ES2208275T3 - Comprobacion de los sistemas de recuperacion de vapores. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de comprobación de una instalación de tanques de líquidos volátiles que tienen la tubería de llenado dirigida hacia la parte interior del tanque, con la salida de la tubería de llenado por debajo del nivel mínimo de líquido en el tanque y en la que el tanque también tiene un tubo de aire; en cuyo procedimiento una parte de la válvula de cierre está conectada al tubo de aire, un caudalímetro está conectado al otro lado de la válvula de cierre, dicha válvula se abre, se suministra el líquido al tanque para aumentar el volumen de líquido del mismo, y se inspecciona la salida de gas o de vapor húmedo del tubo de aire para ver si guarda relación con el volumen de líquido que admite el tanque.

Description

Comprobación de los sistemas de recuperación de vapores.

Esta invención está relacionada con un método de comprobación del sistema de recuperación de vapor asociado a los tanques para líquidos volátiles, como por ejemplo los tanques para hidrocarburos líquidos (a los que en adelante nos referiremos como "hidrocarburos") instalados en las estaciones de servicio para vehículos a motor. Además, la presente invención está relacionada con un método para comprobar el sistema de recuperación de vapores de un patio de tanques, que consta de diversos tanques de hidrocarburos, y con un método para comprobar las instalaciones de tanques.

Históricamente los tanques de hidrocarburos de las estaciones de servicio tenían un sólo tubo de aire hacia la atmósfera, que permitía que el vapor que se escapaba del tanque durante la operación de repostado saliera hacia la atmósfera. Entre suministro y suministro, el tubo de aire permitía que se pudiera efectuar la ventilación del tanque así como que entrara aire después de extraer el hidrocarburo del tanque a través de la bomba de suministro del combustible.

Para solventar el problema de contaminación medioambiental durante dicho proceso natural de ventilación, ya se han modificado y se están modificando los patios de tanques de hidrocarburos de varias formas, de modo que funcionan según una norma actual conocida como Fase 1B (Stage 1B), en la que el vapor que sale del tanque durante el proceso de suministro retorne al camión cisterna que suministra el hidrocarburo. Una de las modificaciones consiste en conectar todas los tubos de aire de cada depósito de combustible a un colector común con un solo tubo de aire dotado de una válvula de presión/vacío (a la que en adelante nos referiremos como "válvula p/v"), o con varios tubos de aire cada una de ellos dotado de una válvula p/v. Normalmente la válvula p/v está cerrada, pero se abre si la presión del colector al que está conectada cae por debajo de un valor subatmosférico preestablecido a causa del suministro de hidrocarburo, o si la presión se eleva por encima de cualquier otro valor atmosférico también preestablecido.

Cuando se carga el hidrocarburo en uno o más tanques, el colector común se conecta a un sistema de recuperación de vapores del camión cisterna y los vapores del hidrocarburo son recogidos en el camión cisterna para ser procesados de nuevo a hidrocarburo líquido. De esta manera se puede evitar que salga a la atmósfera mucho vapor que antes si lo hacía cuando se llenaban los tanques en una estación de servicio.

En el Reino Unido, actualmente es precepto legal que todos los sistemas de recuperación de vapor de las estaciones de servicio al por menor estén registrados en el organismo competente. En breve, será obligatorio examinar dichos sistemas para asegurarse de que funcionan correcta y eficazmente y de manera segura y que las fugas entran dentro de los límites establecidos por las directrices europeas.

La presente invención pretende proporcionar un método para examinar uno o más tanques para hidrocarburos, en primer lugar para comprobar que la instalación está preparada para adaptar un sistema de recuperación de vapores y en segundo lugar, una vez que dicho sistema de recuperación de vapores ha sido instalado, para asegurarse de que el sistema funciona correcta y eficazmente y de manera segura, sin fugas que impidan que el sistema de recuperación funcione correcta y eficazmente y de manera segura.

La presente invención proporciona, según el primer aspecto de la misma, un método para examinar las instalaciones de tanques para líquidos volátiles que tienen la tubería de llenado dirigida hacia la parte interior del tanque, con la salida de la tubería de llenado por debajo del nivel mínimo de líquido del tanque y en la que el tanque también tiene un tubo de aire. En dicho método una parte de la válvula de cierre está conectada al tubo de aire, el caudalímetro está conectado al otro lado de la válvula de cierre, dicha válvula está abierta, se suministra el líquido al tanque para aumentar el volumen de líquido del mismo, y se inspecciona la salida de gas o de vapor húmedo del tubo de aire para ver si guarda relación con el volumen de líquido que admite el tanque.

Como se puede apreciar, este método permite el examen individual de los hidrocarburos y/o de los tanques diésel como los que hay instalados en las estaciones de servicio, en las que dichos tanques se ventilan de manera natural como se ha descrito antes, antes de adaptarse un sistema de recuperación de vapores que se conoce en el Reino Unido como sistema de Fase 1B (Stage 1B). Si se controla el volumen de salida de vapores del tubo de aire para ver si guarda relación con el volumen de entrada de vapores en el tanque y también para ver si existe correlación entre la velocidad y tiempo de salida y el tiempo y volumen de entrada del hidrocarburo líquido, se podrá asegurar de manera razonable que no hay fugas importantes de vapor a la atmósfera desde algún otro punto de la instalación. Si dicha correlación no está dentro de los límites esperados, se debe sospechar que existe una fuga, obstrucción o limitación, y que por tanto se deben iniciar las debidas investigaciones.

Convenientemente, se adapta un manómetro para medir la presión del tubo de aire, se suministra el líquido al tubo de aire para que aumente el volumen de líquido en el tanque y se pone en funcionamiento la válvula de cierre para controlar la acumulación de vapor en el tubo de aire hasta un valor máximo determinado que se produce como consecuencia del escape de vapor o del vapor húmedo del tanque. Cuando finaliza el suministro de líquido en el tanque, se cierra la válvula de cierre y se observa la consiguiente disminución de presión en el tubo de aire. Al examinar dicha disminución, es posible determinar si existen fugas y al considerar los diversos parámetros relevantes (como la capacidad del tanque, la cámara de aire del tanque, la presión inicial y demás cosas) se puede valorar la gravedad de la posible fuga.

El examen se lleva a cabo preferiblemente en el orden citado, es decir, la salida de vapor al suministrar líquido al tanque se comprueba antes que la disminución de presión que se permite acumular en el tubo de aire cuando la válvula se cierra.

Incluso antes de realizar la inspección antes descrita, se puede efectuar un paso preliminar, en el que se cierra la válvula de cierre y se comprueba la presión dentro del tubo de aire cuando se extrae el líquido del tanque. Dicha extracción del liquido se puede efectuar cuando se llenan los depósitos de los vehículos a motor y debería ocasionar una presión negativa en el tubo de aire. Esta parte de la inspección servirá también para asegurarse de que no existen fugas o éstas son mínimas.

Una vez se han inspeccionado los tanques individuales y se ha comprobado que cumplen con los límites permitidos predeterminados, se podrá instalar el sistema de recuperación de vapor con Fase 1B (Stage 1B). A continuación se puede comprobar si éste cumple con los requisitos, para cuyo fin se recomienda realizar una inspección periódica de la instalación, normalmente una vez cada doce meses.

Por tanto, según un segundo aspecto de la presente invención, ésta proporciona un método para examinar el sistema de recuperación del vapor instalado en un patio de tanques de líquidos volátiles con diversos tanques de líquidos volátiles, cada uno de los cuales tiene una tubería de llenado dirigida hacia la parte interior del tanque, con la salida de la tubería de llenado por debajo del nivel mínimo de líquido en el tanque y en el que cada tanque también tiene un tubo de aire unido a un colector común, en el que dicho colector común está cerrado al exterior y en el que una parte de la válvula de cierre está conectada al colector, el caudalímetro está conectado al otro lado de la válvula de cierre, los caudalímetros están unidos a todos los tubos de aire menos a uno, dicha válvula está abierta, se suministra líquido a la tubería de llenado que queda para aumentar el volumen de líquido en el tanque asociado, y se inspecciona la salida de gas o de vapor húmedo del colector común para ver si existe correlación entre el volumen de líquido que admite el tanque y la susodicha tubería de llenado.

Preferiblemente, se adapta un manómetro para medir la presión del colector, se suministra el líquido a la tubería de llenado que queda para que aumente el volumen de líquido en el tanque y se pone en funcionamiento la válvula de cierre para controlar la acumulación de vapor en el colector como consecuencia del escape de gas o de vapor húmedo del tanque y se observa la consiguiente disminución de presión en el colector.

Como alternativa, no es necesario que la válvula de cierre se cierre hasta que todos los tanques hayan sido suministrados con líquido, midiéndose entonces la disminución de todo el sistema al final del procedimiento de comprobación.

En el sistema de recuperación del vapor con Fase 1B (Stage 1B), el colector común está dotado de una o más válvulas p/v. En dicho caso, se debe comprobar el funcionamiento al vacío de la válvula p/v antes de realizar el examen, cerrando la válvula de cierre y comprobando que el colector tiene una presión negativa. Se puede examinar la parte de la presión de la válvula p/v después, de nuevo con la válvula de cierre cerrada y dejando que se acumule la presión hasta que la válvula p/v se abra, lo que en los sistemas utilizados actualmente, debería normalmente ocurrir a una presión de 35 milibares.

En el sistema con Fase 1B (Stage 1B), el vapor que se escapa del tanque de hidrocarburo al llenar dicho tanque con carburante, se recupera al hacerlo retornar al camión cisterna desde el colector, lo que depende de si el camión cisterna genera la presión subatmosférica para extraer el vapor. Con dicho fin se adapta una manguera para que la otra parte de la válvula de cierre se conecte a un sistema de recuperación de vapores (como en un camión cisterna) y se adapta un manómetro para medir la presión de dicha manguera y para comprobar la presión subatmosférica generada por el sistema de recuperación de vapores, como en un camión cisterna.

En los patios multitanque, se debería inspeccionar tanque por tanque, suministrando líquido a los diferentes tanques en cada inspección. Dicha repetición de la inspección se puede efectuar trasladando el caudalímetro de una tubería de llenado a otra y luego suministrando el líquido a la tubería de la que se quitó el caudalímetro y comprobando la salida de gas y vapor húmedo desde las otras tuberías de llenado.

Con objeto de poder entender mejor la presente invención, a continuación se describen detalladamente dos ejemplos específicos del procedimiento de inspección, haciendo referencia a los dibujos que la acompañan, en los que:

- La figura 1, es un esquema de un patio de tanques en el que se ve cómo los tanques se ventilan de manera natural.

- La figura 2, es similar a la figura 1 pero con un patio de tanques dotado de un sistema de recuperación de vapores con Fase 1B (Stage 1B).

- La figura 3, es una sección transversal esquemática de un tanque subterráneo en un patio de tanques.

- La figura 4, es una sección vertical esquemática del conjunto de llenado de un tanque con posibles fugas.

- La figura 5 y última, es una vista recortada a gran escala de una pieza en T del tanque junto con una tubería de llenado.

La figura 1 muestra un patio de tanques con múltiples tanques subterráneos de carburante 10A, 10B, 10C y 10D, cada uno con su propio tubo de aire 11A, 11B, 11C, y 11D. Cada tubo de aire va desde la parte superior del respectivo tanque y tiene una tapa sencilla solapada 12 acoplada al extremo superior de la tubería. Cada tanque 10A...10D tiene su respectiva tubería de llenado con un diámetro relativamente grande 13A,...13D, la cual conduce a la parte inferior del tanque respectivo. Normalmente todos los extremos superiores de las tuberías de llenado están dispuestos en un grupo compacto (como se muestra) para que el camión cisterna 14, tenga fácil acceso a la hora de suministrar combustible al patio de tanques.

El camión cisterna 14 está dotado de un mecanismo de recuperación de vapores, por medio del cual el vapor que sale de la cámara de aire del tanque durante el llenado de dicho tanque pueda retornar al camión cisterna para ser procesado a combustible líquido y poder ser reutilizado. En el sistema de ventilación natural como el que muestra la figura 1, normalmente no se utiliza el mecanismo de recuperación de vapor del camión cisterna. El camión cisterna de suministro "respira" por sus propias válvulas p/v colocadas en la parte superior de cada compartimento de suministro. El tanque de almacenamiento, al recibir el combustible entrante da salida al exterior, a través del tubo de aire, al vapor que ha recibido a través de la tubería de llenado. El suministro de combustible se lleva a cabo conectando una manguera flexible 15 desde un compartimento del camión cisterna a la tubería de llenado y luego abriendo las válvulas de suministro asociadas del camión cisterna.

Según muestra la figura 1, el tanque 10D es para combustible diésel. Hay una manguera flexible 16 conectada al tubo de aire del tanque de combustible 11A. Después de quitar la tapa solapada 12 del mismo, dicha manguera flexible 16 se conecta a una parte de la válvula de cierre 17, montada en un soporte. El tubo de aire de la válvula está provisto de un indicador de presión/vacío 18 para medir la presión

\hbox{prevaleciente}

en el tubo de aire asociado.

La otra parte de la válvula de cierre 17 está conectada por otra manguera 19 al mecanismo de recuperación de vapor del camión cisterna 14, a través de un caudalímetro 20 y de otro indicador de presión/vacío 21. Durante la descarga de combustible diésel en el tanque 10D, en el indicador de presión/vacío 21 se puede controlar la presión negativa de vacío creada por el camión cisterna de suministro. Luego, al comenzar a caer el combustible en el tanque 10A, la tubería de llenado se cierra herméticamente y los tubos de alimentación 13B y 13C de los otros dos tanques se ajustan a sus respectivos caudalímetros 22 y 23.

La instalación de la manguera flexible 16 y de la válvula de cierre 17 se puede efectuar antes de la llegada del camión cisterna 14 al lugar. La válvula de cierre 17 debe estar en posición cerrada antes de conectarla al camión cisterna a través de la manguera 19, momento en el que se puede utilizar el indicador de presión/vacío 18 para controlar la bajada de presión en el tubo de aire 11A mientras se extrae el combustible del tanque 10A, para efectuar el repostado de los vehículos a motor que están en la estación de servicio.

Cuando el camión cisterna llega al lugar, se conecta a la tubería de llenado 13A mediante una manguera flexible 15 y a la válvula de cierre 17 mediante un tubo flexible 19 del modo en que se ha descrito antes. La válvula 17 se abre y el sistema de recuperación de vapor se pone en funcionamiento, de manera que el indicador de presión-vacío 21 mostrará si el sistema de recuperación de vapor del camión cisterna está produciendo una presión subatmosférica adecuada para poder efectuar la recuperación del vapor. Cuando se empieza a cargar el combustible en el tanque 10A, mediante el caudalímetro 20 se puede comprobar la correspondiente salida de vapor o vapor húmedo. Además, se pueden comprobar los caudalímetros 22 y 23 para asegurarse de que mientras se llena el tanque 10A no se produce ninguna entrada ni salida de vapor. Además de detectar posibles errores en el funcionamiento de los tubos, esto sirve para comprobar que las tuberías de llenado están correctamente etiquetadas.

Por último, se cierra parcialmente la válvula 17 y luego se pone en funcionamiento del modo más apropiado para prevenir que se acumule demasiado vapor en el tubo de aire mientras se está cargando de combustible el tanque 10A, utilizando el indicador de presión/vacío 18 para comprobar la presión. Cuando finaliza la carga, se cierra la válvula 17 y a continuación se puede comprobar en el indicador de presión/vacío 18 si la presión en el tubo de aire ha disminuido. En caso de que la presión no disminuya del modo esperado (por ejemplo con una pequeña caida de presión inicial tras lo cual la presión se estabiliza), se puede presumir que hay alguna fuga.

Dicho procedimiento se repite en cada uno de los tres tanques y si los resultados obtenidos están dentro de los límites aceptables (muy bajos), se puede instalar el sistema de recuperación de vapores con Fase B1 (Stage 1B). La figura 2 muestra todo lo anterior en el momento en que se está efectuando la comprobación, y como las partes de la figura 1 se ofrecen a modo de referencia, no se vuelve a dar una descripción detallada.

Como se puede ver en la figura 2, los tres tubos de aire 11A, 11B y 11C están conectados a un colector 25, que tiene un único tubo atmosférico 26 dotado de una válvula p/v 27, que podrá abrirse para que el colector se pueda ventilar, en caso de que la presión dentro del colector caiga por debajo o exceda los límites preestablecidos. Mientras la presión en el tubo de aire se mantenga dentro de dichos límites, la válvula p/v permanecerá cerrada. Además, el colector 25 tiene una conexión común 28 con el sistema de recuperación de vapores del camión cisterna 14.

A continuación se explican los pasos precisos a seguir en un caso específico de recuperación de vapor con Fase 1B (Stage 1B). En este caso el sistema se describe de manera más amplia y general.

Para poder realizar el procedimiento de la presente invención, la válvula de cierre 17 en su soporte está conectada a la conexión 28 mediante la manguera 16 y al camión cisterna mediante la manguera 19, tal y como se ha descrito antes. Cuando se carga el combustible en el tanque 10A, la válvula de cierre 17 se abre y el sistema de recuperación de vapores del camión cisterna se pone en funcionamiento. En el caudalímetro 20 se puede controlar el flujo de vapor a través del tubo, debiendo quedar dentro de los límites en general comparables al volumen de combustible que se suministra al tanque 10A. Además se puede controlar el buen funcionamiento del sistema de recuperación de vapores del camión cisterna mediante el indicador de presión/vacío 21. Cuando comienza la carga de combustible, se puede cerrar temporalmente la válvula 17 para comprobar en el indicador de presión/vacío si la presión disminuye, lo que confirma que el sistema de recuperación de vapores está funcionando.

Mientras se carga combustible en el tanque 10A, se cierra la válvula 17. Para que el tiempo de reacción de la velocidad de flujo de vapor y de la velocidad de flujo real puedan quedar registrados en el caudalímetro 20, se carga secuencialmente combustible a cada tanque, desde diferentes compartimentos del camión cisterna a la vez, en períodos relativamente cortos. De este modo, suministrando combustible a cada tanque secuencialmente y durante cortos períodos, se evitan datos erróneos, que de otro modo ocurrirían si cada tanque recibiera de una sola vez todo el combustible, pues el patio de tanques se iría cargando cada vez más de presiones de vapor excesivas, lo que haría que las lecturas fueran cada vez más inexactas.

Cuando se carga en el primer tanque 10A lo que queda de combustible en el compartimento del camión cisterna, la cámara de aire de dicho tanque se va distribuyendo a través de las cámaras de aire de los otros tanques, por lo que se puede esperar un aumento de la presión bastante más bajo. Además, se puede esperar un aumento más rápido de la presión cuando se carga combustible en los otros tanques, de nuevo dependiendo del volumen ya existente en los tanques. Mientras se está cargando combustible en el tanque 10A, se hace que la válvula 17 funcione de modo que se evite la excesiva acumulación de presión en el colector 25, utilizando el indicador de presión/vacío 18 para comprobar la presión. Cuando finaliza totalmente el suministro en todos los tanques de combustible, se cierra la válvula 17 y se controla en el indicador de presión/vacío 18 si la presión en colector 25 ha disminuido. En caso de que se produzca una disminución excesiva de la presión (por ejemplo superior a 6 milibares en un período de tiempo de 6 minutos), se puede sospechar que existe alguna fuga. Además, si hay una salida de vapor tanto de la tubería de llenado 13B, como de la 13 C, representada en el caudalímetro 22 o 23, se puede sospechar que la fuga está en la conexión entre la tubería de llenado y el propio tanque.

La figura 3 ilustra una parte del tanque subterráneo de combustible que consta de una boca de acceso y una tapa a través de la cual pasa la tubería de llenado. Como se puede ver, el tanque tiene un cuello 30 ajustado a una tapa 31, la cual está en la boca de acceso 32 bajo la superficie del suelo 33. La tubería de llenado tiene una brida 34 en su mismo extremo por encima del suelo. Esta tubería pasa a través de la pared lateral de la boca de acceso y está conectada a la pieza en T 35 ajustada a la tapa del tanque. Por debajo de la tapa, la tubería de llenado se extiende hacia abajo hacia la base del tanque. La figura 6 muestra también una sonda 37 y el tubo de aire 38.

Las figuras 4 y 5 muestran con más detalle la estructura de la tapa del tanque 31. Hay una boquilla en la tapa del tanque 39 enroscada a la abertura de rosca de la tapa del tanque 31, y una pieza en T 35 enroscada a esa boquilla. Hay un tubo de caída que tiene una brida 40 que pasa a través de la boquilla 39, de manera que mediante la junta tórica 42, la brida del tubo de caída 40 cierra herméticamente la boquilla 39. El tubo de caída se sujeta a la junta tórica mediante la jaula de retención del tubo de caída 43 que tiene una pieza de presión baja 44 apoyada en la brida 41 del tubo de caída y un anillo roscado 45 engranado en las roscas en la parte superior de la pieza en T. Girando el anillo 45, se puede aumentar la presión de la junta del tubo de caída hasta la posición requerida.

La parte superior de la pieza en T está cerrada por un tapón 46. La parte inferior del tubo de caída 40 está conectada a una válvula antidesbordante 47, cuya parte inferior está conectada a la parte inferior de la tubería de llenado 48, que baja hasta la base del tanque.

Como muestra la figura 4, puede haber fugas de líquido o de vapor en varias de las juntas arriba descritas y que se ilustran mediante las flechas A (parte inferior de conexión de la válvula antidesbordante/tubería de llenado 47/48), B (conexión del tubo de caída/válvula antidesbordante 40/47) y C (conexión de la boquilla/tubo de caída 39/40). Además puede haber una fuga en la conexión de la tapa del tanque/boquilla 31/39, o en la conexión del tapón/pieza en T 46/35.

Como se puede apreciar, los procedimientos de comprobación arriba descritos permiten una adecuada y completa comprobación del patio de tanques, al principio cuando funciona como un simple sistema de ventilación natural y después cuando se ha instalado un sistema de recuperación de vapores con Fase 1B (Stage 1B).

A continuación se describe el procedimiento completo de comprobación del sistema de recuperación de vapores con Fase 1B (Stage 1B) haciendo referencia a las figuras 1 y 2.

1. Se Instala el equipo de comprobación como muestra la figura 2. Se cierra la válvula 17. Se conecta la manguera 16 al lugar en que está la conexión de recuperación de vapores 28.

2. El camión de suministro llega al lugar. Se conecta un extremo de la manguera 19 al camión cisterna y el otro extremo, a la válvula 17.

3. Se comprueba que la parte de vacío de la válvula p/v 27 funciona correctamente con la válvula 17 cerrada. Cualquier presión negativa en el patio de tanques aparecerá registrado en el indicador de presión/vacío 18. La presión negativa se deberá a la venta de gasolina e indicará que la parte de vacío de la válvula 27 funciona correctamente.

4. Se conecta la manguera de repostado 15 al tanque diésel 10D en el punto de llenado de la parte superior de la tubería de llenado 13 D. Se cierra la válvula 17 y mientras se descarga el diésel en el tanque 10D, se debe formar una presión negativa dentro de la manguera 19 del camión cisterna que aparecerá reflejada en el indicador de presión/vacío 21. Esta presión debería ser de alrededor de - 20 milibares si el equipo de recuperación de vapores del camión cisterna funciona correctamente.

5. Se cronometra el tiempo de descarga de todo el diésel del compartimento del camión cisterna. Esto se conoce como TPDT (Tiempo Total de Suministro del Compartimento) y se contabiliza en minutos y segundos.

6. Se abre la válvula 17 durante la descarga del diésel para comprobar de nuevo si la parte de vacío de la válvula p/v 27 funciona correctamente.

7. El TPDT de un compartimento de diésel puede ser un parámetro adecuado para medir el TPDT de los otros compartimentos. El diésel normalmente se descarga a velocidad más lenta que los hidrocarburos.

8. Cuando se acaba el diésel, se conecta la manguera 15 al tanque 10A en el punto de llenado de la parte superior de la tubería de llenado 13A y con la válvula abierta, se vacía el hidrocarburo en el tanque 10A. Esto favorece el flujo del vapor a través de la salida de aire 11A y se mide el Tiempo de Reacción (RT) desde el momento en que la gasolina del camión cisterna se vacía, hasta que el flujo de vapor llega al caudalímetro 20. Dicho tiempo medido (normalmente en segundos) se conoce como Tiempo Inicial de Reacción (IRT). Tanto la velocidad máxima de flujo de vapor (MFR) registrada en el caudalímetro 20 como el Tiempo necesario para alcanzar la Máxima Velocidad de Flujo (TRMFR) son calculadas. Se para la descarga del hidrocarburo en el tanque 10A después de 1 minuto. Esto constituye la primera fase de descarga del tanque 10A.

9. Se traslada la manguera 15 al punto de llenado del tanque 10B en la parte superior de la tubería de llenado 13B y a la válvula de suministro correcta del compartimento de combustible del camión cisterna. Se repite el procedimiento de descarga del combustible desde otro compartimento del camión cisterna al tanque 10B. Luego se miden el IRT, el MFR y el TRMFR de dicho compartimento y se detiene la descarga de combustible después de 1 minuto. El intervalo de 1 minuto es normalmente más que suficiente para hacer todas las lecturas pertinentes, aunque se podría prolongar todo lo necesario para completar todas las lecturas y anotar el tiempo empleado.

10. Se traslada la manguera 15 al punto de llenado del tanque 10C en la parte superior de la tubería de llenado 13C y se repite el procedimiento de descarga del combustible desde otro compartimento del camión cisterna.

11. Con relación a la configuración del sitio que muestra la figura 1, se obtienen las siguientes lecturas:

\bullet

TPDT del tanque 10D en minutos y segundos.

\bullet

IRT de los tanques 10A, 10B 10C en segundos.

\bullet

MFR de los tres mismos tanques, en litros de flujo de vapor por minuto.

\bullet

TRMFR de los tres mismos tanques en segundos.

\bullet

El tiempo de la primera fase de descarga de cada tanque de hidrocarburos (normalmente 1 minuto).

12. Analizando los tiempos y velocidades de flujo de los diferentes tanques y comparándolos, se ponen de relieve las características más propensas a causar fallos dentro del sistema de recuperación de vapores del sitio. Por ejemplo, si se colocan todos los tanques muy cerca unos de otros en la parte frontal, es posible que todas las lecturas sean muy parecidas. Sin embargo, si un tanque tiene un IRT y un TRMFR muy lentos y un MFR muy bajo en comparación con los otros, probablemente indica algún tipo de bloqueo o limitación del tubo de aire 11 de dicho
tanque.

13. Para efectuar la segunda fase de la descarga, se vuelve a conectar la manguera 15 al punto de llenado del tanque 10A y a la válvula de suministro correcta del compartimento del camión cisterna. Se cronometra el tiempo de descarga de lo que queda del combustible en el compartimento y se añade al tiempo empleado en la primera fase (normalmente 1 minuto) a fin de determinar el TPDT de cada tanque. Para calcular la velocidad de descarga de cada compartimento, se divide el volumen de combustible descargado en cada tanque por el TPDT. Dicha cifra debería estar muy cerca de la velocidad máxima de flujo de vapor registrado en el caudalímetro 20.

14. Durante la descarga de combustible desde cada compartimento, se cierra un momento la válvula 17 para comprobar si el indicador de presión/vacío 21 indica que la presión es negativa o que ha disminuido. Esto significará que la válvula p/v situada en la parte superior del compartimento del camión cisterna funciona correctamente.

15. Para medir la velocidad de flujo de vapor a través del colector, durante la segunda fase de descarga del combustible en cada tanque de hidrocarburo 10A, 10B 10C, es necesario conectar dos o más mangueras simultáneamente al respectivo compartimento del camión cisterna y al tanque. Esto aparecerá registrado en el caudalímetro 20. La lectura del caudalímetro (litros/minuto) permite analizar cuales son las características de la fuga o limitaciones del colector.

16. Una vez que se ha medido dicha "Doble Velocidad de Flujo", se cierra parcialmente la válvula 17 mientras se descarga el combustible en los tanques. Esto permite la acumulación y el el mantenimiento de una presión estable dentro del sistema de recuperación de vapores de Fase 1B (Stage 1B).

17. Mientras se acumula dicha presión y aparece en el indicador de presión/vacío 18, se colocan los caudalímetros 22 y 23 en la conexión del punto de llenado de la parte superior de las tuberías de llenado 13B y 13C (que la figura 2 no muestra). Antes de colocar dichos caudalímetros, éstos se cierran.

18. Una vez que la presión en el sistema de recuperación de vapores ha subido y se ha conseguido que se mantenga por debajo de la presión de descarga de la válvula p/v 27 (normalmente 35 milibares), los caudalímetros 22 y 23 se abren y la aguja se estabiliza. En caso de fugas en las tuberías de llenado 13B y 13C los caudalímetros las reflejarían como una velocidad de flujo uniforme y continua. Se repite todo el procedimiento en todos los puntos de llenado de todos los tanques de hidrocarburo mientras se cambia la manguera 15 de un tanque a otro.

19. Mientras se efectúa la segunda fase de descarga del último compartimento, se cierra completamente la válvula 17 para que la presión se acumule en el sistema a fin de poder comprobar la presión de descarga de la válvula p/v 27. La acumulación de presión se puede observar en el indicador de presión/vacío 18 y debe ser de o alrededor de 35 milibares y la válvula p/v debe activarse y abrirse temporalmente para dejar salir la presión y el vapor a la atmósfera. Si la válvula p/v funciona correctamente, la aguja del indicador de presión/vacío 18 fluctuará rápidamente de arriba a abajo mientras la válvula p/v se abre y se cierra una y otra vez. (Se puede oír fácilmente cómo se abre y se cierra rápidamente así como ver vapor saliendo de ella). Si no funciona correctamente, la aguja del indicador de presión/vacío 18 seguirá subiendo por encima de los 35 milibares, lo que significa que la válvula se ha quedado cerrada. En caso de que sus partes de vacío y presión no funcionen correctamente, habrá que reemplazar la válvula completa. Se considerará que la válvula también tiene fallos si se abre anticipadamente por debajo de los 35 milibares.

20. Una vez se comprueba lo anterior, se abre parcialmente la válvula 17 para mantener una presión constante en el sistema justo por debajo de la presión de salida de la válvula p/v 27. Mantener una presión constante requiere una atención continua en el indicador de presión/vacío 18 y un pequeño ajuste de la válvula 17 hasta que ha finalizado completamente la descarga de combustible de hasta el ultimo compartimento. Luego se cierra inmediatamente la válvula 17, encerrando dicha presión dentro del sistema de recuperación de vapores Fase 1B.

21. Cuando el combustible del tanque se deposita, disminuye ligeramente la presión por debajo de 35 milibares en el indicador de presión/vacío 18, durante un corto período. Luego se mantiene estable alrededor de los 30 milibares. Si se produce una disminución importante de la presión (una caida superior a 10 milibares) en los siguientes 6 minutos, significa que el sistema tiene fugas.

22. Cuando el conductor del camión cisterna finaliza la descarga, con la válvula 17 cerrada, desconecta la manguera de suministro 15 y la manguera de recuperación de vapores 19 y abandona el lugar.

23. Luego se desconecta la manguera 16 de la válvula de conexión de la conexión común 28, que debe entonces cerrarse automáticamente. Se coloca otro caudalímetro (similar al 22 y 23) en la tapa conectada a la conexión 28. Antes de colocar el caudalímetro, éste debe cerrarse. Después de pasado un breve espacio de tiempo, el caudalímetro se abre y la aguja se estabiliza. Si se aprecia algún tipo de flujo en el caudalímetro, ello significa que la conexión 28 del sistema de recuperación de vapores es defectuosa, en cuyo caso habrá que reemplazarla.

24. Después de esto, se considera que la comprobación del sistema de recuperación de vapores ha finalizado y lo único que queda por hacer, es analizar los resultados y preparar el informe.

Claims (17)

1. Procedimiento de comprobación de una instalación de tanques de líquidos volátiles que tienen la tubería de llenado dirigida hacia la parte interior del tanque, con la salida de la tubería de llenado por debajo del nivel mínimo de líquido en el tanque y en la que el tanque también tiene un tubo de aire; en cuyo procedimiento una parte de la válvula de cierre está conectada al tubo de aire, un caudalímetro está conectado al otro lado de la válvula de cierre, dicha válvula se abre, se suministra el líquido al tanque para aumentar el volumen de líquido del mismo, y se inspecciona la salida de gas o de vapor húmedo del tubo de aire para ver si guarda relación con el volumen de líquido que admite el tanque.

2. Procedimiento de comprobación según la reivindicación 1, en el que también se controla el tiempo de reacción de la salida de gas o vapor húmedo que se registra en un indicador asociado a dicha válvula de cierre.

3. Procedimiento de comprobación según la reivindicación 2, en el que se controla dicho tiempo de reacción desde que se inicia el suministro de líquido al tanque.

4. Procedimiento de comprobación según la reivindicación 1, en el que se adapta un manómetro para medir la presión del tubo de aire, se suministra el líquido a la tubería de llenado para que aumente el volumen de líquido en el tanque y se pone en funcionamiento la válvula de cierre para controlar la acumulación de vapor en el tubo de aire hasta un valor máximo determinado que se produce como consecuencia del escape de vapor o de vapor húmedo del tanque.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, en el que la válvula de cierre se cierra después de finalizar el suministro de líquido en el tanque y en el que se controla la subsiguiente disminución de presión en la tubería de llenado.

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que se cierra la válvula de cierre y se controla la presión dentro del tubo de aire mientras se extrae el líquido del tanque, como primer paso del procedimiento de comprobación.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, en el que se colocan una o más válvulas de presión/vacío (válvulas p/v) en el tubo de aire para limitar la presión máxima y mínima del tubo de aire.

8. Procedimiento de comprobación de un patio de tanques de líquidos volátiles con diversos tanques de líquidos volátiles cada uno de los cuales tiene una tubería de llenado dirigida hacia la parte inferior del tanque, con la salida de la tubería de llenado por debajo del nivel mínimo de líquido en el tanque y en el que cada tanque también tiene un tubo de aire unido a un colector común, en el que dicho colector común está cerrado al exterior y en el que una parte de la válvula de cierre está conectada al colector, un caudalímetro está conectado al otro lado de la válvula de cierre, y hay caudalímetros unidos a todos los tubos de aire menos a uno, dicha válvula de cierre se abre, se suministra el líquido a la tubería de llenado restante para aumentar el volumen de líquido en el tanque asociado, y se inspecciona la salida de gas o de vapor húmedo del colector común para ver si existe correlación entre el volumen de líquido que admite el tanque y la susodicha tubería de llenado.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que, en una parte del procedimiento de comprobación general, se suministra líquido simultáneamente a dos tanques y se controla la salida combinada de gas y vapor húmedo durante este período.

10. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que se cierra la válvula de cierre al comienzo del suministro de líquido al tanque, y se controla la presión del colector común para comprobar si existen fugas en las tuberías de llenado de los otros tanques.

11. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que se adapta un manómetro para medir la presión en el colector, se suministra el líquido a la tubería de llenado restante para que aumente el volumen de líquido en el tanque asociado y se pone en funcionamiento la válvula de cierre para controlar la acumulación de presión en el colector producida como consecuencia del escape de gas o vapor húmedo del tanque.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que se cierra la válvula de cierre después de finalizar el suministro de líquido a todos los tanques, y se controla la posterior disminución de presión en el colector.

13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 12, en el que se controla, por medio de los caudalímetros colocados en las otras tuberías de llenado, la salida de gas o vapor húmedo mientras se suministra el líquido al tanque, y la acumulación de presión se controla mediante el funcionamiento de la válvula de cierre.

14. Procedimiento de comprobación según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 13, en el que se controla la presión dentro del colector común mientras se extrae el líquido del tanque, como primer paso del procedimiento de comprobación y antes de suministrar el líquido a los tanques.

15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 14, en el que se coloca una válvula de presión/vacío en el colector para que el colector se ventile hacia el exterior siempre que el diferencial de presión entre el colector y la atmósfera sobrepase un valor predeterminado, y en el que se comprueba el funcionamiento normal de la válvula de presión/vacío mediante el funcionamiento de la válvula de cierre durante la realización del procedimiento de comprobación.

16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 15, en el que se repite el procedimiento de comprobación trasladando el caudalímetro de una tubería de llenado a otra y luego suministrando líquido a dicha tubería y controlando la salida de gas o vapor húmedo de las otras tuberías de llenado.

17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que se dispone una manguera para conectar la otra parte de la válvula de cierre al sistema de recuperación de vapor de un camión cisterna, y se coloca un manómetro para medir la presión en dicha manguera y comprobar si el sistema de recuperación de vapor funciona correctamente.