ES2219148B1 - Metodo y disposicion para un procedimiento de soldadura exento de martensita. - Google Patents
Metodo y disposicion para un procedimiento de soldadura exento de martensita.Info
- Publication number
- ES2219148B1 ES2219148B1 ES200201120A ES200201120A ES2219148B1 ES 2219148 B1 ES2219148 B1 ES 2219148B1 ES 200201120 A ES200201120 A ES 200201120A ES 200201120 A ES200201120 A ES 200201120A ES 2219148 B1 ES2219148 B1 ES 2219148B1
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- welding
- procedure
- electrically conductive
- martensite
- ring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn - After Issue
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/26—Railway- or like rails
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Resistance Heating (AREA)
Abstract
Método y disposición para un procedimiento de soldadura exento de martensita en particular para soldar una pieza de conexión, de material eléctricamente conductor, por ejemplo de metal, a una superficie metálica por medio de un nuevo tipo de soldadura de temperatura controlada, por lo que, para ciertos tipos de material, por ejemplo acero, se obtiene una soldadura exenta de martensita, es decir, una soldadura sin cambios estructurales perjudiciales (formación de martensita). Se obtiene una soldadura que está completamente exenta de martensita por debajo de la junta soldada en, por ejemplo, una vía de ferrocarril y/o tubería. La invención se refiere también a una disposición para realizar el citado método.
Description
Método y disposición para un procedimiento de
soldadura exento de martensita.
La presente invención se refiere a un nuevo
método para la soldadura fuerte (en lo que sigue simplemente
soldadura), por ejemplo, de una pieza de conexión de material
eléctricamente conductor, por ejemplo de metal, a una superficie de
metal por medio de un nuevo tipo de soldadura de temperatura
controlada, mediante el cual, para ciertos tipos de material, por
ejemplo acero, se obtiene una soldadura exenta de martensita, es
decir, se produce una soldadura sin ningún cambio estructural
perjudicial (formación de martensita). Se obtiene una soldadura
que, por debajo de la junta soldada, está completamente exenta de
formación de martensita, en, por ejemplo, una vía de ferrocarril
(carriles) y/o tubería. La presente solicitud también describe una
disposición para realizar el método.
Los desarrollos en el tráfico por ferrocarril
implican cada vez mayores velocidades y más pesadas cargas sobre
ejes. Esto plantea, a su vez, exigencias crecientes sobre la
resistencia de la vía de ferrocarril y su posibilidad para resistir
el desgaste y, por lo tanto, los carriles son fabricados a partir
de acero aleado más alto con el fin de cumplir con los requisitos
más rigurosos. El material a partir del cual se fabrican los
carriles es sensible a influencias térmicas que pueden causar
cambios estructurales conocidos, como formación de martensita
(efecto de endurecimiento).
La formación de martensita puede conducir a la
formación de grietas en el material del carril y, debido a las más
elevadas cargas, el carril puede romperse, con catastróficas
consecuencias para el tráfico por ferrocarril. En consecuencia, es
muy importante soldar cables de señales y otros alambres y cableado
firmemente al carril utilizando un método que no origine formación
de martensita en el carril.
Hasta ahora ha sido solamente posible reducir al
mínimo la formación de martensita o los cambios estructurales
mediante un método de soldadura de espiga o barra, que se describe
en la patente sueca 9003708-6 (469 319). Hasta
ahora no ha sido posible, mediante ningún método de soldadura de
espiga, eliminar completamente la formación de martensita en
conexiones de contacto eléctrico que están destinadas a unir dos o
más objetos por medio de una conexión eléctrica.
El problema mas serio en métodos corrientes
empleados en vías de ferrocarril es la gran cantidad de calor que
se produce por debajo de la junta de soldadura, que es originado
por el arco eléctrico que es generado en el proceso de soldadura y
que produce un cambio estructural perjudicial o formación de
martensita.
Otro problema ha sido el electrodo per se
utilizado en el procedimiento, el cual es descargado desde una
espiga de soldadura. La espiga de soldadura contiene tanto material
fúndente como metal de soldadura y, al comienzo del procedimiento,
se enciende un arco eléctrico y el fúndente fluye desde la espiga
de soldadura a la junta de soldadura y limpia esta última. A
continuación, el material de soldadura fluye desde la espiga de
soldadura hasta la junta de soldadura. Finalmente, la espiga de
soldadura es presionada hacia abajo dentro de la masa fundida de
soldadura y penetra en la junta de soldadura. Con el fin de
producir una conexión entre la superficie del metal en el
carril/tubería y el terminal o zapata para cable, en el presente
momento un terminal para cable está provisto de una abertura de
manera que el material fúndente y el material de soldadura pueden
pasar desde la espiga o barra de soldadura a través del terminal
para cable y después suelda firmemente el terminal para cable a la
superficie metálica plana o curva. Al comienzo del proceso de
soldadura, el arco eléctrico actúa directamente sobre el carril y
produce una temperatura local muy elevada que es entonces
transmitida indirectamente a través de la masa fundida de soldadura
y genera elevadas temperaturas directamente en el carril, las
cuales tienen un efecto perjudicial sobre este último. Existe
también el peligro de una aleación del material de electrodo en la
soldadura cuando se utilizan sistemas de soldadura de espiga o barra
convencionales, lo que tiene efectos adversos tanto sobre la
soldadura como sobre la pieza de trabajo. La etapa final en la
soldadura de espiga empleada simultáneamente implica presionar la
espiga de soldadura hacia abajo sobre la junta soldada y después la
rotura de la espiga, lo que tiene un efecto negativo sobre la
propia junta soldada.
Otro problema práctico de los procesos de
soldadura convencionales es la mala puesta a tierra de las piezas
de trabajo, lo que causa una gran cantidad de soldaduras sin éxito.
Con la soldadura de espiga convencional el carril constituye el
polo o terminal opuesto al electrodo. Esto requiere procedimientos
operativos especiales y equipo separado. Por esta razón, se desea
poder efectuar cambios con respecto al procedimiento de
soldadura.
Además, una desventaja de los procedimientos de
soldadura actuales es el terminal para cable, que se sujeta por
medio de espigas de soldadura que contienen material fúndente, así
como material de soldadura. Las zapatas de cable que se utilizan
actualmente tienen une extremo plano con un orificio que hace
posible que el material de soldadura fluya a través del mismo desde
el lado superior del terminal para cable y entonces asegura este
último a la superficie del metal. Puesto que el procedimiento de
soldadura tiene lugar rápidamente, se requiere una gran cantidad de
calor, la cual es transmitida desde el arco eléctrico por la
soldadura, a través del terminal para cable hasta la pieza de
trabajo/carril. El problema ha consistido en que tiene que
producirse una soldadura satisfactoriamente segura sin causar al
mismo tiempo ningún cambio estructural por debajo de la junta
soldada. Hasta ahora, ha sido solamente posible reducir al mínimo
la formación de martensita mediante el procedimiento descrito en la
patente sueca 9003708-6.
La presente invención se refiere a un nuevo
procedimiento de soldadura en el que, al evitar el uso de
combinaciones anteriormente conocidas de varios métodos, ha sido
posible idear un nuevo procedimiento de soldadura exenta de
martensita, que produce un resultado final deseado, pero que no ha
sido capaz de ser conseguido por medio de ningún procedimiento de
soldadura hasta ahora conocido.
En el momento presente, en Francia, Italia,
Suiza, España y Alemania se prohibe el uso de soldadura de espiga
en vías de ferrocarril en razón de la formación de martensita.
Ciertos otros países en los que es actualmente
permitida la soldadura de espiga en vías de ferrocarril están a
punto de cambiar sus requisitos y, en consecuencia, el uso de
métodos de soldadura de espiga existentes ya no será permitido en
el futuro.
La presente invención se refiere a un nuevo
método de soldadura de temperatura controlada, junto con una
disposición para realizar dicho método, en los que se solventa el
problema de formación de martensita que afecta a otros métodos.
Un objeto de la presente invención es generar un
arco eléctrico a través de un electrodo de carbón de manera que se
produzca una soldadura sin que el arco eléctrico se ponga en
contacto directo con el carril.
Otro objeto es que el propio electrodo de carbón
constituye una resistencia eléctrica en el procedimiento de
soldadura y en el que la longitud, diámetro y forma del electrodo
de carbón influyen sobre la resistencia eléctrica en el
procedimiento y, en consecuencia, influyen también sobre la
intensidad y voltaje de la corriente en el procedimiento de
soldadura.
Una ventaja del nuevo procedimiento de soldadura
es que es liberado polvo de carbón desde el electrodo de carbón
durante el procedimiento de soldadura y es depositado sobre la
superficie superior de la pieza de conexión eléctricamente
conductora, por ejemplo un terminal para cable, e impide la
formación de una cavidad en el terminal para cable durante el
proceso de soldadura. Además. el arco eléctrico es establecido
entre dos polos de carbón, lo que tiene un efecto de estabilización
sobre el arco eléctrico y contrarresta la tendencia de la corriente
a variar a lo largo del tiempo. Además, las propiedades
térmicamente aislantes del carbón tienen una función de distribución
de temperatura. El polvo de carbón procedente del electrodo de
carbón actúa también, consecuentemente, como un material
amortiguador, impidiendo con ello que se origine una temperatura
demasiado elevada en, por ejemplo, el carril durante el
procedimiento de soldadura.
El arco eléctrico también produce una resistencia
eléctrica en el procedimiento de soldadura, y en el cual la
longitud del arco eléctrico, es decir, la distancia entre el
electrodo y el polo opuesto, puede ser variada dentro de ciertos
límites. Con una gran altura de elevación disminuye el voltaje y se
extingue el arco, mientras que con una pequeña altura de elevación
aumenta la intensidad de corriente y una pequeña altura de
elevación está también asociada con un riesgo mayor de
cortocircuito. El electrodo de carbón proporciona un control óptimo
sobre la longitud del arco durante el proceso de soldadura, ya que
el material de carbón es más resistente que un electrodo de metal
en fusión y, en consecuencia, el electrodo de carbón sufre un cambio
de longitud despreciable.
Todavía otro objeto del presente procedimiento de
soldadura es evitar que el arco eléctrico se ponga en contacto
directo con la pieza de trabajo, cuyo objeto se consigue si la
conexión de contacto eléctricamente conductora consiste en una
placa maciza de material eléctricamente conductor compacto, por
ejemplo cobre. El presente procedimiento de soldadura no implica
material fúndente o material de soldadura de ninguna espiga de
soldadura que forme un electrodo. No tiene que fluir todo el
material de soldadura a través del terminal para cable hacia la
pieza de trabajo subyacente. En el presente procedimiento de
soldadura, debido a la construcción del terminal para cable, el
material fúndente y el material de soldadura se sitúan por debajo de
la propia conexión de contacto eléctrico, por ejemplo el terminal
para cable. La totalidad de la placa de material compacto,
eléctricamente conductor, por ejemplo cobre, forma un amortiguador
que impide que se origine una temperatura demasiado elevada que
influya, por ejemplo, sobre el carril y conduzca a la formación de
martensita. En el presente procedimiento, el electrodo no es
finalmente forzado hacia abajo al interior de la soldadura y no
existe el riesgo de afectar adversamente la junta de soldadura.
Otro objeto de la presente invención es controlar
la intensidad de corriente durante el procedimiento. La elevación
del electrodo incrementa la longitud del arco. Esto conduce, a su
vez, a una gran caída de tensión o voltaje sobre el arco y a una
intensidad de corriente reducida en el circuito eléctrico. La
longitud del arco no puede ser incrementada de manera completamente
arbitraria, ya que después de una cierta longitud, el arco se
extingue debido al hecho de que la resistencia se hace demasiado
grande. Un menor espacio intermedio entre el electrodo y la pieza
de trabajo, la denominada altura de elevación, impide fiablemente
que el arco se extinga durante el procedimiento de soldadura. Es
muy ventajoso disponer de una baja intensidad de corriente durante
el proceso, ya que ello impide la formación de martensita.
El método convencional hasta ahora es utilizar
una anillo de guarda o protección de material cerámico, que tiene
todavía una función en ciertas situaciones. En la presente invención
se prefiere utilizar un anillo de protección de metal, pero también
se prefiere un anillo de protección que consista en una combinación
de ambos materiales, ya que un efecto de combinación aumenta la
protección conferida a la pistola de soldadura.
Desde el punto de vista del consumo de energía,
juega un papel importante el material y el diseño del anillo de
protección. Los anillos de protección que consisten en un material
compacto eléctricamente conductor, por ejemplo metal, están
diseñados de manera que tengan una buena capacidad de retención de
calor en el procedimiento de soldadura y que sean resistentes,
mientras mantengan su forma y su función durante todo el
procedimiento de soldadura. El calor que es absorbido por el anillo
de protección es conducido al terminal para cable. El resultado
total es que se consumen relativamente menos energía y/o potencia
en el procedimiento para conseguir una soldadura exenta de
martensita.
El anillo de protección, junto con el manguito de
agarre, impiden también que el operario se ponga en contacto con el
propio arco o con los gases calientes que se forman. Esto reduce la
necesidad de equipo de protección para el operario. Esto también
elimina el riesgo de que el operario sufra daños en los ojos, y
otros que tengan que mirar al arco durante el procedimiento de
soldadura.
Una ventaja más de este nuevo procedimiento de
soldadura es que el carril no precisa ser puesto a tierra durante
la soldadura. En el procedimiento de soldadura el electrodo sirve
como un polo del arco y el otro polo está formado por la pieza de
conexión eléctricamente conductora, por ejemplo un terminal para
cable. En este caso, la pieza de conexión eléctricamente conductora
forma el polo negativo, usualmente denominada la conexión en la
terminología de puesta a tierra. En el presente procedimiento de
soldadura, el electrodo puede formar el polo positivo o el polo
negativo, o, alternativamente, el polo positivo/negativo. Es una
ventaja no utilizar el carril como un polo, ya que se pueden formar
arcos secundarios entre el terminal para cable y el carril, lo que
puede tener un efecto negativo sobre el carril en la forma de
formación de martensita. Además, al excluir el carril del circuito
eléctrico cerrado se elimina la causa de posibles señales de
interferencia en el carril y el aparato conectado al mismo. El uso
del terminal para cable como un polo elimina también una pieza de
trabajo y, en ciertas situaciones, equipo de puesta a tierra
asociado con la soldadura. El terminal para cable puede ser
conectado al circuito eléctrico a través del anillo de protección
en la pistola de soldadura o a través del cable conectado al
terminal para cable.
El rasgo de caracterización de la presente
invención se describe en la siguiente reivindicación de
patente.
La presente invención se describirá ahora con más
detalle haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, que
ilustran una realización preferida de la invención, en los cuales
la figura 1 muestra esquemáticamente una configuración general del
procedimiento de soldadura y en los que la figura 2 es una vista
lateral de la pistola de soldadura y la figura 3 muestra la pistola
de soldadura vista desde el frente, y las figuras 4A, 4B y 4C son
secciones transversales de la pistola de soldadura. La figura 5
muestra una operación de soldadura sobre un carril, la figura 6
muestra una operación de soldadura sobre un tramo de tubería, la
figura 7 ilustra una junta soldada entre las llantas de rueda
exterior e interior de un coche de ferrocarril, y, finalmente, la
figura 8 muestra una pieza de conexión eléctricamente conductora en
la forma de un terminal para cable visto desde el costado y la
figura 9 es también una vista lateral de un terminal para cable,
mientras que la figura l0A muestra un terminal para cable visto
desde arriba y la figura 10B es una sección A-A de
la figura l0A y la figura 11 muestra una grapa o pinza de material
de soldadura. La figura 12 es un diagrama de voltaje/corriente del
procedimiento de soldadura. Las tablas de las figuras 13, 14 y 15
muestran los resultados de mediciones de dureza del material de
carril en cierto número de operaciones de soldadura realizadas de
acuerdo con el presente procedimiento. La figura 16 muestra
fotografías de conexiones soldadas a una escala ampliada. La figura
17 es una lámina de flujo de control y regulación del procedimiento
de soldadura. La figura 18 es una sección transversal de la parte
delantera de la pistola de soldadura.
La figura 1 ilustra esquemáticamente los
componentes necesarios y el proceso del procedimiento de soldadura
per se, siendo la fuente de potencia que es normalmente
utilizada una batería 1, desde la cual es y conducida la corriente a
una unidad electrónica 2. La unidad electrónica 2 procesa o trata
datos recibidos de la pistola de soldadura 5 a través de su cable
de suministro de potencia y el cable de señales, así como datos
procedentes de la fuente de potencia externa. La unidad electrónica
2 trata toda la información y regula el suministro de corriente y
voltaje a la pistola de soldadura 5, por ejemplo regulando el nivel
de voltaje y/o una o más resistencias, y regulando su resistencia
adicional se pueden controlar el tiempo y consumo de corriente
durante el procedimiento de soldadura y de este modo se puede
conseguir una soldadura satisfactoria, con mínimo consumo de
energía, también combinado con un control de la temperatura en el
material/pieza de trabajo de base.
Cuando el disyuntor de circuito 3 cierra el
circuito eléctrico que comprende un imán de elevación en la pistola
de soldadura 5, el electrodo de carbón que está situado en el
portador de electrodo 7 cortocircuita inicialmente el circuito con
el terminal para cable 10, de manera que cuando seguidamente el
electroimán eleva el electrodo de carbón 6 del terminal para cable
10 para encender un arco eléctrico 8 que está protegido por uno o
más anillos de protección 9, actúa sobre la superficie compacta
plana de una terminal para cable 10, formando el terminal para
cable un polo y formando el electrodo de carbón 6 el otro polo. El
calor es transmitido a través del terminal para cable 10 y activa
el material fúndente entre el terminal para cable 10 y un material
de soldadura 12 y prepara y limpia la superficie para una soldadura
entre el material de soldadura 12 y el terminal para cable 10, y
cuando se calienta el material de soldadura 12 activa el material
fúndente 13 sobre la pieza de trabajo 14 y se forma una junta
soldada por el material de soldadura 12 sobre la pieza de trabajo
14. En consecuencia, el terminal para cable 10 se suelda firmemente
a la pieza de trabajo 14 sin que el arco eléctrico 18 se ponga en
contacto directo con dicha pieza de trabajo 14. Además, no se
producen chispas o arcos no deseados entre el carril 14 y el
terminal para cable 10, ya que la conexión eléctrica se forma a
través del cable del terminal para cable 10 o a través del anillo
de protección 9, y no por la pieza de trabajo 14 per se. En
el nuevo procedimiento de soldadura la totalidad de la placa de
material compacto, eléctricamente conductor, por ejemplo cobre,
forma un amortiguador que impide que las temperaturas elevadas
afecten, por ejemplo, al carril y conduzcan a la formación de
martensita. Durante el procedimiento de soldadura es emitido polvo
de carbón desde el electrodo de carbón 6 y es depositado en la
forma de una capa delgada sobre la pieza de conexión subyacente,
eléctricamente conductora, por ejemplo un terminal para cable 10, e
impide que se forme una cavidad en el terminal para cable durante
el procedimiento de soldadura.
Además, es mantenido el arco eléctrico entre dos
polos de carbón, lo que tiene un efecto de estabilización sobre el
arco y contrarresta la tendencia a fallar la corriente a lo largo
del tiempo. Puesto que el carbón tiene una propiedad térmicamente
aislante, realiza una función de distribución de temperatura. El
polvo de carbón procedente del electrodo de carbón 6 actúa además
como un material de amortiguación, de manera que la temperatura no
es demasiado elevada cuando, por ejemplo, es sometido el carril al
procedimiento de soldadura.
Desde el punto de vista de la energía, el anillo
de protección 9 que consiste en un material eléctricamente
conductor, por ejemplo metal, tiene un papel importante durante el
procedimiento de soldadura. El anillo de protección 9 está formado
de manera que presenta una buena función de térmicamente aislante.
Cuando el anillo de protección 9 consiste en un material cerámico
que tiene un borde inferior dentado, los gases calientes que se
forman durante el procedimiento de soldadura se descargan
rápidamente. Cuando el anillo de protección consiste en metal, los
gases abandonan el anillo de protección en la dirección axial y,
por lo tanto, se transmite más calor al anillo de protección 9. El
anillo de protección 9 mantiene su forma y funciona y es estable
durante todo el procedimiento de soldadura. El calor que es
absorbido por el anillo de protección es conducido al terminal para
cable 10. El resultado es que se consume menos energía eléctrica
y/o potencia durante el procedimiento de soldadura y tiene lugar
una soldadura exenta de martensita.
La figura 2 es una vista lateral de la pistola de
soldadura 5, en la parte delantera de la cual se puede apreciar el
electrodo de carbón 6. Antes del comienzo del procedimiento de
soldadura, la pistola 5, juntamente con el electrodo de carbón 6,
es presionada hacia abajo contra el terminal para cable 10, con lo
que el electrodo de carbón 6 es presionado a haces contra el borde
inferior del anillo de protección 9. El anillo de protección 9 es
asegurado en un portador de anillo 15. Cuando el disyuntor de
circuito o botón de puesta en marcha 3 es presionado, el circuito
se cierra, a continuación de lo cual el imán de elevación levanta
el electrodo 6 una cierta altura sobre la pieza de conexión 10
eléctricamente conductora y salta un arco 8. El anillo de protección
9 y el manguito de agarre 18 protegen al operario del
procedimiento. La figura muestra también un tornillo 16 para
expulsar el anillo de protección y un tornillo 17 para expulsar el
electrodo. Durante el procedimiento de soldadura, el anillo de
protección 9 puede actuar como un terminal en una operación de
puesta a tierra.
La figura 3 muestra una sección de la pistola de
soldadura 5 vista desde el frente, en la que puede ser visto el
disyuntor de circuito 3 y en el centro de la boca de la pistola se
sitúa el electrodo de carbón 6 en el portador de electrodo 7, junto
con el portador de anillo 15 y el manguito de agarre 18.
La figura 4A es una sección transversal de la
pistola de soldadura 5 y muestra el electrodo de carbón 6 en el
portador de electrodo 7 y el anillo de protección 9 de metal en el
portador de anillo 15, junto con el manguito de agarre 18 y el
tornillo 16 para la expulsión del anillo de protección y el
tornillo 17 para expulsar el electrodo, junto con el disyuntor de
circuito 3. Un componente muy importante en el procedimiento de
soldadura es el electrodo de carbón, que forma una resistencia
eléctrica y en el que la longitud, diámetro y forma del electrodo
de carbón influyen sobre la resistencia eléctrica en el proceso y,
por lo tanto, también sobre el disyuntor de circuito y el voltaje
durante el procedimiento de soldadura.
La figura 4B muestra la misma pistola de
soldadura que en la figura 4A, excepto en que el anillo de
protección 9 consiste en material cerámico.
La figura 4C muestra la misma pistola de
soldadura que en la figura 4A, pero en este caso el anillo de
protección 9 consiste en metal, aunque existe también un anillo de
protección adicional 9B de material cerámico, el cual está situado
dentro del anillo metálico. Los dos anillos de protección producen
un efecto combinado.
La figura 5 muestra una pistola de soldadura 5
que se utiliza en un carril 14. Una pieza eléctricamente conductora
10 en la forma de una pinza o grapa de cable es soldada firmemente a
la cabeza del carril. La soldadura puede ser realizada también en
la parte de alma o pie del carril.
La figura 6 muestra una pistola de soldadura 5
que es utilizada en una pieza de trabajo 14 en la forma de un tramo
de tubería. Una pieza de conexión 10 eléctricamente conductora, en
la forma de un terminal para cable, es soldada firmemente a la
tubería. Se aplican requisitos rigurosos, sobre todo a tuberías de
centrales de energía nuclear, donde tiene que ser realizada la
soldadura sin causar cambios estructurales en el material de la
tubería, que podrían conducir a la formación de grietas. En el caso
de que las tuberías se llenan con gas o petróleo, y también cuando
se llenan con material que sea sensible a la temperatura, por
ejemplo en la industria química, es importante poder trabajar a
temperaturas bajas cuando se suelda.
Cuando ponen a tierra tubos térmicamente
aislantes utilizando el anillo de protección 9, se consigue un
ahorro significativo en mano de obra y coste, ya que el aislamiento
tiene que realizarse concretamente para puesta a tierra.
La figura 7 muestra un rueda de coche de
ferrocarril. Una rueda interior 20 está asegurada al eje de rueda
21 y entre la rueda interior y un anillo de rueda exterior 19, la
denominada llanta de rodadura, está dispuesto un amortiguador 23 de
por ejemplo material de caucho, La figura muestra cómo une una
pieza de conexión 22, de material de conexión eléctricamente
conductor, une la rueda interior 20 al anillo de rueda exterior 19
de manera que pueda pasar una corriente desde el coche de
ferrocarril a la vía de ferrocarril. En razón del riesgo de
formación de martensita y la formación de grietas asociada, no se ha
intentado hasta ahora utilizar soldadura de espiga en relación con
esto. El presente procedimiento de soldadura elimina, sin embargo,
la formación de martensita y hace posible realizar la soldadura
también en este campo.
La figura 8 es una vista lateral de un terminal
para cable 10, una pieza de conexión de material eléctricamente
conductor, en la que se puede ver una conexión de terminal 24 al
circuito eléctrico. La conexión de terminal se asegura a una
conexión eléctrica 25 que conduce al terminal para cable 10, el
otro lado de la cual consiste en una placa maciza 26 de material
compacto. Alrededor de la placa continua 26 del material compacto
está dispuesta una pinza o grapa de soldadura 27, que es presionada
contra la placa 26 del terminal para cable 10 per se, y
entre el terminal para cable 10 y la grapa de soldadura 27 existe un
material fúndente 28 que es activado durante el procedimiento de
soldadura.
La figura 9 es también una vista lateral de un
terminal 10 para cable en el que la soldadura per se es
realizada sobre una placa compacta continua plana 26 del terminal
para cable 10 por medio de la pistola de soldar 5, y en la que se
puede apreciar la grapa de soldadura 12 que es presionada contra el
terminal para cable 10, siendo el material fúndente 11 calentado
entre la cara inferior del terminal para cable 10 y la grapa de
soldadura 12. Otro material fúndente se dispone entre la pieza de
trabajo 14 y la grapa 27 y es activado cuando la grapa de soldadura
27 es calentada y comienza a limpiar la pieza de trabajo 14 antes
de la soldadura de la pieza de conexión 10 eléctricamente
conductora.
La grapa de soldadura 12 es de espesor uniforme
antes de su aplicación a la pieza de trabajo a la que se asegura.
Una vez que el material de soldadura ha sido fundido por el calor
aplicado a través de la placa compacta 26 del terminal para cable
10, la tensión superficial en el material fundido que moja la placa
de contacto 26 y la pieza de trabajo 14 conduce a un cambio de
espesor, en el sentido de que la distancia entre la placa compacta
26 y la pieza de trabajo, es decir, de la región ocupada por el
material de soldadura, se hace mínima, asegurando así una firme
unión y buen contacto eléctrico y conductividad térmica entre la
placa compacta 26 y la pieza de trabajo. El material fúndente 11 y
13 cumple las siguientes funciones y tiene las siguientes
propiedades: 1) limpia las superficies; 2) elimina cualesquiera
óxidos presentes; 3) impide la nueva oxidación; 4) es desplazado
por el material de soldadura fundido; 5) actúa como un conductor
eléctrico cuando se pone a tierra el terminal para cable 10 a
través del carril; 6) facilita la disipación de calor debido al
hecho de que tiene una buena conductividad térmica; y 7) moja las
superficies que se han de unir.
Otro requisito es que el material fúndente 28 y
29 ha de ser activado dentro de un intervalo de temperaturas
concreto. El material fúndente, el material de soldadura y el
procedimiento de soldadura deben ser hechos concordar entre sí. El
material fúndente está ya activado al comienzo del procedimiento de
soldadura y continuará siendo efectivo hasta que se haya realizado
la soldadura.
Una soldadura que es realizada por encima de
aproximadamente 500°C es denominada soldadura dura o fuerte, en
contraposición a la soldadura blanda, que tiene lugar a
temperaturas más bajas. El material de soldadura que se utiliza en
el procedimiento de soldadura está destinado a la soldadura fuerte
o dura. El material fúndente que está destinado a la soldadura dura
no es apropiado para el presente procedimiento, ya que el proceso
tiene lugar demasiado rápidamente, en aproximadamente 2 segundos.
En el presente procedimiento de soldadura se utiliza un material
fúndente 11 que es apropiado para soldadura blanda y, por lo tanto,
es activado al una temperatura menor, pero no se desintegra antes
de completarse la soldadura debido al corto tiempo de
operación.
Con el fin de alcanzar una temperatura necesaria
de soldadura, pero utilizando tan poca energía como sea posible, se
requiere una gran aportación de potencia en un corto período de
tiempo. La vía de ferrocarril, las tuberías de pared delgada y
perfiles metálicos similares son disipadores de calor efectivos.
Una gran entrada o aportación de potencia crea un frente de calor
que se desplaza a través del terminal para cable, entrando en el
carril, donde la temperatura resulta apropiada para la soldadura
fuerte, pero no conduce a la formación de martensita.
El terminal para cable 10 es un amortiguador
contra sobrecalentamiento local y produce una distribución de
temperaturas relativamente uniforme sobre la totalidad de la
superficie fundida. Un calentamiento indirecto tiene lugar por
medio de un electrodo de carbón 6. Un arco eléctrico 8 se forma
entre el electrodo de carbón 6 y el terminal para cable 10. Esto
está en contraposición con la soldadura de espiga convencional, en
la que el arco actúa directamente sobre el carril y/o el material
de soldadura fundido sobre el carril.
La figura 10 es una vista desde arriba de un
terminal para cable 10 con la placa compacta 26, en la que se puede
apreciar una grapa o pinza de soldadura 27 que es presionada contra
el terminal para cable 10 y en la que se pueden ver dos orificios
30 y 31 que fijan en posición cuando la grapa de soldadura 27 es
presionada contra el terminal para cable 10. En las figuras se
puede ver también que la grapa de soldadura 27 se forma de manera
que es mayor que el terminal para cable 10 per se y
sobresale más allá de la cara de este último. Esto crea un conjunto
más seguro y más completo del terminal para cable 10 y la pieza de
trabajo 14, e impide también la penetración de agua por medio de
fuerzas de capilaridad entre el terminal para cable 10 y la pieza
de trabajo subyacente 14, e impide la corrosión. La penetración de
agua puede tener un efecto negativo sobre la resistencia mecánica
de la junta soldada. Además, el agua puede perjudicar la conexión
mecánica y las propiedades eléctricas de la conexión. Puesto que la
grapa de soldadura 27 es mayor que el terminal para cable 10, se
forma una superficie de junta mayor, lo que conduce a una menor
resistencia de transición eléctrica.
Con sistemas de señal de ferrocarril y sistemas
de protección de cátodo que operan a bajos voltajes y corrientes,
es particularmente importante tener una resistencia de transición
global baja en las juntas soldadas de manera que se impida la
interferencia en el sistema.
Con grandes corrientes y voltajes en una
resistencia de transición elevada se genera calor en la junta
soldada, lo que puede dañar y/o fundir esta última. Por esta razón
es importante tener una resistencia de transición baja en la junta
soldada, ya que la conexión tiene también que soportar elevadas
corrientes de retorno en el sistema operativo del ferrocarril. Por
una razón similar, es también importante que la resistencia de
transición sea baja en puestas a tierra protectoras.
La figura 10B es una sección tomada a lo largo de
A-A de la figura l0A y muestra la grapa de
soldadura 27 y un orificio 31 en el que sobresale hacia arriba el
material eléctricamente conductor subyacente, desde la placa
compacta continua 26, y forma una unión entre la grapa de soldadura
27 y la pieza de conexión 10.
La figura 11 muestra sólo una grapa de soldadura
separada 27, que fue formada después de ser presionada sobre el
terminal para cable 10, y se pueden apreciar también dos orificios
30 y 31 en el lado superior de la grapa de soldadura 27 y la
superficie achaflanada especial 32 en el otro extremo de la grapa
de soldadura 27.
La figura 12 es un diagrama de voltaje/corriente
del procedimiento de soldadura. En comparación con la soldadura de
espiga existente, no existe gran impulso de corriente similar
cuando ocurre un cortocircuito. Tanto la curva de voltaje como la
de corriente son relativamente más constantes a lo largo del
tiempo. El diagrama muestra que la presente invención proporciona
un control óptimo del procedimiento de soldadura. En consecuencia,
se pueden también regular y controlar las temperaturas durante el
procedimiento de soldadura, lo que es un requisito previo para
obtener una soldadura exenta de martensita.
Las figuras 13, 14 y 15 son informes de
laboratorio que muestran los resultados de mediciones de dureza de
material de carril con cierto número de operaciones de soldadura
realizadas de acuerdo con la presente invención.
La figura 16 es una fotografía de una junta
soldada, con una ampliación de 200x. La fotografía muestra una
soldadura exenta de martensita.
La figura 17 muestra un diagrama de flujo de
regulación y control del procedimiento de soldadura.
La figura 18 es una sección de la parte delantera
de la pistola de soldadura 5 con un manguito de agarre 18 en la
posición retraída, y está mostrado un expulsor de electrodo 40 con
un tornillo 16 para un expulsor de anillo de protección y un
tornillo 17 para el expulsor de electrodo. También se muestran el
electrodo de carbón 6 expulsado y el anillo de protección 9
expulsado.
El concepto básico de la presente invención es
combinar varias funciones y métodos de tal manera que cooperen en
un nuevo procedimiento de soldadura. El resultado de la cooperación
es un procedimiento de soldadura completamente nuevo que está
exento de cambios estructurales o de formación de martensita. Se
utiliza un electrodo de carbón en el procedimiento de soldadura
cuyos longitud y diámetro influyen en la resistencia del circuito
eléctrico y en el que el polvo de carbón que es liberado del
electrodo de carbón se acumula como una capa delgada sobre el
terminal para cable situado debajo y actúa como un amortiguador de
temperatura y distribuidor de calor. Además, es mantenido el arco
eléctrico entre dos polos de carbón, lo que tiene un efecto
estabilizador sobre el arco y contrarresta la tendencia a que se
produzcan corrientes variables a lo largo del tiempo.
Un terminal para cable tiene al menos un extremo
liso de material compacto, eléctricamente conductor, sobre el que
actúa el arco eléctrico desde el electrodo de carbón. El lado
inferior del terminal para cable tiene una grapa de material de
soldadura que se asegura durante la fabricación. La soldadura
produce una junta soldada de gran área, que da lugar a una
resistencia de transición eléctrica global baja. El material
fúndente está presente entre el terminal para cable y la grapa de
soldadura, y existe también un material fúndente entre la grapa de
soldadura y la pieza de trabajo, estando el material fúndente, el
material de soldadura y el procedimiento de soldadura
apropiadamente adaptados entre sí. El material de soldadura es
apropiado para soldadura blanda y, en consecuencia, es activo en un
bajo intervalo de temperaturas, con lo que se proporciona una
soldadura exenta de martensita.
La ventaja de un anillo de protección en el
procedimiento de soldadura, que consiste, por ejemplo, en metal u
otro material similar, es que el proceso global requiere menor
energía, y también se facilita el proceso de puesta a tierra, en
comparación con procedimientos anteriores. La puesta a tierra a
través del anillo de protección elimina la necesidad de contactos
especiales de puesta a tierra, por ejemplo terminales de puesta a
tierra o contactos magnéticos de puesta a tierra, así como la
necesidad de preparación especial del portador de puesta a tierra.
Puesto que en cada situación de puesta a tierra se utiliza un
anillo de protección, se garantiza siempre que estén limpias las
superficies de contacto.
La disposición de acuerdo con la presente
invención reduce la longitud del circuito de puesta a tierra y
elimina la resistencia de transición adicional o extra, así como
fuentes de chispas y arcos secundarios entre el terminal para cable
y la pieza de trabajo. La forma del anillo de protección, junto con
el manguito de agarre, protege al operario de arcos eléctricos y
gases calientes durante el procedimiento de soldadura.
El uso de anillos de protección metálicos influye
sobre el procedimiento de soldadura en virtud del hecho de que
utiliza más de la energía liberada en la forma de calor y la
canaliza hacia el terminal para cable.
Con el fin de conseguir una soldadura
satisfactoria que tenga en cuenta la temperatura, no tiene que ser
suministrada, por lo tanto, tanta energía eléctrica al
procedimiento de soldadura.
Con métodos anteriormente conocidos, se consideró
constante la resistencia intrínseca total en el circuito. Un menor
suministro de energía ha de significar en la práctica un tiempo de
proceso más corto. Sin embargo, el tiempo resulta entonces
demasiado corto para conseguir una soldadura satisfactoria.
En el presente procedimiento de soldadura, se
comienza con una resistencia intrínseca constante en el circuito,
de manera que cuando está completamente formado el arco eléctrico,
la resistencia total se incrementa entonces con una o más
resistencias adicionales en el circuito. La potencia que se
desarrolla es inferior y, por consiguiente, aumenta el tiempo.
Regulando la resistencia adicional y/o regulando
el voltaje, se puede controlar la duración del procedimiento de
soldadura y de este modo se puede conseguir una soldadura
satisfactoria exenta de martensita con un gasto mínimo de energía
y, además se puede controlar también la temperatura en el material
de base/pieza de trabajo.
Con métodos previamente conocidos, han sido
aceptados amplios márgenes en relación con la potencia eléctrica
desarrollada en el proceso, así como con la energía total emitida y
también la duración global del procedimiento. La corriente fue
limitada ya sea incorporando una resistencia eléctrica fija en el
circuito o, alternativamente, interrumpiendo el proceso cuando
había sido consumida la cantidad necesaria de energía emitida. No
se tuvieron en cuenta variaciones del voltaje de batería
dependientes del estado de la carga de la batería, características
de descarga u otros factores, ni variaciones de corriente durante
una y la misma operación de soldadura, dependientes de la variación
de longitud del electrodo o fluctuaciones del arco, o cambios de
corriente entre diferentes casos de soldadura dependientes de
variaciones en la altura de elevación. Estas variaciones, junto con
disposiciones inadecuadas simples para la estimación de la cantidad
de energía emitida, han dado lugar a un tiempo variable y a salida
de potencia variable para procesos de soldadura por lo demás
comparables, así como a dificultades en el control de la
temperatura en los materiales pertinentes.
En el nuevo procedimiento de soldadura
anteriormente descrito, mostrado en la figura 17, la temperatura de
soldadura y la formación de martensita dependiente de esta última,
pueden ser controladas calculando la potencia eléctricamente
desarrollada y regulando esta última en tiempo real, ya sea
mediante un procedimiento analógico o mediante un procedimiento
digital con elevada resolución. La potencia desarrollada es
calculada midiendo instantáneamente la corriente y el voltaje, y la
potencia real se calcula como el producto matemático de estas
cantidades. El resultado calculado es tratado e introducido en una
unidad de tratamiento cuya señal de salida influye sobre una unidad
de regulación de voltaje. De este modo se regula el voltaje, y por
tanto la corriente, y la potencia eléctrica desarrollada se ajusta
a un valor apropiado. La unidad de tratamiento, que puede existir
ya sea como una unidad separada o puede ser incorporada a la unidad
electrónica 2, trata o procesa los datos en la forma de valores de
corriente y voltaje, datos procedentes de transmisores y ajustes
operacionales, unidades conectadas exteriormente, así como tiempo
transcurrido medido, y maneja estos datos que guardan relación con
estructuras físicas, matemáticas y lógicas de tal manera que tiene
lugar a lo largo del tiempo una regulación apropiada de la potencia
desarrollada.
Asimismo, puesto que la regulación es
independiente de la resistencia del circuito de potencia, no hay
necesidad de tener una resistencia instalada fija y, por tanto, se
produce un ahorro de energía, ya que esta resistencia produce calor
residual. Además, puede ser extraída una cantidad mayor de energía
de las baterías, ya que al final del ciclo de descarga las baterías
pueden activar todavía el proceso a pesar del nivel de voltaje
descendente, puesto que no hay resistencia fija. Además, es
facilitada la formación del arco en el punto de iniciación del
proceso por dos razones: por una parte a causa de la altura de
elevación del electrodo y, por tanto, de la longitud del arco y,
por consiguiente, la siguiente energía de puesta en marcha puede ser
reducida al mínimo sin riesgo alguno de que se produzcan corrientes
excesivas, que en los métodos anteriores originaban problemas de
temperatura y problemas de tecnología de regulación, y, por otra
parte, se permiten valores de corriente y voltaje muchos más
elevados de lo que era hasta ahora posible en el punto de puesta en
marcha del proceso sin estar limitado a una resistencia fija, y, en
consecuencia, se puede asegurar una iniciación fiable del
proceso.
En el nuevo procedimiento de soldadura
anteriormente descrito, la unidad de tratamiento antes mencionada
maneja también señales procedentes de transmisores externos, por
ejemplo sensores de temperatura, así como ajustes operacionales
cuyos valores afectan a los datos de salida de la unidad de
tratamiento. Además, son tratadas señales procedentes de unidades
externas, tales como cargadores de batería, generadores y motores;
estas señales son también tratadas en la unidad de tratamiento
cuando son producidas señales de control apropiadas en la forma de
datos de salida, de manera que se regula también esta unidad.
En los dibujos se han ilustrado sólo algunas
realizaciones de la invención, pero se ha de entender que se pueden
concebir muchas otras modificaciones dentro del alcance de las
siguientes reivindicaciones.
Claims (9)
1. Un método para soldar una pieza de conexión,
de un material eléctricamente conductor, a una pieza de trabajo de
material eléctricamente conductor por medio de un procedimiento de
soldadura de temperatura controlada, sin producir cambios
estructurales y la formación de martensita, caracterizado
porque la temperatura de soldadura y la formación de martensita
dependiente de la última se controlan calculando y regulando en
tiempo real la potencia eléctrica desarrollada utilizando un
procedimiento analógico y/o un procedimiento digital con un alto
grado de resolución y la potencia desarrollado es también calculada
mediante la medición instantánea de la corriente y el voltaje,
siendo calculada la potencia real como el producto matemático de la
corriente y el voltaje, y en el que el cálculo se realiza y el
resultado es introduce en una unidad de tratamiento cuya señal de
salida influye sobre una unidad de regulación de voltaje, y
regulando el voltaje y, con ello, la corriente, se ajusta la
potencia eléctrica desarrollada hasta un valor apropiado, manejando
la unidad de tratamiento datos en la forma de valores de corriente
y voltaje, datos procedentes de sensores y ajuste operacionales,
así como el tiempo transcurrido medido, y maneja estos datos con
respecto a estructuras físicas, matemáticas y lógicas de manera que
puede tener lugar la regulación apropiada de la potencia
desarrollada a lo largo del tiempo, siendo también manejadas
señales procedentes de unidades externas, tales como cargadores de
batería, generadores y motores, siendo también tratadas estas
señales en la unidad de tratamiento, donde son producidas señales
de control apropiadas en la forma de datos de salida con el fin de
regular también esta unidad.
2. Disposición para realizar el método según la
reivindicación 1 por medio de un proceso de temperatura controlada
para soldar una pieza de conexión, de un material eléctricamente
conductor, a una pieza de trabajo de material eléctricamente
conductor, sin producir cambios estructurales y la formación de
martensita, caracterizada porque una fuente de potencia (1)
transporta corriente a una unidad electrónica (2), en la que son
tratados datos procedentes de diferentes unidades y los datos de
salida son regulados en la disposición y, cuando el disyuntor (3)
de circuito cierra el circuito eléctrico, el electrodo de carbón (6)
cortocircuita el circuito con una pieza de conexión (10) de
material eléctricamente conductor, preferiblemente un terminal para
cable, a continuación de lo cual un electroimán de la pistola de
soldadura (5) eleva el electrodo de carbón (6) de la pieza de
conexión (10) y se enciende un arco eléctrico (8) que actúa sobre
una superficie compacta continua plana (26) de la pieza de conexión
(10), siendo liberado polvo de carbón del electrodo de carbón (6)
durante el proceso de soldadura, que se acumula en la forma de una
delgada capa sobre la superficie compacta continua plana (26) de la
pieza de conexión (10) subyacente y el arco eléctrico (8) es
mantenido entre dos polos de carbón, lo que estabiliza el citado
arco (8) y distribuye la temperatura, impidiendo la parte compacta
(26) de la pieza de conexión (10) el contacto directo entre el arco
eléctrico (8) y la pieza de trabajo (14) y formando una capa
térmica intermedia de distribución de temperatura, efectuándose la
puesta a tierra del circuito por medio de un anillo de protección
(9) de ajuste hermético, absorbiendo el anillo de protección (8),
de material eléctricamente conductor, alrededor del electrodo de
carbón (6), el calor generado durante el proceso de soldadura y
canalizándose este último hacia la pieza de conexión (10), siendo
el calor generado transmitido por la pieza de conexión (10) y
activando el material fúndente (11) situado entre el material de
soldadura (12) y la pieza de conexión (10), y activando a su vez,
cuando el material de soldadura (12) es calentado, un material
fúndente (13) situado sobre una pieza de trabajo (14),
preferiblemente un carril de ferrocarril o un material de tubería,
con lo que tiene lugar una soldadura del material de soldadura (12)
a la pieza de trabajo (14), y la pieza de conexión (10) de material
eléctricamente conductor es firmemente soldada a la pieza de
trabajo (14), en la cual el material fúndente apropiado para la
soldadura blanda, el material de soldadura apropiado para soldadura
fuerte o dura y el procedimiento de soldadura están adatados entre
sí y en la cual el material fúndente es activado al comienzo del
procedimiento de soldadura y continúa siendo efectivo hasta que ha
sido realizada la soldadura.
3. Disposición según la reivindicación 2,
caracterizada porque un material fúndente (28) está
incorporado entre la pieza de conexión (10) y la grapa o pinza (27)
de soldadura cuando estas últimas son presionadas
conjuntamente.
4. Disposición según la reivindicación 2,
caracterizada porque la grapa de soldadura (27) tiene un
espesor uniforme con una parte achaflanada (32) y dos orificios
(30, 31), y porque la grapa de soldadura (27) es mayor que la pieza
de conexión (10) de manera que proporcionan una mayor superficie de
unión y una menor resistencia eléctrica de transición.
5. Disposición según la reivindicación 2,
caracterizada porque el anillo de protección (9) consiste en
material cerámico.
6. Disposición según la reivindicación 2,
caracterizada porque el anillo de protección (9) consiste en
una combinación de un anillo cerámico y un anillo de material
eléctricamente conductor.
7. Disposición según la reivindicación 2,
caracterizada porque el anillo de protección (9), junto con
un anillo de agarre (18), protegen al operario contra el arco (8) y
los gases calientes.
8. Disposición según la reivindicación 2,
caracterizada porque una conexión eléctrica (25) a la pieza
de conexión (10) incluye una conexión de polos (24) unida de manera
que se pone a tierra el circuito.
9. Disposición según la reivindicación 2,
caracterizada porque un anillo de agarre (18) expulsa con un
movimiento longitudinal los electrodos de carbón (6) gastados y el
anillo o anillos de protección (9, 9B).
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SE0101688-0 | 2001-05-15 | ||
SE0101688A SE0101688L (sv) | 2001-05-15 | 2001-05-15 | Sätt och anordning för en martensitfri lödningsprocess |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2219148A1 ES2219148A1 (es) | 2004-11-16 |
ES2219148B1 true ES2219148B1 (es) | 2006-06-01 |
Family
ID=20284097
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES200201120A Withdrawn - After Issue ES2219148B1 (es) | 2001-05-15 | 2002-05-16 | Metodo y disposicion para un procedimiento de soldadura exento de martensita. |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6899261B2 (es) |
JP (1) | JP4497792B2 (es) |
CA (1) | CA2385985C (es) |
DE (1) | DE10221613A1 (es) |
ES (1) | ES2219148B1 (es) |
FR (1) | FR2824766B1 (es) |
GB (1) | GB2376202B (es) |
IT (1) | ITMI20021021A1 (es) |
SE (1) | SE0101688L (es) |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SE526844C2 (sv) * | 2003-05-12 | 2005-11-08 | Safetrack Infrasystems Sisab A | Nytt förbindningsstycke av elektriskt ledande material företrädesvis en kabelsko samt sätt för dess framställning |
SE526816C2 (sv) * | 2003-05-12 | 2005-11-08 | Safetrack Infrasystems Sisab A | Sätt och anordning för genomförande av en pre- och postlödtemperaturkontrollerad martensitfri lödningsprocess med kontrollerad lödtemperatur |
US20070187459A1 (en) * | 2004-05-11 | 2007-08-16 | Ola Pettersen | Novel method and a novel combined device for performing a pre- and postbrazing temperature controlled martensit-free brazing process using a controlled brazing temperature |
SG130055A1 (en) * | 2005-08-19 | 2007-03-20 | Micron Technology Inc | Microelectronic devices, stacked microelectronic devices, and methods for manufacturing microelectronic devices |
SE530881C2 (sv) * | 2007-02-19 | 2008-10-07 | Safetrack Infrasystems Sisab A | Metod och anordning för att åstadkomma en elektrisk förbindning |
SE534501C2 (sv) | 2009-09-22 | 2011-09-13 | Safetrack Infrasystems Sisab Ab | Metod och anordning för pinnlödning |
DE102012214783A1 (de) * | 2012-08-20 | 2014-02-20 | Behr Gmbh & Co. Kg | Wärmetauscher für eine Batterieeinheit |
US20140061282A1 (en) * | 2012-09-06 | 2014-03-06 | Edison Welding Institute, Inc. | System for preventing the formation of martensite in metals joining applications |
US10239153B2 (en) | 2012-09-06 | 2019-03-26 | Edison Welding Institute, Inc. | Inertia friction welding system for martensite-free joining of materials |
JP6969313B2 (ja) * | 2017-11-22 | 2021-11-24 | Jfeエンジニアリング株式会社 | パイプラインへのケーブルの接続方法 |
EP4070902A1 (en) * | 2021-04-09 | 2022-10-12 | Safetrack Infrasystems Sisab Ab | Improved method and arrangement for a martensite-free brazing process |
Family Cites Families (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB544011A (en) * | 1940-09-23 | 1942-03-24 | William Scott | Improvements in or relating to electric soldering irons |
US2297303A (en) * | 1941-04-15 | 1942-09-29 | Humfeld Hodgen Prod Co | Carbon resistance tool |
DE847790C (de) * | 1950-06-26 | 1952-08-28 | Robert William Homewood | Loetgeraet |
US3032637A (en) * | 1958-08-14 | 1962-05-01 | American Electrical Heater Co | Soldering handpiece |
US3035155A (en) * | 1960-04-08 | 1962-05-15 | Thore C Hawk | Welding torch |
US4081656A (en) * | 1973-07-20 | 1978-03-28 | Yull Brown | Arc-assisted oxy/hydrogen welding |
US3911246A (en) * | 1974-01-17 | 1975-10-07 | Jr John H Drinkard | Electrode assembly for a resistance soldering unit |
JPS52143945A (en) * | 1976-05-25 | 1977-11-30 | Mitsubishi Electric Corp | Brazing method |
US4493986A (en) * | 1983-06-28 | 1985-01-15 | General Electric Company | Pistol grip electrical brazing tool |
US4528437A (en) * | 1983-06-28 | 1985-07-09 | General Electric Company | Electrical brazing anti-arcing control circuit |
JPS6127170A (ja) * | 1984-07-18 | 1986-02-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 金属薄板の切断方法 |
SE444279B (sv) * | 1984-08-10 | 1986-04-07 | Aga Ab | Sett att forbinda ett forbindningsstycke av metall vid en metallyta |
JPS6152989A (ja) * | 1984-08-24 | 1986-03-15 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶接条件自動計測記録装置 |
JPS61165274A (ja) * | 1985-01-16 | 1986-07-25 | Origin Electric Co Ltd | プラズマア−ク低温鑞付装置 |
JPS61195782A (ja) * | 1985-02-25 | 1986-08-30 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶接機自動制御装置 |
JPS62110871A (ja) * | 1985-11-08 | 1987-05-21 | Hitachi Metals Ltd | 自動ブラスチング装置 |
JPH0222144Y2 (es) * | 1987-11-18 | 1990-06-14 | ||
SE469319B (sv) * | 1990-11-22 | 1993-06-21 | Safetrack Baavhammar Ab | Foerfarande och anordning foer att minska energiaatgaangen och minimera martensitbildningen vid pinnloedning |
JPH0550240A (ja) * | 1991-08-27 | 1993-03-02 | Amada Co Ltd | 自動溶接装置とその溶接条件制御方法 |
JP3211580B2 (ja) * | 1994-08-31 | 2001-09-25 | 松下電器産業株式会社 | はんだ付け装置 |
JPH08290266A (ja) * | 1995-04-21 | 1996-11-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ロウ付け方法 |
CA2231985C (en) * | 1997-03-26 | 2004-05-25 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Welded high-strength steel structures and methods of manufacturing the same |
JP2000167659A (ja) * | 1998-12-03 | 2000-06-20 | Nippon Steel Corp | めっき薄鋼板のmigろう付け方法 |
EP1061240A3 (de) * | 1999-06-17 | 2002-12-11 | Scambia Industrial Developments Aktiengesellschaft | Verfahren zum Verbinden von Verbindungsabschnitten einer Abgasanlage sowie Abgasanlage |
-
2001
- 2001-05-15 SE SE0101688A patent/SE0101688L/ unknown
-
2002
- 2002-05-13 CA CA002385985A patent/CA2385985C/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-05-14 IT IT2002MI001021A patent/ITMI20021021A1/it unknown
- 2002-05-15 US US10/144,796 patent/US6899261B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-05-15 FR FR0205991A patent/FR2824766B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 2002-05-15 GB GB0211122A patent/GB2376202B/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-05-15 DE DE10221613A patent/DE10221613A1/de not_active Withdrawn
- 2002-05-15 JP JP2002140685A patent/JP4497792B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2002-05-16 ES ES200201120A patent/ES2219148B1/es not_active Withdrawn - After Issue
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US6899261B2 (en) | 2005-05-31 |
JP4497792B2 (ja) | 2010-07-07 |
FR2824766A1 (fr) | 2002-11-22 |
US20020190097A1 (en) | 2002-12-19 |
DE10221613A1 (de) | 2002-12-12 |
JP2003019554A (ja) | 2003-01-21 |
FR2824766B1 (fr) | 2005-01-28 |
SE0101688D0 (sv) | 2001-05-15 |
ITMI20021021A0 (it) | 2002-05-14 |
CA2385985A1 (en) | 2002-11-15 |
ITMI20021021A1 (it) | 2003-11-14 |
GB0211122D0 (en) | 2002-06-26 |
GB2376202B (en) | 2004-12-15 |
CA2385985C (en) | 2009-09-29 |
GB2376202A (en) | 2002-12-11 |
ES2219148A1 (es) | 2004-11-16 |
SE518177C2 (sv) | 2002-09-03 |
SE0101688L (sv) | 2002-09-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2219148B1 (es) | Metodo y disposicion para un procedimiento de soldadura exento de martensita. | |
US4133987A (en) | Electrode assembly for plasma arc torches | |
WO2001076328A3 (en) | Plasma arc torch and method for longer life of plasma arc torch consumable parts | |
ES2923761T3 (es) | Pieza aislante de varias partes para un soplete de arco de plasma, soplete y conjuntos asociados que utilizan la misma y procedimientos asociados | |
HK28596A (en) | Wire bonding | |
ES2750351T3 (es) | Procedimiento de soldadura al volframio bajo protección de gas | |
US4343983A (en) | Non-consumable composite welding electrode | |
CN108367376A (zh) | 立式窄坡口气体保护弧焊方法 | |
JPS6258828B2 (es) | ||
CN202317420U (zh) | 凸焊机上电极帽 | |
KR101225324B1 (ko) | 용융지 보호가 우수한 gmaw 용접 토치 | |
CN103920971B (zh) | 蓄电池生产过程中的焊接方法、及所使用的梳板与焊条 | |
CN105665863B (zh) | 一种铅蓄电池接线端子高速焊接机 | |
ES2326866T3 (es) | Metodo para alargar periodicamente un electrodo para un horno electrico de arco y electrodo para un horno electrico de arco. | |
US20020173207A1 (en) | Connecting piece of electrically conducting material, preferably a cable shoe, together with a method for its implementation | |
Suga et al. | On the erosion characteristics and temperature distribution of tungsten electrodes in TIG arc welding | |
CN114429890B (zh) | 一种低倍数小分断熔断器 | |
JP2024513085A (ja) | マルテンサイトフリーろう付けプロセスのための改善された方法及び構成 | |
JP2006063637A (ja) | レール並びにレールの処理方法 | |
JP3233049B2 (ja) | スパイラル鋼管の製造方法 | |
CN106312371B (zh) | 一种大型硬质合金刀具焊接用焊剂 | |
JP3345722B2 (ja) | 間欠的半田付けが可能な非接触型半田ごて | |
JP3700406B2 (ja) | 横向き溶接用tig溶接トーチ | |
RU2176856C2 (ru) | Нерасходуемый электрод для руднотермических и обеднительных многошлаковых электропечей | |
JP2005025989A (ja) | 電子部品とリード線の接続方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
EC2A | Search report published |
Date of ref document: 20041116 Kind code of ref document: A1 |
|
FG2A | Definitive protection |
Ref document number: 2219148B1 Country of ref document: ES |
|
FA2A | Application withdrawn |
Effective date: 20061117 |