ES2219691T3 - Estructura laminar mejorada y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents
Estructura laminar mejorada y procedimiento para su fabricacion.Info
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Abstract
EL DEFECTO CONOCIDO COMO APPLESAUCE SE ELIMINA EN LAS ESTRUCTURAS DE VIDRIO LAMINADO (10) QUE INCLUYEN UNA LAMINA PLASTICA INTERMEDIA (20) QUE PORTA UNA CAPA REFLECTORA DE ENERGIA (22), ADHIRIENDO ESTA LAMINA A UNA DE LAS PLACAS DE VIDRIO (14, 26) DEL LAMINADO MEDIANTE UNA CAPA ADHESIVA (18) CUYO GROSOR SEA INFERIOR A 5 MILS (0,127 MM).
Description
Estructura laminar mejorada y procedimiento para
su fabricación.
La presente invención se refiere a estructuras de
vidrio laminado y a procedimientos para su fabricación. Más
particularmente se refiere a estructuras de vidrio laminado
reflectantes de energía de alto rendimiento con una apariencia
visual mejorada y de mayor duración.
Los usos del vidrio laminado han sido múltiples
durante cincuenta años. El vidrio laminado convencional tiene dos o
más láminas de vidrio sujetas unas a las otras mediante una capa
intermedia de plástico adhesivo adherente, particularmente
poli(vinilbutiral) ("PVB"). Esta es la estructura
convencional de "vidrio de seguridad".
En algunos casos se desea incorporar una capa
reflectante de energía en el vidrio laminado para obtener un
producto de alto rendimiento. Puede añadirse esta capa reflectante
para controlar luz y/o más típicamente para controlar calor, donde
la capa sirve de reflector del calor.
La capa reflectante de energía puede ser una o
más capas finas substancialmente transparentes de metal, o de un
óxido de metal, o combinaciones de metal y óxido de metal, o
similares. Se conocen bien en la técnica diferentes configuraciones
de capas reflectantes de energía.
Existen dos procedimientos comúnmente en uso para
fabricar vidrio laminado reflectante de energía de alto rendimiento.
El procedimiento utilizado más ampliamente es el de depositar una
capa reflectante de energía directamente sobre una de las láminas
de vidrio, comúnmente mediante un procedimiento de depositado al
vacío tal como una metalización por bombardeo iónico, o mediante
evaporación al vacío; y después añadir una lámina de PVB sobre la
capa reflectante, seguida de una capa de vidrio ligera por
encima.
Este conjunto laminar de tres capas es sometido
después a un procedimiento de laminación por presión y calor, para
formar una unidad integrada individual.
La otra practica es poner el recubrimiento
depositado por vapor sobre un substrato flexible tal como un PET,
encapsular esta película recubierta entre dos láminas relativamente
gruesas de PVB, intercalar la pila
PVB-película-PVB entre dos láminas
de vidrio, y someterlo al procedimiento estándar de laminación por
presión y calor. En comparación con poner el recubrimiento
reflectante directamente sobre el vidrio, el poner el recubrimiento
sobre un substrato flexible facilita la fabricación de modo
continuo. También facilita inventariar los materiales recubiertos
de material reflectante antes de la laminación, y permite el envío
de películas recubiertas a laminadores lejanos. La elección de
láminas de grosor de 15 mil (0,38 mm), o de mayor grosor, de PVB, ha
aportado dos ventajas. En primer lugar, el PVB puede venderse en
forma de láminas prefabricadas. En segundo lugar, las láminas de
PVB proporcionan propiedades estructurales, tal como resistencia a
la fracturación, cuando son gruesas.
Ambos documentos
US-A-4.465.736 y
US-A-3.630.809 dan a conocer vidrio
laminado. Específicamente el ultimo documento da a conocer una
laminación transparente para reflejar de forma selectiva radiación
infrarroja y transmitir la radiación de longitud de onda visible.
Dicho vidrio laminado comprende, en una secuencia de contacto, una
primera lámina de vidrio que presenta una primera superficie lisa,
una primera capa adhesiva con un grosor tal que la película
plástica puede ajustarse a la superficie lisa de la primera lámina
de vidrio, un substrato de película plástica que porta un
recubrimiento reflectante de energía, una segunda capa adhesiva y
una segunda lámina de vidrio.
El uso de una película recubierta encapsulada
entre dos láminas de PVB de 15 mil (0,38 mm), o de mayor grosor,
para obtener vidrio laminado se ha venido practicando
comercialmente durante muchos años. El PET y el PVB recubiertos son
laminados previamente, o laminados durante el procedimiento de
laminación de la unidad final de vidrio. El problema de este
planteamiento es que la lámina comercial de PVB está texturada para
vaciarla de aire durante la laminación. La textura del PVB se
estampa sobre el PET. Por lo tanto, la imagen reflectante del
recubrimiento depositado por vapor no es plana y por ello es
inaceptable. Estas ondulaciones de la imagen reflectante se conocen
en el sector como "applesauce". Se conocen tres medios para
minimizar este efecto que implican 1) utilizar láminas de PVB de
superficie relativamente lisa (patente U.S. número 5.091.258 de
Monsanto), 2) enmascarar los efectos visibles de las arrugas de la
película recubierta mediante la minimización de la reflectividad
del recubrimiento (patente U.S. número 4.973.511 de Monsanto), 3)
utilizar un PET de una cierta característica de encogimiento
térmico (patente U.S. número 4.465.736 de Teijin). Sin embargo,
estos procedimientos anteriores no han demostrado ser
satisfactorios debido a que el "applesauce" no es completamente
eliminado. Los inconvenientes de estos procedimientos resultan
obvios cuando se utiliza una película plástica recubierta de
material reflectante.
El uso de una película plástica recubierta de
material reflectante en unidades de vidrio laminado tiene un
segundo problema. Los recubrimientos reflectantes realizados sobre
PET son más susceptibles a la corrosión que recubrimientos
similares sobre substratos rígidos. Presumiblemente, esto se debe a
la ruptura o fractura del recubrimiento durante la laminación, que
crea vías que permiten el paso de elementos corrosivos a través,
total o parcialmente, de las capas PVB gruesas. Para evitar dicha
corrosión, se ha empleado un recubrimiento reflectante especial que
incluye oro. Esto encarece el producto. La invención descrita a
continuación elimina el "applesauce" completamente, y por
motivos que no se comprenden totalmente reduce substancialmente la
tendencia de los recubrimientos a la corrosión.
Se ha encontrado ahora una forma de eliminar la
distorsión óptica conocida como "applesauce" de las
estructuras de vidrio laminado que incluyen una capa intermedia de
plástico recubierta de material reflectante de energía.
Dicho de modo más general, se ha determinado que
si se une la capa plástica recubierta intermedia a una de las
láminas de vidrio utilizando una capa de adhesivo muy delgada (por
ejemplo de 0,25 a 5 mil)(de 0,006 mm a 0,127 mm) se le proporciona
a la capa plástica intermedia una textura muy lisa. Este
alisamiento se mantiene cuando la pila de
vidrio-lámina-adhesivo-película
plástica es incorporada en una estructura final de vidrio laminado,
utilizando una segunda capa de adhesivo y una segunda lámina de
vidrio.
En un aspecto, la invención proporciona un
producto final de vidrio laminado que está libre de
"applesauce". Este producto tiene una primera lámina de vidrio con una primera superficie lisa; una primera capa adhesiva que fija a una película plástica a la superficie lisa de la primera lámina de vidrio. Esta primera capa adhesiva es delgada, lo que quiere decir que tiene un grosor inferior a 5 mils (0,127 mm). La película plástica está ajustada y sujetada a la superficie lisa de la primera lámina de vidrio. La película plástica porta un recubrimiento reflectante de energía. La laminación del vidrio se completa con una segunda capa adhesiva que une la película plástica a la segunda lámina de vidrio. La capa reflectante de energía puede estar sobre ambas caras de la película plástica, pero se consiguen mejores resultados si se dispone entre la capa adhesiva y la primera lámina de
vidrio.
"applesauce". Este producto tiene una primera lámina de vidrio con una primera superficie lisa; una primera capa adhesiva que fija a una película plástica a la superficie lisa de la primera lámina de vidrio. Esta primera capa adhesiva es delgada, lo que quiere decir que tiene un grosor inferior a 5 mils (0,127 mm). La película plástica está ajustada y sujetada a la superficie lisa de la primera lámina de vidrio. La película plástica porta un recubrimiento reflectante de energía. La laminación del vidrio se completa con una segunda capa adhesiva que une la película plástica a la segunda lámina de vidrio. La capa reflectante de energía puede estar sobre ambas caras de la película plástica, pero se consiguen mejores resultados si se dispone entre la capa adhesiva y la primera lámina de
vidrio.
En otro aspecto, la invención proporciona un
producto intermedio a este producto final. El producto intermedio
es una película plástica que porta la capa reflectante de energía y
un recubrimiento de adhesivo de grosor de 5 mil (0,127 mm), o
menor, sobre cualquiera de las dos caras de la película, aunque se
prefiere la cara que porta la capa reflectante de energía debido a
que allí proporciona, inesperadamente, un producto final que tiene
una estabilidad y duración mayor, con una capa reflectante de
energía con mayor resistencia a la corrosión.
En un aspecto adicional, la invención proporciona
un procedimiento para fabricar este producto intermedio, en el que
una película plástica recubierta con una capa reflectante de
energía es recubierta (preferiblemente sobre el recubrimiento
reflectante de energía) con una disolución de un adhesivo. Después
se elimina el disolvente de la disolución de recubrimiento, dejando
una capa de adhesivo sobre la película plástica que porta una capa
reflectante de energía. El grosor del recubrimiento de la
disolución adhesiva está predeterminado para dar como resultado una
capa adhesiva nítida final que tiene un grosor inferior a 5 mils
(0,127 mm).
Este procedimiento puede ser parte de un esquema
de producción de ventanas laminadas en su totalidad en el que la
película plástica que porta una capa reflectante y que está
recubierta de adhesivo es adherida y sujetada a una superficie lisa
de una primera lámina de vidrio, en el que se aplica una segunda
capa de adhesivo seguida de una segunda lámina de vidrio, y en el
que se lamina la totalidad de la estructura.
A continuación se expondrá la invención haciendo
referencia a los dibujos adjuntos. En estos dibujos se utilizan los
mismos números de referencia para los mismos elementos, siempre que
ello sea posible.
La figura 1 es una vista esquemática en sección
de un producto de vidrio laminado según una forma de realización de
la invención.
La figura 2 es una vista ampliada en sección del
producto de vidrio de la figura 1, que muestra más claramente la
relación de las capas adhesivas delgadas y gruesas con respecto a
las láminas de vidrio y la película plástica que porta una capa
reflectante.
La figura 3A y la figura 3B son vistas ampliadas
adicionales de la sección del producto de vidrio de la figura 2,
que muestran configuraciones preferidas de capa reflectante de
energía.
La figura 4 es una vista esquemática en sección
de una forma de realización del producto intermedio de
adhesivo-reflector-película de esta
invención.
La figura 5 es una vista esquemática en sección
de otra forma de realización del producto intermedio.
La figura 6 es un diagrama que ilustra las etapas
del procedimiento implicado en un procedimiento para preparar la
estructura de vidrio laminado.
Tal como se ilustra en las figuras 1 y 2, las
estructuras de vidrio laminado 10 de esta invención incluyen una
primera lámina de vidrio 12, que tiene una primera superficie lisa
14 sobre la cual se adhiere una primera capa adhesiva 18 que
tiene un grosor de 5 mils (0,127 mm) o inferior. La película
plástica 20 también es adherida a la capa 18, o bien directamente, o
bien a través de la capa reflectante de energía 22 (como se
muestra). Una segunda capa adhesiva 24 une la capa de plástico 20 a
la segunda lámina de vidrio 26.
Como se ilustra en las figuras 4 y 5, la película
intermedia de plástico 50 incluye la capa adhesiva 18, la película
20 con la capa reflectante de energía 22. Aunque se prefiere
colocar la capa adhesiva 18 encima de la capa reflectante de
energía 20, como se muestra en la figura 4, también se puede
realizar esta invención aplicando la capa adhesiva delgada 18 a la
cara posterior (cara no reflectante de energía) de la película 20
como se ilustra en la figura 5.
El grosor de la capa, especialmente el grosor de
las capas adhesivas, desempeñan un papel importante en esta
invención.
La primera capa adhesiva, que es la capa que une
la película plástica con la primera lámina de vidrio, debería tener
un grosor inferior a 5 mils (0,127 mm). Puede ser tan delgada como
0,25 mils (0,006 mm) o incluso más delgada. Los grosores
preferidos, en base al rendimiento y a la facilidad de preparación
reproducible, son de 0,25 mils a 4 mils (de 0,006 mm a 0,102 mm) y
especialmente de 0,50 mils a 3,0 mils (de 0,013 mm a 0,076 mm) y
más especialmente de 1 mil (0,025 mm).
La segunda capa adhesiva puede escogerse de entre
un amplio margen. Puede ser, si se desea, tan delgada como la
primera capa, aunque es más común que sea más gruesa hasta el punto
de tener un grosor de 300 mils (7,62 mm) para aplicaciones
estructurales y también para funcionar como agente nivelador entre
las dos capas de vidrio que no pudieran no ser idénticas en
contorno. De ese modo, la primera capa puede tener un grosor de
0,25 a 300 mils (0,006 mm a 7,62 mm), pero es más común que sea de
5 a 250 mils (0,127 mm a 6,35 mm) y especialmente de 10 a 200 mils
(0,254 mm a 5,08 mm).
La película plástica puede tener un grosor
comprendido en el margen de aproximadamente 0,5 mils a
aproximadamente 15 mils (de 0,013 mm a 0,38 mm). Este grosor no es
critico. Más comúnmente, se emplean películas de plástico de grosor
comprendido en el margen de 0,5 a 10 mil (0,013 mm a 0,754 mm) y
especialmente de 1 a 8 mil (0,025 mm a 0,2 mm).
Los recubrimientos reflectantes son muy delgados,
con grosores que normalmente son del orden del Angstrom y de la
milimicra.
El adhesivo utilizado en la capa adhesiva delgada
18 de los productos presentes es escogida según sus propiedades de
tratamiento. En particular debe ser capaz de formar películas lisas
unidas del grosor deseado de menos de 5 mil (0,127 mm). También
debería ser soluble en disolventes volátiles para permitir su
aplicación según el procedimiento de preparación instruido a
aquí.
Además, en general se prefiere que el adhesivo
sea activable o curable por calor, es decir, que sea termoplástico.
Esta propiedad entra en juego en procedimientos convencionales de
vidrio laminado cuando se utiliza el calor y la presión para
laminar las diferentes capas en un producto final de vidrio
laminado.
El poli(vinilbutiral)(con o sin
plastificante), los poliuretanos y los polímeros de acetato de
vinil etileno cumplen este criterio. Polivinilbutiral es el
material preferido para formar la capa adhesiva delgada.
La capa adhesiva gruesa 24 puede ser una capa
prefabricada de poli(vinilbutiral), poliuretano, polímeros
de acetato de vinil etileno, o similares. Estos materiales están
disponibles en láminas prefabricadas, generalmente con superficies
texturadas para permitir el vaciado de aire durante la laminación.
Los materiales comerciales han dado buenos resultados.
La marca de resina PVB Butvar^{TM} de Monsato
es un adhesivo preferido para la capa delgada y puede incluir
estabilizadores UV o absorbentes tales como Tinuvin 770 y 328 de
Ciba Geigy, que pueden ser añadidos al adhesivo.
La lámina prefabricada Saflex TG de Monsanto es
un material preferido para la capa adhesiva gruesa.
La película plástica empleada en esta invención
puede estar hecha de cualquier material plástico flexible
(polímero) capaz de ser recubierto con la capa reflectante de
energía.
Los poliésteres y los policarbonatos son dos
clases de materiales que tienen múltiples aplicaciones como
substratos para capas reflectantes de energía. Se pueden utilizar
otros materiales equivalentes.
Se prefieren en general los poliésteres, siendo
los poli(tereftalato) y particularmente los
poli(etilentereftalatos) los más preferidos como película
plástica.
La película plástica puede ser tratada sobre su
cara posterior pre-calentándola, sometiéndola a un
recubrimiento dieléctrico o sometiéndola a un tratamiento de
silano, si se desea mejorar su adherencia al adhesivo.
La película plástica porta una capa reflectante
de energía. Esta puede ser una simple capa de metal
semi-transparente o una serie de capas dieléctricas.
Las capas más preferidas se muestran en las figuras 3A y 3B, hechas
de una o más capas metálicas semi-transparentes 30,
30A, unidas por cada cara por capas dieléctricas transparentes 32,
34 y 36.
Southwall Technologies, Inc. ha fabricado
ejemplos de construcciones de estos dieléctricos metálicos, en
estructuras de vidrio laminado y no-laminado, que
tienen como metal plata y plata/oro y como dieléctrico óxido de
indio y óxido de estaño-indio.
Estas capas pueden ser ajustadas para reflejar
longitudes de onda particulares de energía, in particular de calor
y otras longitudes de onda infrarrojas. Véase las patentes de los
Estados Unidos de números 4.799.745 y 4.973.511 (que se incorporan
aquí a título de referencia) con respecto a descripciones de los
reflectores de energía preferidos basados en apilamiento de
metal-dieléctrico.
El procedimiento utilizado para producir estos
productos implica aplicar la capa delgada de adhesivo a la película
plástica reflectante de calor, laminar esta película plástica
recubierta de adhesivo con una primera lámina de vidrio añadiendo
la capa gruesa de adhesivo y a continuación la segunda lámina de
vidrio.
Este procedimiento se muestra esquemáticamente en
la figura 6. Una lámina de plástico prefabricada 37 que porta una
capa delgada de adhesivo y una capa reflectante de energía, y una
capa gruesa de adhesivo 38, entran en contacto con la lámina de
vidrio 40 opcionalmente después de ser calentadas por el calefactor
39. Los rodillos 41 vacían el aire de la capa gruesa adhesiva 38, de
la lámina o película plástica 37, y de la lámina de vidrio 40, y
hacen que la película plástica se oriente y quede aplanada según la
lámina de vidrio 40.
Después se añade la segunda lámina de vidrio 42 y
la pila resultante se pasa entonces a través de un segundo grupo de
rodillos prensadores 43 para vaciar el aire de la interfaz entre la
segunda lámina de vidrio y la capa gruesa de adhesivo.
La pila de capas ya sin aire pasa a través del
alto horno 44 para calentar el vidrio laminado, con el propósito de
unir las diferentes capas unas con otras. A continuación, el
producto pasa a través de un tercer grupo de rodillos prensadores
45 para sellar los bordes del vidrio laminado. Comúnmente, al
producto se le da un tratamiento de calor adicional para asegurar
una unión completa de las diferentes capas mediante las capas
adhesivas termoplásticas.
Las láminas de película plástica (37 en la figura
6, 20 en la figura 4 ó 5) portan una capa reflectante de energía
(22 en la figura 4 ó 5) y una capa delgada de adhesivo (18 en la
figura 4 ó 5). La capa reflectante de energía es aplicada
utilizando metalización por bombardeo iónico o un procedimiento
similar de formación de películas delgadas de metales y compuestos
metálicos. Estos procedimientos son bien conocidos y están
descritos en la literatura (Véase por ejemplo la patente U.S.
número 4.799.745).
La capa de adhesivo 18 necesita se aplicada con
cuidado. Hace falta que sea una capa regular lisa y muy delgada
(particularmente de grosor inferior a 5 mils (0,127 mm)). Se ha
determinado que la forma más sencilla de hacer esto es recubrir la
superficie de la lámina con una disolución de adhesivo en un
disolvente volátil y después eliminar el disolvente.
El sistema disolvente utilizado puede ser
cualquier substancia que disuelva o que suspenda el adhesivo de
forma fina. En general, pueden utilizarse disolventes orgánicos
comunes tales como alcoholes de baja graduación, acetonas, ésteres
y similares. Pueden consultarse las hojas de especificación de los
adhesivos particulares empleados para determinar los sistemas
disolventes particulares a emplear.
La disolución adhesiva debe aplicarse en una
cantidad tal que, después de eliminar el disolvente, proporcione el
grosor deseado inferior a 5 mil (0,127 mm) a la capa adhesiva
delgada. Esto puede hacerse empíricamente. Por ejemplo, si se
aplica una disolución que comprende un 20% de disolución y un 80% de
disolvente volátil, se puede estimar que el grosor final de la
película será de aproximadamente un quinto de la profundidad de la
disolución aplicada.
El espesor y la fluidez de la disolución adhesiva
pueden controlarse mediante la aplicación (bien sea por
pulverización o por rodillo) una disolución que está
suficientemente diluida para fluir constituyendo una lámina lisa y
utilizando una cantidad escogida para lograr el espesor deseado. De
modo alternativo, se puede aplicar un exceso de disolución adhesiva
y nivelarla hasta la profundidad deseada con una rasqueta o
similar. Se han obtenido resultados satisfactorios utilizando el
procedimiento de "pulverización y fluido" que es más
sencillo.
La eliminación del disolvente puede llevarse a
cabo con o sin calentamiento o sin movimiento de aire. En la
mayoría de las configuraciones industriales se desea capturar los
disolventes volátiles a medida que se evaporan por lo que a menudo
se emplea una fuente de aire caliente propulsado conjuntamente con
un sistema de recuperación del disolvente a la salida.
La realización de esta invención proporciona unos
de vidrios laminados que no presentan "applesauce". Además,
tal como se ilustrará en los Ejemplos, estos materiales tienen una
resistencia superior a la corrosión y una duración de servicio
mayor.
Esta invención se describirá adicionalmente
mediante el siguiente Ejemplo:
Una disolución de Butvar^{TM}
B-98 de Montsanto (23% en peso), de Tinuvin 770 de
Ciba Geigy (1% sólido), y Tinuvin 328 (1% sólido), disuelto en
tolueno y alcohol etílico en una proporción de 60/40 (75% en peso)
fue moldeada directamente sobre una película HM
XIR-70® de Southwall Technologies de 2 mil (0,05
mm). Este recubrimiento de HM XIR-70® esta descrito
en la patente U.S. nº 4.973.511 y es una serie de capas
dieléctrico-metal-dieléctrico-metal-dieléctrico
sobre una lámina PET. La disolución fue moldeada a una velocidad de
línea de 30 pies/minuto, con una temperatura de secado de 212ºF
(100ºC). El producto final fue una película HM
XIR-70® con un recubrimiento de Butvar^{TM}
B-98 de grosor de 1 mil (0,025 mm) (25 g/cm) claro
y liso (\pm 0,05 mil), por encima de la capa reflectante.
La laminación de vidrio con una película
metalizada recubierta de una capa termoplástica delgada del Ejemplo
A implicó tres etapas de vaciado de aire. La primera etapa de
vaciado de aire implicó el prensado previo de una lámina de PVB de
grosor de 15 mil (0,38 mm), la lámina XIR-70® de 2
mil (0,05 mm) recubierta del recubrimiento de Butvar^{TM}
B-98 de grosor de 1 mil (0,025 mm) del ejemplo A, y
un vidrio grueso de grosor 1/8'' (3,175 mm). La velocidad de línea
fue de 10 pies/minuto (305 cm/min); la temperatura de prensado era
la temperatura ambiente: y la presión de prensado fue de 20 psi
(1,41 kg/cm^{2}). Después del primer prensado, el cristal grueso
superior de 1/8'' (3,175 mm) fue colocado encima de la lámina de PVB
de 15 mil (0,38 mm). Después de recortar los bordes, el vidrio
laminado fue prensado por segunda vez a 10 pies/minuto (305
cm/minuto), 80 psi (5,85 kg/cm^{2}), y a temperatura ambiente.
Después del segundo prensado, el vidrio laminado pasó a través de un
alto horno y fue prensado por tercera vez a 10 pies/minuto (305
cm/minuto), 80 psi (5,85 kg/cm^{2}), y a 160ºF (71ºC). Después
del tercer prensado, el vidrio laminado pasó a la autoclave y fue
tratado a 250ºF (121ºC), 165 psi (12,06 kg/cm^{2}), con un tiempo
de retención de 20 minutos para formar el producto de vidrio
finalizado.
Los resultados descritos a continuación están
basados en el material de ejemplo B, a no ser que se afirme lo
contrario:
1) Utilizando el procedimiento de A y B se
pudieron realizar muestras de vidrio laminado de 60'' x 70'' (152
cm x 178 cm) con una película HM XIR-70® que tenía
una reflectividad de película de un 1%. Las muestras no presentaban
rastro alguno de "applesauce".
2) Se pudieron realizar unas muestras de vidrio
laminado de 48'' x 48'' (122 cm x 122 cm) con una película
reflectante de energía similar que tiene una reflectividad de
película del 7%. Las muestras no presentaban rastro alguno de
"applesauce". (Esta es una prueba más discriminante ya que la
reflectividad alta hace que los defectos sean más evidentes).
3) Se pudieron realizar unas muestras de vidrio
laminado de 12'' x 12'' (30,5 cm x 30,5 cm) con una película
reflectante de oro, que tiene una reflectividad de película >
50%. Las muestras no presentaban rastro alguno de
"applesauce".
4) Las muestras de vidrio laminado con película
HM XIR-70® y Butvar^{TM} pasaron la prueba de
fragilidad 16 CFR1201 Categoría II.
5) Las muestras de vidrio laminado con película
HM XIR-70® y Butvar^{TM} no tuvieron corrosión
después de 1.400 horas de exposición a vapor salino y sólo un 3% de
corrosión después de 1.700 horas. Esta prueba fue realizada tal como
se especifica en la regla ASTM B-117.
6) Las muestras de vidrio laminado con película
HM XIR-70® y Butvar^{TM} tuvieron una adherencia
de película muy grande, hasta el punto de que el PET se rompe
durante la prueba de adherencia a 90º. La adherencia de película
entre los recubrimientos PVB y HM XIR-70® sin
ninguna capa promotora de la adherencia fue de 2,44 lb/in (0,436
kg/cm).
7) Las muestras de vidrio laminado con película
HM XIR-70® y Butvar^{TM} pasaron un examen de
agua hirviendo sin presentar degradación.
8) Las muestras de vidrio laminado con película
HM XIR-70® y Butvar^{TM} mostraron buena
adherencia en una prueba de adherencia.
9) Las muestras de vidrio laminado con película
HM XIR-70® y Butvar^{TM} no presentaron
degradación después de 1.000 horas de exposición a xenón (ASTM G-
26) y 2.500 horas de exposición a QUV-A.
Claims (11)
1. Vidrio laminado (10) que comprende según una
secuencia de contacto una primera lámina de vidrio (12) que presenta
una primera superficie lisa (14),
una primera capa adhesiva (18) que presenta un
grosor comprendido entre 0,013 mm y 0,076 mm (0,5 y 3,0 mils)
un substrato de película plástica (20) que porta
un recubrimiento reflectante de energía (22), en el que el
recubrimiento reflectante de energía está realizado en una o más
capas de metal semi-transparentes unidas por cada
cara por capas dieléctricas transparentes,
una segunda capa adhesiva (24) y
una segunda lámina de vidrio (26), en el que
la primera capa adhesiva (18) presenta un grosor
tal que la película plástica (20) está ajustada y sujetada a la
primera superficie lisa (14) de la primera lámina de vidrio (12) y
la segunda capa adhesiva (24) presenta un grosor mayor que el de la
primera capa adhesiva (18).
2. Vidrio laminado según la reivindicación 1, en
el que la segunda capa adhesiva (24) presenta un grosor comprendido
entre 0,127 mm y 6,35 mm (5 y 250 mils).
3. Vidrio laminado según la reivindicación 2, en
el que la segunda capa adhesiva (24) presenta un grosor comprendido
entre 0,254 mm y 5,08 mm (10 y 200 mils).
4. Vidrio laminado según la reivindicación 2, en
el que la primera capa adhesiva (18) está en contacto con una
superficie del substrato de película plástica (20) que no porta el
recubrimiento reflectante de energía (22).
5. Producto de vidrio laminado según la
reivindicación 2, en el que la primera capa adhesiva (18) está en
contacto con el recubrimiento reflectante de energía (22).
6. Producto de vidrio laminado según la
reivindicación 2, en el que la primera capa adhesiva (18) es un
adhesivo termoplástico.
7. Producto de vidrio laminado según la
reivindicación 6, en el que la primera capa adhesiva (18) comprende
poli(vinilbutiral).
8. Producto de vidrio laminado según la
reivindicación 6, en el que la segunda capa adhesiva (24) es un
adhesivo termoplástico.
9. Producto de vidrio laminado según la
reivindicación 8, en el que la segunda capa adhesiva (24) comprende
poli(vinilbutiral).
10. Producto de vidrio laminado según la
reivindicación 1, en el que cada una de la primera y la segunda
capas adhesivas es un adhesivo termoplástico.
11. Producto de vidrio laminado según la
reivindicación 10, en el que cada una de la primera y la segunda
capas adhesivas comprende poli(vinilbutiral).
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