ES2226192T3 - Procedimiento e instalacion para la separacion de componentes de neumaticos usados. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el tratamiento de desechos de caucho vulcanizado, en particular de neumáticos de cualquier tamaño y naturaleza y/u otros objetos usados de caucho, tales como botas, embarcaciones neumáticas, comprendiendo dicho procedimiento: - un troceado basto de dichos desechos a pedazos; y - un ataque de dichos pedazos mediante una base pura fundida. caracterizado por el hecho de que dicho ataque de los pedazos se efectúa en condiciones de temperatura que provocan, en presencia de dicha base de ataque, una desolidarización de los desechos de caucho vulcanizado en fragmentos sólidos desolidarizados, de composición polimérica, y en que el procedimiento además comprende: - una separación entre dicha base fundida y los citados fragmentos sólidos desolidarizados; - una neutralización de los fragmentos sólidos desolidarizados; y - un reciclaje o revalorización de los fragmentos sólidos desolidarizados, neutralizados.

Description

Procedimiento e instalación para la separación de componentes de neumáticos usados.

El presente invento hace referencia a un procedimiento y una instalación para el tratamiento de caucho vulcanizado de todo tipo, tales como neumáticos, correas transportadoras, botas, calzado y otros objetos que contiene materiales compuestos de caucho y polímeros, para un reciclado de los componentes por parte de las industrias respectivas.

La masa de dichos materiales está representada sobre todo por el aumento del desarrollo de los transportes por carretera el cual provoca cantidades inquietantes de neumáticos en mal estado que son difíciles de eliminar y, a ser posible, de reciclar.

No hay que olvidar que más de tres mil millones de neumáticos, nada más que en vehículos de turismo, circulan por las carreteras de los diferentes países y, como es natural, deben ser sustituidos periódicamente. En peso, esto representa por lo menos 18 millones de toneladas de voluminosos desechos a liberar, lo cual constituye un serio problema ecológico de difícil resolución, sobre todo desde que uno es cada vez más consciente de los problemas y normas relativas al medio ambiente.

Una gran cantidad de neumáticos se destruye por incineración y en hornos de cementerios con recuperación de energía térmica. Esta solución es cada vez más discutida debido a la contaminación atmosférica y a la destrucción de interesantes materiales recuperables.

Otro procedimiento consiste en una sucesiva trituración para conseguir pequeñas partículas trituradas que pueden servir de cargas en betunes y asfaltos. Estas trituraciones se han visto facilitadas gracias a las técnicas de criogenia. No obstante, las desmenuzadoras múltiples, indispensables para llegar a cortar las armaduras metálicas de refuerzo, a fin de producir polvo reaprovechable, son máquinas pesadas consumidoras de energía y por tanto muy
caras.

Otros procedimientos para la destrucción y recuperación de ciertos compuestos están basados en la pirólisis (véase por ejemplo la patente EP-A-70.789). El reciclado consiste en la recuperación del aceite de la pirólisis, del carbono así como de los metales. Estos procedimientos son eficaces, pero comportan la inversión de importantes sumas y elevados costes de tratamiento, siendo frecuentemente el origen de una importante contaminación atmosférica.

Por tanto, se han intensificado los esfuerzos para desarrollar métodos destinados a eliminar, de una manera eficaz, económica y no contaminante, estos voluminosos desechos para el medio ambiente. Numerosos investigadores han atacado el problema que, evidentemente, no solo afecta a los neumáticos usados, sino al conjunto de productos manufacturados en caucho y también los desechos que acompañan la fabricación de tales productos, a menudo reforzados mediante armaduras metálicas o de materiales sintéticos. El problema final no reside únicamente en la destrucción económica del elemento caucho o de los neumáticos, sino que también es deseable poder recuperar y reciclar todos, o una parte, de los compuestos a fin de evitar un despilfarro inútil de materiales interesantes.

Con objeto de ilustrar el estado de la técnica en este campo conviene mencionar las siguientes publicaciones:

- La patente GB-2.026.144 (1979) describe una instalación para el tratamiento de desechos de caucho y materiales sintéticos procedentes de neumáticos usados. La descomposición térmica del producto, reducido de tamaño, se realiza en un lecho fluidizado de arena a 800ºC, en presencia de oxígeno. Los gases procedentes de la descomposición se utilizan y, al final del procedimiento, los metales de refuerzo se recuperan con ayuda de imanes.

- La patente US-4.426.459 (anteriormente JP-1980) divulga un procedimiento para la descomposición del caucho vulcanizado mediante el tratamiento a unos 100ºC con un disolvente orgánico, en presencia de un hidróxido alcalino como el hidróxido de potasio.

- La patente DE-3.313.470 (1983) se refiere a un método y a un dispositivo para el tratamiento a una temperatura superior a 200ºC durante 10 a 35 minutos, en una fase líquida, compuesta de aceites minerales usados y disolvente orgánicos. Se obtiene un producto viscoso que puede servir de adyuvante en los betunes o las capas aislantes.

- La patente WO-97/1561 (anteriormente US 1995 y 1996) describe un procedimiento para la devulcanización del caucho procedente de neumáticos usados por medio de desulfuración a unos 300ºC mediante un metal alcalino en un medio que no contiene oxigeno, y ello antes o durante un tratamiento por medio de un disolvente orgánico una vez realizada una separación de los constituyentes de los neumáticos, tales como el acero y otros refuerzos.

Muchos de estos procedimientos presentan inconvenientes, bien sea respecto a las inversiones, al rendimiento, a la complejidad, al medio ambiente o bien de comercialización.

El presente invento tiene por objeto solucionar estos inconvenientes y proponer un procedimiento y una instalación simple que permitan la separación de los desechos de caucho vulcanizados y/o encolados, tales como neumáticos, correas u otros objetos, así como asegurar la recuperación de los constituyentes en vista de su reutilización para la industria, sin presentar un peligro para el medio ambiente. La separación de los cauchos de los demás materiales y de los refuerzos, metálicos y otras armaduras, queda fácilmente asegurada, de una manera rápida y económica, disolviéndose las armaduras de resinas sintéticas y recuperándose el metal. De este modo es posible proporcionar a la industria productos de calidad a precios competitivos.

Para resolver estos problemas se ha previsto, de acuerdo con el invento, un procedimiento para el tratamiento de desechos de caucho vulcanizado, en particular de neumáticos de cualquier tamaño y naturaleza y/u otros objetos usados de caucho, tales como botas, embarcaciones neumáticas, comprendiendo dicho procedimiento:

- un troceado basto de dichos desechos a pedazos; y

- un ataque de dichos pedazos mediante una base pura fundida.

Este procedimiento se caracteriza por el hecho de que dicho ataque de los pedazos se efectúa en condiciones de temperatura que provocan, en presencia de dicha base de ataque, una desolidarización de los desechos de caucho vulcanizado en fragmentos sólidos desolidarizados, de composición polimérica,

y en que el procedimiento además comprende:

-

una separación entre dicha base fundida y los citados fragmentos sólidos desolidarizados;

-

una neutralización de los fragmentos sólidos desolidarizados; y

-

un reciclaje o revalorización de los fragmentos sólidos desolidarizados, neutralizados.

Por tanto, el procedimiento comprende esencialmente las siguientes etapas:

A)

Los desechos de caucho vulcanizado, reforzado o sin reforzar, son reducidos de tamaño mediante corte con ayuda de una cizalla, preferiblemente del tipo guillotina, provista de cuchillas enjaretadas para obtener pedazos de 10 a 25 cm de longitud. Esto tiene como único objetivo disminuir el volumen y facilitar así la manipulación durante el proceso de tratamiento.

B)

Los residuos reducidos son introducidos en un reactor y tratados durante 30 minutos a 350ºC con un generador de iones OH-, preferiblemente una fuerte base alcalina como el NaOH fundido. Separación del líquido básico y los residuos procedentes del caucho tratado.

C)

Neutralización de los residuos mediante un ácido, tal como el ácido fosfórico.

D)

Recuperación y separación de los constituyentes del caucho y de los metales que han servido de refuerzo.

La destrucción de ciertos enlaces del caucho con los otros materiales de refuerzo se obtiene mediante la acción de una fuerte base alcalina, como NaOH fundido, y se mantiene a una temperatura de 350ºC durante unos 30 minutos.

Es importante señalar que el consumo del agente básico es muy pequeño y el líquido de ataque podrá volver a utilizarse varias veces mediante la recuperación y la reinyección, reajustándose automáticamente si fuera necesario el volumen del producto líquido NaOH en circulación mediante una nueva aportación del producto. Por otra parte, hay que destacar que el procedimiento de acuerdo con el presente invento no recurre a ningún disolvente orgánico. Además, trabaja con los desechos troceados solamente de manera basta y los productos utilizados para el tratamiento propuesto son perfectamente conocidos, de empleo habitual y poco caros.

Otras particularidades del procedimiento según el invento vienen indicadas en las reivindicaciones 1 a 8.

La instalación para llevar a cabo el procedimiento es relativamente simple y no requiere inversiones desmesuradas.

Los detalles y particularidades de la instalación de acuerdo con el invento vienen indicadas en las reivindicaciones 9 a 15.

Los detalles del procedimiento de acuerdo con el presente invento se pondrán de manifiesto en la descripción de la instalación correspondiente, dada a título de ejemplo no limitativo.

La figura 1 representa, de una manera esquemática, el conjunto de la instalación;

La figura 2 representa, a una mayor escala, la primera parte de una de las posibles variantes de la instalación;

La figura 3 representa, a una mayor escala, la segunda parte de una de las posibles variantes de la instalación.

Según la figura 1, NaOH cristalizado en su embalaje de origen se funde en el horno 1, a una temperatura de 300 a 400ºC, antes de introducirlo en la cuba madre 5, provista de calefacción y en la cual el NaHO se mantiene a la temperatura de 380ºC antes de transferirlo al reactor 13 en el cual también se introducen los desechos procedentes de la cizalla 14. Al cabo de 30 minutos de inmersión y bajo agitación cuando se alcanza la temperatura de 350ºC, el líquido es conducido por la red 19, provista de una bomba, hacia la cuba amortiguadora 20 y luego se vuelve a enviar a la cuba madre 5. La cuba amortiguadora está calefactada a una temperatura de 380ºC para evitar que se produzcan choques térmicos en la cuba 5. Por otra parte, la cuba amortiguadora está concebida para recoger los precipitados, y organizada para la separación y la retención de las pequeñas partículas. Los productos de descomposición del reactor 13 son transferidos a la cuba de neutralización 23 y al final del tratamiento, los residuos son transportados hacia al dispositivo de selección magnética 32 donde los metales son separados de los polímeros resultantes del tratamiento.

Según este ejemplo de realización, representado con más detalle mediante las figuras 2 y 3: se introduce un barril O de NaOH cristalizado en el horno 1 que tiene la forma del barril, dentro del cual se calienta el NaOH a una temperatura de por lo menos 380ºC. La parte superior y la parte vertical derecha del horno forman una cubierta abierta alrededor del eje 2 fijada al fondo derecho del horno para permitir una fácil carga del barril. Hay introducido un tubo conductor que conduce a la bomba 3 y que está conectado a la boca del barril.

El NaOH licuado se transfiere a la cuba madre 5, en la cual se mantiene a 350ºC.

La cuba madre 5 está provista de los instrumentos tradicionales de control y ajuste 8 a 11, ya conocidos por los entendidos en la materia, que vigilan las condiciones dentro de la cuba y accionan los mandos electrónicos de gobierno en el momento de las transferencias y demás acciones. La válvula de seguridad reglamentaria 7 evita sobrepresiones inadvertidas y accidentales, mientras que el elemento calefactor 6 (puede estar colocado en el exterior entre el aislamiento mediante serpentines que lo vinculen al líquido caliente) vigila la temperatura constante dentro de la cuba.

A través de la red 12, equipada con una bomba, el líquido es enviado dentro del reactor 13, y los deshechos, cortados en la cizalla 14, preferiblemente una guillotina, son dirigidos mediante un transportador de cadena 15 al reactor 13, debiendo quedar sumergidos los materiales sólidos, vigilándose la cantidad de líquido cáustico por medio del gobierno y el control de una sonda que también acciona el cierre de la válvula 17 y el inicio de la mezcla llevada a cabo por el mezclador 16. La temperatura del reactor es mantenida por medio del sistema de calefacción 18. Al cabo de unos 30 minutos de tratamiento a 350ºC, los materiales son desolidarizados, el líquido cáustico es extraído por la red 19, equipada con una bomba, esta vez a través del filtro 21, hacia la cuba amortiguadora 20. El filtro 21 retiene las partículas mayores de 1 mm. Se desatasca a golpes cerrando la válvula de la red 19 y el envío de aire comprimido 44 a la parte unida a la cuba 13 de la red 18.

La cuba amortiguadora 20 está equipada con los mismos aparatos de control, de gobierno y de calefacción que la cuba 5, teniendo una configuración que permite la decantación y el mantenimiento de la temperatura a 350ºC del líquido cáustico a fin de evitar choques térmicos y los riesgos de cristalización en la cuba madre 5. El líquido parcialmente decantado y a una buena temperatura de la cuba amortiguadora 20 se envía luego a través de la red 21, lentamente por gravedad, a la cuba madre 5.

Una vez sacado todo el líquido cáustico del reactor 13, se abre la válvula grande 22 y se liberan por gravedad los materiales del reactor 13 dentro de la cuba de neutralización 23.

Los líquidos de neutralización de los tratamientos precedentes y de limpieza de la instalación, procedentes de la cuba 24, son conducidos a través de la red 25, equipada con una bomba, hacia la cuba de neutralización 23, en la cual se inyecta el líquido mediante los cabezales de pulverización. El ácido fosfórico procedente de la cuba 26 pasa a través del bloque de mezcla 27, a la red 25. Los materiales y el líquido son sometidos a un gran proceso de mezclado. El medidor de pH 11 ajusta el pH = 7 después de algunas mezclas más, existe un periodo de espera para permitir la precipitación de los materiales en suspensión, siendo extraído el líquido neutralizado justo al nivel de la conexión a la red 28 provista con una bomba, a la cuba 23. Las inyecciones de aire 44 en dicha red tienen por objeto desatascar el filtro instalado al final de la red 28.

Una vez extraído el líquido neutralizado, se abre la válvula grande 29 mientras que la válvula 30 permanece cerrada. El líquido neutralizado se encuentra en el tubo con los materiales entre ambas válvulas 29 y 30, siendo extraído a través de la derivación de la red 28, también equipada con un filtro al final de la red que se desatasca por medio de la inyección de golpes de aire 44, y luego se dirige a la cuba 24. Una vez evacuado el resto del líquido, se abre progresivamente la válvula 30 para liberar el material sólido procedente de la cuba de neutralización 23.

El material es transportado por una cinta transportadora hasta la polea magnética 32 situada al final de la cinta. Los metales 23 son precipitados en la cubeta receptora 34 y los materiales 35 no magnéticos llegan a la cubeta receptora 36. La cubeta receptora 36 dispone de un doble fondo, depositándose el material sobre el primer fondo provisto de un filtro de acero inoxidable con una porosidad inferior a 10 micras. El secado del material se consigue mediante el paso del líquido por una tubería lateral 45. Las cubetas receptoras 34 y 36 pueden superponerse y tienen fondos practicables.

El NaOH licuado tiene un punto de ebullición superior a 1000ºC, por lo que no se forma presión dentro de la instalación, aun cuando el material está calculado para resistir una presión de 10 bar en previsión de eventuales choques térmicos.

Dado que se trata de un tratamiento térmico, es preferible trabajar en continuo tanto tiempo como sea posible. A tal objeto, y para evitar paros debidos a la acumulación de impurezas y pequeñas partículas, se han previsto dispositivos de limpieza para proceder a su eliminación, sin que para ello sea necesario parar la producción. Después de un cierto número de tratamientos y en previsión de la limpieza de la cuba amortiguadora 20, el líquido NaOH de la cuba madre 5 será llevado al nivel mínimo para recibir cualquier solución almacenada en la cuba amortiguadora 20, hasta el nivel de la toma de la red 21. A continuación se añadirá lentamente agua, a través de la red 37, al resto de líquido NaOH, al fondo de la cuba amortiguadora 20 para conseguir una disolución directa hasta el punto de no cristalización (concentración \pm 40%). Después de dicha disolución, se abre la válvula 38 sobre una cinta vibradora 39 que tiene una porosidad de 10 micras. Las partículas sólidas son evacuadas a una cubeta 40 y luego podrán ser transferidas a una cubeta de lavado exterior al sistema con un filtro prensa para las impurezas precipitadas por efecto de la neutralización y para recuperar materiales a reciclar en un contenedor del tipo 36. La solución NaOH al 40% es recuperada en la salida 41. Será puesta en barriles y comercializada para otro uso o bien introducida en la cuba 24 para obtener un agente neutralizador y aumentar así la rentabilidad del procedimiento.

También se ha previsto una limpieza durante la producción de la cuba de almacenamiento 24. De dicha cuba, al haber alimentado la cuba de neutralización 23, se sacará el exceso de líquido neutro hasta el nivel de la toma de la red 42, para quedar a la espera en la cuba de neutralización 23. Esto se organizará durante el tiempo de un tratamiento del reactor 13 y de la neutralización que ocupa el líquido. Deberá preverse hacer la limpieza de la cuba 24, y devolver el líquido a la cuba 23 hacia 24, durante dicho tiempo de reacción y de neutralización.

Cuando se ha alcanzado el nivel inferior, correspondiente a la toma de la salida 42, se abre la válvula 42 y se libera el líquido neutro cargado de partículas sobre una cinta vibradora idéntica a la 39. El líquido se evacúa y se recuperan las partículas.

Durante el paro provisional o de corta duración de la instalación, no debe cortarse la calefacción de la cuba madre 5 ni eventualmente de la amortiguadora. Para un paro completo, será preciso vaciar en caliente la cuba amortiguadora 20 hacia la cuba madre 5, y luego a través de la red 43, conectar una batería de barriles en los cuales cristalizará la solución. Para volver a usar el NaOH, los barriles deberán volver a ser colocados en el horno 1.

Para la neutralización, el procedimiento recurre a ácidos, preferiblemente fosfórico para la neutralización. En todo caso es previsible utilizar materiales tales como soluciones ácidas fosfóricas consideradas como desechos en la industria, desechos que están disponibles en importantes cantidades. El procedimiento admite concentraciones diversas, incluso débiles, ajustándose automáticamente. Por consiguiente, el sistema puede considerarse como centro de neutralización para estos ácidos que constituyen una apreciable aportación económica, reduciendo así el coste del tratamiento principal que es objeto del presente invento.

Los metales recuperados serán dirigidos hacia la siderurgia.

Los demás materiales recuperados procedentes de los neumáticos son friables y se transforman en un polvo fino a la menor presión. La devulcanización no es completa, pero la rotura de ciertos enlaces está asegurada. El carácter friable y la composición polimérica del residuo lo convierten en un material de carga interesante para ser reciclado en la fabricación de neumáticos, artículos de caucho y otros usos no limitativos, tales como en los betunes y otros recubrimientos.

Es evidente que el presente invento no queda en modo alguno limitado a la forma de realización que se ha descrito en el ejemplo de una realización representada en las figuras 1, 2 y 3. Pueden aportarse variantes sin salirse del ámbito de las reivindicaciones.

Claims (15)

1. Procedimiento para el tratamiento de desechos de caucho vulcanizado, en particular de neumáticos de cualquier tamaño y naturaleza y/u otros objetos usados de caucho, tales como botas, embarcaciones neumáticas, comprendiendo dicho procedimiento:

-

un troceado basto de dichos desechos a pedazos; y

-

un ataque de dichos pedazos mediante una base pura fundida.

caracterizado por el hecho de que dicho ataque de los pedazos se efectúa en condiciones de temperatura que provocan, en presencia de dicha base de ataque, una desolidarización de los desechos de caucho vulcanizado en fragmentos sólidos desolidarizados, de composición polimérica,

y en que el procedimiento además comprende:

-

una separación entre dicha base fundida y los citados fragmentos sólidos desolidarizados;

-

una neutralización de los fragmentos sólidos desolidarizados; y

-

un reciclaje o revalorización de los fragmentos sólidos desolidarizados, neutralizados.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que se emplea NaHO puro fundido a modo de líquido de ataque.

3. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado por el hecho de que dicha separación comprende una sedimentación de fragmentos desolidarizados, previamente separados de la base fundida, en un líquido de sedimentación y neutralización, y una vez sacado el líquido de sedimentación y neutralización, se recogen los fragmentos desolidarizados.

4. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que comprende un reciclado de la base pura fundida.

5. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizado por el hecho de que la temperatura de tratamiento mediante NaOH fundido es de como máximo 400ºC, y preferiblemente de como máximo 350ºC.

6. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que los fragmentos sólidos desolidarizados comprenden fragmentos metálicos y fragmentos de material sintético, y en que el procedimiento comprende además una selección entre los fragmentos desolidarizados metálicos y sintéticos antes de su reciclado o revalorización.

7. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que el tratamiento de desolidarización se lleva a cabo en un reactor cerrado, con los materiales a tratar completamente sumergidos.

8. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que la neutralización utiliza ácidos diluidos, preferentemente fosfórico, y más preferiblemente desechos de ciertas soluciones de ácido fosfórico.

9. Instalación para llevar cabo el procedimiento de tratamiento de desechos de caucho vulcanizado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada por el hecho de que la misma forma un conjunto completamente cerrado, sin contaminación atmosférica, que comprende:

-

un dispositivo de fusión (1) de dicha base pura;

-

un reactor (13) en el cual se introducen dichos desechos de caucho vulcanizado, cortados de manera basta a pedazos, y dicha base fundida como medio de ataque, y en que se aplican condiciones de temperatura que provocan, bajo la acción del medio de ataque, una desolidarización de los desechos de caucho vulcanizado en fragmentos sólidos desolidarizados de composición polimérica;

-

un dispositivo de separación (19, 20, 21) que permite separar la base fundida que sirve de medio de ataque y los fragmentos sólidos desolidarizados;

-

un dispositivo de neutralización (23), alimentado con un agente de neutralización desde una fuente de agente de neutralización (24, 25, 26) en el cual tiene lugar una neutralización de los fragmentos sólidos desolidarizados; y

-

un dispositivo de selección de los fragmentos sólidos desolidarizados, neutralizados.

10. Instalación de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizada por el hecho de que el reactor (13) presenta aberturas de entrada y salida obturables (17 y 22), un equipo de mezclado (16) y en que dicho dispositivo de separación comprende un filtro (21) que, en caso necesario, puede desatascarse mediante un dispositivo de aire comprimido (44) capaz de retener en el interior del reactor partículas superiores a 1 mm.

11. Instalación de acuerdo con una u otra de las reivindicaciones 9 y 10, caracterizada por el hecho de que en que el dispositivo de neutralización comprende una cuba (23) equipada de una entrada que comunica con la salida (22) del reactor, y una salida obturables, un equipo de mezclado (16) y un filtro que, de ser necesario, puede desatascarse por medio del dispositivo de aire comprimido en la red de salida con extensión (28), un equipo de pulverización para facilitar la neutralización por la red (27).

12. Instalación de acuerdo con una u otra de las reivindicaciones 9 y 11, caracterizada por el hecho de que el dispositivo de neutralización comprende una cuba (24) de inyección de líquido neutralizado y de recuperación para las redes (25 y 28).

13. Instalación de acuerdo con una u otra de las reivindicaciones 9 y 12, caracterizada por el hecho de que el dispositivo de neutralización comprende otra cuba conteniendo desechos de ácido (26) conectada a un bloque de mezcla (27), en la red (25).

14. Instalación de acuerdo con una u otra de las reivindicaciones 9 y 13, caracterizada por el hecho de que comprende dispositivos de limpieza de los precipitados y pequeñas partículas, durante el tratamiento (38, 39, 40, 41, 42, 43).

15. Instalación de acuerdo con una u otra de las reivindicaciones 9 y 14, caracterizada por el hecho de que el dispositivo de selección comprende un dispositivo de transporte de materiales desolidarizados (31) con separación magnética de los materiales metálicos (32) eventualmente anexo a un sistema de corriente de Foucault para los no metálicos.