ES2223457T3

ES2223457T3 - Masas de moldeo para aplicaciones en el interior de automoviles.

Info

Publication number: ES2223457T3
Application number: ES00903578T
Authority: ES
Inventors: Michael Fischer; Manfred Knoll; Christophe Ginss; Stephan Berz
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1999-01-27
Filing date: 2000-01-14
Publication date: 2005-03-01
Anticipated expiration: 2020-01-14
Also published as: MY122687A; CN1156534C; WO2000044831A1; KR20010101700A; EP1153083A1; CN1345354A; ATE272682T1; AU2541600A; CZ20012737A3; DE50007291D1; DE19903073A1; BR0007753A; US6605665B1; JP2002535471A; EP1153083B1

Abstract

Utilización de masas de moldeo reforzadas con fibras, que contienen, con respecto a la suma de los componentes A a I, que da lugar al 100% en peso, a) 1 a 96, 86 % en peso de la masa moldeada de al menos un poliéster fundible como componente A, donde el componente A está constituido por a1) 60 a 100 % en peso de tereftalato de polibutileno y a2) 0 a 40 % en peso de otro poliéster, b) 1 a 12 % en peso de al menos un copolimerizado de injerto en forma de partículas con una temperatura de transición vítrea de la fase blanda menor que 0ºC y un tamaño medio de las partículas de 50 a 1000 nm como componente B, c) 1 a 12 % en peso de al menos un copolimerizado como componente C a partir de los monómeros, c1) 50 a 90 % en peso de al menos un monómero aromático de vinilo como componente C1 y c2) 10 a 50 % en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente C2, respectivamente, con relación al componente C, d) 1 a 20 % en peso de fibras como componente D, e) 0, 01 a 15 % en pero de un policarbonato como componente E, f) 0, 01 a 2 % en peso de un negro de carbón como componente F, g) 0 a 12 % en peso de un polímero, diferente del componente B, como componente G, h) 0 a 20 % en peso de un poliéster, diferente del componente A, como componente H, i) 0, 1 a 10 % en peso de aditivos habituales como estabilizadores UV, pigmentos, retardadores de la oxidación, agentes lubricantes y de desmoldeo como componente I, para la fabricación de piezas moldeadas para el espacio interior de automóviles.

Description

Masas de moldeo para aplicaciones en el interior de automóviles.

La invención se refiere a masas de moldeo reforzadas con fibras, a piezas moldeadas y a materiales compuestos obtenidos a partir de ellas así como a la utilización de las masas de moldeo, de las piezas moldeadas y de los materiales compuestos.

Las piezas moldeadas de materiales polímeros, que se emplean especialmente en el espacio interior de automóviles, deben cumplir altos requerimientos sobre todo con respecto a sus propiedades mecánicas, sus propiedades superficiales, su comportamiento frente al envejecimiento así como su comportamiento frente a los olores. Para la fabricación de piezas moldeadas para aplicaciones en el interior de automóviles se han utilizado hasta ahora diferentes materiales polímeros.

Un material utilizado es ABS/PC reforzado con fibras de vidrio (mezcla de polímeros compuesta por copolímero de acrilonitrilo / butadieno / estireno y policarbonato). Este material presenta, sin embargo, sólo una resistencia insuficiente a la luz UV, mala fluidez, un comportamiento malo frente al envejecimiento térmico (tenacidad y dilatación hasta rotura después del almacenamiento en calor), propiedades desfavorables de la superficie, especialmente adhesión de la espuma, mala adhesión de la espuma y una emigración hacia fuera de las fibras de vidrio así como especialmente un comportamiento malo frente a los olores. Por comportamiento frente a los olores se entiende la tendencia de los materiales a emitir componentes volátiles después de un almacenamiento en condiciones de temperatura y climáticas de duración establecida, que presentan un olor perceptible.

Como otro material se emplea SMA (copolímero de estireno / anhídrido del ácido maleico) modificado tenaz, reforzado con fibras de vidrio. También el SMA presenta solamente propiedades superficiales insuficientes una mala resistencia al envejecimiento en calor, así como especialmente una estabilidad de forma adversa con calor, y un comportamiento malo frente a los olores.

Otro material, que se contempla para la fabricación de piezas moldeadas para espacios interiores de automóviles es PPE/HIPS GF (una mezcla de polímeros constituida por éter de polifenileno y poliestireno de alto impacto así como fibras de vidrio). Este material presenta igualmente una fluidez mala, propiedades superficiales malas, especialmente la emigración hacia fuera de las fibras de vidrio, lo que conduce a una superficie rugosa, mala resistencia a la luz UV, mala resistencia al envejecimiento en calor y finalmente un comportamiento malo frente a los olores.

Otro material, que es adecuado para la aplicación en el interior de automóviles es PP/ Mineral / EPDM. En este caso, se trata de una mezcla de polímeros, que está constituida por polipropileno, una substancia de relleno mineral y un terpolímero de etileno - propileno dieno. También este material presenta una rigidez reducida, mala adhesión de la espuma y mal aptitud para la aplicación de la laca.

A excepción del PP reforzado con mineral, los materiales mencionados al principio presentan, además, sólo una mala estabilidad de forma térmica, que se manifiesta en una temperatura de reblandecimiento Vicat B sólo reducida (Vicat B < 130ºC). Sin embargo, es esencial una buena estabilidad de forma térmica y una resistencia al envejecimiento con calor, puesto que el espacio interior del automóvil, especialmente bajo la acción de la radiación solar, se puede calentar en una medida considerable.

El documento DE 41 23 041 A1 se refiere a una masa de moldeo termoplástica, que contiene como componente principal, además de otros componentes, entre 40 y 90 partes en peso de un policarbonato aromático termoplástico.

El documento DE 44 36 7766 A1 se refiere a una masa de moldeo de policarbonato termoplástico con 50 a 95% en peso de un policarbonato aromático termoplástico como componente principal.

El documento CA-JP 03-263453 A se refiere a una masa de moldeo termoplástica resistente a los disolventes, que está constituida esencialmente por policarbonato y tereftalato de polibutileno, que está reforzada por medio de fibras de acero.

El cometido de la invención es poner a disposición, para la fabricación de piezas moldeadas, que se emplean en el espacio interior de automóviles, masas de moldeo adecuadas, que presentan un perfil de propiedades favorable con respecto a sus propiedades mecánicas, ópticas y sensoriales así como especialmente una buena estabilidad de forma térmica, resistencia el envejecimiento con calor y un buen comportamiento de emisión y/o comportamiento frente a los olores. Además, las masas de moldeo deben presentar una densidad lo más reducida posible. La densidad reducida es especialmente ventajosa con respecto al ahorro de combustible en los automóviles. Además, es deseable un a decoración por láser, con preferencia una rotulación por láser de la superficie de las masas de moldeo. Esto permite una configuración de la superficie técnicamente sencilla y muy exacta. Adicionalmente, las masas de moldeo deben presentar una emisión lo más reducida posible de componentes volátiles, para que se puedan fabricar cuerpos moldeados que se pueden cargar térmicamente, que presentan con preferencia superficies metalizadas, a partir de las masas de moldeo según la invención, que se emplean especialmente en faros. Además, las superficies de las piezas moldeadas fabricadas a partir de las masas de moldeo según la invención ofrecen una buena adherencia para espumas.

El cometido se soluciona a través de una masa de moldeo reforzada con fibras, que contiene, con respecto a la suma de los componentes A a F y, dado el caso G a I, que da lugar al 100% en peso,

a): 1 a 96,86% en peso de la masa moldeada de al menos un poliéster fundible como componente A de

a1): 60 a 100% en peso de tereftalato de polibutileno y

a2): 0 a 40% en peso de otro poliéster,

b): 1 a 12% en peso de al menos un copolimerizado de injerto en forma de partículas con una temperatura de transición vítrea de la fase blanda menor que 0ºC y un tamaño medio de las partículas de 50 a 1000 nm como componente B,

c): 1 a 12% en peso de al menos un copolimerizado como componente C a partir de los monómeros,

c1): 50 a 90% en peso de al menos un monómero aromático de vinilo como componente C1 y

c2): 10 a 50% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente C2, respectivamente, con relación al componente C,

d): 1 a 20% en peso de fibras como componente D,

e): 0,01 a 15% en pero de un policarbonato como componente E,

f): 0,01 a 2% en peso de un negro de carbón como componente F,

g): 0 a 12% en peso de un polímero, diferente del componente B, como componente G,

h): 0 a 20% en peso de un poliéster, diferente del componente A, como componente H,

i): 0,1 a 10% en peso de aditivos habituales como estabilizadores UV, pigmentos, retardadores de la oxidación, agentes lubricantes y de desmoldeo como componente I.

La masa de moldeo según la invención contiene como componente restante hasta 100% en peso de la masa de moldeo, es decir, según la composición actual de la masa de moldeo, hasta 96,86% en peso, con preferencia de 20 a 75% en peso, de una manera especialmente preferida de 30 a 60% en peso de un componente A de

a1): 60 a 100, con preferencia de 80 a 100% en peso, de una manera especialmente preferida de 90 a 100% en peso de tereftalato de polibutileno, y

a2): 0 a 40% en peso, de 0 a 20% en peso, de una manera especialmente preferida de 0 a 10% en peso de otro poliéster.

En otra forma de realización según la invención, la masa de moldeo no contiene PET. Además, son preferidas las masas de moldeo, en las que el componente A está libre de PET.

Como componente B, la masa de moldeo según la invención contiene de 1 a 50% en peso, con preferencia de 1 a 15% en peso, de una manera especialmente preferida de 3 a 10% en peso, especialmente de 3 a 8% en peso de al menos un copolimerizado injertado en forma de partículas con una temperatura de transición vítrea de la fase blanda menor que 0ºC y un tamaño medio de las partículas de 50 a 1000 nm.

Con preferencia, en el componente B se trata de un copolimerizado injertado de

b1): 50 a 90% en peso de una base de injerto B1 en forma de partículas con una temperatura de transición vítrea menor que 0ºC y

b2): 10 a 50% en peso de una base de injerto B2 a partir de los monómeros

\quad: b21) \hskip0,2cm 50 a 90% en peso de un monómero aromático de vinilo como componente B21 y

\quad: b22) \hskip0,2cm 10 a 50% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente B22.

La base de injerto B1 en forma de partículas puede estar constituida por 70 a 100% en peso de un dieno conjugado de C_{1}-C_{10} o ambos, con preferencia de un éster de alquilo de C_{1}-C_{10} del ácido acrílico, de 0 a 30% en peso de un monómero difuncional con dos enlaces dobles olefínicos, no conjugados. Tales bases de injerto se emplean, por ejemplo, en polímeros ABS o polímeros MBS como componente B.

\newpage

De acuerdo con una forma de realización preferida de la invención, la base de injerto B1 está constituida por los monómeros:

b11): 75 a 99,9% en peso de un éster de alquilo de C_{1}-C_{10} del ácido acrílico como componente B11,

b12): 0,1 a 10% en peso de al menos un monómero polifuncional con al menos dos enlaces dobles olefínicos, no conjugados, como componente B12 y

b13): 0 a 24,9% en peso de uno o varios otros monómeros copolimerizables como componente B13.

En la base de injerto B1 se trata de un elastómero, que presenta una temperatura de transición vítrea con preferencia por debajo de -20ºC, de una manera especialmente preferida por debajo de -30ºC.

Para la fabricación del elastómero se emplean como monómero principal B11, ésteres del ácido acrílico con 1 a 10 átomos de carbono, especialmente con 4 a 8 átomos de carbono en el componente de alcohol. Los monómeros B11 especialmente preferidos son iso y n-butilacrilato así como 2-etilhexilacrilato, siendo especialmente preferido entre ellos butilacrilato.

Además de los ésteres del ácido acrílico, se emplean como monómero de reticulación B12, de 0,1 a 10, con preferencia de 0,1 a 5, de una manera especialmente preferida de 1 a 4% en peso de un monómero polifuncional con al menos dos enlaces dobles olefínicos no conjugados. Ejemplos son divinilbenceno, dialilfumarato, dialilftalato, trialilcianurato, trialilisocianurato, triciclo decenilacrilato y dihidrodiciclopentadienilacrilato, siendo especialmente preferidos los dos últimos mencionados.

Además de los monómeros B11 y B12, pueden participar en la constitución de la base de injerto B1, todavía hasta 24,9% en peso, como hasta 20% en peso de otros monómeros polimerizables, con preferencia butadieno-1,3, estireno, \alpha-metilestireno, acrilonitrilo, metacrilonitrilo y ésteres de alquilo de C_{1} a C_{8} del ácido metacrílico o mezclas de estos monómeros. En una forma de realización especialmente preferida, la base de injerto B1 no contiene butadieno-1,3. estando constituida la base de injerto B1 en particular exclusivamente por los componentes B11 y B12.

Sobre la base de injerto B1 está injertada una base de injerto B2 a partir de los monómeros

b21): 50 a 90% en peso, con preferencia de 60 a 90% en peso, de una manera especialmente preferida de 65 a 80% en peso, de un monómero aromático de vinilo como componente B21 y

b22): 10 a 50% en peso, con preferencia de 10 a 40% en peso, de una manera especialmente preferida de 20 a 35% en peso, de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente B22.

Ejemplos de monómeros aromáticos de vinilo son estireno no substituido y estirenos substituidos como \alpha-metilestireno, p-cloroestireno y p-cloro-\alpha-metilestireno. Se prefieren estireno no substituido y \alpha-metilestireno, se prefiere especialmente estireno no substituido.

De acuerdo con una forma de realización de la invención, el tamaño medio de las partículas del componente B está entre 50 y 200 nm, con preferencia entre 55 y 150 nm.

De acuerdo con otra forma de realización de la invención, el tamaño medio de las partículas del componente B está entre 200 a 1000 nm con preferencia entre 400 y 550 nm.

De acuerdo con una forma de realización especialmente preferida de la invención, la distribución de los tamaños de las partículas del componente B es bimodal, estando constituido el componente B de 10 a 90% en peso, con preferencia de 30 a 90% en peso, de una manera especialmente preferida de 50 a 75% en peso de un copolimerizado injertado de partículas pequeñas con un tamaño medio de las partículas de 50 a 200 nm, con preferencia de 55 a 150 nm, y de 10 a 90% en peso, con preferencia de 10 a 70% en peso, de una manera especialmente preferida de 25 a 50% en peso de un copolimerizado injertado de partículas grandes con un tamaño medio de las partículas de 250 a 1000 nm, con preferencia de 400 a 550 nm aproximadamente.

Como tamaño medio de las partículas o bien distribución de los tamaños de las partículas se indican los tamaños determinados a partir de la distribución integral de las masas. En los tamaños medios de las partículas según la invención se trata en todos los casos del peso medio de los tamaños de las partículas, como han sido determinados por medio de una ultracentrífuga analítica de acuerdo con el método de W. Scholtan y H. Lange, Kolloid-Z. und Z.-Polymere 250 (1972), páginas 782 - 796. La medición con la ultracentrífuga proporciona la distribución integral de las masas del diámetro de las partículas de una muestra. A partir de ello se puede deducir qué porcentaje en peso de las partículas tienen un diámetro igual o menor que un tamaño determinado. El diámetro medio de las partículas, que se designa también como valor d_{50} de la distribución integral de las masas, se define en este caso como el diámetro de las partículas, en el que el 50% en peso de las partículas tienen un diámetro menor que el diámetro que corresponde al valor d_{50}. De la misma manera, entonces el 50% en peso de las partículas tienen un diámetro mayor que el valor d_{50}. Para la caracterización de la anchura de la distribución de los tamaños de las partículas de caucho se utilizan, además del valor d_{50} (diámetro medio de las partículas), los valores d_{10} y d_{90} que resultan a partir de la distribución integral de las masas. El valor d_{10} o bien el valor d_{90} de la distribución integral de las masas se define en este caso de una manera correspondiente al valor d_{50}, con la diferencia de que se refieren al 10y 10 90% en peso de las partículas, respectivamente. El cociente

\frac{d_{90} - d_{10}}{d_{50}}=Q

representa una medida de la anchura de la distribución del tamaño de las partículas. Los polimerizados en emulsión A, que se pueden utilizar como componente A según la invención, presentan con preferencia valores Q menores que 0,5, especialmente menores que 0,35.

El polimerizado injertado B es, en general, un polimerizado constituido de una o varias fases, es decir, un polimerizado que está constituido por un número y una o varias envolturas. El polimerizado está constituido por una fase básica (núcleo de injerto) B1 y por una o -con preferencia- por varias fases B2 injertadas encima (base de injerto), las llamadas fases de injerto o envolturas injertadas.

A través del injerto sencillo o del injerto múltiple se pueden aplicar una o varias envolturas de injerto sobre las partículas de caucho, pudiendo tener cada envoltura de injerto una composición diferente. Adicionalmente a los monómeros de injerto, se pueden injertar al mismo tiempo monómeros que contienen grupos de reticulación o reactivos polifuncionales (ver, por ejemplo, los documentos EP-A 0 230 282, DE-A-36 01 419, EP-A 0 269 861).

De acuerdo con una forma de realización de la invención, como base de injerto B1 sirven polimerizados de ésteres del ácido acrílico reticulados con una temperatura de transición vítrea menor que 01C. Los polimerizados de ésteres del ácido acrílico reticulados deben poseer con preferencia una temperatura de transición vítrea por debajo de -20ºC, especialmente por debajo de -30ºC.

En principio, también es posible una estructura de varias cáscaras del copolimerizado injertado, debiendo presentar al menos una cáscara interior una temperatura de transición vítrea menor que 0ºC y debiendo presentar la cáscara más exterior una temperatura de transición vítrea mayor que 23ºC.

En una forma de realización preferida, la base de injerto B2 está constituida por al menos una envoltura de injerto y la envoltura de injerto más exterior de la misma tiene una temperatura de transición vítrea mayor que 30ºC, donde un polímero formado a partir de los monómeros de la base de injerto B2 presentaría una temperatura de transición vítrea mayor que 80ºC.

Los procedimientos de fabricación adecuados para los copolimerizados injertados B son la polimerización de la emulsión, polimerización de la solución, polimerización de la masa o polimerización de la suspensión. Con preferencia se preparan los copolimerizados injertados B a través de la polimerización de la emulsión por radicales, a temperaturas de 20ºC a 90ºC utilizando iniciadores solubles en agua o solubles en aceite, como peroxodisulfato o peróxido de bencilo, o con la ayuda de iniciadores Redox. Los iniciadores Redox son adecuados también para la polimerización por debajo de 20ºC.

En los documentos DE-A-28 26 925, DE-A 31 49 358 y DE-C-12 60 135 se describen procedimientos de polimerización de la emulsión adecuados.

La formación de las envolturas de injerto se lleva a cabo con preferencia en el procedimiento de polimerización de la emulsión, como se describe en los documentos DE-A-32 27 555, 31 49 357, 31 49 358, 34 14 118. El ajuste definido de los tamaños de las partículas según la invención de 50 - 1000 nm se realiza con preferencia de acuerdo con los procedimientos que se describen en los documentos DE-C-12 60 135 y DE-A-28 26 925 o bien en Applied Polymer Science, Vol. 9 (1965), página 2929. La utilización de polimerizados con diferentes tamaños de las partículas se conoce, por ejemplo, a partir de los documentos DE-A-28 26 925 y US 5.196.480.

Como componente C, las masas de moldeo según la invención contienen de 1 a 50% en peso, con preferencia de 7,5 a 20% en peso, de una manera especialmente preferida de 10 a 18% en peso de un copolimerizado a partir de los monómeros

c1): 75 a 90% en peso, con preferencia de 77 a 90% en peso, de una manera especialmente preferida de 81 a 80% en peso, de al menos un monómero aromático de vinilo como componente C1, y

c2): 10 a 25% en peso, con preferencia de 10 a 23% en peso, de una manera especialmente preferida de 10 a 19% en peso, especialmente de 15 a 19% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente C2.

Como monómeros aromáticos de vinilo son adecuados los monómeros C1 mencionados anteriormente y los monómeros aromáticos de vinilo mencionados anteriormente como componente B21. Con preferencia, el componente C es un polimerizado amorfo, como se ha descrito anteriormente como base de injerto B2. De acuerdo con una forma de realización de la invención, se emplea como componente C un copolimerizado de estireno y/o \alpha-metilestireno con acrilonitrilo. El contenido de acrilonitrilo en estos copolimerizados del componente C no está en este caso por encima de 25% en peso y está, en general, entre 10 y 25% en peso, con preferencia entre 10 y 22% en peso, de una manera especialmente preferida entre 10 y 19% en peso, especialmente entre 15 y 19% en peso. Al componente C pertenecen también los copolimerizados de estireno - acrilonitrilo no injertados, libres, que se obtienen durante la copolimerización de injerto para la preparación el componente B. De acuerdo con las condiciones seleccionadas durante la copolimerización de injerto para la preparación del copolimerizado de injerto A, puede ser posible que durante la copolimerización de injerto se haya formado ya un porcentaje suficiente de componente C. Sin embargo, en general, será necesario mezclar los productos obtenidos durante la copolimerización de injerto con componente C adicional, preparado por separado.

En este componente C adicional, preparado por separado, se puede tratar con preferencia de un copolimerizado de estireno / acrilonitrilo, un copolimerizado de \alpha-metilestireno / acrilonitrilo o de un terpolimerizado de \alpha-metilestireno / estireno / acrilonitrilo. Es esencial que el contenido de acrilonitrilo en los copolimerizados C no exceda de 25% en peso, especialmente 19% en peso. Los copolimerizados se pueden emplear individualmente o también en mezcla para el componente C, de manera que en el componente C adicional, preparado por separado, de las masas de moldeo según la invención se puede tratar, por ejemplo, de una mezcla de un copolimerizado de estireno / acrilonitrilo (PSAN) y de un copolimerizado de \alpha-metilestireno / acrilonitrilo. También el contenido de acrilonitrilo de los diferentes copolimerizados del componente C puede ser diferente. No obstante, con preferencia el componente C está constituido sólo por uno o varios copolimerizados de estireno / acrilonitrilo, pudiendo presentar los copolimerizados un contenido diferente de acrilonitrilo. En una forma de realización especialmente preferida, el componente C está constituido solamente por un copolimerizado de estireno / acrilonitrilo.

Como componente D, las masas de moldeo según la invención contienen de 1 a 20% en peso, con preferencia de 1 a 18% en peso, de una manera especialmente preferida de 10 a 18% en peso, especialmente de 10 a 15% en peso de fibras. En este caso, se trata de productos que se pueden obtener en el comercio.

Estas fibras tienen en la masa de moldeo, en general, una longitud media de 0,1 a 0,5 mm, con preferencia de 0,1 a 0,4 mm y un diámetro en el intervalo de 6 a 20 \mum. Se prefieren fibras de vidrio y fibras minerales, especialmente fibras de vidrio, con preferencia de vidrio-E. Para la consecución de una adherencia mejorada, las fibras pueden estar recubiertas con organosilanos, epoxisilanos u otros revestimientos de polímeros.

Como componente E, las masas de moldeo según la invención contienen de 0,01 a 15, con preferencia de 0,1 a 12 y de una manera especialmente preferida de 4 a 10% en peso de un policarbonato, con relación a la masa de moldeo. Como policarbonatos son adecuados todos los policarbonatos conocidos por el técnico, siendo especialmente adecuados los policarbonatos fundibles. En este contexto, se remite a "Polymer Chemistry, A Introduction", 2ª edición, Malcolm P. Stevens Oxford University Press, 1990, páginas 400 a 403 y "Principles of Polimerisation", 2ª edición, George Odian, Whiley Interscience Publication John Whiley & Sons, 1981, páginas 146 a 149. Los policarbonatos especialmente adecuados presentan una alta fluidez, con preferencia una MVR a 300ºC y 1,2 kg de > 9, con preferencia > 15 y de una manera especialmente preferida > 20, mostrando los componentes E preferidos una MVR de máximo 100, con preferencia 90 y de una manera especialmente preferida 50. Como componente E es especialmente preferido Lexan 121R de General Electric Plastics. Además, se ha comprobado que es especialmente adecuado el empleo de PC-Recyclat tanto como "Post Industrial" y "Post Consumer-Recyclat", puesto que se pueden reciclar especialmente bien.

Además, las masas de moldeo según la invención contienen de 0,01 a 2, con preferencia de 0,1 a 0,5 y de una manera especialmente preferida de 0,1 a 0,3% en peso, con respecto a la masa de moldeo, de un negro de carbón como componente F. Según la invención, son adecuados todos los negros de carbón conocidos por el técnico. Son especialmente preferidos negro de carbón de acetileno o el negro de carbón que se obtiene a través de la combustión de gases naturales o residuos de petróleo ricos en alquitrán, aceites de alquitrán, naftalina o hidrocarburos con una alimentación insuficiente de aire o bien con una refrigeración rápida de los gases de la combustión, A través del contenido de negro de carbón de las masas de moldeo según la invención, se posibilita su decoración con láser y especialmente su capacidad de rotulación con alta intensidad de contraste.

Como componente C, las masas de moldeo según la invención pueden contener de 0 a 12% en peso, con preferencia de 0 a 10 y de una manera especialmente preferida de 4 a 8% en peso, de polímeros diferentes de B, con preferencia que se pueden mezclar de una manera homogénea con los componentes A y/o C o que se pueden dispersar en éstos. Pueden encontrar aplicación con preferencia cauchos (injertados) habituales, como cauchos de etileno - acetato de vinilo, cauchos de silicona, cauchos de poliéter, cauchos de dieno hidrogenados, cauchos de polialquenos, cauchos de acrilato, cauchos de etileno - propileno, cauchos de etileno - propileno - dieno y cauchos de butilo, metilmetacrilato - butadieno - estireno (MBS), cauchos de metilmetacrilato - butilacrilato - estireno, con preferencia cuando éstos son miscibles con la fase mixta formada a partir de los componentes A, B y C o bien cuando son dispersables en ella. Con preferencia, se utilizan cauchos de acrilato, cauchos de etileno - propileno (EP), cauchos de etileno - propileno - dieno (EPDM), especialmente como copolímeros injertados. Se contemplan, además, polímeros o copolímeros compatibles o bien miscibles con la fase mixta formada a partir de los componentes B y C, como poliacrilatos, polimetacrilatos, especialmente PMMA, éteres de polifenileno o poliestireno sindioctáctico. Se contemplan, además, cauchos reactivos, que se ligan a los poliésteres (componente A) a través de un enlace covalente, como con anhídridos e ácidos, como anhídrido del ácido maleico, o compuestos epoxi, como glicidil - metacrilato, cauchos de poliolefina injertados y/o cauchos de acrilato en partículas. Por último, también es posible la utilización de uno o varios polímeros o bien copolímeros, que están presentes en la superficie límite entre la fase amorfa formada a partir de los componentes B y/o C y la fase cristalina o parcialmente cristalina formada a partir del componente A y proporcionar de esta manera una ligazón mejorada de las dos fases. Ejemplos de tales polímeros son copolímeros injertados de PBT y PSAN o copolímeros segmentados, como copolímeros en bloques o copolímeros en bloques múltiples, que están constituidos por al menos un segmento de PBT con M_{w} > 1000 y por al menos un segmento de PSAN o un segmento compatible / miscible con PSAN.

Además, la masa de moldeo según la invención contiene de 0 a 20, con preferencia de 0 a 15 y de una manera especialmente preferida de 0 a 10% en peso, con respecto a toda la masa de moldeo, de un poliéster diferente del componente A como componente H. El poliéster del componente H presenta al menos 50, con preferencia al menos 70 y de una manera especialmente preferida 100% en peso de tereftalato de polietileno (PET) con respecto al componente H. Como otro poliéster del componente H se prefieren los poliésteres aromáticos definidos ya anteriormente. El PET se puede emplear tanto directamente a partir de la síntesis como también como reciclado, con preferencia a partir del producto triturado de botellas de PET. Se ofrece el empleo del reciclado de PET, por una parte, por razones de costes, y, por otra parte debido al efecto del reciclado de PET que mejora la tenacidad de la masa de moldeo. De esta manera, el PET empleado en el componente H según la invención está constituido con preferencia por al menos 50, con preferencia por al menos 80 y de una manera especialmente preferida hasta el 100% por reciclado de PET.

Como componente I, las masas de moldeo según la invención contienen de 0,1 a 10% en peso de aditivos habituales. Como tales aditivos se mencionan, por ejemplo: estabilizadores de UV, estabilizadores de la transesterificación, retardadores de la oxidación, agentes lubricantes y de desmoldeo, colorante, pigmentos, agentes formadores de gérmenes, antiestáticos, antioxidantes, estabilizadores para la mejora de la estabilidad térmica, para la elevación de la estabilidad de la luz, para la elevación de la resistencia a la hidrólisis y de la resistencia a los productos químicos, agentes contra la descomposición térmica y especialmente los lubricantes / agentes deslizantes, que son convenientes para la producción de cuerpos moldeados o bien de piezas moldeadas. La dosificación de estos aditivos adicionales se puede realizar en cualquier estadio del proceso de fabricación, sin embargo se prefiere un instante precoz para aprovechar prematuramente los efectos de estabilización /u otros efectos especiales) del aditivo. Los estabilizadores térmicos o bien los retardadores de la oxidación son habitualmente halogenuros metálicos (cloruros, bromuros, yoduros), que se derivan de metales del grupo I del sistema periódico de los elementos (como Li, Na, K, Cu).

Los estabilizadores adecuados son los fenoles habituales impedidos estéricamente, pero también son adecuados la vitamina E o bien los compuestos constituidos de una manera similar. También son adecuados los estabilizadores HALS (Hindered Amine Light Stabilizers), benzofenona, resorcina, salicilatos, benzotriazoles y otros compuestos (por ejemplo, Irganox®, Tinuvin®, como Tinuvin® 770 (agente de absorción HALS, bis(2,2,6,6-tetrametil-4-piperidil)sebacato) o Tinuvin®P (agente de absorción HAL - (2H-benzotriazol-2-il)-4-metilfenol), Topanol®). Éstos se emplean habitualmente en cantidades de hasta 2% en peso (con respecto a la mezcla total).

Como estabilizadores de la transesterificación son adecuadas, por ejemplo, las fosfonitas orgánicas como tetraquis-(2,4-di-tert.-butilfenil)-bisfenilen-difosfonita (Irgaphos® PEPQ de la Firma Ciba Geigy AG) así como monocincfosfato (mono o dihidrato). Los estabilizadores de la transesterificación pueden estar presentes, por ejemplo, en forma de polvo o como lote PBT.

Los agentes lubricantes y de desmoldeo adecuados son ácidos esteáricos, alcohol estearílico, éster del ácido esteárico o bien, en general, ácidos grasos superiores, sus derivados y sus mezclas de ácidos grasos correspondientes con 12 a 30 átomos de carbono. Las cantidades de estos aditivos están en el intervalo de 0,05 a 1% en peso.

También se contemplan los aceites de silicona, el isobutileno oligómero o substancias similares como aditivos; las cantidades habituales están entre 0,05 y 5% en peso. También se pueden utilizar pigmentos, colorantes, abrillantadores del color, como azul ultramarino, ftalocianina, dióxido de titanio, sulfuros de cadmio, derivados del ácido perilentetracarboxílico.

Los agentes auxiliares de preparación y los estabilizadores como estabilizadores UV, agentes lubricantes y antiestáticos se emplean habitualmente en cantidades de 0,01 a 5% en peso, con respecto a la masa total de moldeo.

También los agentes de formación de gérmenes, como talco, fluoruro de calcio, fenilfosfinato sódico, óxido de aluminio o politetrafluoretileno dividido fino se pueden emplear en cantidades, por ejemplo, hasta 5% en peso, con respecto a la masa total de moldeo. De una manera ventajosa, se añaden plastificantes, como dioctiléster del ácido ftálico, dibenciléster del ácido ftálico, butilbenciléster del ácido ftálico, aceites de hidrocarburos, N-(n-butil)bencenosulfonamida, o- y p-toluenoetilsulfonamida, en cantidades hasta 5% en peso aproximadamente, con respecto a la masa de moldeo. Se pueden añadir colorantes, tales como colorantes y pigmentos, en cantidades de hasta 5% en peso aproximadamente, con respecto a la masa de moldeo.

Además, se prefiere que la masa de moldeo según la invención presente un componente G con un copolímero, que no contiene un derivado de butadieno o de isopreno o ninguno de ellos.

En otra forma de realización de la masa de moldeo según la invención, se prefiere que ninguno de los dos copolímeros injertados empleados en la masa de moldeo presente un derivado de butadieno o de isopreno o ninguno de ellos.

Otra masa de moldeo preferida según la invención no presenta ningún derivado de butadieno o de isopreno o ninguno de ellos.

El butadieno e isopreno se prefieren como derivados.

La mezcla de los componentes A a I se puede realizad de cualquier manera opcional de acuerdo con todos los métodos conocidos. Durante la mezcla, se introducen los componentes como tales o también en forma de mezclas de uno de los componentes con uno o varios de los otros componentes. Por ejemplo, se puede premezclar el componente B con una parte o con todo el componente C y a continuación de mezclan con los componentes habituales. Cuando los componentes B y c han sido preparados, por ejemplo, a través de polimerización de la emulsión, es posible mezclan las dispersiones de polímeros obtenidas entre sí, después de lo cual se precipitan en común los polimerizados y se procesa la mezcla de polimerizados. No obstante, de una manera preferida se realiza la mezcla de los componentes B y C a través de extrusión, amasado o laminación común de los componentes, habiendo sido aislados los componentes B y C, si es necesario, previamente a partir de la solución obtenida durante la polimerización o a partir de la dispersión acuosa. Las masas de moldeo termoplásticas según la invención se pueden preparar, por ejemplo, mezclando el componente A con los componentes B y C, respectivamente, o con una mezcla de éstos y, dado el caso, con los otros componentes, fundiéndolos en una extrusionadora y alimentando las fibras a través de una entrada a la extrusionadora.

El componente E se puede mezclar con los otros componentes de la masa de moldeo tanto en el "Procedimiento de Alimentación en Frío", es decir, a temperaturas por debajo de la temperatura de fundición de los componentes, antes del procesamiento en un dispositivo de mezcla. No obstante, se prefiere que el componente E sea alimentado en el "Procedimiento de Alimentación en Caliente", es decir, en la colada, a los otros componentes de la masa de moldeo para la incorporación en la masa de moldeo. Según la invención, para el "Procedimiento de Alimentación en Caliente" es preferido un intervalo de temperaturas de 250 a 280ºC y es especialmente preferido un intervalo de temperaturas de 260 a 270ºC.

En otra forma de realización del procedimiento según la invención, es ventajoso incorporar el componente D de la misma manera en el "Procedimiento de Alimentación en Caliente" en las masas de moldeo a través de la adición a los otros componentes de las masas de moldeo.

Según la invención, se ha revelado que es especialmente adecuado incorporar los componentes D y E en la masa de moldeo en cada caso de una manera independiente entre sí, es decir, sin premezclarlos uno con el otro, igualmente en el "Procedimiento de Alimentación en Caliente" a través de la adición a los otros componentes de la masa de moldeo.

Las masas de moldeo según la invención se pueden procesar de acuerdo con los procedimientos conocidos del procesamiento de termoplásticos para la formación de piezas moldeadas. En particular, se puede realizar su fabricación a través de termomoldeo, extrusión, fundición por inyección, calandrado, soplado de cuerpos huecos, prensado, sinterización con prensa, embutición profunda o sinterización, de una manera preferida a través de fundición por inyección. Las piezas moldeadas que se pueden producir a partir de las masas de moldeo según la invención son igualmente objeto de la presente invención.

Las piezas moldeadas producidas a partir de las masas de moldeo según la invención presentan solamente emisiones reducidas de componentes volátiles con un olor perceptible. El comportamiento frente a los olores de los materiales polímeros es evaluado de acuerdo con la Norma DIN 50011 / PV 3900 y es válido para componentes del espacio interior de los vehículos. El resultado de la evaluación de los olores según esta Norma es en el caso de las piezas moldeadas según la invención, en general, mejor que la Nota 5, con preferencia mejor que la Nota 4,5 y de una manera especialmente preferida mejor que la Nota 4. La emisión de carbono de las piezas moldeadas según OPV 3341 es, en general, < 50 \mug/g, con preferencia < 40 \mug/g, de una manera especialmente preferida < 35 \mug/g. El límite inferior está con preferencia en 20 \mug/g.

Las piezas moldeadas según la invención presentan, además, una buena estabilidad de forma térmica. La temperatura de reblandecimiento Vicat V es, en general, > 130ºC, con preferencia >135ºC, de una manera especialmente preferida > 138ºC. Con preferencia, el límite superior de la temperatura de reblandecimiento Vicat B está en 160ºC.

Las piezas moldeadas según la invención presentan, además, un buen comportamiento al envejecimiento con calor. Así, por ejemplo, la tenacidad al impacto de las piezas moldeadas según la invención de acuerdo con ISO 179/1eu después de 1000 horas de almacenamiento en calor a 130ºC es, en general, > 25 kJ por m^{2}, con preferencia > 30 kJ por m^{2}. La dilatación a rotura de las piezas moldeadas según la invención después de 1000 horas de almacenamiento en caliente a 130ºC es, en general, > 1,5%, con preferencia > 2% y de una manera especialmente preferida > 2,5%. La reducción de la tenacidad al impacto según ISO 179/1eU después de 1000 horas de almacenamiento en caliente a 120ºC es con preferencia < 30%, con preferencia < 10% con relación a la situación anterior al almacenamiento en caliente. Se ha comprobado que la dilatación a rotura según DIN 53457 después de 1000 horas de almacenamiento en caliente a 130ºC es > 2,5%, pero como máximo 5%.

Las piezas moldeadas según la invención presentan, además, buenas propiedades mecánicas. Así, por ejemplo, su módulo de elasticidad es, en general, > 3000, con preferencia > 4500 MPa, pero está con preferencia como máximo a 10000 MPa, su tensión de estiramiento es, en general, > 80, con preferencia > 85 MPa, pero es con preferencia como máximo 120 MPa, su tenacidad al impacto según ISO 179/1eU es, en general, > 45, con preferencia > 48 kJ/m^{2}, su tenacidad al impacto sin almacenamiento previo en caliente según ISO 179/1eA es, en general, > 6 kJ/m^{2}, pero es en cada caso menor que 75 kJ/m^{2}, y su HDT B (medida según ISO 75, forma de realización B) es, en general, > 190ºC, con preferencia > 200ºC, pero está como máximo en 230ºC, y su fluidez como MVR (Relación entre Fundición y Volumen a 275ºC / 2,16 kp de fuerza de apoyo según ISO 1133) es > 10, con preferencia > 14 cm^{3}/10 min., pero está como máximo en 30 cm^{3} / 10 min. Se prefiere, además, una dureza de aplastamiento según DIN 53577 de 20 a 100 kPa con 20 a 60% de aplastamiento para las masas de moldeo según la invención.

Las piezas moldeadas según la invención no presentan, tampoco después de 1000 horas de almacenamiento en caliente a 130ºC, a -30ºC, ningún comportamiento de fragmentación en el ensayo de perforación (2 y 3 mm de diámetro de las placas, según ISO 6603/2).

Además, según la invención existe una densidad de la masa de moldeo en el intervalo de 1,2 a 1,4, con preferencia de 1,25 a 1,35 y de una manera especialmente preferida de 1,28 a 1,33.

Las masas de moldeo según la invención son adecuadas, en virtud de su alta estabilidad de forma térmica, su buena resistencia al envejecimiento en caliente, sus buenas propiedades mecánicas así como buenas propiedades de la superficie, para una pluralidad de piezas moldeadas, que contienen estas masas de moldeo. Solamente a modo de ejemplo se mencionan: las carcasas de las cámaras, las carcasas de teléfonos móviles, los tubos para anteojos de largo alcance, el canal de salida de vapores para campanas extractoras de polvo, las piezas para ollas de vapor, las carcasas para parrillas de aire caliente y las carcasas de bombas.

En virtud de las propiedades mencionadas anteriormente, las piezas moldeadas según la invención son especialmente adecuadas para aplicaciones en automóviles.

Por lo tanto, las piezas moldeadas según la invención son piezas fabricadas especialmente a partir de las masas de moldeo según la invención, como carcasas de conmutadores de luz, carcasas de lámparas, carcasas para la instalación eléctrica central, regletas de conectores, conectores de enchufe, carcasas para reguladores de ABS, soportes de matrículas así como listones del techo de portaequipajes.

En virtud de su buen comportamiento de emisión, las piezas moldeadas según la invención son especialmente adecuadas para aplicaciones en el espacio interior de automóviles. Por lo tanto, las piezas moldeadas según la invención son con preferencia cubiertas, bandejas, soportes del panel de instrumentos, antepechos de puertas fabricados a partir de las masas de moldeo según la invención, piezas para la consola central así como soportes para la radio y para la instalación de climatización, pantallas para la consola central, pantallas para la radio, para la instalación de climatización y para ceniceros, prolongaciones de la consola central, bolsas de almacenamiento, bandejas para la puerta del conductor y del acompañante, bandejas para la consola central, componentes para el asiento del conductor y del acompañante, como revestimientos de los asientos, canal de deshielo, carcasa del espejo interior, elementos del techo de corredera como marco del techo de corredera, caperuzas de instrumentos y pantallas, engastes de instrumentos, cáscara superior y cáscara inferior para la columna de la dirección, canales de conducción de aire, canales de salida de aire y piezas intermedias para canales de soplado hacia las personas y para el canal de deshielo, revestimientos laterales de las puertas, revestimientos en la zona de la rodilla, toberas de salida de aire, orificios de descongelación, conmutadores y palancas, así como canales de filtro del aire y canales del ventilador, especialmente para sus piezas de amplificación. Estas aplicaciones solamente se indican como ejemplos de las aplicaciones concebibles en el interior de los automóviles. Es especialmente preferido que las piezas moldeadas según la invención se puedan decorar con láser.

Además, se prefieren como piezas moldeadas para partes exteriores de la carrocería, especialmente para las aletas, la puerta trasera, los revestimientos laterales, los parachoques, los forros, los soportes de las matrículas, las pantallas, las placas o marcos del techo de corredera así como los parachoques y sus componentes.

Además, se mencionan solamente a modo de ejemplo los cascos de los barcos, la carcasa de las cosechadoras, los muebles de jardín, piezas de las motocicletas, la carcasa de la cámara, la carcasa del teléfono móvil, los tubos para anteojos de largo alcance, el canal de salida de vapores para campanas extractoras de polvo, las piezas para ollas de vapor, las carcasas para parrillas de aire caliente y las carcasas de bombas así como otros cuerpos moldeados no limitados al sector del automóvil.

La utilización de la masa de moldeo ha dado buen resultado sobre todo en las piezas moldeadas tales como conectores de enchufe, partes de carcasas, especialmente para la electrónica de automóviles grandes, como especialmente la electrónica de ABS/ASR, de la transmisión ESP, del asiento, del motor de los espejos, del motor de los elevalunas eléctricos, del control de la capota, de la activación del airbag, de la seguridad del compartimiento interior, de la aceleración, de los sensores y la electrónica de encendido así como también en la electrónica para la identificación de la ocupación de los asientos. Además, se prefiere utilizar la masa de moldeo según la invención para la carcasa de las instalaciones de cierre, los relés de automóviles, las tapas para la carcasa del limpiaparabrisas así como para la carcasa de la cerradura.

Otro grupo preferido de piezas moldeadas que se pueden fabricar a partir de las masas de moldeo según la invención son la carcasa del contador de gas, las paletas de conducción del viento, la carcasa del servomotor, siendo empleados los servomotores especialmente en la fabricación de vehículos, las piezas de las taladradoras, las partes de hornos, especialmente para el aislamiento térmico, como botones de retención o mangos de apertura, las piezas de los limpiaparabrisas, especialmente los soportes de las hojas de los limpiaparabrisas, los espoilers, las placas de soporte de los espejos para los espejos de automóviles, así como las carcasas para los controles de las lavadoras.

Además, las masas de moldeo según la invención son adecuadas para otros cuerpos moldeados empleados en el sector de los electrodomésticos, con preferencia en la zona de la cocina. A ellos pertenecen las máquinas de cocer pan, los tostadores, las parrillas de sobremesa, las cocinas, los abrelatas eléctricos y los exprimidores de zumos. En estos objetos, a partir de las masas de moldeo según la invención se fabrican con preferencia conmutadores, carcasas, mangos y tapas. Además, las masas de moleo según la invención se pueden emplear para piezas moldeadas de cocinas eléctricas. En las cocinas eléctricas, se prefieren los mangos, los botones y los conmutadores de las cocinas eléctricas.

Otra aplicación de las masas de moldeo según la invención reside en las piezas moldeadas que cumplen los requerimientos de la Federal Drug Administration o de las autoridades nacionales comparables de otros países. En este campo, se prefieren especialmente los envases de medicamentos y los recipientes para conjuntos de medicamentos.

Además, las masas de moldeo según la invención se pueden emplear en el campo de los envases de alimentos. Aquí se prefieren las piezas moldeadas fabricadas a partir de las masas de moldeo según la invención tales como cajas, cubetas, bandejas y recipientes de otro tipo.

En conexión con las utilizaciones de las masas de moldeo según la invención hay que resaltar sobre todo su idoneidad para los productos alimenticios y la resistencia a las grasas y a los líquidos, que repercute de una manera positiva especialmente en piezas de electrodomésticos.

Se ha revelado especialmente conveniente el empleo de las masas de moldeo definidas anteriormente para la fabricación de piezas moldeadas, que pueden estar expuestas a altas cargas de temperatura. Tales piezas moldeadas sin especialmente piezas de faros, que se emplean en el sector de los faros, en el que pueden aparecer durante el funcionamiento del faro temperaturas por encima de 100ºC, con preferencia 110ºC y de una manera preferida 130ºC y hasta máximo 200ºC. Tales piezas pueden estar reforzadas con fibras de vidrio como también pueden estar no reforzadas con fibras de vidrio.

La ventaja del empleo de las masas de moldeo según la invención reside especialmente en que en tales piezas de faros con superficie metalizada reflectante no se produce una coloración mate de estas superficies. Además, el empleo de las masas de moldeo según la invención conduce a que tampoco en el caso de funcionamiento prolongado del faro, se producen deposiciones sobre las zonas transparentes del faro, a través de las cuales pasa la luz, y se mantienen las propiedades de reflexión de las superficies metalizadas de estos cuerpos moldeados. Las masas de moldeo según la invención se pueden utilizar también para la fabricación de otros componentes de los faros. A estos componentes de los faros pertenecen especialmente las carcasa, los bastidores, los soportes y las guías de los faros, siendo preferidos los bastidores de los faros.

Además, se mantienen las otras propiedades ventajosas de las masas de moldeo según la invención como tiempos de ciclo bajos, ausencia de formación de recubrimiento del molde durante el procesamiento de la fundición por inyección, excelente calidad de las superficies metalizadas.

En particular, no se observan turbiedades de la superficie metálica durante el calentamiento de la pieza moldeada a temperaturas en el intervalo de 100 a 200ºC, con preferencia de 110 a 180ºC y de una manera especialmente preferida de 130 a 170ºC, de modo que se pueden obtener piezas moldeadas con superficies metalizadas con propiedades de reflexión duraderas.

Además, ha dado buen resultado el empleo de las masas de moldeo según la invención en la fabricación de piezas moldeadas de superficies grandes, que son comparativamente finas con relación a su superficie, en las que se requiere un comportamiento excelente de desmoldeo. Tales piezas moldeadas de superficies grandes son especialmente traviesas de techos de corredera, partes de la carrocería, rejillas de entrada del aire, partes de paneles de instrumentos, como soportes de paneles de instrumentos, cubiertas, canales de aire, piezas de montaje, especialmente para las con solas centrales como parte de la bandeja de la guantera, así como caperuzas de tacómetros.

Además, la invención se refiere a un compuesto, que contiene una pieza moldeada según la invención y una espuma de policondensado. De una manera más ventajosa, la pieza moldeada y la espuma de policondensado están unidas fijamente entre sí a través de sus superficies. Los compuestos se caracterizan por una adherencia excelente de la espuma a la superficie de la pieza moldeada, sin que sea necesario un tratamiento previo de ésta, por ejemplo a través de una capa de imprimación. En el caso de desprendimiento o de pelado de la espuma desde la superficie de la pieza moldeada, se observa rotura de cohesión; se mantienen los restos de la espuma sobre la superficie. Para la espuma de policondensado se pueden emplear todos los policondensados espumosos conocidos por el técnico. En otra forma de realización según la invención, se prefiere que se aplique la espuma sobre las superficies de la pieza moldeada sin la utilización de una capa de imprimación. Entre estos policondensados se prefieren poliamidas y poliuretanos y se utilizan de una manera especialmente preferida poliuretanos. Entre las espumas de poliuretano son de nuevo especialmente preferidas las espumas semiduras y las espumas blandas, pudiendo contener éstas, dado el caso, adhesivos. En particular, se emplea como espuma de poliuretano el producto Elastoflex® de la Elastogram GmbH. Otros poliuretanos adecuados se pueden tomar del Manual de Plásticos, Vol. 7 "Poliuretanos", 3ª edición, 1993, Karl Hanser Velag, Munich, Viena.

Objeto de la invención es también la utilización de las masas de moldeo según la invención para la fabricación de las piezas moldeadas mencionadas.

Además, la invención se refiere a un procedimiento para el ajuste de al menos una de las propiedades definidas anteriormente de una masa e moldeo, con preferencia de una masa de moldeo según una de las reivindicaciones 1 a 6, a través e la variación de la concentración de al menos uno de los componentes definidos anteriormente en los intervalos de % en peso definidos anteriormente.

A continuación se explica en detalle la invención a través de los ejemplos siguientes:

Ejemplos

Ejemplos 1 a 4

Ejemplo comparativo

De acuerdo con las indicaciones contenidas en la Tabla 1 siguiente, se mezclaron las cantidades indicadas de tereftalato de polibutileno (PBT), tereftalato de polietileno (PET), fibras de vidrio, cauchos injertados P1 y P2, copolimerizados PSAN 1, PSAN 2 y PSAN 3 y aditivos en una extrusionadora de tornillo sin fin a una temperatura de 250ºC a 270ºC. A partir de las masas de moldeo formadas de esta manera se fundieron por inyección las probetas que cumplen las normas DIN correspondientes.

PBT1 es un tereftalato de polibutileno con un índice de viscosidad de 107 (determinado en una solución de polímero de 0,05 g/ml de fenol y 1,2-diclorobenceno (1.1)).

PBT2 es un tereftalato de polibutileno con un índice de viscosidad de 130.

P1 es un caucho injertado de ASA dividido fino con 25% en peso de acrilonitrilo en la envoltura del injerto de SAN con un tamaño medio de las partículas de 100 nm aproximadamente.

PC es el policarbonato Lexan® de la Firma General Electric Plastics AG.

P2 es un caucho injertado de ASA dividido grueso con un diámetro medio de las partículas de 500 nm aproximadamente.

PSAN 1 es un copolimerizado de estireno / acrilonitrilo con 19% en peso de acrilonitrilo.

PSAN2 es un copolimerizado de estireno / acrilonitrilo con 35% en peso de acrilonitrilo.

El agente de desmoldeo es Loxiol VPG 861 / 3,5 de la Firma Hankel KGaA.

El negro de carbón es Black Pearls 880.

El talco es IT Extra.

Fibras de vidrio (esmalte vidriado de vidrio estándar).

La evaluación del comportamiento de emisión se realizó según PV 3341 así como según DIN 50011 / PV 3900 C3.

La medición de la emisión de olores se realizó según DIN 50011 / PV390 C3 de la siguiente manera:

En un recipiente de 1 litro con junta de obturación y tapa neutral a los olores se cerró firmemente una cantidad de probeta de 50 cm^{3} y se almacenó en una cámara caliente precalentada con circulación de aire a 80ºC durante 2 horas. Después de la extracción del recipiente de ensayo fuera de la cámara térmica, se refrigeró el recipiente de ensayo a 60ºC, antes de que se llevase a cabo la evaluación a través de al menos tres examinadores. La evaluación de los olores se realizó con la ayuda de la escala de evaluación con las notas 1 a 6, siendo posibles etapas intermedias por la mitad.

Escala de evaluación:

Nota 1	No perceptible
Nota 2	perceptible, no perturbador
Nota 3	claramente perceptible, pero todavía no perturbador
Nota 4	Perturbador
Nota 5	Muy perturbador
Nota 6	Insoportable

La Tabla 2 contiene los resultados de la prueba de olores así como los resultados de los ensayos mecánicos realizados adicionalmente.

La rotulación con láser se realizó a través de un láser Na-Yag con una corriente de las lámparas de aproximadamente 15 A. La intensidad del contraste se determinó a través de la consideración de la rotulación por medio de la legibilidad y se evaluó con "buena" y "mala".

TABLA 1

1

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(Tabla pasa a página siguiente)

TABLA 2

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2

Claims

```
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```
1. Utilización de masas de moldeo reforzadas con fibras, que contienen, con respecto a la suma de los componentes A a I, que da lugar al 100% en peso,

a)

1 a 96,86% en peso de la masa moldeada de al menos un poliéster fundible como componente A, donde el componente A está constituido por

a1)

60 a 100% en peso de tereftalato de polibutileno y

a2)

0 a 40% en peso de otro poliéster,

b)

1 a 12% en peso de al menos un copolimerizado de injerto en forma de partículas con una temperatura de transición vítrea de la fase blanda menor que 0ºC y un tamaño medio de las partículas de 50 a 1000 nm como componente B,

c)

1 a 12% en peso de al menos un copolimerizado como componente C a partir de los monómeros,

c1)

50 a 90% en peso de al menos un monómero aromático de vinilo como componente C1 y

c2)

10 a 50% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente C2, respectivamente, con relación al componente C,

d)

1 a 20% en peso de fibras como componente D,

e)

0,01 a 15% en pero de un policarbonato como componente E,

f)

0,01 a 2% en peso de un negro de carbón como componente F,

g)

0 a 12% en peso de un polímero, diferente del componente B, como componente G,

h)

0 a 20% en peso de un poliéster, diferente del componente A, como componente H,

i)

0,1 a 10% en peso de aditivos habituales como estabilizadores UV, pigmentos, retardadores de la oxidación, agentes lubricantes y de desmoldeo como componente I,

para la fabricación de piezas moldeadas para el espacio interior de automóviles.
2. Utilización de masas de moldeo según la reivindicación 1, en la que el componente B está constituido por
b1)
```
\hskip0,7cm
```
50 a 90% en peso de una base de injerto B1 en forma de partículas a partir de los monómeros,
b11)

75 a 99,9% en peso de un éster de alquilo de C_{1}-C_{10} del ácido acrílico como componente B11,

b12)

0,1 a 10% en peso de al menos un monómero polifuncional con al menos dos enlaces dobles olefínicos, no conjugados, como componente B12 y

b13)

0 a 24,9% en peso de uno o varios otros monómeros copolimerizables como componente B13, y
b2)
```
\hskip0,7cm
```
10 a 50% en peso de una base de injerto B2 a partir de los monómeros
b21)

50 a 90% en peso de un monómero aromático de vinilo como componente B21 y

b22)

10 a 50% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente B22.
3. Utilización de masas de moldeo según la reivindicación 1 ó 2, en la que el policarbonato del componente E posee una fluidez (MVR 300ºC / 1,2 kp cm^{3} / 10 min. ISO 1133) en el intervalo de 9 a 100.
4. Utilización de masas de moldeo según una de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el copolímero injertado del componente B no contiene butadieno o isopreno o ninguno de ellos.
5. Utilización de masas de moldeo según una de las reivindicaciones 1 a 4, en la que el componente B está constituido hasta 10 a 90% en peso por un copolimerizado injertado de partículas pequeñas con un tamaño medio de las partículas de 50 a 200 nm y hasta 10 a 90% en peso de un copolimerizado injertado de partículas grandes con un tamaño medio de las partículas de 250 a 100 nm.
6. Piezas moldeadas para el espacio interior de automóviles a partir de masas de moldeo, como están definidas en una de las reivindicaciones 1 a 5.