ES2210480T3 - Proceso de nitruracion y horno de nitruracion para su realizacion. - Google Patents
Proceso de nitruracion y horno de nitruracion para su realizacion.Info
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Abstract
UN PROCESO DE NITRURACION Y UN HORNO DE NITRURACION PARA EL MISMO DONDE LAS PARTES A TRATAR SE MANTIENEN EN POTENCIAL FLOTANTE EN UN HORNO DE VACIO (9), SUMINISTRANDOSE CORRIENTE A UN CATODO DE PANTALLA METALICA (5) QUE ENVUELVE LAS PARTES A TRATAR, PROPORCIONANDO EL CALOR NECESARIO RADIACION PROVENIENTE DE LA PANTALLA (5), INYECTANDOSE GAS DE NITRURACION AL HORNO DE MODO QUE FLUYA A TRAVES DE LA PANTALLA (5), DONDE SE GENERA EL PLASMA NECESARIO PARA LA REACCION DE NITRURACION POR DESCARGA LUMINISCENTE, FLUYENDO EL PLASMA ALREDEDOR DE Y REACCIONANDO CON LAS PARTES A TRATAR ANTES DE SER EVACUADO EN EL FONDO DEL HORNO (9) A TRAVES DE UN CONDUCTO DE VACIO/EVACUACION (2).
Description
Proceso de nitruación y horno de nitruación para
su realización.
La presente invención se refiere a un nuevo
proceso de nitruración por plasma de descarga luminiscente ("glow
discharge plasma") y a un horno de nitruración para el mismo, en
el que los artículos o piezas de metal a tratar se encuentran a
potencial de flotación y en el que el calor necesario es
proporcionado por descarga luminiscente en una rejilla metálica que
constituye el cátodo, generándose el plasma de igual manera.
El endurecimiento mediante dicha nitruración de
artículos metálicos (piezas mecánicas, herramientas y otros
artículos metálicos) para mejorar sus características de desgaste es
bien conocido dentro de la técnica. Se conocen tres procedimientos
de endurecimiento por nitruración o simplemente nitruración, a
saber, nitruración por inmersión de los artículos metálicos en baños
de sales fundidas, nitruración en fase gaseosa y finalmente
nitruración en plasma frío.
En la actualidad, se conocen dos procesos de
plasma en frío que proporcionan los reactivos necesarios, es decir,
iones, electrones y otras partículas gaseosas neutras, excitadas y
activas para las reacciones termoquímicas que tienen lugar en la
superficie de los artículos a tratar.
El más habitual de estos procesos es el proceso
de nitruración iónica en el que los artículos a tratar son colocados
dentro de un horno donde constituyen el cátodo, y en el que las
paredes conectadas a tierra del horno constituyen el ánodo. Un
generador eléctrico proporciona la corriente (pulsante o corriente
continua) necesaria para el calentamiento del horno y para generar
el plasma.
Para generar el plasma, un gas, tal como
nitrógeno, hidrógeno, metano u otros dependiendo del endurecimiento
deseado, se introduce en una cámara de vacío en la que una descarga
luminiscente genera los reactivos activos (iones, electrones y otras
partículas gaseosas neutras excitadas, activas) directamente sobre
la superficie de los artículos metálicos a tratar y alrededor de las
mismas.
De acuerdo con el segundo procedimiento conocido,
los reactivos son generados por descarga de microondas en un
generador de plasma dispuesto adyacente al horno de nitruración y
fuera del mismo. El plasma generado de este modo es dirigido a un
horno de vacío que comprende los artículos calentados a tratar. El
procedimiento es conocido en la técnica como nitruración
post-descarga.
Si bien ambos procesos proporcionan el
endurecimiento por nitruración deseado y mejora las características
de desgaste de los artículos tratados, presentan varios
inconvenientes.
En el procedimiento de nitruración iónica, los
artículos a tratar constituyen el cátodo y proporcionan el calor
necesario para el proceso de nitruración. La forma y geometría
irregular de los artículos a tratar hace difícil controlar la
distribución de calor en el horno. Además, dado que el número de
artículos y también su forma o geometría varían de una carga a otra,
es difícil calibrar los hornos, por lo que las características de
calentamiento varían con las cargas. Esto tiene como resultado una
temperatura irregular en la cámara. No obstante, en el caso en el
que la temperatura en los hornos industriales no puede ser
controlada de modo apropiado, la calidad del endurecimiento por
nitruros de los artículos tratados se reciente.
La función doble de la carga, es decir, los
artículos a tratar y el cátodo y las dificultades de mediciones
directas sobre la temperatura sobre el cátodo pueden conducir a
puntos calientes o al sobrecalentamiento del cátodo. Estos problemas
de cátodo hueco destruyen la forma y/o geometría de artículos
mecanizados con precisión, inutilizándolos.
Para impedir efectos secundarios poco deseables
de este tipo, solamente se deben tratar de manera simultánea en una
misma carga artículos que tengan formas, tamaño y geometría
sensiblemente idénticos. Por lo tanto, el rendimiento económico de
estos hornos de tipo conocido es muy insatisfactorio.
Además, los artículos a tratar tienen que ser
completamente limpiados eliminando todo tipo de impurezas orgánicas
superficiales y tienen que ser desengrasados antes de que puedan ser
utilizados como cátodos en el horno de nitruración a efectos de
impedir puntos calientes en el cátodo.
En hornos más pequeños, el peligro de arcos
unipolares se puede hacer mínimo. No obstante, con hornos grandes,
la corriente total aumenta y, de igual forma, el peligro de arcos
unipolares. Estos arcos perjudican la utilización de los artículos
tratados puesto que destruyen dichos artículos o modifican las
características de superficie y geometría de los mismos.
En los hornos de este tipo, los iones cargados
positivamente se desplazan y chocan con el cátodo cargado
negativamente, es decir, los artículos a tratar. Estos impactos
pueden ser tan violentos que se desprenden átomos del metal de la
retícula del mismo. Los artículos son sometidos a un efecto similar
al de chorro de arena. Si bien este efecto perjudicial sobre una
superficie no es extraordinario y puede ser tolerable para la mayor
parte de artículos, es indeseable para superficies con pulido
elevado, ya que estas superficies se tienen que pulir nuevamente
después del proceso de nitruración.
Es evidente para cualquier técnico en la materia
que la utilización de los artículos como cátodo y generador de
plasma en el horno hace muy difícil el tratamiento de artículos con
pequeños orificios o tratar económicamente un artículo de pequeñas
dimensiones en una sola carga.
Si bien las condiciones de endurecimiento por
nitruración son difíciles de controlar en hornos pequeños de tipo
conocido, las dificultades aumentan en hornos grandes de tipo
industrial.
Los inventores del proceso de
post-descarga han intentado superar algunas de las
dificultades que se han explicado anteriormente. No obstante, estos
procesos necesitan una cámara separada de generación de plasma. El
plasma generado en estas cámaras tiene que ser transferido al horno
de nitruración en el que se disponen los artículos tratados. La
distribución regular y homogénea de los reactivos sobre los
artículos a tratar, y alrededor de los mismos, es difícil de
controlar. Los problemas aumentan evidentemente en grandes hornos a
escala industrial, en los que es muy difícil de garantizar que la
cantidad suficiente de plasma alcance en las extensas zonas del
horno.
En estos grandes hornos se presentan asimismo
problemas debido a la vida útil limitada de las partículas del
plasma. Estas partículas pueden no ser ya activas cuando alcanzan
zonas alejadas del horno de vacío (en comparación con la entrada del
gas). Por esta razón, se obtienen artículos tratados de forma
\hbox{irregular.}
Para cualquier tipo de proceso, resulta por lo
tanto muy difícil obtener resultados satisfactorios en hornos
industriales en gran escala y en los procedimientos conocidos.
La patente
WO-A-97/14172 da a conocer un método
y aparato para el proceso mediante plasma en el que se genera plasma
por medio de filamentos termoiónicos, siendo llevado a cabo el
proceso dentro de una cámara a una presión de gas de 0,01 a unos 100
militor.
Este procedimiento no podía superar, no obstante,
las desventajas explicadas anteriormente. Por el contrario, se
crearon problemas adicionales. Así pues, si bien el plasma es
generado dentro de la cámara por medio de filamentos termoiónicos,
el material evaporado de estos filamentos se puede depositar sobre
la pieza a trabajar. A efectos de permitir el tratamiento de piezas
complejas, la forma y geometría del filamento se tiene que ajustar
para seguir el contorno o forma de la superficie de la pieza.
Evidentemente, esto hace al proceso difícil de aplicar en gran
escala industrial. Además, las presiones muy bajas que se tienen que
conseguir contribuyen a elevar los costes de los equipos y por lo
tanto reducen considerablemente cualquier ventaja económica que se
pudiera conseguir.
Se han hecho esfuerzos durante algún tiempo para
mejorar el control de las condiciones de endurecimiento por
nitruración de los hornos y procesos de tipo conocido. Todavía no se
ha dado a conocer hasta el momento una solución económica
satisfactoria.
Por esta razón, es el objetivo de la invención
dar a conocer un procedimiento de nitruración con descarga
luminiscente que permite mejor control de las condiciones de
nitruración de manera que los artículos a tratar son calentados por
radiación desde un cátodo de rejilla metálica que rodea los
artículos a tratar, inyectándose una mezcla de gases en el horno de
manera que fluye a través de la rejilla en la que se genera el
plasma necesario por descarga luminiscente antes de que este gas
altamente ionizado alcanza los artículos a tratar y reacciona con
los mismos, que pueden ser mantenidos a potencial de flotación o con
una carga, del orden de 1 KW.
Además es el objetivo de la presente invención
dar a conocer un horno de nitruración por descarga luminiscente que
permite la nitruración económica y simultánea de artículos que
tienen diferentes formas y diferente geometría. Esto se consigue en
un horno en el que se proporciona el calor de reacción y se genera
el plasma por descarga luminiscente en un cátodo de rejilla metálica
que rodea los artículos a tratar disponiéndose entradas de gas entre
la pared del horno y el cátodo en forma de rejilla metálica.
Este y otros objetivos y ventajas de la invención
quedarán más evidentes de la descripción detallada siguiente de
realizaciones preferentes de la misma, en relación con los dibujos
adjuntos que muestran un horno de endurecimiento por nitruración
según la presente invención.
De acuerdo con el nuevo procedimiento de la
presente invención, los artículos a tratar son colocados en un horno
de nitruración por descarga luminiscente. Se proporciona una
corriente eléctrica a una rejilla metálica que rodea los artículos a
tratar. El calor al horno y a los artículos es proporcionado por
radiación de la rejilla que constituye el cátodo del horno. El gas
se introduce en el horno entre las paredes del horno conectadas a
tierra que constituyen el contraelectrodo y el cátodo de rejilla
metálica de manera que el gas pasa a través de la rejilla. En la
rejilla, se genera plasma por descarga luminiscente de manera que
una mezcla de iones, electrones y otras partículas gaseosas neutras,
excitadas y activas establecen contacto con los artículos a tratar.
Los gases son evacuados en la parte baja o fondo del horno.
Haciendo referencia a continuación al dibujo, el
horno (9) de acuerdo con la presente invención está constituido por
una parte superior (1a) y una parte inferior (1b) unidas por un
cierre estanco a los gases (3). Un generador (4) conectado a tierra
proporciona la necesaria corriente pulsante o continua a un cátodo
(5) en forma de rejilla metálica que rodea el soporte (8) mantenido
a potencial de flotación sobre el que descansan los artículos a
tratar. Esta rejilla (5), calentada por corriente procedente del
generador (4), calienta por radiación el interior del horno (9).
Dado que las características de esta rejilla son conocidas y
permanecen constantes en el horno, es posible controlar la
temperatura del horno dentro de una gama estrecha de valores por
control de la corriente proporcionada a dicha rejilla.
Después de colocar las piezas a tratar sobre el
soporte (8), la pieza superior (1a) del horno es bajada sobre la
parte de fondo (1b) conectada a tierra. Una bomba de vacío (no
mostrada) elimina los gases presentes en el horno a través del
conducto (2) de vacío/evacuación. Después del establecimiento de la
presión inferior a 20 hPa (mbar) dentro del horno, el generador (4)
es puesto en marcha proporcionando una densidad de potencia de
20-50 vatios/dm^{2} a la rejilla (5). Cuando la
rejilla ha alcanzado la temperatura necesaria correspondiente a una
temperatura interna, homogénea y uniforme de 300 a 600ºC, una mezcla
de gas constituida por nitrógeno y gases neutros, tales como
hidrógeno y/o argón, es inyectada en el horno a diferentes niveles a
través de los conductos de inyección de gas (6). Los conductos de
inyección de gas (6) entran en el reactor por fuera de la rejilla
(5) de manera que los gases tienen que pasar a través de la rejilla
(5). La descarga luminiscente en la rejilla (5) genera el plasma de
gas altamente ionizado constituido por iones, electrones y otras
partículas gaseosas neutras, excitadas, activas, necesarias para la
nitruración de los artículos situados sobre el soporte (8).
Al ser evacuados los gases de manera continua con
intermedio del conducto de vacío/extracción (2), el plasma generado
en la rejilla pasa en sentido descendente alrededor de los artículos
situados en el soporte (8). Los artículos se encuentran inmersos
continuamente en un flujo suave de reactivos activos antes de que el
plasma sea evacuado por el conducto (2).
Los conductos de inyección de gas están
distribuidos en toda la superficie del horno y el conducto o
conductos de vacío están dispuestos de manera tal que se obtiene un
plasma homogéneo alrededor de los artículos a tratar. La colocación
real de estos conductos dependerá de las dimensiones y forma del
horno. Preferentemente, el conducto (2) de vacío/extracción queda
dispuesto en el centro y cerca de la superficie inferior o fondo del
soporte (8).
Al proporcionar la entrada del conducto de
vacío/extracción (2) en el centro y cerca del fondo del soporte (8),
se garantiza un flujo continuo de plasma hacia los artículos y se
evita cualquier contacto de estos artículos con los gases inyectados
sin tratamiento.
Para la mayor parte de aplicaciones, es adecuada
una temperatura del horno comprendida entre 300 y 600ºC
aproximadamente. No obstante, para aplicaciones especiales, se
podría utilizar una temperatura más elevada, hasta unos 800ºC.
A diferencia de los hornos de la técnica
conocida, no son los artículos a tratar los que se utilizan como
elementos de calentamiento y generadores de plasma. En vez de ello,
una rejilla metálica (5) constituye el cátodo y es utilizada tanto
para calentar el interior del reactor y las piezas a tratar como
también para generar el plasma de iones, electrones y otras
partículas neutras necesarias para la reacción de nitruración.
Dado que no se aplica más corriente a los
artículos a tratar, todos los problemas asociados con el
sobrecalentamiento o puntos calientes, tanto si son debidos a
impurezas que permanecen sobre los artículos o a forma o geometría,
han sido superados. Con el proceso de la presente invención, es
posible tratar piezas, piezas a trabajar o herramientas o bien otros
artículos sin recurrir a operaciones tales como limpieza o
desengrase que requieren mucho tiempo.
Para el tratamiento de artículos de aceros
especiales, por ejemplo, artículos de acero inoxidable, u otras
piezas realizadas a base de materiales especiales, se requiere
frecuentemente la despolarización o activación superficial. Es estos
casos, la limpieza y desengrase de estos artículos antes de ser
cargados en el horno es recomendable. Para la despolarización de los
artículos, se aplica corriente eléctrica, tal como en los procesos
de la técnica conocida, al soporte (8) de manera que los artículos a
tratar constituyen, durante un corto período de tiempo, el cátodo.
Después de haber conseguido la despolarización por generación de
plasma sobre los artículos y/o por el efecto antes citado de chorro
de arena, la corriente hacia el soporte (8) es desconectada para
permitir que el proceso de endurecimiento por nitruros de la
invención tenga lugar con el soporte (8) y los artículos colocados
sobre el mismo a potencial de flotación.
Para algunos procesos de nitruración, dependiendo
de las aleaciones de acero que tienen que ser tratadas, la geometría
de los artículos y/o la densidad de la carga, es decir, artículos
muy próximos entre sí, es preferible aplicar una corriente débil al
soporte (8) y por lo tanto a los artículos. Los artículos no se
encuentran por lo tanto a potencial de flotación sino que
constituyen un cátodo débil dentro del horno. El carácter de cátodo
débil garantizará una distribución más regular del plasma sobre los
artículos a tratar y alrededor de los mismos, y por lo tanto
mejorará adicionalmente la nitruración homogénea conseguida por el
procedimiento de la invención.
La corriente aplicada de acuerdo con la presente
invención será débil en comparación con la corriente aplicada en la
técnica actualmente conocida. En efecto, mientras que en la técnica
conocida se aplicaban cargas de 60 a 100 KW dependiendo de la carga
y de las dimensiones del horno al soporte, la carga aplicada en el
procedimiento de esta invención será menor de 1 KW. Es evidente para
los técnicos en la materia que la corriente a aplicar dependerá de
la carga de los artículos a tratar. Cualquiera que sea esta carga de
artículos, la carga no debe superar preferentemente 1 KW.
La aplicación de una corriente débil al soporte
(8) garantizará un resultado de la nitruración homogéneo y uniforme
para artículos con geometría complicada y para cargas de gran
densidad, e incluso para tratamiento a granel de artículos
pequeños.
Considerando que no se aplica corriente o
solamente una corriente muy débil a los artículos a tratar durante
el proceso de nitruración, no se pueden producir problemas de arco
unipolar perjudiciales para la superficie, forma o geometría de los
artículos.
Dado que los artículos no están cargados
negativamente o lo están solo de forma débil, no existe impacto
violento de iones cargados positivamente sobre estos artículos. El
baño de los artículos situados en el soporte (8) por el plasma
generado por la descarga luminiscente en la rejilla (5) garantiza
por lo tanto no solamente que la totalidad de la superficie,
incluyendo orificios o rebajes, se encuentra igual y de manera
continua en contacto con plasma recién generado y que la totalidad
de la superficie de los artículos es tratada de manera uniforme sino
que el flujo suave del plasma sobre los artículos y alrededor de los
mismos no conduce a un efecto de chorro de arena, de manera tal que
las superficies de los artículos no quedan en absoluto
perjudicadas.
Para el nuevo proceso de la invención, la
cantidad y velocidad de inyección de la mezcla de gas en el horno no
son críticas. Solamente es necesario asegurar que se inyecta una
cantidad suficiente de gas para proporcionar los iones y partículas
necesarios para la reacción de nitruración.
De manera típica, se utiliza una mezcla de gases
de nitrógeno y gases neutros tales como hidrógeno y/o argón. No
obstante, es posible añadir otros gases activos a esta mezcla tal
como metano, propano, sulfuro de hidrógeno, fluoruro de carbono,
etc. Ciertamente, es evidente que el aparato y procedimiento que se
han dado a conocer puedan ser utilizados no solamente para procesos
de endurecimiento por nitruración sino también para endurecimiento
por carbonitruración, endurecimiento mediante carburos y
oxinitruros, y endurecimiento por sulfonitruración. Los diferentes
tipos de endurecimiento obtenidos dependen solamente de la
composición de los gases reactivos inyectados en el horno.
Para llevar a cabo el proceso de la invención en
el nuevo horno, la composición, dimensiones y otras características
de la rejilla metálica (5) que forma el cátodo no son críticas.
Debido al hecho de que el calentamiento del horno no se obtiene de
la radiación de cantidades variables de artículos de formas y
geometría distintas, resulta posible calibrar de modo preciso los
hornos de la invención. Es suficiente variar la densidad de potencia
proporcionada a la rejilla para controlar la temperatura del horno
dentro de límites estrechos y obtener una temperatura uniforme en la
totalidad del horno.
En el nuevo horno y procedimiento de la
invención, el plasma generado en la rejilla (5) fluye suavemente
alrededor de los artículos a tratar con independencia de las
dimensiones y forma del horno. El proceso y horno de la invención
permiten el tratamiento económico de artículos de diferentes
dimensiones, orificios, forma o geometría en una carga única,
incluso en el caso de tratamiento de artículos a granel en el horno
sin perjuicio del endurecimiento por nitruración u otras
características de superficie, forma o geometría de los artículos
tratados.
Dado que el horno no es tratado por corrientes
aplicadas a los artículos a tratar, no pueden tener lugar puntos
calientes u otros problemas de sobrecalentamiento. La aplicación de
calor por radiación desde la rejilla (5) garantiza un perfil de
temperatura uniforme por todo el horno. Al existir la posibilidad de
controlar el calor de radiación por la cantidad de corriente
suministrada a una rejilla que tiene dimensiones y características
conocidas, la temperatura se puede controlar de modo fácil. Mediante
una distribución apropiada de los conductos de inyección de gas (6)
para garantizar un suministro amplio y continuo de plasma a los
artículos a tratar, se pueden construir hornos con dos o más
soportes superpuestos (8), mejorando de este modo adicionalmente la
economía del proceso de la invención.
Es evidente para los técnicos en la materia que
el horno de la invención puede ser dotado además de dispositivos
conocidos en esta técnica, tales como dispositivos de medición,
visores de cristal, dispositivos de refrigeración forzada que no
forman parte de la presente invención. También es posible efectuar
el bombardeo iónico de elementos de tierras raras, por ejemplo,
lantano sobre los artículos a tratar. Los elementos de tierras raras
tienen un efecto catalizador y aceleran la difusión del plasma hacia
adentro de la retícula de metal de los artículos.
Claims (7)
1. Proceso de nitruración por descarga
luminiscente, en el que se genera un plasma en un horno (9)
constituido por una parte superior (1a) y una parte inferior (1b)
conectada eléctricamente a tierra y un cierre de estanqueidad a los
gases (3) situado entre ambas, cuyo horno (9) comprende artículos
metálicos a tratar sobre el soporte mantenido a una temperatura
aproximada de 300 a 800ºC y una presión inferior aproximadamente a
20 hPa (mbar), caracterizado por proporcionar corriente a un
cátodo en forma de rejilla metálica (5) que rodea los artículos a
tratar que descansan sobre el soporte (8), de manera que el
contraelectrodo está constituido por las paredes del horno (9),
calentando el horno (9) y los artículos a tratar por radiación desde
dicha rejilla (5), manteniéndose los artículos a tratar al potencial
de flotación, y al inyectar una mezcla de gases en el horno (9) de
manera que los gases pasan a través del cátodo (5) formado por la
rejilla metálica, de manera que el plasma necesario para la reacción
de nitruración es generado por descarga luminiscente, fluyendo el
plasma generado de este modo hacia los artículos a tratar y siendo
evacuados los gases por el conducto (2) dispuesto por debajo de los
artículos a tratar.
2. Proceso de nitruración por descarga
luminiscente, en el que se genera un plasma en un horno (9) que
comprende una parte superior (1a) y una parte inferior conectada
eléctricamente a tierra (1b) y un cierre estanco a los gases (3) en
disposición entre aquéllas, comprendiendo dicho horno (9) artículos
metálicos a tratar sobre un soporte con una temperatura aproximada a
300 a 800ºC a una presión inferior aproximada a 20 hPa (mbar),
caracterizado por aplicar corriente a un cátodo de rejilla
metálica (5) que rodea los artículos metálicos a tratar que
descansan sobre un soporte (8) de manera que el contraelectrodo está
constituido por las paredes del horno (9), calentando el horno (9) y
los artículos a tratar por radiación desde dicha rejilla (5),
aplicándose una corriente débil al soporte (8) y a los artículos, de
manera tal que los artículos a tratar constituyen un cátodo débil y
la carga no supera 1 KW, inyectando una mezcla de gas en el horno
(9) de manera tal que el gas pasa a través del cátodo (5) en forma
de rejilla metálica, de manera que el plasma necesario para la
reacción de nitruración es generado por la descarga luminiscente,
fluyendo el plasma generado de este modo hacia los artículos a
tratar y siendo evacuados los gases mediante un conducto (2)
dispuesto por debajo de los artículos a tratar.
3. Procedimiento, según las reivindicaciones 1 ó
2, caracterizado porque la mezcla de gas está constituida por
nitrógeno o nitrógeno e hidrógeno y/o argón.
4. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 1, 2 ó 3, caracterizado porque se aplica a
la rejilla (5) una densidad de potencia aproximada de 20 a 50
W/dm^{2}.
5. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 1, 2, 3 ó 4, caracterizado porque la mezcla
de gas comprende adicionalmente metano, propano, sulfuro de
hidrógeno y/o fluoruro de carbono.
6. Horno de nitruración por descarga
luminiscente, constituido por una pieza superior (1a) y una pieza
inferior o de fondo (1b) conectada eléctricamente a tierra y un
cierre de estanqueización de los gases (3) en situación intermedia,
formando las paredes del horno (9) un contraelectrodo, un soporte
(8) para artículos metálicos a tratar, de manera tal que durante el
funcionamiento del horno los artículos se pueden nitrurar a
potencial de flotación, comprendiendo el conducto (2) de
extracción/vacío de gas y comprendiendo un generador de corriente
(4) conectado eléctricamente a tierra para el endurecimiento de los
artículos por nitruración, caracterizado porque comprende una
rejilla metálica (5) que rodea el soporte (8), de manera que el
generador (4) está conectado a esta rejilla metálica (5) que
constituye el cátodo del horno, comprendiendo además el horno
conductos de inyección de gas (6) dispuestos alrededor del horno y
entre la pared del horno y la rejilla metálica (5).
7. Horno, según la reivindicación 6,
caracterizado por la disposición, como mínimo, de dos
soportes (8) superpuestos dentro de la rejilla metálica (5).
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