ES2230255T3 - Procedimiento de hidromoldeo de planchas. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de hidromoldeo de planchas, en el que se fija una plancha por medio de un dispositivo de aprisionamiento (2¿, 2¿, 2¿¿) sobre una matriz (4¿) dotada de una cavidad (3¿) en vistas a la embutición de dicha plancha (1) por medio de un punzón (5¿, 5¿, 5¿¿) que penetra en la matriz, caracterizado porque durante la fase de embutición se modifica la holgura entre el punzón (5¿, 5¿, 5¿¿) y el dispositivo de aprisionamiento (2¿, 2¿, 2¿¿) para mantenerla dentro de un margen de valores que impida la formación de un pliegue entre dichos punzón y matriz, en función de uno y/u otro de los siguientes parámetros: presión del fluido en la cavidad (3¿) de la matriz (4¿) y posición del punzón (5¿, 5¿, 5¿¿) con respecto a la matriz.

Description

Procedimiento de hidromoldeo de planchas.

La presente invención hace referencia a la fabricación de elementos metálicos por deformación mediante la presión de un fluido, o hidromoldeo, y, más particularmente, a la fabricación de planchas por medio de esta técnica.

El hidromoldeo es una técnica bien conocida que, en una de sus principales formas de puesta en práctica, permite deformar una plancha sujetada por su periferia entre una matriz hueca y elemento de apriete, mediante el hundimiento de la plancha por medio de un punzón hacia la cavidad de la matriz, inyectándose en esta cavidad un fluido a presión que determina que la plancha se aplique contra el punzón.

Este procedimiento de moldeo permite la realización de concavidades y de formas complejas. En efecto, la existencia de una elevada contrapresión, engendrada por el fluido que ocupa la matriz, permite aplicar fuertemente la chapa contra el punzón, permitiendo que se reproduzcan fielmente sobre el mismo la totalidad de los indicados abultamientos y formas complejas.

Además, el procedimiento permite evitar las deformaciones localizadas que determinan sensibles adelgazamientos del espesor de la plancha inicial y obligan a la realización de importantes operaciones locales de pulimentación. El procedimiento permite, consecuentemente, alcanzar unas mejores previsiones a partir de curvas limite de conformación. Como complemento, con el procedimiento en cuestión no existe prácticamente ninguna recuperación elástica del material.

Sin embargo, ha podido comprobarse que, cuando se conforma una chapa a través del procedimiento de hidromoldeo, existe de todas formas una tendencia a que la misma experimente adelgazamientos en las partes que corresponden a los ángulos, a los pliegues o a otros cambios de dirección y que, a causa de ello, los elementos conformados de esta manera presentan una resistencia debilitada en las expresadas partes, que, en cambio, pueden constituir partes sometidas a esfuerzos importantes durante la posterior utilización.

Para subsanar este inconveniente, es posible prever unos refuerzos constituidos por unas piezas de la misma naturaleza que la plancha, que se recortan confiriéndoles la forma que corresponda y que se sitúan en los puntos que se trate de reforzar. Estas piezas pueden ser soldadas previamente o pueden disponerse de manera que acaben soldándose a la plancha por difusión, previa mente al hidromoldeo, si se utiliza esta técnica. Esta forma de operar resulta adecuada si se trata de casos simples, pero, cuando se trata de piezas complejas, obliga a recortar con precisión y fijar en los puntos adecuados un número importante de refuerzos. Un estudio más preciso de los esfuerzos puede a menudo obligar a que los refuerzos presenten espesores diferentes unos de otros lo que aumenta la complicación del trabajo.

Otra solución, que se propone en la patente FR 2 647 373, consiste en conferir a la plancha un espesor no constante de manera que la pieza obtenida después de la de formación presente el espesor deseado en todos sus puntos. De esta manera, antes de producirse la deformación, las partes de la plancha que presentan un espesor superior al del resto de la misma constituyen unas reservas de material que, cuando se produce la deformación, compensan el adelgazamiento o disminución de espesor de la plancha en las partes que corresponda.

Por otra parte, en el proceso de hidromoldeo, el esfuerzo de embutición es claramente más elevado que el esfuerzo estrictamente necesario para determinar la deformación del material. En efecto, el desplazamiento del punzón de embutición presupone un esfuerzo proporcional a la sección y a la presión. El esfuerzo total que debe realizarse es la suma del esfuerzo de embutición y del esfuerzo necesario para vencer la contra presión. El esfuerzo de embutición puede llegar a resultar despreciable ante el esfuerzo de contrapresión. Resulta, pues, necesario utilizar máquinas muy potentes para llevar a cabo la fabricación de piezas utilizando el procedimiento de conformación hidráulica.

Para resolver este problema, en la patente FR 2 723 867 se propone un procedimiento de embutición hidráulica de una hoja metálica que consiste en situar esta lámina sobre una matriz que presenta una cámara central destinada a permitir la embutición por medio de un punzón que penetre en la cámara de la matriz y actúe sobre una primera cara de la lámina, y utilizándose la contrapresión hidráulica prevista sobre la segunda cara de dicha lámina por la acción de un líquido situado en la cámara o cavidad de la matriz. De acuerdo con este procedimiento, el volumen de liquido en la cámara es constante o casi constante. El punzón es fijo con respecto a una bancada y es la matriz la que se desplaza en traslación para determinar que el punzón penetra en la cámara de la misma. En la forma de puesta en práctica del procedimiento, el fondo de la cámara se halla constituido por un pistón montado de manera que puede deslizar axialmente con respecto a la matriz, presentando este pistón una sección equivalente a la del punzón. Ello permite obtener un volumen constante en la cámara central de la matriz.

Sin embargo, ninguno de estos procedimientos o técnicas permite eliminar el efecto denominado de "calcetín" ("chaussete") inherente al sistema de hidromoldeo.

Este efecto se manifiesta cuando las holguras entre el punzón y el dispositivo de sujeción son importantes. El efecto corresponde a un desplazamiento de material provocado por la contrapresión que reina en la cavidad de la matriz. En efecto, al ser elevada la contrapesión que reina en la cavidad de la matriz, el material es empujado y se introduce en el espacio existente entre el punzón y el dispositivo de sujeción. Se forma de esta manera un pliegue de material que corre el riesgo de ser pinzado al producirse el descenso del punzón, quedando de esta manera fragilizado. La pieza moldeada puede eventualmente romperse en la zona correspondiente a este pliegue, bajo el efecto de un esfuerzo cualesquiera al que se vea sometida durante su normal utilización.

La presente invención se encamina precisamente a subsanar este efecto de "calcetín", proponiendo un procedimiento de hidromoldeo que elimina la formación de pliegues entre el punzón y el dispositivo de sujeción.

A este efecto, la invención tiene por objeto un procedimiento de hidromoldeo de planchas, en el que se fija una plancha por medio de un dispositivo de apriete sobre una matriz provista de una cavidad en vistas a la embutición de dicha plancha por medio de un punzón que penetra en la matriz, caracterizado porque durante la fase de embutición, se modifica la holgura entre el punzón y el dispositivo de aprieta para para mantenerla dentro de un limite de valores que impiden que entre el referido punzón y la indicada matriz pueda formarse un pliegue, en función de uno y/u otro de los siguientes parámetros presión del fluido en la cavidad de la matriz y posición del punzón con respecto a la matriz.

Ventajosamente, el control de la holgura entre el punzón y el dispositivo de fijación se realiza por medio de una modulación de la geometría de las partes enfrentadas de dicho punzón y del indicado dispositivo durante la embutición, efectuándose dicha modulación ya sea durante toda la duración de la embutición, ya sea durante una fase inicial de la misma, seguida del establecimiento de una holgura mínima permanente.

Preferentemente, tan sólo uno de los dos indicados elementos -punzón o dispositivo de sujeción- se hallará provisto de una parte de geometría variable.

El procedimiento puede aplicarse a matrices cuya cavidad se halle o no conectada a una fuente de fluido de contrapesión, preferentemente constituido por un liquido apropiado.

La invención tiene igualmente por objeto un dispositivo para la puesta en práctica del procedimiento a que se ha hecho referencia, comprendiendo una matriz con una cavidad susceptible de recibir un punzón para la embutición de una plancha metálica fijada sobre la matriz por medio de un dispositivo de priete, caracterizado porque comprende medios para modificar la holgura entre el punzón y el dispositivo de apriete en el curso de la operación de embutición.

Van a describirse ahora diferentes formas de realización del indicado dispositivo, de una manera detallada, y haciendo referencia a los dibujos anexos, en los que:

- las figuras 1a a 1c son sendos esquemas ilustran el efecto de "calcetín" en un dispositivo de hidromoldeo de tipo convencional;

- la figura 2 ilustra esquemáticamente una primera forma de realización de un dispositivo de hidromoledo de acuerdo con la invención;

- en la figura 2' se ha representado al mismo dispositivo de la figura 2 al final del proceso de embutición;

- la figura 3 ilustra esquemáticamente una segunda forma de realización;

- en la figura 3' se ha representado al mismo dispositivo de la figura 3 al final del proceso de embutición;

- la figura 4 ilustra esquemáticamente una tercera forma de realización, y

- en la figura 4' se ha representado al mismo dispositivo de la figura 4 al final de la embutición.

En las figuras 1a a 1c se ha representado el fenómeno denominado efecto "calcetín" inherente al procedimiento de hidromoldeo cuando el mismo se aplica a la conformación de planchas metálicas.

La plancha 1 destinada a ser conformada se halla apretada periféricamente por medio de un dispositivo 2 contra la periferia de una cavidad 3 prevista en una matriz 4, aplicándose contra aquella plancha un punzón 5.

La presión del punzón 5 junto con la contrapresión que reina en la cavidad 3, que puede hallarse o no alimentada con fluido a presión, aplica firmemente la plancha contra la cara anterior del punzón, durante el movimiento de descenso del mismo.

Al iniciarse la embutición (figura 1a), la parte de la plancha que se halla situada entre el dispositivo de sujeción 2 y el punzón 5 es empujada por la contrapresión que reina en la cavidad 3, determinándose de esta manera un inicio de pliegue, como consecuencia de un exceso de material entre aquel dispositivo y este punzón.

Al continuar el movimiento de descenso del punzón (figura 1b) el inicio de pliegue la queda aprisionado entre el dispositivo de sujeción 2 y el punzón 5, originando de esta manera un pliegue de material que, al final del movimiento de descenso del punzón (figura 1c) queda pinzado al máximo, constituyendo un verdadero pliegue, inevitablemente fragilizado, que es susceptible de romperse bajo cualquier esfuerzo al que se vea sometido durante la normal utilización de la pieza constituida por la plancha conformada de esta manera, en la que se halla integrado.

La invención se dirige a subsanar este inconveniente, proponiendo un procedimiento de hidromoldeo que, en el inicio de la embutición, evita la creación de un excedente de material entre el dispositivo de apriete y el punzón que pueda originar la formación de un pliegue.

A este efecto, y de acuerdo con la invención, se adapta la holgura entre el dispositivo de apriete y el punzón para mantenerla dentro de un margen de valores que impida la formación de un pliegue tal como el que se ha designado con la referencia 1 en las figuras 1a a 1c.

Esta adaptación se lleva a cabo teniendo en cuenta la morfología del dispositivo de sujeción y del punzón, así como la naturaleza y el espesor de la plancha, y en función de la contrapresión ejercida sobre la cara de la plancha opuesta al punzón y/o la posición del punzón con respecto al material.

Pueden utilizarse diferentes medios para llevar a cabo esta adaptación o gobierno de la holgura existente entre el dispositivo de sujeción y el punzón, especialmente durante la fase inicial del proceso de embutición.

En la figura 2 se ha representado una primera forma de puesta en práctica del procedimiento que constituye objeto de la invención de acuerdo con la cual la holgura entre el dispositivo de apriete 2' y el punzón 5' se modula por medio de una modificación de la geometría de aquel dispositivo, especialmente en función de la profundidad de la embutición del punzón 5'.

Por dispositivo de apriete 2' se entiende un dispositivo constituido por una o varias piezas asociadas, dispuestas para asegurar la firme aplicación de la periferia de la plancha 1 contra el contorno de la cavidad 3' previste en la matriz 4' durante el proceso de embutición.

Teniendo en cuenta la forma adoptada por la cabeza del punzón 5', la cual presenta una parte redondeada 5'a enfrentada con el dispositivo de fijación 2', resulta evidente que al iniciarse el proceso de embutición, cuando la cara anterior del punzón entra en contacto con la plancha 1', la holgura existente entre el dispositivo de apriete 2' y la referida parte 5' alcanza en este momento un valor máximo.

Con objeto de reducir esta holgura y de acuerdo con la invención, se configura el dispositivo 2' de manera que presente una geometría variable, mediante la realización de dicho dispositivo bajo la forma de un acoplamiento entre una parte fija 2'a y una parte móvil 2'b, interpuesta entre la parte fija 2'a y la plancha 1 y susceptible de deslizar sobre un plano paralelo al de la plancha 1'.

La referida parte móvil 2'b puede hallarse constituida, por ejemplo, por un segmento plano, que se extiende sobre al menos una parte del contorno de la cavidad 3' y que puede desplazarse según la doble flecha F, de manera que se acerque al punzón 5' o se aleje del mismo, sobre una distancia apropiada, a través de medios previstos a este efecto que han sido simbolizados con la referencia 6.

Consecuentemente, al iniciarse la fase de embutición y tal como se ha representado en la figura 2, la parte móvil 2'b del dispositivo 2' se acerca al punzón 5' para definir una holgura reducida entre la parte 5'a del punzón y la zona enfrentada, biselada en correspondencia con la inclinación media de dicha parte 5'a, del segmento móvil 2'b.

Como se comprende, la expresada holgura evoluciona en función de la posición instantánea del punzón 5' con respecto a la matriz 4' y vendrá determinada por un retroceso progresivo, programado del segmento 2b a medida que se vaya produciendo el hundimiento del punzón 5 en la matriz 4.

Debe hacerse notar que esta holgura puede mantenerse constante, pudiendo ser, por ejemplo, igual a la holgura mínima j entre el dispositivo de apriete 2' y el borde del punzón 5', pero puede también modificarse, de una manera continua o escalar, hallándose siempre comprendida dentro de un margen de valores predeterminado.

La aproximación del dispositivo 2'b con respecto al punzón 5' determina una estrangulación sustancial del espacio existente entre aquel dispositivo y este punzón, confiriendo al borde 1 tan sólo un pequeño espacio de fuga de manera que en este punto el borde 1 puede únicamente deformarse según una débil ondulación 1b, quedando retenido el resto 1c de la zona libre del borde entre la matriz 4' y el punzón 5' por el dispositivo móvil de aprisionamiento 2'b.

A medida que se va produciendo el hundimiento del punzón 5', la parte móvil 2'b va retirándose, de manera que al finalizar la embutición (figura 2') entre el dispositivo de apriete y el punzón existe únicamente la holgura mínima j o una holgura más reducida si no se ha gobernado la retirada completa de la parte 2'b.

En consecuencia, la máxima deformación que podrá experimentar el borde en la zona comprendida entre el dispositivo de sujeción 2' y el punzón 5' 'consistirá en una pequeña ondulación 1b del tipo que se ha representado en la figura 2, la cual no queda sometida a degradación por pinzamiento o arrollado tal como ocurre en el ejemplo representado en las figuras 1a a 1c.

Por todo ello, la plancha conformada de esta manera no presentará ninguna zona fragi1izada.

El desplazamiento de la parte 2'b de manera coordenada con el movimiento de des censo del punzón 5' puede determinarse mediante una dependencia mecánica entre aquel desplazamiento y este movimiento o simple mente por el hecho de qué el punzón 5' empuje mecánicamente a la parte 2'b a través de un medio apropiado.

En la figura 3 se ha representado otra forma de puesta en práctica del procedimiento que constituye objeto de la invención consistente en conferir a la parte del punzón 5'' que se halla enfrentada con el dispositivo de sujeción 2'' una geometría variable, presentando en cambio el dispositivo 2'' una configuración fija.

A este efecto, el punzón 5'' se halla provisto periféricamente de una pluralidad de alojamientos cada uno de los cuales recibe una leva escamoteable 7 articulada alrededor de un eje 8 paralelo al plano de la plancha 1.

Cada una de las levas 7 puede escamotearse en el interior del punzón 5'' y su cara exterior 7a presenta una conformación coincidente con la del punzón, de manera que en la posición final de embutición esta cara exterior 7a de la leva prolongue sin solución de continuidad la cara 5'' del punzón para conferir a la plancha 1 la conformación que se haya previsto.

La posición en cada momento adoptada por las levas 7 se corresponde con la posición del punzón 5'' con respecto a la matriz 4'.

Tal como se ha representado, la indicada correspondencia puede determinarse mediante el empuje mecánico ejercido sobre la leva 7 a medida que se produce el movimiento de descenso del punzón 5'' por medio de un cursor de reenvío 9 que presenta una cara 10 inclinada de 45º y que coopera con una cara inclinada correspondiente 11 prevista en el dispositivo de sujeción 2'', y de un brazo 12 que determina la rotación de la leva 7, a través de un sistema de engrajes (no representado).

El punzón 5'' y el elemento deslizante o cursor de reenvío 9 son simultáneamente presionados contra la plancha 1 y contra el dispositivo 2'' por el plato superior 13 de la prensa.

Tal como se ha representado en la figura 3, al iniciarse el proceso de embutición, la leva 7 adopta una posición en la que sobresale al máximo para disminuir la holgura existente entre el punzón y el dispositivo de apriete, cuya holgura, tal como se ha indicado anteriormente en relación con la figura 2, alcanza un valor máximo en esta fase de la operación.

En este momento, la cara 10 del cursor ocupa la posición superior de la cara fija 11.

Una holgura reducida de este tipo frena el desplazamiento de material entre el punzón y el dispositivo de apriete de manera que en este punto se origina tan sólo una modesta ondulación 1d que, a lo largo del desplazamiento del punzón, quedará limitada por la leva 7 dentro de un margen suficiente para no poder ocasionar degradaciones locales de las propiedades mecánicas de la plancha conformada de esta manera.

En el curso del indicado desplazamiento, el cursor 9 se desplaza en dirección hacia el punzón 5'', tal como se ha indicado por medio de la flecha F', determinando, a través del brazo 12, la basculación de la leva 7 en sentido obligarla a escamotearse hacia el interior del punzón.

De esta manera, resulta posible limitar la holgura existente entre el dispositivo 2'' y el punzón 5'' dentro de un margen de valores predeterminado, pudiendo al final de la carrera del punzón corresponder esta holgura a la holgura mínima existente entre el dispositivo 2'' y el punzón 5''.

En la figura 3' se ha representado al dispositivo de la figura 3 en la fase final del proceso de embutición.

Como variante, la leva 7, mediante su deslizamiento sobre la cara enfrentada del dispositivo de apriete 2'', puede levantarse a medida que se produce el movimiento de descenso del punzón.

En esta variante, la leva 7 presenta una prolongación en dirección hacia el dispositivo de apriete 2'' formando un dedo que queda en disposición de cooperar con la cara de dicho dispositivo que desarrolla funciones de excéntrica.

En la figura 4 se ha representado otra forma de puesta en práctica del dispositivo mediante el que se realiza el procedimiento que constituye objeto de la invención, consistente en modificar la geometría de la parte del punzón 5''' enfrentada con el dispositivo de apriete 2''' por medio de una vejiga inflable 14 alojada en el interior de la periferia del punzón, en un alojamiento anular 15 apropiado.

Esta vejiga 14 se halla conectada por medio de una canalización 16 a una fuente de suministro de fluido a presión, preferentemente un liquido, y se halla dispuesta en el alojamiento 15 de forma que puede sobre salir de la cara frontal 5''' del punzón de una manera controlada por la presión del fluido que es enviado hacia la vejiga.

Entre el punzón 5''' y el dispositivo de apriete 2''' existe una holgura mínima j al igual que en las formas de realización precedentes.

Al igual que precedentemente, en la fase inicial del proceso de embutición, la holgura entre el punzón 5''' y el dispositivo de apriete 2''' a la altura de la plancha 1, tal como se ha representado en la figura 4, es notablemente más importante que la holgura mínima j. Esta holgura se reduce sustancialmente hinchando suficientemente la vejiga 14 para que la misma desborde del correspondiente alojamiento 15, sustituyendo a través de su cara sobresaliente 14a al punzón 5''' para empujar a la plancha y estrangular el paso entre el dispositivo de apriete 2''' y el punzón 5'''.

De esta manera, entre la indicada parte 14a de la vejiga y el dispositivo de apriete 2''' se forma tan sólo una pequeña ondulación 1a, de reducida amplitud, en la plancha 1, que no puede determinar un debilitamiento de la pieza final conformada.

A medida que se produce el movimiento de descenso del punzón 5''', la vejiga 14, en la que la presión del fluido de alimentación queda subordinada al desplazamiento de dicho punzón o, eventualmente, a la presión que reina en la cavidad 3', se contrae hasta quedar totalmente oculta en el correspondiente alojamiento 15, quedando enrasada su parte 14 a con la superficie del punzón 5'''.

En la figura 4' se ha representado al mismo dispositivo de la figura 4 en la fase final del proceso de embutición.

En fin, la invención no queda evidentemente limitada a las formas de realización que han quedado descritas y han sido representadas, sino que, por el contrario, cubre todas las posible variantes, especialmente en lo que se refiere a los medios para engendrar una holgura modulable entre uno de los dos órganos -dispositivo de apriete y punzón- tomando a uno de ellos como referencia fija de la holgura y configurando al otro con una geometría variable gobernada, subordinada o relacionada con la carrera del punzón y/o con la presión que reina en la cavidad de la matriz.

Claims (12)

1. Procedimiento de hidromoldeo de planchas, en el que se fija una plancha por medio de un dispositivo de aprisionamiento (2', 2'', 2''') sobre una matriz (4') dotada de una cavidad (3') en vistas a la embutición de dicha plancha (1) por medio de un punzón (5', 5'', 5''') que penetra en la matriz, caracterizado porque durante la fase de embutición se modifica la holgura entre el punzón (5', 5'', 5''') y el dispositivo de aprisionamiento (2', 2'', 2''') para mantenerla dentro de un margen de valores que impida la formación de un pliegue entre dichos punzón y matriz, en función de uno y/u otro de los siguientes parámetros: presión del fluido en la cavidad (3') de la matriz (4') y posición del punzón (5', 5'', 5''') con respecto a la matriz.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el control de la holgura entre el punzón (5', 5'', 5''') y el dispositivo de aprisionamiento (2', 2'', 2''') se realiza mediante una modulación de la geometría de las partes enfrentadas de dicho punzón y de dicho dispositivo de aprisionamiento durante la operación de embutido.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque la referida modulación se realiza durante la fase inicial de la embutición y viene seguida por el establecimiento de una holgura mínima permanente (j).

4. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3, caracterizado porque la referida modulación consiste en equipar con una parte de geometría variable (2'b, 7, 14) tan sólo uno de los dos elementos punzón (5', 5'', 5''') o dispositivo de aprisionamiento (2', 2'', 2''').

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la contrapresión que reina en la cavidad (3') se modula por medio de un fluido a presión.

6. Procedimiento para la puesta en práctica del procedimiento según una cualesquiera de las reivindicaciones 1 a 5, comprendiendo una matriz (4') con una cavidad (3') susceptible de recibir un punzón (5', 5'', 5''') de embutición de una plancha metálica (1) fijada sobre la matriz por medio de un dispositivo de aprisionamiento (2', 2'', 2'''), caracterizado porque comprende unos medios (2'b, 7, 14) para modificar la holgura entre el punzón y el dispositivo de aprisionamiento durante el curso de la operación de embutición.

7. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque los referidos medios se hallan constituidos por una parte (2'b) del dispositivo de aprisionamiento (2') que puede desplazarse a través de medios apropia dos (6) para aproximarse al punzón (5') o alejarse del mismo, siendo susceptible de apoyarse contra dicha parte móvil (2'b) una parte (1c) de la plancha (1) durante la operación de embutición.

8. Dispositivo según la reivindicación, caracterizado porque los referidos medios (6) de desplazamiento de la parte móvil (2'b) del dispositivo de aprisionamiento se hallan gobernados por los desplazamientos del punzón (5').

9. Dispositivo según la reivindicación 6, caracterizado porque los referidos medios se hallan constituidos por un juego de levas escamoteables (7) articuladas al punzón (5'') y cuyos desplazamientos se hallan gobernados en función de los desplazamientos de dicho punzón, constituyendo dichas levas una superficie de apoyo y de conformación para la plancha (1).

10. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque las levas (7) se hallan gobernadas por un elemento deslizante (9) arrastrado simultáneamente con el punzón (5'') y cuyos desplazamientos se hallan gobernados a su vez por el desliza miento sobre una cara inclinada (11) del dispositivo de aprisionamiento.

11. Dispositivo según la reivindicación 6, caracterizado porque los referidos medios se hallan constituidos por una vejiga escamoteable (14) alojada en el punzón (5''') y conectada a una fuente de suministro de fluido a presión regulable, constituyendo dicha vejiga una superficie de apoyo y de conformación para la plancha (1).

12. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado porque la presión del fluido suministrado por la referida fuente se halla gobernada por la carrera del punzón (5''').