte transversal 72D está dispuesto entonces con las pinzas
73D cerradas y con el bastidor de llenado 5 en el eje "Y". La
mesa elevadora 74D se coloca debajo del bastidor de llenado, se
abren las pinzas 73D y la mesa elevadora 74D desciende de nuevo y
coloca el bastidor de llenado sobre la vía de rodillos 71 de retorno
de dicho bastidor. Seguidamente, el carro de transporte transversal
72D con pinzas abiertas se traslada hasta el eje "X".
Para separar el bastidor de llenado 5 de la caja
de moldeo 4 en la estación "D", el carro de transporte
transversal 72D con pinzas 73D abiertas está dispuesto en el eje
"X". El bastidor de llenado se encuentra junto con la caja de
moldeo en la estación "D" y la caja de moldeo está centrada e
inmovilizada por el centrado 30. Los dispositivos elevadores 29
(Figuras 1 y 4) dispuestos a ambos lados de la vía de rodillos 12 de
la caja de moldeo son elevados en sincronismo, haciendo las placas
de alojamiento 29c (Figuras 1 y 4) montadas en los travesaños 29b
(Figuras 1 y 4) que el bastidor de llenado se separe de la caja de
moldeo. Después de alcanzar la posición superior, las pinzas 73D se
cierran y dan acogida al bastidor de llenado, los dos dispositivos
elevadores 29 descienden de nuevo y el carro de transporte
transversal 72D con el bastidor de llenado se traslada después hasta
el eje "Y". La colocación del bastidor de llenado sobre la caja
de moldeo en la estación "A" se desarrolla en sentido
contrario. El carro de transporte transversal 72A se encuentra
dispuesto con las pinzas 73A cerradas y con el bastidor de llenado
en el eje "X" sobre una caja de moldeo libre del bastidor de
llenado que está centrada e inmovilizada por medio del dispositivo
de centrado 30. Los dispositivos elevadores 17 (Figuras 1 y 4)
dispuestos a ambos lados de la vía de rodillos 12 de la caja de
moldeo son elevados, con lo que las placas de alojamiento 17c
(Figuras 1 y 4) montadas en los travesaños 17b dan acogida al
bastidor de llenado. Seguidamente, se abren las pinzas 73A, y los
dos dispositivos elevadores 17 descienden en sincronismo y depositan
el bastidor de llenado sobre la caja de moldeo, después de lo cual
el carro de transporte transversal 72A con pinzas 73A abiertas se
traslada hasta el eje "Y".
Los bastidores de llenado 5 se aseguran contra
resbalamiento sobre las cajas de moldeo 4. Esto se efectúa, por
ejemplo, a través de los pasadores de inmovilización 76 (Figuras 1 y
4) montados en el bastidor de llenado o a través de listones de
inmovilización que se montan en las cuatro esquinas exteriores del
bastidor de llenado (no representado). Al cambiar de la estación de
carga de arena "B" a la estación de compactación "C" se
limpia la superficie del bastidor de llenado por medio del
dispositivo rascador 77 (Figura 1) para asegurar una superficie de
contacto limpia y hermetizante con el bastidor 10a de la unidad de
compactación 10/11. El dispositivo rascador 77 descansa por efecto
de la fuerza de la gravedad sobre el tornillo de ajuste 77a (Figura
1). Durante el transporte, el rascador 77b (Figura 1) se desliza
hacia arriba y nuevamente hacia abajo sobre el bastidor de llenado a
través de los chaflanes de deslizamiento 77c (Figura 1) dispuestos
en los lados transversales del bastidor de llenado, de modo que el
dispositivo de rascado descansa durante el transporte sobre el
bastidor de llenado por efecto de la fuerza de la gravedad.
La separación del bastidor de llenado de la caja
de moldeo y la colocación del bastidor de llenado sobre la caja de
moldeo, así como la circulación completa del bastidor de llenado se
efectúan independientemente del desarrollo funcional ya descrito de
la estación de carga de arena "B" y de la estación de
compactación "C". Comenzando con la posición de partida
representada en la Figura 1 y en la Figura 5 se describe
seguidamente la circulación del bastidor de llenado, siendo
necesarios cinco bastidores de llenado para poder realizar los
distintos pasos de trabajo sin premura de tiempo dentro del tiempo
de cadencia de la máquina de moldeo.
Con el transporte 13 de la caja de moldeo, la
caja de moldeo 4c con el bastidor de llenado 5c llega a la estación
"D" y la caja de moldeo 4a con el bastidor de llenado 5a llega
a la estación "B". Además, una nueva caja de moldeo sin
bastidor de llenado llega a la estación "A".
Al mismo tiempo que se efectúa el transporte 13
de la caja de moldeo, el carro de transporte transversal 72A del eje
"A" con pinzas 73A abiertas se traslada de "X" a "Y"
y el bastidor de llenado 5e (Figura 5) se traslada de "YB" a
"YA" sobre la vía de retorno 71 de dicho bastidor de llenado.
Cuando el carro de transporte transversal 72A y el bastidor de
llenado 5e han llegado a "YA", la mesa elevadora 74A (Figura 5)
eleva el bastidor de llenado 5e, se cierran entonces las pinzas 73A
y se hacen cargo del bastidor de llenado 5e, la mesa elevadora 74A
desciende nuevamente y a continuación el carro de transporte
transversal 72A con el bastidor de llenado 5e se traslada hasta el
eje "X". El dispositivo elevador 17 se eleva allí y se hace
cargo del bastidor de llenado, las pinzas 73A se abren y el
dispositivo elevador 17 desciende y deposita el bastidor de llenado
sobre la caja de moldeo inmovilizada o centrada. Queda así concluido
el ciclo de trabajo del carro de transporte 72A del eje
"A".
Puesto que el bastidor de llenado 5e había
alcanzado antes la posición "YA" sobre la vía de rodillos de
retorno 71, el bastidor de llenado 5b se ha trasladado de la
posición "YD" a la posición "YB" sobre la vía de rodillos
de retorno 71.
Al mismo tiempo también que se efectúa el
transporte 13 de la caja de moldeo, el carro de transporte
transversal 72D del eje "D" con pinzas 73D abiertas se traslada
de "Y" a "X". Una vez que ha concluido el transporte 13 de
la caja de moldeo, esta caja de moldeo con el bastidor de llenado
colocado sobre ella está centrada en la estación "D" y el carro
de transporte transversal 72D ha llegado a "XD", el dispositivo
elevador 29 separa el bastidor de llenado de la caja de moldeo, las
pinzas 73D se cierran seguidamente y se hacen cargo del bastidor de
llenado, el dispositivo elevador 29 desciende de nuevo y a
continuación el carro de transporte 72D con el bastidor de llenado
se traslada hasta el eje "Y". La mesa elevadora 74D se eleva
allí y se hace cargo del bastidor de llenado, las pinzas 73D se
cierran y la mesa elevadora 74D desciende y coloca el bastidor de
llenado sobre la vía de retorno 71 de dicho bastidor. Queda así
concluido el ciclo de trabajo del carro de transporte 72D del eje
"D".
La Figura 7 muestra una sección longitudinal a
través de la máquina de moldeo con otra variante de ejecución para
el transporte transversal de los bastidores de llenado. Una
configuración diferente del bastidor de cabeza 6a, que es soportado
solamente todavía por los dos pares de columnas centrales 8 y 9,
hace posible la disposición de los dos carros de transporte
transversal 78A/D con los dispositivos elevadores integrados 83A/D.
El dispositivo elevador está constituido aquí por el cilindro
elevador 81A/D, las unidades de guía 82A/D y el bastidor elevador
83A/D, en el que están dispuestas las mismas pinzas 73A/D que en la
primera variante de ejecución. El carro de transporte transversal
78A/D corre con cuatro rodillos prismáticos 79A/D o con rodillos de
soporte y de guía correspondientes en el carril de guía o de soporte
80A/D. El desarrollo del funcionamiento es en principio el mismo que
en la primera variante de ejecución. En la segunda variante de
ejecución los diferentes movimientos de carrera verticales, que se
desarrollan en el mismo sentido que en la primera variante de
ejecución, son asumidos únicamente por un dispositivo elevador
individual que se traslada al mismo tiempo. La unidad de
compactación 10 u 11 y la tolva de conducción de arena 22 permanecen
inalteradas como en la primera variante de ejecución e integradas en
el bastidor de cabeza 6a. La caldera de viento 90 representada en la
Figura 1 para la primera variante puede disponerse convenientemente
para la segunda variante en el espacio libre existente sobre la vía
de retorno 71 del bastidor de llenado detrás de la máquina de
moldeo.
moldeo.
Las Figuras 4 y 6 muestran el dispositivo de
cambio de placas de modelo y la circulación de las placas de modelo
en torno a la máquina de moldeo con la cual pueden materializarse
diferentes variantes de funcionamiento. El dispositivo de cambio de
placas de modelo y la vía de circulación de estas placas están
constituidos por las vías de rodillos acccionadas 26, 85A, 85B y 86,
así como por las mesas elevadoras 28A, 28D, 84A y 84B, que presentan
también rodillos accionados. La forma de ejecución según la
invención hace posible para todas las variantes de funcionamiento un
cambio de placas de modelo o una trayectoria de circulación de
placas de modelo dentro del tiempo de cadencia de la máquina de
moldeo. En el estado de la técnica el transporte de las placas de
modelo de la máquina de moldeo a la trayectoria exterior, o
viceversa, se efectúa a través de segmentos de vía de rodillos
trasladables. Esto tiene el inconveniente de que el segmento de vía
de rodillos tiene que descargarse primero con consumo de tiempo
después de la traslación de la placa de modelo y tiene que ser hecho
regresar después nuevamente en vacío antes de que pueda recibir
nuevamente una placa de modelo, lo que, por último, requiere un
tiempo de cadencia correspondientemente largo para la circulación de
las placas de modelo y, por tanto, conduce a una prolongación del
tiempo de cadencia de la máquina de moldeo.
Como una de las variantes de funcionamiento puede
hacerse funcionar la máquina de moldeo con un par de placas de
modelo (por ejemplo modelo 1a de caja superior y modelo 1b de caja
inferior), aparcándose otros pares de placas de modelo (por ejemplo,
2a/2b y 3a/3b) sobre los sitios "A" y "H" y posiblemente
también sobre los sitios "G" y "F" y quedando dichos pares
preparados para el cambio. Después de transcurrido un tamaño de lote
preajustado, se realiza un único cambio de placa de modelo,
cambiándose dentro de dos períodos de cadencia de moldeo, por
ejemplo, el par de placas de modelo 1a/1b por el par de placas de
modelo 2a/2b y amoldándose después nuevamente el par de placas de
modelo cambiado 2a/2b para un tamaño de lote preseleccionado en la
máquina de moldeo. Mientras tanto, el par de placas de modelo
cambiado puede ser reacondicionado sobre los sitios "F" y
"G" para la siguiente utilización o bien puede ser descargado
sobre la vía de aparcamiento adyacente 87 (Figura 6) y sustituido
por otro par. El cambio de placas de modelo se completa haciendo
que, con las mesas elevadoras 28A y 28D elevadas (Figura 1), se
muevan, al mismo tiempo que se efectúa el transporte 13 de las cajas
de moldeo, la placa de modelo 1a de la caja superior desde la
estación "C" hasta la estación "D" y la placa de modelo 2a
de la caja superior desde la estación "A" hasta la estación
"B". Seguidamente, descienden las mesas elevadoras 28A y 28D y
a continuación la placa de modelo 1a de la caja superior se traslada
sobre la vía de rodillos 85D (Figuras 4 y 6) hasta el eje "Z",
quedando sobre la mesa elevadora 84D todavía bajada, mientras que al
mismo tiempo la placa de modelo 2b de la caja inferior se traslada
sobre la vía de rodillos 85A (Figuras 4 y 6) hasta el eje "X",
quedando sobre la mesa elevadora 28A todavía bajada. Seguidamente,
se elevan las mesas elevadoras 28A y 28D (Figura 1), después de lo
cual la placa de modelo 2b de la caja inferior sobre la mesa
elevadora 28A está preparada para su cambio dentro de la máquina de
moldeo y la mesa elevadora vacía elevada 82D está preparada para
recibir la placa de modelo 1b de la caja inferior. Con la elevación
de las mesas elevadoras 28A y 28D hasta su posición de elevación
superior, las estaciones "B" y "C" han concluido también
su ciclo de trabajo, de modo que, al mismo tiempo que se efectúa el
transporte 13 de las cajas de moldeo, se mueven ahora también de la
misma manera que antes se ha descrito la placa de modelo 1b de la
caja inferior desde la estación "C" hasta la estación "D"
y la placa de modelo 2b de la caja inferior desde la estación
"A" hasta la estación "B", y después de esto se hace que
desciendan nuevamente las mesas elevadoras 28A y 28D. Al mismo
tiempo que se efectúa la elevación de las mesas elevadoras 28A y
28D, se elevan también las mesas elevadoras 84A y 84D, con lo que,
también al mismo tiempo que se efectúa el transporte 13 de las cajas
de moldeo y el cambio de placas de modelo en la máquina de moldeo,
ha podido desarrollarse el transporte de las placas de modelo de
"E" a "F" y de "G" a "H" sobre la vía de
rodillos 86 del eje "Z", y después de esto se hacen descender
también nuevamente las dos mesas elevadoras 84A y 84D al mismo
tiempo que se efectúa el descenso de las mesas elevadoras 28A y 28D.
Tras esto, ha quedado realizado entonces un cambio completo de
placas de modelo con modelo de caja superior y modelo de caja
inferior.
Otra variante de funcionamiento consiste en que
se opera con cambio constante de placas de modelo dentro del tiempo
de cadencia de la máquina de moldeo, para lo cual son necesarios dos
o tres pares de placas de modelo. Las placas de modelo están en este
caso en circulación constante, siendo copiado cada modelo solamente
una vez. Esta clase de funcionamiento es ventajosa especialmente
cuando los modelos tienen que ser tratados antes de cada proceso de
moldeo, por ejemplo por aplicación de hierros de refrigeración y/o
por fijación de alimentadores exotermos. A este fin, las placas de
modelo son libremente accesibles para el personal de servicio 88
entre los sitios "E" y "H" del eje "Z". En el caso de
una circulación con tres pares de placas de modelo, el tiempo de
permanencia para el tratamiento manual de una placa de modelo es
máximo en el eje "Z" para un tiempo de cadencia dado. En el
caso de una circulación con dos pares de placas de modelo se puede
conseguir un tiempo de permanencia prolongado copiando un par de
placas de modelo sin demanda de tratamiento al menos dos veces
sucesivamente, mientras que el otro par de placas de modelo es
tratado entre tanto sobre los sitios "G" y "F" del eje
"Z" y a continuación es cambiado dentro de la máquina de moldeo
para un proceso de moldeo único, y después de esto se repite este
ciclo de 2:1 o bien este ciclo de 3:1 de manera correspondiente al
tamaño del lote.
Dado que en una clase de funcionamiento con
circulación constante de placas de modelo entre los sitios "E"
y "H" no pueden aparcarse placas de modelo, se ha dispuesto en
prolongación del eje "Z" una vía de aparcamiento 87 sobre la
cual se pueden aparcar y aprontar las placas de modelo. En la zona
de los sitios "G" y "F" la vía de rodillos 86 del eje
"Z" es transitable a través de las parrillas de enrejado 89
utilizando un dispositivo de seguridad correspondiente, con lo que
se crea una posibilidad de acceso al lado delantero de la máquina de
moldeo.
Los parámetros específicos de los modelos, como,
por ejemplo, cantidad de arena de moldeo, velocidad de carga de la
arena de moldeo, clase de compactación, presión de compactación,
tiempo de compactación, posición de la tolva de colada, peso del
bebedero, etc., se depositan para cada modelo individual en un juego
de datos, en caso necesario también con un indicativo de caja
superior/caja inferior. El juego de datos es asignado al número de
identificación del modelo, que se aplica en forma codificada a la
unidad de modelo. Al entrar en la máquina de moldeo se lee el número
de identificación codificado, con lo cual existe un acceso inmediato
al juego de datos, de modo que los nuevos parámetros están
inmediatamente disponibles y la máquina de moldeo puede ser ajustada
a ellos sin demora. Para retransmitir los parámetros a aparatos
externos, como, por ejemplo, posición de la tolva de colada, peso
del bebedero, agente de inoculación y similares, se carga el número
de identificación en un registro de desplazamiento y se envía éste
nuevamente a los aparatos externos para poner a su disposición el
juego de datos y los parámetros contenidos en ellos.
Otra variante de ejecución de la circulación de
las placas de modelo está representada en la Figura 7 y en la Figura
4. El eje "A" de la Figura 7 muestra el dispositivo elevador
93A con el cual la placa de modelo puede ser elevada hasta el nivel
de la vía de rodillos 26 de dicha placa y también hasta el nivel de
la vía de rodillos 19 de la placa de modelo. La elevación de la
placa de modelo hasta el nivel de la vía de rodillos 26 corresponde
a la variante de ejecución descrita hasta ahora. La elevación de la
placa de modelo o de la mesa elevadora 93A hasta el nivel de la vía
de rodillos 19 representa una nueva variante de ejecución en la que
la placa de modelo es elevada ya en la estación "A" hasta
dejarla debajo de la caja de moldeo. Como hasta ahora, la caja de
moldeo es separada aquí también de su vía de rodillos 12 en la
medida 20 (aproximadamente 5 mm), lo que es posible debido a la
ausencia de movimiento vertical ya descrita del centrado 30/31 de la
caja de moldeo (Figura 4). Durante el transporte 13 de la caja de
moldeo o de la placa de modelo se transporta entonces la placa de
modelo con caja de moldeo y bastidor de moldeo superpuestos a ella
sobre la vía de rodillos de la mesa elevadora 93A y sobre la vía de
rodillos 19 desde la estación "A" hasta la estación "B".
La mesa elevadora desciende nuevamente hasta su posición más
inferior después de aproximadamente 3/4 del transporte 13 de la caja
de moldeo para que pueda hacerse cargo a su debido tiempo de la
siguiente placa de modelo procedente de la vía de rodillos 85A. La
vía de rodillos 19 de la placa de modelo pivotable hacia fuera
permanece siempre pivotada hacia dentro en esta clase de
funcionamiento. En esta variante de ejecución se opera con cambio
constante de placas de modelo y circulación constante de placas de
modelo sobre el eje "Z", para lo cual son necesarios al menos
dos pares de placas de modelo. La ventaja de esta variante de
ejecución reside en que ya una unidad de moldeo terminada (placa de
modelo, caja de moldeo y bastidor de llenado) entra en la estación
de carga de arena "B" y está disponible así durante un tiempo
más largo para la carga de la arena en la caja de moldeo, lo que es
de importancia para modelos especialmente críticos. La carga de
arena puede comenzar ya al final del transporte 13 de las cajas de
moldeo y durar hasta el comienzo del siguiente transporte de las
cajas de moldeo. La característica diferencial con respecto a la
primera variante de ejecución consiste solamente en que la mesa
elevadora 93A presenta una carrera más larga en la medida 95 (Figura
4) en comparación con la mesa elevadora 28A, por la cual resultan
afectadas finalmente tan sólo las unidades de guía y el cilindro
elevador. Como cilindro elevador se emplea un cilindro en tándem 100
con los dos segmentos de elevación 94 y 95 (Figura 4), asegurando
mecánicamente el pistón de apéndice inferior 101 con la medida de
carrera 94 la posición en altura en la cota exacta para el nivel de
la vía de rodillos 26. El pistón principal superior del cilindro en
tándem 100 tiene una pequeña reserva de carrera, de modo que la mesa
elevadora 93A es presionada en su posición superior contra los
pernos de tope (Figuras 4 y 7) montados en los cuatro puntos
exteriores. De este modo, por un lado, se asegura mecánicamente la
posición en altura en la cota exacta para el nivel de la vía de
rodillos 19 y, por otro lado, se estabiliza la mesa elevadora 93A
elevada con carrera larga durante el transporte 13 de la caja de
moldeo o de la placa de modelo. En el caso de la carrera 94
sensiblemente más corta con respecto al nivel de la vía de rodillos
26 no es necesaria esta estabilización. Los rodillos de traslación
accionados de la mesa elevadora 93A son desacoplados o desconectados
de su accionamiento durante el transporte 13 de la caja de moldeo o
de la placa de modelo, con lo que dichos rodillos pueden ser hechos
girar libremente por la placa de modelo. Empleando un motor
hidráulico, la desconexión se efectúa de manera sencilla uniendo o
cortocircuitando los dos terminales del motor a través de una
válvula. La mesa elevadora 21, a través de la cual se conduce la
corriente de aire para la carga de la arena, desciende para el
transporte 13 de la caja de moldeo o de la placa de modelo
únicamente hasta que la placa de modelo pueda ser movida por el
mismo con una holgura insignificante de aproximadamente 10 mm.
Seguidamente, la mesa elevadora 21 se eleva colocándose debajo de
la placa de modelo para transmitir la corriente de
aire.
aire.
Dado que la doble función de la mesa elevadora
93A hace posible el transporte de la placa de modelo desde la
estación "A" hasta la estación "B" sobre el nivel de la
vía de rodillos 26 y también sobre el nivel de la vía de rodillos
19, el desarrollo correspondiente del funcionamiento puede
efectuarse mediante una sencilla conmutación de los programas de
control. Esta conmutación puede efectuarse tanto manualmente
mediante presión sobre un pulsador o bien automáticamente a través
de una señal del juego de datos ya descrito en combinación con el
número de identificación del modelo. En principio, estas clases de
funcionamiento pueden llevarse a cabo también en función del modelo
con funcionamiento mixto para cualquier combinación de tamaños de
lote.
La variante de ejecución anteriormente descrita
para la estación "A" puede aplicarse también, por supuesto, en
la estación "D". A este fin, se requiere también una mesa
elevadora 93D (Figura 7, Figura 4) con la doble función
anteriormente descrita. Esto puede ser conveniente cuando se aplique
un procedimiento de compactación dilatado en el tiempo. La vía de
rodillos 27 pivotable hacia fuera para la placa de modelo permanece
siempre pivotada hacia dentro en esta clase de funcionamiento y la
mesa elevadora o prensadora 25 desciende después de la compactación
únicamente hasta que la placa de modelo pueda ser movida a través de
ella con una holgura insignificante de aproximadamente 10 mm. La
placa de modelo con el molde compactado colocado encima de élla es
transportada sobre la vía de rodillos 27 de la placa de modelo y
sobre la vía de rodillos de la mesa elevadora 93D desde la estación
"C" hasta la estación "D", en donde se realiza entonces el
desmoldeo. Se realizan movimientos adyacentes al proceso de
desmoldeo y que influyen sobre éste únicamente cuando el modelo está
libre del molde. Asimismo, la inmovilización 30 de la caja de moldeo
en la estación "D" se inicia únicamente cuando el modelo está
libre del molde, mientras que todas las demás inmovilizaciones 30 de
la caja de moldeo se inician antes del proceso de desmoldeo. Para el
proceso de compactación, incluido el insignificante movimiento
ascendente y descendente de la mesa elevadora o prensadora 25, está
disponible también en esta variante de funcionamiento, al igual que
en la carga de arena en la estación "B", el tiempo que
transcurre entre los transportes 13 de la caja de moldeo. Sin
embargo, se le imponen al transporte 13 de la caja de moldeo unos
requisitos incrementados en esta clase de funcionamiento, con
respecto a un desarrollo del movimiento sin tirones y suave y, no
obstante, rápido para evitar repercusiones negativas sobre el molde,
el cual está adherido aún sobre el modelo durante el transporte. El
desarrollo variable del funcionamiento con la mesa elevadora 93D
puede producirse también aquí como ya se ha descrito antes por medio
de la conmutación de los programas de control. Asimismo, las
variantes de funcionamiento pueden desarrollarse también con
funcionamiento mixto en función del modelo y en cualquier
combinación de tamaños de
lote.
lote.
Claims (23)
1. Máquina de moldeo para fabricar moldes de
arena ligados por cajas con un bastidor de llenado (5) y con placas
de modelo (1a/1b) de caja superior y de caja inferior, siendo
moldeados sucesivamente el modelo de caja superior y el modelo de
caja inferior,
con una primera estación de trabajo que presenta
un dispositivo elevador (21) para ensamblar la unidad de moldeo
constituida por la placa de modelo (1), la caja de moldeo (4) y el
bastidor de llenado (5) y un dispositivo para cargar la arena de
moldeo en la unidad de moldeo,
con una segunda estación de trabajo subsiguiente
que presenta una unidad de compactación (10, 10a, 11) y un
dispositivo elevador (25) para compactar la arena de moldeo y para
separar la unidad de moldeo con descenso del modelo desde el molde
compactado,
con un dispositivo (12) de transporte de cajas de
moldeo en el que están dispuestas las dos estaciones de trabajo una
tras otra,
con un retorno de bastidores de llenado de la
segunda estación de trabajo a la primera,
con dos segmentos de vías de rodillos (19, 27)
que están dispuestos de forma pivotable por debajo del dispositivo
(12) de transporte de cajas de moldeo y sobre el cual es arrastrada
la placa de modelo (1a/1b) de la primera estación de trabajo a la
segunda por la caja de moldeo (4) dispuesta sobre ella durante el
transporte (13) de la caja de moldeo,
con una vía de rodillos (26) dispuesta por debajo
del dispositivo (12) de transporte de la caja de moldeo y por debajo
de los dos segmentos de vía de rodillos pivotables (19, 27) y
prevista para el retorno de la placa de modelo de la segunda
estación de trabajo a la primera,
con respectivos dispositivos dispuestos junto a
las dos estaciones de trabajo para cambiar los modelos y
con toberas de purga de aire (52) dispuestas en
las placas de modelo,
caracterizada porque
la máquina de moldeo presenta cuatro estaciones
de trabajo (A, B, C, D) que están dispuestas una tras otra en el
dispositivo (12, 13) de transporte de la caja de moldeo o en la
línea de moldeo (X),
la máquina de moldeo presenta un retorno
horizontal (71) del bastidor de llenado que está dispuesto en el eje
(Y) paralelo al eje (X) de la línea de moldeo,
las distintas operaciones de la máquina de moldeo
sobre las estaciones de trabajo y sobre el retorno (71) del bastidor
de llenado se pueden dividir de modo que se pueda reducir
sensiblemente el tiempo de cadencia de la máquina de moldeo y al
mismo tiempo se pueda alargar sensiblemente el tiempo de carga de
arena en la unidad de moldeo,
la estación de trabajo (A) presenta un
dispositivo de tansposición del bastidor de llenado que discurre
horizontalmente entre los ejes (X, Y), con el cual el bastidor de
llenado (5) puede ser transportado de un primer eje (Y) al otro eje
(X) y con el cual el bastidor de llenado (5) en el eje (Y) puede ser
separado de la vía (71) de retorno del bastidor de llenado y en el
otro eje (X) puede ser depositado sobre la caja de moldeo (4),
la estación de trabajo (B) presenta un
dispositivo de carga de arena de moldeo constituido por una cinta
transportadora de arena (58) y una tolva de conducción de arena (22)
con aireadores integrados (39), con el cual la arena de moldeo puede
cargarse en la unidad de moldeo en forma dilatada en el tiempo bajo
la acción de una corriente de aire aspirada a través de las toberas
(52) de purga de aire de la placa de modelo,
la vía de rodillos (12) de la caja de moldeo
presenta rodillos de traslación (65) regulables en altura en la
estación de trabajo (C), los cuales pueden ser levantados en contra
del listón de traslación de la caja de moldeo (4c) elevada hasta la
posición de compactación, con lo cual se puede realizar el desmoldeo
inmediatamente después del proceso de compactación y sin una carrera
intermedia,
la estación de trabajo (D) presenta un
dispositivo de transposición del bastidor de llenado trasladable
horizontalmente entre los ejes (X) e (Y), con el cual el bastidor de
llenado (5) puede ser transportado del otro eje (X) al primer eje
(Y) y con el cual el bastidor de llenado (5) en el eje (X) puede ser
separado de la caja de moldeo (4) y en el eje (Y) puede ser
depositado sobre la vía (71) de retorno del bastidor de llenado,
la placa de modelo puede ser elevada
discrecionalmente en la estación de trabajo (A) por medio de un
dispositivo elevador (93A) o en la estación de trabajo (B) por medio
del dispositivo elevador (21) para dejarla debajo de la caja de
moldeo, y
el desmoldeo y el descenso subsiguiente de la
placa de modelo pueden realizarse discrecionalmente en la estación
de trabajo (C) por medio del dispositivo elevador (25) o en la
estación de trabajo (D) por medio de un dispositivo elevador
(93D).
2. Máquina de moldeo según la reivindicación 1,
caracterizada porque
las cuatro estaciones de trabajo están dispuestas
en una estructura de máquina constituida por el bastidor de base
(7), los pares de columnas (8, 9) y el bastidor de cabeza (6 ó 6a) y
en la zona del dispositivo (12/13) de transporte de las cajas de
moldeo integrado en la estructura de la máquina,
la medida del paso de división entre estaciones
de trabajo individuales corresponde a la medida del paso de división
de las cajas de moldeo (5) y las distintas estaciones de trabajo
están dispuestas cada una en posición centrada con respecto al
centro de las cajas de moldeo, y
las cajas de moldeo (4) aplicadas una a otra
sobre el dispositivo (12/13) de transporte de dichas cajas de moldeo
pueden ser hechas avanzar intermitentemente por las estaciones de
trabajo en la dirección de la flecha (13) en una medida
correspondiente cada vez a un paso de división de las cajas de
moldeo.
3. Máquina de moldeo según una de las
reivindicaciones 1 y 2, caracterizada porque
el canto inferior de la tolva de conducción de
arena levantada (22) y el canto inferior del bastidor (10a) de la
unidad de compactación (10/11) presentan el mismo nivel de altura
(23),
entre el nivel de altura (23) y el canto superior
del bastidor de llenado (5) existe una distancia (23a) y esta
distancia es de 3 mm a 50 mm, pero en particular 15 mm, cuando la
caja de moldeo (4) con el bastidor de llenado (5) descansa sobre los
rodillos de traslación del dispositivo (12/13) de transporte de
dicha caja de moldeo,
entre el nivel de altura (23) y el canto superior
del bastidor de llenado (5) existe una distancia (23b/23c) y esta
distancia es de 3 mm a 40 mm, pero especialmente 10 mm, cuando la
placa de modelo con la caja de moldeo (4) y el bastidor de llenado
(5) descansa sobre los rodillos de traslación de la vía de rodillos
(19/27) de la placa de modelo,
entre el listón de traslación de la caja de
moldeo y los rodillos de traslación de la vía de rodillos (12) de
las cajas de moldeo existe una distancia (20) y esta distancia es de
3 mm a 10 mm, pero especialmente 5 mm, cuando la placa de modelo con
la caja de moldeo (4) y el bastidor de llenado (5) descansa sobre
los rodillos de traslación de la vía de rodillos (19/27) de dicha
placa de modelo, y
los movimientos verticales de las cajas de moldeo
(4b/4c) se efectúan solamente en la zona de la distancia (23a) y las
cajas de moldeo no son movidas entonces hacia fuera de la zona de
centrado o de cobertura de sus pernos de choque (14).
4. Máquina de moldeo según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque
las estaciones de trabajo (A, D) presentan los
pistones de inmovilización (30) con los cuales las cajas de moldeo
(4a/4b) pueden ser inmovilizadas horizontalmente en la dirección
axial (X),
las cajas de moldeo (4b/4c) en las estaciones de
trabajo (B, C) están centradas por las cajas de moldeo inmovilizadas
(4a/4d) con la holgura usual,
las cajas de moldeo (4a/4d) inmovilizadas
horizontalmente en la dirección del eje (X) pueden moverse
libremente en dirección vertical mediante el empleo de manguitos de
centrado (31) de agujero plano en las cajas de moldeo,
y
y
el centrado (30) de las cajas de moldeo se
dispone en posición descentrada, aproximadamente en la zona de la
caja de moldeo en la que las superficies de los momentos de fuerza
producidos por la presión de compactación lateral cambian su signo,
con lo que se impide un debilitamiento del perfil de la caja de
moldeo por efecto de los manguitos de inmovilización (31) y con lo
que se hace posible la disposición centrada de los cilindros
elevadores (17a,
29a).
29a).
5. Máquina de moldeo según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque
los rodillos de traslación (65) de las cajas de
moldeo en la estación de trabajo (C) presentan bulones excéntricos
radialmente regulables (65a), estando los rodillos de traslación
(65) de la caja de moldeo en la posición excéntrica más inferior al
mismo nivel que los rodillos de traslación del dispositivo (12/13)
de transporte de la caja de moldeo y pudiendo ser apretados
individualmente en la posición excéntrica pivotada hacia arriba en
una medida (66) contra los listones de traslación de la caja de
moldeo (4c) elevada a la posición de compactación, y
la medida (66) es de 3 a 50 mm, pero
especialmente 15 mm.
6. Procedimiento para fabricar moldes de arena
ligados por cajas con un bastidor de llenado (5) y con modelos
(1a/1b) de caja superior y de caja inferior, siendo moldeados
sucesivamente el modelo de caja superior y el modelo de caja
inferior,
con una primera estación de llenado que presenta
un dispositivo elevador (21) para ensamblar la unidad de moldeo
constituida por la placa de modelo (1), la caja de moldeo (4) y el
bastidor de llenado (5) y un dispositivo para cargar la arena de
moldeo en la unidad de moldeo,
con una segunda estación de trabajo subsiguiente
que presenta una unidad de compactación (10, 10a, 11) y un
dispositivo elevador (25) para compactar la arena de moldeo y para
separar la unidad de moldeo con extracción del modelo del molde
compactado,
con un dispositivo (12) de transporte de la caja
de moldeo en el que están dispuestas las dos estaciones de trabajo
una tras otra,
con un retorno del molde de llenado de la segunda
estación de trabajo a la primera,
con dos segmentos de vía de rodillos (19, 27) que
están dispuestos de forma pivotable por debajo del dispositivo (12)
de transporte de la caja de moldeo y sobre los cuales la placa de
modelo (1a/1b) es arrastrada de la primera estación de trabajo a la
segunda por la caja de moldeo (4) situada sobre ella durante el
transporte (13) de la caja de moldeo,
con una vía de rodillos (26) dispuesta por debajo
del dispositivo (12) de transporte de la caja de moldeo y por debajo
de los dos segmentos de vía de rodillos pivotables y prevista para
el retorno de la placa de modelo de la segunda estación de trabajo a
la primera,
con respectivos dispositivos dispuestos junto a
las dos estaciones de trabajo para cambiar los modelos, y
con toberas de purga de aire (52) dispuestas en
las placas de modelo,
caracterizado porque
el desmoldeo en la estación de trabajo (C) se
realiza con marcha de precisión y sin una carrera intermedia
precedente inmediatamente después de la compactación y de la
relajación de la fuerza de apriete por medio de los rodillos de
traslación (65) de la caja de moldeo aplicados firmemente y sin
distancia al listón de traslación de la caja de moldeo,
el desmoldeo comienza a partir de la posición que
habían ocupado el modelo y la caja de moldeo durante la
compactación, y
la caja de moldeo (4c), después de la separación
completa del modelo y el molde y durante el restante descenso en
marcha rápida del modelo, es depositada sin impacto sobre la vía de
rodillos (12) mediante un descenso síncrono de los bulones
excéntricos (65a) o de los rodillos de traslación (65) de la caja de
moldeo con una evolución sinusoidal de la velocidad.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque
los rodillos de traslación (65) de la caja de
moldeo en la estación de trabajo (C) pueden ser hechos pivotar a
través de una limitación de pivotamiento ajustable de los distintos
bulones excéntricos (65a) hasta una distancia planoparalela de 2 mm
a 6 mm, pero especialmente de 3 mm, con respecto al listón de
traslación de la caja de moldeo (4c) que se encuentra en la posición
de compactación, y
después del proceso de compactación, esta
distancia es recorrida en marcha de precisión antes de que la caja
de moldeo se asiente sobre los rodillos de traslación (65) de la
misma para efectuar el desmoldeo.
8. Máquina de moldeo según una de las
reivindicaciones 1 y 2 con un dispositivo de transferencia de
bastidores de llenado y un dispositivo de retorno de bastidores de
llenado, caracterizada porque
el bastidor de cabeza (6) en la zona de las
estaciones de trabajo (A, D) presenta los carriles de traslación
(99A, 99D) y los carros de transporte transversal (72A, 72D) que
corren y van guiados en éstos, los cuales, para recibir los
bastidores de llenado, están provistos de las pinzas (73A, 73D)
accionadas por cilindros y de las levas de inmovilización (98A,
98D), con las cuales los bastidores de llenado en la estación de
trabajo (A) pueden ser transferidos de la vía de retorno (71, eje Y)
de dichos bastidores al dispositivo (12, 13, eje X) de transporte de
las cajas de moldeo y en la estación de trabajo (D) pueden ser
transferidos del dispositivo (12/13, eje X) de transporte de cajas
de moldeo a la vía de retorno (71, eje Y) de bastidores de llenado,
y
los carros de transporte transversal (72A, 72D)
presentan un accionamiento de eje acompañante o un accionamiento
estacionario en forma de un accionamiento de cadena de arrastre,
cable de arrastre o cilindro.
9. Máquina de moldeo según una de las
reivindicaciones 1 y 2 con un dispositivo de transferencia de
bastidores de llenado y un dispositivo de retorno de bastidores de
llenado según la reivindicación 8, caracterizada porque
la estación de trabajo (A) presenta un
dispositivo elevador (17) con el que, en el estado elevado, el
bastidor de llenado (5a) puede ser recogido por el carro de
transporte transversal (72A) por medio de las placas de alojamiento
(17c) y, después de la apertura de las pinzas (73A), puede ser
depositado por descenso sobre la caja de moldeo (4a), y
la estación de trabajo (D) presenta un
dispositivo elevador (29) con el cual el bastidor de llenado (5d)
puede ser separado de la caja de moldeo (4d) por elevación con ayuda
de las placas de alojamiento (29c) y, en el estado elevado y después
del de cierre de las pinzas (73D), puede ser transferido por
descenso al carro de transporte transversal (72D).
10. Máquina de moldeo según las reivindicaciones
1 ó 2 con un dispositivo de transferencia de bastidores de llenado y
un dispositivo de retorno de bastidores de llenado según la
reivindicación 8, caracterizada porque
la vía de retorno (71) de los bastidores de
llenado en la posición (YA) presenta un dispositivo elevador (74A)
con el que el bastidor de llenado puede ser separado de la vía de
retorno de dicho bastidor y, en el estado elevado y después del
cierre de las pinzas (73A), dicho bastidor puede ser transferido por
descenso al carro de transporte transversal (72A), y
la vía (71) de retorno de los bastidores de
llenado en la posición (YD) presenta un dispositivo elevador (74D)
con el que, en el estado elevado, el bastidor de llenado puede ser
recogido por el carro de transporte transversal (72D) y, después de
abrir las pinzas (73D), puede ser depositado por descenso sobre la
vía de retorno de dicho bastidor.
11. Máquina de moldeo según las reivindicaciones
1 ó 2 con un dispositivo de transferencia de bastidores de llenado y
un dispositivo de retorno de bastidores de llenado según una de las
reivindicaciones 8 a 10, caracterizada porque
los bastidores de llenado pueden ser
transportados sobre la vía (71, eje Y) de retorno de dichos
bastidores desde la posición (YD) hasta la posición final (YA)
pasando por la posición intermedia (YB), y
la vía (71) de retorno de los bastidores de
llenado presenta una vía de rodillos accionada con al menos dos
segmentos de accionamiento (YD-YB e
YB-YA) o una vía de rodillos en pendiente con un
dispositivo de parada-liberación en la posición
(YB).
12. Máquina de moldeo según las reivindicaciones
1 y 2 con un dispositivo de transferencia de bastidores de llenado y
un dispositivo de retorno de bastidores de llenado,
caracterizada porque
el bastidor de cabeza (6a) en la zona de las
estaciones de trabajo (A, D) presenta los travesaños (80A) y (80D),
así como los carros de transporte transversal (78A) y (78D) que
corren en ellos y están ejecutados en el modo de construcción de
consolas, con los cuales los bastidores de llenado en la estación de
trabajo (A) pueden ser transferidos de la vía (71, eje Y) de retorno
de dichos bastidores al dispositivo (12/13, eje X) de transporte de
cajas de moldeo y en la estación de trabajo (D) pueden ser
transferidos del dispositivo (12/13, eje X) de transporte de cajas
de moldeo a la vía (71, eje Y) de retorno de los bastidores de
llenado,
los carros de transporte transversal (78A ó 78D)
corren y son guiados en los travesaños (80A u 80D) por medio de
rodillos prismáticos (79A ó 79D) o por medio de rodillos de
traslación y apoyo (80A u 80D) y
los carros de transporte transversal (78A ó 78D)
presentan un accionamiento de rodillos acompañante o un
accionamiento estacionario en forma de un accionamiento de cadena de
arrastre, de cable de arrastre o de cilindro.
13. Máquina de moldeo según las reivindicaciones
1 ó 2 con un dispositivo de transferencia de bastidores de llenado y
un dispositivo de retorno de bastidores de llenado según la
reivindicación 12, caracterizada porque
el carro de transporte transversal (78A) presenta
un dispositivo elevador (83A) con el cilindro (81A), con las barras
de guía (82A), con las levas de inmovilización (98A) y con las
pinzas (73A), con el cual el bastidor de llenado en la posición (YA)
puede ser separado de la vía (71) de retorno de bastidores de
llenado y en la posición (XA) puede ser depositado sobre la caja de
moldeo (4a), y
el carro de transporte transversal (78D) presenta
un dispositivo elevador (83D) con el cilindro (81D), con las barras
de guía (82D), con las levas de inmovilización (98D) y con las
pinzas (73D), con el cual el bastidor de llenado en la posición (XD)
puede ser separado de la caja de moldeo (4d) y en la posición (YD)
puede ser depositado sobre la vía (71) de retorno de los bastidores
de llenado.
14. Máquina de moldeo según la reivindicación 1
con un dispositivo de cambio de placas de modelo y un dispositivo de
circulación de placas de modelo, caracterizada porque
la estación de trabajo (A) en el eje (X) presenta
un dispositivo elevador (28A) provisto de una vía de rodillos
accionada, con el cual una placa de modelo (por ejemplo, 2a) puede
ser separada de la vía de rodillos (85A) y a continuación en el
estado elevado, al mismo tiempo que se realiza el transporte (13) de
las cajas de moldeo, puede ser trasladada de la estación de trabajo
(A) a la vía de rodillos accionada (26) y a la estación de trabajo
(B) para realizar un cambio de placa de modelo durante el
funcionamiento con un par de placas de modelo o una circulación
externa de placas de modelo durante el funcionamiento con dos o tres
pares de placas de modelo,
la estación de trabajo (D) en el eje (X) presenta
un dispositivo elevador (28D) provisto de una vía de rodillos
accionada, con el cual, en el estado elevado, una placa de modelo,
al mismo tiempo que se realiza el transporte (13) de las cajas de
moldeo, puede ser trasladada de la vía de rodillos accionada (26) de
la estación de trabajo (C) al dispositivo elevador (28D) de la
estación de trabajo (D) y a continuación puede ser depositada sobre
la vía de rodillos (85D) para realizar un cambio de modelo durante
el funcionamiento con un par de placas de modelo o una circulación
externa de placas de modelo durante el funcionamiento con dos o tres
pares de placas de modelo,
la estación de trabajo (A) presenta una vía de
rodillos accionada (85A) con la cual una placa de modelo puede ser
transportada del eje (Z) al eje (X), y
la estación de trabajo (D) presenta una vía de
rodillos accionada (85D) con la cual una placa de modelo puede ser
transportada del eje (X) al eje (Z).
15. Máquina de moldeo según la reivindicación 1
con un dispositivo de cambio de placas de modelo y un dispositivo de
circulación de placas de modelo, caracterizada porque
la estación de trabajo (A) en el eje (X) presenta
un dispositivo elevador (93A) provisto de una vía de rodillos
accionada y que consta de dos segmentos de elevación (94) y (95),
estando la vía de rodillos del dispositivo elevador (93A) después
del primer segmento de elevación (94) al mismo nivel que la vía de
rodillos (26) y estando al mismo nivel que la vía de rodillos (19)
después del segundo segmento de elevación (95),
la placa de modelo durante el funcionamiento de
circulación externa con dos o tres pares de placas de modelo sobre
el eje (Z) puede ser elevada discrecionalmente en la estación de
trabajo (A) mediante una carrera (94 y 95) desde la vía de rodillos
(85A) para dejarla debajo de la caja de moldeo (4a) o en la estación
de trabajo (A) puede ser elevada mediante una carrera (94) hasta la
vía de rodillos (26), y mediante un desplazamiento subsiguiente de
las placas de modelo sobre la vía de rodillos (26) de (A) a (B) y
luego con el dispositivo elevador (21) puede ser elevada en la
estación (B) hasta dejarla debajo de la caja de moldeo (4b),
efectuándose el desplazamiento de (A) a (B) al mismo tiempo que el
transporte (13) de las cajas de moldeo,
en la forma de ejecución alternativa la estación
de trabajo (D) en el eje (X) presenta un dispositivo elevador (93D)
provisto de una vía de rodillos accionada y que consta de dos
segmentos de elevación (94 y 95), estando la vía de rodillos del
dispositivo elevador (93D) después del primer segmento de elevación
(94) al mismo nivel que la vía de rodillos (26) y estando al mismo
nivel que la vía de rodillos (27) después del segundo segmento de
elevación (95),
la placa de modelo durante el funcionamiento de
circulación externa con dos o tres pares de placas de modelo sobre
el eje (Z) puede ser hecha descender discrecionalmente en la
estación de trabajo (D) desde el molde hasta la vía de rodillos
(85D) mediante una carrera (94 y 95) o bien en la estación de
trabajo (C) puede ser hecha descender con el dispositivo elevador
(25) desde el molde hasta la vía de rodillos (26), y mediante un
desplazamiento subsiguiente de la placa de modelo sobre la vía de
rodillos (26) de entre las estaciones de trabajo ((C) a (D)) y luego
mediante una carrera (94) en la estación de trabajo (D) puede ser
depositada sobre la vía de rodillos (85D), efectuándose el
desplazamiento de ((C) a (D)) al mismo tiempo que el transporte (13)
de las cajas de moldeo,
los dispositivos elevadores (93A/93D) realizan
solamente la carrera (94) para un cambio de modelo durante el
funcionamiento de circulación interna con un par de placas de modelo
para que, al mismo tiempo que se realiza el transporte (13) de las
cajas de moldeo, una placa de modelo sea cargada sobre la vía de
rodillos (26) de la estación de trabajo (B) o descargada de la vía
de rodillos (26) de la estación de trabajo (C), y
la determinación exacta del nivel del primer
segmento de elevación (95) se puede fijar por medio de la carrera
del pistón de apéndice (101) y la determinación de exacta del nivel
del segundo segmento de elevación (95) se puede fijar por medio de
un tope fijo ajustable (96), pudiendo ser presionado el dispositivo
elevador ((93A) ó (93D)) por una reserva de carrera del cilindro
(100) contra el tope (96) y pudiendo ser así estabilizado también
para el transporte de las placas de modelo.
16. Máquina de moldeo según la reivindicación 1
con un dispositivo de cambio de placas de modelo y un dispositivo de
circulación de placas de modelo según la reivindicación 15,
caracterizada porque
al ensamblar la unidad de moldeo en la unidad de
trabajo (A) por medio de la carrera (94 y 95) del dispositivo
elevador (93A), el dispositivo elevador (21) para la circulación de
las placas de modelo sobre la vía de rodillos (19) es hecho
descender sólo ligeramente y a continuación es elevado de nuevo
ligeramente para la unión de corriente de aire (54/55), con lo que
se puede prolongar aún más el tiempo de carga de arena en la unidad
de moldeo sin prolongar con ello el tiempo de cadencia de la máquina
de moldeo,
al desmoldear en la estación de trabajo (D) por
medio de la carrera (94 y 95) del dispositivo elevador (93D), el
dispositivo elevador (25) es hecho descender sólo ligeramente para
la circulación de las placas de modelo sobre la vía de rodillos (27)
y a continuación es elevado de nuevo ligeramente, con lo que se
puede prolongar el tiempo de compactación para el molde sin
prolongar con ello el tiempo de cadencia de la máquina de moldeo,
y
las variantes de funcionamiento de los
dispositivos elevadores (93A y 93D) pueden ser seleccionadas y
recuperadas a través del programa de control.
17. Máquina de moldeo según la reivindicación 1
con un dispositivo de cambio de placas de modelo y un dispositivo de
circulación de placas de modelo según una de las reivindicaciones 14
a 16, caracterizada porque
el eje (Z) para la circulación externa de las
placas de modelo presenta dos dispositivos elevadores (84D y 84A)
provistos de rodillos accionados, una vía de rodillos (86) provista
de rodillos accionados y una vía (87) de aparcamiento de placas de
modelo al mismo nivel que la vía de rodillos (86),
con el dispositivo elevador (84D) puede elevarse
una placa de modelo desde el nivel de la vía de rodillos (85D) hasta
el niel de la vía de rodillos (86),
con el dispositivo elevador (84A) puede bajarse
una placa de modelo desde el nivel de la vía de rodillos (86) hasta
el niel de la vía de rodillos (85A),
cuando se funciona con dos o tres pares de placas
de modelo durante el tiempo de circulación y de permanencia en las
estaciones (F y G) del eje (Z), se puede realizar un tratamiento de
los modelos, tal como, por ejemplo, la aplicación de hierros de
refrigeración o la colocación de alimentadores exotermos, y
el tiempo de permanencia para el tratamiento de
modelos en las estaciones (F y G) del eje (Z) puede prolongarse
mediante un funcionamiento de ritmo combinado, a cuyo fin un par de
placas de modelo sin necesidad de tratamiento es moldeado
sucesivamente dos o más veces por medio de una circulación interna
de placas de modelo y a continuación el segundo o el segundo y el
tercer pares de placas de modelo con necesidad de tratamiento son
moldeados cada uno una sola vez por medio de una circulación externa
de las placas de modelo, y después de esto se puede repetir la
secuencia del ritmo de conformidad con el tamaño del lote.
18. Máquina de moldeo según la reivindicación 1
con un dispositivo de cambio de placas de modelo y un dispositivo de
circulación de placas de modelo según una de las reivindicaciones 14
a 17, caracterizada porque
la vía de rodillos (12) de las cajas de moldeo,
las vías de rodillos (19, 26, 27, 86, 87) de las placas de modelo,
las vías de rodillos de los dispositivos elevadores y la vía de
rodillo (71) de los bastidores de llenado presentan los mismos
anchos de pista (102),
la placa de modelo presenta el listón de
traslación (102a) con el ancho de pista (102), el cual se ha elevado
en la medida (35) para crear la posibilidad de inspección y acceso
libre (36), o
la vía de rodillos (12) de las cajas de moldeo,
las vías de rodillos (19, 26, 27) de las placas de modelo y la vía
de rodillos (71) de los bastidores de llenado presentan los mismos
anchos de pista (102) y las vías de rodillos de los dispositivos
elevadores y las vías de rodillos (86, 87) de las placas de modelo
presentan un ancho de pista distinto (103) para el listón de
traslación más inferior (103a) de las placas de modelo, con lo que
se puede reducir la carrera muerta inferior para los dispositivos
elevadores.
19. Procedimiento para cargar arena de moldeo en
una unidad de moldeo según la reivindicación 1 constituida por una
placa de modelo (1), una caja de moldeo (4) y un bastidor de llenado
(5), estando la placa de modelo (1) provista de toberas de purga de
aire (52) y siendo retirada la arena de moldeo de un depósito de
reserva (59) por una cinta transportadora de arena (58) y siendo
transportada esta arena a la unidad de moldeo,
caracterizado porque
la arena de moldeo puede ser cargada en la unidad
de moldeo a lo largo de un tiempo dilatado, siendo la cuantía del
tiempo para el proceso de carga completo de 0,08 a 0,25 segundos por
centímetro de altura de llenado, pero especialmente 0,15 segundos
por centímetro de altura de llenado,
la alimentación de la arena de moldeo puede ser
variada de manera correspondiente mediante un aumento lineal o
progresivo de la velocidad de la cinta transportadora de arena (58)
y/o mediante una regulación lineal o progresiva de la altura de capa
(63) durante el tiempo de carga, con lo que el llenado inicial se
efectúa de manera especialmente sensible,
el cordón de arena de moldeo (61) transportado
por la cinta transportadora de arena (58) a través de la tolva
intermedia (60) presenta aproximadamente la misma anchura que la
medida interna de la caja de moldeo y es conducido a través de un
elemento distribuidor regulable (62) al juego de aireadores (39) de
múltiples etapas, especialmente tres etapas, que disgrega la arena
de moldeo y la distribuye en dirección longitudinal,
la tolva de conducción de arena (22) está
asentada de forma hermética a la arena sobre el bastidor de llenado
(4b) durante la carga de la arena en la unidad de moldeo y es
separada del bastidor de llenado para el transporte de la caja de
moldeo,
durante la carga de la arena se aspira de una
fuente de depresión (51) una corriente de aire a través de las
toberas de purga de aire (52) de las placas de modelo, la cual entra
libremente en la tolva de conducción de arena (22) y en la unidad de
moldeo a través de un tamiz (57) y provoca, junto con la arena de
moldeo que cae en forma finamente dosificada, un llenado homogéneo
de las partes del modelo, y
los bastidores de llenado (5) son hechos retornar
de la estación de trabajo (D) a la estación de trabajo (A) por la
vía de rodillos (71) dispuesta en el eje (Y).
20. Procedimiento según la reivindicación 19,
caracterizado porque
la tolva de conducción de arena (22) está
suspendida del sistema de palancas (43a, 43b, 43c, 43d) a través de
las espigas (46) y es guiada por el sistema de palancas y el bulón
(47),
la tolva de conducción de arena (22) puede ser
movida verticalmente por el cilindro (44) a través del sistema de
palancas y es presionada entonces firmemente en su posición inferior
sobre el bastidor de llenado (4b) y es atraída firmemente contra los
topes (48) en su posición superior, y su canto inferior ocupa
entonces el nivel de altura (23),
el movimiento de carrera vertical de la tolva de
conducción de arena (22) corresponde a la distancia (23a) y es como
máximo de 50 mm, pero especialmente 15 mm,
la tolva de conducción de arena (22) está cerrada
en la zona superior con la chapa perforada (57), a través de la cual
puede entrar libremente la corriente de aire aspirada a través de
las toberas de purga de aire (52) de las placas de modelo y con lo
cual se impide una proyección de arena de moldeo hacia fuera,
la dimensión interior de la tolva de conducción
de arena (22) es más pequeña en la medida (37) con 5 a 10 mm que la
dimensión interna del bastidor de llenado y de la caja de moldeo
para evitar deposiciones de arena sobre la superficie del bastidor
de llenado, y
la tolva de conducción de arena (22) presenta el
sistema de palanca (77) accionado por la fuerza de la gravedad con
el tornillo de ajuste (77a) y el listón de limpieza (77b), el cual
se desliza hacia arriba y hacia abajo sobre el bastidor de llenado
(4b) a través de los chaflanes (77c) durante el transporte de la
caja de moldeo y limpia la superficie de dicho bastidor durante
dicho transporte de la caja de moldeo.
21. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 19 y 20, caracterizado porque
los aireadores (39) giran con direcciones de giro
tales que los aireadores superiores hacen que la arena de moldeo que
cae centradamente a través de la tolva intermedia (60) y a través
del elemento distribuidor regulable (62) sea lanzada en parte hacia
los dos lados exteriores y los aireadores inferiores provocan una
distribución homogeneizadora de la arena de moldeo,
el número de revoluciones de los aireadores (39)
puede ajustarse sin escalones a la acción óptima de distribución y
disgregación.
los ejes de los aireadores están montados en
escudos de cojinete (40) adosados por fuera de la tolva de
conducción de arena (22), y
los escudos de cojinete (40) presentan los
elementos de accionamiento (41 y 42) que giran con sentidos de giro
contrarios.
22. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 19 a 21, caracterizado porque
la corriente de aire es generada por la fuente de
depresión (51) y es aspirada de la unidad de moldeo y de la tolva de
conducción de arena (22) asentada sobre ésta a través de las
tuberías flexibles (50), a través de las cavidades de las barras de
guía (49), a través de los taladros (55) de la mesa elevadora (21),
a través de la cavidad (53) de la placa de modelo con los taladros
(54) y, finalmente, a través de las toberas de purga de aire (52) de
la placa de modelo, entrando libremente la corriente de aire en la
tolva de conducción de arena (22) a través de las chapas perforadas
(57).
23. Uso de un dispositivo según una de las
reivindicaciones 1 a 5 y 8 a 18, en el que
los parámetros específicos del modelo, como, por
ejemplo, cantidad de arena de moldeo, ajustes para el proceso de
carga de la arena, clase de compactación, presión de compactación,
tiempo de compactación, posición de la tolva de colada, peso del
bebedero, etc., para cada par individual de placas de modelo con
reconocimiento de caja superior y de caja inferior, pueden ser
archivados en un juego de datos,
el juego de datos está fijamente asociado al
número de identificación del modelo y puede ser variado en línea
durante el funcionamiento con fines de optimización,
el número de identificación del modelo está
dispuesto en forma codificada como una regleta de codificación en la
placa de modelo, y
el número de identificación del modelo es leído
automáticamente al entrar en la máquina de moldeo y el juego de
datos asociado o los parámetros específicos del modelo están así
disponibles rápidamente para el proceso de moldeo, en particular
durante el funcionamiento de cambio constante con dos o tres pares
de placas de modelo.
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