ES2197705T3 - Procedimiento para la union de partes componentes de paletas. - Google Patents
Procedimiento para la union de partes componentes de paletas.Info
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Abstract
Procedimiento para la unión de unas partes componentes de paletas de una turbina de gas; a este efecto, son preparados un tramo de hoja de paleta (1) y por lo menos otra parte componente de paleta (4, 16, 21), siendo el tramo de hoja de paleta (1) preparado con por lo menos una superficie de unión (2) del lado frontal, y la otra parte componente de paleta (4, 16, 21) es preparada con una superficie de unión (6, 18, 24) del lado frontal; un inductor (10) está dispuesto de forma colindante con las superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta (1) y de la segunda parte componente de paleta (4, 16, 21); las superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta (1) y de la otra parte componente de paleta (4, 16, 21) son posicionadas esencialmente de forma alineada así como a una determinada distancia entre sí, y el tramo de hoja de paleta (1) y la segunda parte componente de paleta (4, 16, 21) son soldados entre sí por la excitación del inductor (10) con una corriente de alta frecuencia - por ser acercadas entre sí y por entrar en un contacto mutuo las superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) de los mismos; procedimiento éste que caracterizado porque las superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta (1) y de la otra parte componente de paleta (4, 16, 21) son posicionadas entre sí con una distancia de aproximadamente 2 mms., y el inductor (10) es colocado en el sentido circunferencial alrededor de las superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta (1) y de la otra parte componente de paleta (4, 16, 21); en este caso, el inductor (10) está situado - dentro de la zona del borde delantero (13) de la paleta y del borde posterior (14) de la misma - a una mayor distancia con respecto al cordón de unión (20) que dentro de la parte central (15) de la paleta, y el mismo es excitado por una corriente de alta frecuencia, que está dentro de la gama de 0, 75 MHz hasta 1, 2 MHz.
Description
Procedimiento para la unión de partes componentes
de paletas.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la unión de partes componentes de las paletas de
turbina de gas, según el cual son preparados un tramo de hoja de
paleta y por lo menos otra parte componente más de la paleta.
Las paletas para las turbinas de gas comprenden,
en lo esencial, una hoja de paleta así como un pie de paleta,
mediante el cual la paleta es fijada en un rotor o en un estátor.
Para, ejercer una influencia en la mecánica de la corriente, las
paletas - o sea, tanto las paletas directrices como las paletas de
rodadura - pueden tener unas bandas de recubrimiento interiores y/o
exteriores. A este efecto, y por unas razones técnicas de, por
ejemplo, la resistencia, puede ser necesario, que la hoja de
paleta, el pie de paleta o bien las bandas de recubrimiento estén
hechos de unos materiales distintos, por lo que los mismos han de
ser preparados, en primer lugar, de forma individual para luego ser
unidos entre sí. Esta exigencia también es aplicable si la hoja de
paleta es fabricada, por ejemplo, de aluminio al titanio TiAl por
medio de unos polvos metalúrgicos y la misma no pueda ser ni
fundida ni forjada para producir una paleta de acabado.
La patente Núm. A - 4 012 616 de los Estados
Unidos revela un procedimiento para la unión de unas partes
componentes metálicas, de unas secciones transversales no
rectangulares, con la formación de una estructura de forja, cuyas
propiedades mecánicas corresponden esencialmente a las propiedades
mecánicas de las artes componentes; procedimiento éste según el
cual el bucle de calefacción - que, a efectos del calentamiento,
está dispuesto entre las superficies de unión de las partes
componentes - está realizado, con el fin de garantizar un
calentamiento uniforme, de tal manera que el mismo esté posicionado
más cerca de unos tramos más gruesos de la parte componente que de
los tramos más finos de la parte componente. Una vez eliminado el
bucle de calefacción por inducción, que se encuentra entre las
superficies de unión, éstas últimas son unidas entre sí por
apriete.
Por medio de la Patente Núm. 3 768 147 de los
Estados Unidos es conocido un procedimiento para la fabricación de
una paleta a partir de una pieza en bruto de hoja de paleta fundida
y de un pie de paleta forjado; procedimiento éste en el cual la
pieza en bruto de hoja de paleta posee un pie, que es
considerablemente mayor que la superficie de sección transversal de
la misma, como asimismo posee un tramo de unión, que también es
aumentado en su tamaño y que tiene una superficie de unión en la
cual es posicionada - de una manera alineada - la superficie de
unión de una base de la paleta; en este caso, la pieza en bruto de
hoja de paleta y la base de paleta son soldadas entre sí mediante
una soldadura por fricción y, a continuación, de la pieza en bruto
de hoja de paleta es fabricada la hoja de paleta, mientras que de
la base de paleta es fabricado el pie de paleta mediante, por
ejemplo, un mecanizado por desprendimiento de virutas. Para ello se
presenta el gran inconveniente de que, tanto la hoja de la paleta
como el pie de la misma, tienen que ser previstos - con el fin de
proporcionar las superficies de unión, que son necesarias para la
soldadura por fricción - como unas piezas en bruto. Esto conduce -
aparte a un más elevado consumo en materiales - también a unos
trabajos de retoque, que se componen de numerosas fases de trabajo
posterior, que son engorrosas y bastante costosas. Además, a causa
de la soldadura, se produce un considerable reborde dentro de la
superficie de unión, el cual también ha de ser eliminado.
En la Patente internacional Núm. WO 00/03834, que
es publicada a posteriori, se revela un procedimiento para
la reparación y para la fabricación de un rotor con paletas
integradas para una turbina, según el cual las paletas son unidas -
por unos muñones previstos en la superficie circunferencial de un
soporte del rotor mediante soldadura por la excitación de un
inductor con una corriente de alta frecuencia; en este caso, el
inductor está dispuesto - dentro de la zona del borde delantero y
del borde posterior de la paleta - a una mayor distancia del punto
de unión que dentro de la zona central de la paleta o del tramo del
muñón.
La presente invención tiene el objeto de unir -
de una manera técnica de fabricación de lo más sencillo posible, es
decir, sin muchas fases de mecanización adicionales - las partes
componentes de paleta que, en la medida de lo posible están
presentes en su forma de acabado, para constituir una paleta o un
rotor integral así como de indicar un procedimiento para ello.
De acuerdo con la presente invención, el objeto,
relacionado con la unión entre las partes componentes de una
paleta, se consigue por medio de las características indicadas en
la reivindicación de patente 1).
La ventaja del procedimiento según la presente
invención consiste en el hecho de que la inducida corriente de alta
frecuencia se concentra en las superficies de unión, que están
dispuestas de forma opuestas entre sí y las que, a causa de este
calentamiento, se vuelven pastosas o líquidas de fusión solamente
por la zona situada cerca de la superficie, de tal manera que el
tramo de la hoja de paleta y la otra parte componente de la paleta
sean apretados entre sí sólo con una fuerza relativamente reducida
y por un lapso de tiempo extremadamente corto. Por este motivo, el
procedimiento también puede ser aplicado para unos tramos de paleta
con una pared especialmente delgada, mecánicamente sensible o de
tipo hueco.
El inductor es colocado en el sentido
circunferencial por la costura de unión, es decir, alrededor de la
circunferencia de las superficies de unión del tramo de la hoja de
paleta y de la otra parte componente de la paleta; en este caso, el
inductor - a los efectos de ejercer una influencia sobre el
calentamiento dentro de la zona central de la paleta.
Con preferencia, por lo menos el tramo de la hoja
de paleta y/o la otra parte componente de la paleta son sostenidos
- durante el posicionamiento - en arrastre de fricción, lo cual
puede ser efectuado, gracias a unas fuerzas de apriete
relativamente reducidas, sin ningún problema, incluso dentro de la
zona de la hoja de la paleta.
En función del caso de aplicación y como
alternativa, puede resultar conveniente sostener - durante el
posicionamiento - por lo menos el tramo de la hoja de paleta y/o la
otra parte componente de la paleta en arrastre de forma, es decir,
dentro de un bloque de material plástico o de otro dispositivo
similar.
Según una ampliación de la forma de realización
de la presente invención es así que, como la otra parte componente
de la paleta, es preparado un pie de paleta, con un segundo tramo de
la hoja de paleta, el cual posee una superficie de unión frontal;
en este caso, el pie de paleta puede tener, por ejemplo, una cola
de milano o un pasador o bien un gancho para su fijación
desmontable en un rotor o en un estátor.
Según otra ampliación de la forma de realización
de la presente invención, resulta que como la otra parte
componente de la paleta es preparada una banda de recubrimiento con
un segundo tramo de la hoja de paleta, el cual tiene una superficie
de unión frontal; en este caso, y según un ejemplo de realización
de alternativa, una primera superficie de unión del tramo de la
hoja de paleta es unida - mediante
\hbox{soldadura -
con} un pie de paleta, que posee el segundo de la hoja de
paleta y la superficie de unión frontal, mientras que una segunda
superficie de unión frontal del tramo de la hoja de paleta, la cual
está situada en frente, es soldada con un tramo de banda de
recubrimiento que, posee el segundo tramo de la hoja de paleta y la
superficie de unión frontal.
Según otro ejemplo de realización alternativa es
así que, como segunda parte componente de la paleta, es preparado
un soporte de rotor, que ha de ser equipado de forma integral con
las paletas y por cuya superficie circunferencial son realizados
varios tramos salientes de muñón, cada uno de los cuales tiene la
superficie de unión frontal, con el objeto de proporcionar, de este
modo, un rotor provisto de forma integral de las paletas.
La ventaja de una paleta, unida por medio de este
procedimiento, consiste en su fabricación a un más bajo costo,
habida cuenta de que las individuales partes componentes de la
paleta pueden ser unidas entre sí en la forma de acabado de las
mismas y sin ninguna engorrosa fase de trabajo de retoque. Como
añadidura, la estructura es dentro del punto de la unión - de una
elevada resistencia.
Según una preferida forma de realización, es así
que la paleta es una paleta de rodadura, mientras que la otra parte
componente de la paleta es un pie de paleta, con un segundo tramo
de la hoja de paleta, el cual posee la superficie de unión
frontal.
También en el caso en un rotor - y ante todo en
base a un soporte de rotor, que es relativamente grande y está
realizado, por ejemplo, en la forma de disco o de anillo - resulta
como conveniente el hecho de que las partes componentes de la
paleta, las cuales han de ser unidas entre sí, ya estén presentes
en la forma de acabado de las mismas; de que el proceso de la
soldadura pueda ser llevado a efecto de una manera relativamente
rápida; y de que no sea necesaria ninguna engorrosa fase de
trabajos de retoque.
Otras ampliaciones de la forma de realización de
la presente invención están descritas en las reivindicaciones
secundarias.
A continuación, la presente invención está
descrita con mas detalles por medio de algunos ejemplos de
realización, que están representados en los planos adjuntos, en los
cuales;
La Figura 1 muestra la vista esquematizada de
perspectiva de un tramo de la hoja de paleta y de un pie de la
paleta, los cuales son unidos entre sí según un ejemplo de
realización del procedimiento de la presente invención;
La Figura 2 indica la vista esquematizada de
perspectiva de la hoja de paleta indicada en la Figura 1, en la que
- en una superficie de unión del tramo de la hoja de paleta, la
cual está situada en frente - está indicado un tramo de la banda de
recubrimiento.
La Figura 3 muestra la vista esquematizada de
perspectiva de un tramo de la hoja de paleta con un pie de paleta
que, conforme a otro ejemplo de realización del procedimiento según
la presente invención, es unido mediante soldadura con un tramo de
la banda de recubrimiento;
La Figura 4 indica la vista en planta
esquematizada de una superficie de unión, alrededor de la cual está
dispuesto - como una ampliación de la forma de realización del
procedimiento según la presente invención - un inductor; que se
encuentra unido con una fuente de alimentación eléctrica; mientras
que
La Figura 5 muestra la vista esquematizada de
perspectiva de un rotor, cuyos tramos de muñón circunferencial
están unidos - cada uno y mediante soldadura - con un tramo de la
hoja de paleta y conforme a otro ejemplo de realización del
procedimiento según la presente invención.
La Figura 1 indica un tramo de hoja de paleta 1
con una superficie de unión 2, en la que el tramo de hoja de paleta
1 es fijado - mediante soldadura - con por lo menos otra parte
componente de la paleta y según una forma de realización del
procedimiento de la presente invención. Este tramo de hoja de
paleta 1 es hueco y ha sido fabricado, mediante metalurgia de
polvos, a partir de un aluminio al titanio TiAl. Como alternativa,
por medio del procedimiento según la presente invención también
pueden ser soldados entre sí los tramos de hoja de paleta 1 hechos
de unas aleaciones a base de Ni o de Co, al igual que unos tramos de
hoja de paleta macizos 1 u otras partes componentes de paletas de
estos materiales y de estas geometrías.
Por aquella superficie frontal suya, la cual está
dispuesta en frente de la primera superficie de unión 2, este
tramo de hoja de paleta 1 posee una segunda superficie de unión
frontal 3 para su enlace con otra parte componente de la
paleta.
Para la fabricación de una paleta integral (de
rodadura) para una turbina de gas, se prepara - aparte del tramo de
hoja de paleta 1 - también un pie de paleta 4, que posee un
segundo tramo de hoja de paleta 5 con una superficie de unión
frontal 6. En cuanto a su forma y a su tamaño, la superficie de
unión frontal 6 del pie de paleta 4 corresponde principalmente a la
superficie de unión 2 del tramo de hoja de paleta 1. Las
superficies de unión 2, 3 y 6, pueden estar realizadas, en lo
esencial, de una forma plana, pero también, por ejemplo, de una
forma curvada. El pie de paleta 4 posee - por aquél extremo suyo,
el cual se encuentra alejado de la superficie de unión 6 - una
llamada cola de milano para su fijación desmontable en una corona
del rotor.
Tanto las superficies de unión, 2 y 3, del tramo
de hoja de paleta 1 como asimismo la superficie de unión 6 del pie
de paleta 4 tienen su tamaño de sección transversal definitivo, es
decir, de acabado, y las mismas no están previstas con unas
sobremedidas. Además, ni por el tramo de hoja de paleta 1 ni por el
segundo tramo de hoja de paletas 5 del pie de paleta 4 está
previsto ningún aumento del espesor ni otra medida constructiva
adicional para perfeccionar el proceso de la soldadura o para la
sujeción del tramo de hoja de paleta 1 o del pie de paleta 4.
En el presente supuesto, el pie de paleta 4 se
encuentra sujetado localmente dentro de un bloque de sujeción 7. El
tramo de hoja de paleta 1 está sujetado en un dispositivo de
sujeción desplazable 8, que aquí está indicado mediante unas líneas
de trazos. En este caso, esta sujeción puede llevarse a cabo, por
un lado, mediante, por ejemplo, dos elementos de garra, en arrastre
de fricción ó, por el otro lado, dentro de un bloque - hecho, por
ejemplo, de un material
\hbox{plástico - y} en arrastre
de forma.
Tal como esto se puede apreciar en la Figura 1,
previo al proceso de soldadura, las superficies de unión, 2 y 6,
del tramo de hoja de paleta 1 y del pie de paleta 4 son
posicionadas de forma esencialmente alineada entre sí y a una
reducida distancia mutua. De forma colindante con las superficies
de unión, 2 y 6, alrededor de la circunferencia 9 de las mismas es
dispuesto un inductor 10, que aquí está indicado en su vista de
sección y que se encuentra unido eléctricamente con la fuente de
tensión 11, que en la Figura 4 está indicada de manera
esquematizada. El inductor 10 está constituido por una chapa de
cobre, principalmente plana y con un espesor de aproximadamente 5
mms., y el mismo transmite la corriente de soldadura hacia el
interior de las partes componentes de la paleta, las cuales han de
ser unidas entre sí por soldadura. Según lo indicado en la Figura
4, la distancia entre el inductor 10 - como, por ejemplo, un borde
interior 12 de su escotadura - y la superficie de unión 2 del tramo
de hoja de paleta 1 o la superficie de unión 6 del pie de paleta 4
es - dentro de la zona del borde delantero de la paleta y de la zona
del borde posterior de la misma, 13 y 14, respectivamente - mayor
que dentro de la parte central, con el objeto de conseguir un
calentamiento más uniforme de las superficies de unión, 2 y 6, del
tramo de hoja de paleta 1 y del pie de paleta 4, respectivamente,
durante el proceso de la soldadura, la que tiene lugar a
continuación. En función del caso de aplicación, la geometría de la
escotadura o del borde interior 12 en el inductor 10 ha de ser
elegida de tal manera, que el material se vuelva pastoso sólo por
el punto de enlace o de unión, es decir, en las superficies de
unión, 2 y 6, para ser dentro de las zonas, situadas más cerca de
las superficies, prácticamente de forma líquida de fusión, con el
fin de facilitar un rápido proceso de soldadura y de impedir
ampliamente un mecanizado de retoques del punto de unión o de
enlace al término del proceso de la soldadura.
Este último fenómeno puede ser conseguido por la
excitación del inductor 10 con una corriente de alta frecuencia de,
por ejemplo, aproximadamente
\hbox{1,2 MHz}; en este
caso, la frecuencia es elegida en función de la geometría de las
superficies de unión, y la misma es, por regla general, de más de
0,75 MHz. Durante el proceso de soldadura, el tramo de hoja de
paleta 1 - que está sujetado dentro del dispositivo de sujeción 8 -
es desplazado según las flechas indicadas en la Figura 1, de tal
manera que las superficies de unión, 2 y 6 del tramo de hoja de
paleta 1 y del pie de paleta 4 - las cuales son pastosas sólo por
sus partes situadas cerca de la superficie - entren en un contacto
mutuo y sean soldadas entre sí; a este efecto, solamente poco
material de superficie tiene que ser empujada hacia fuera, y se
constituye una estructura firme de forja.
La Figura 2 indica una forma de disposición
similar a la indicada en la Figura 1, con un tramo de hoja de
paleta 1, que posee una primera superficie de unión 2, con respecto
a la cual esta posicionada - esencialmente de forma alineada y
dispuesta a una reducida distancia - una superficie de unión 6 del
pie de paleta 4. Alrededor de las superficies de unión, 2 y 6, está
dispuesto un inductor 10 - que aquí está indicado en su vista de
sección - con una escotadura y con un borde interior 12. El tramo
de hoja de paleta 1 se encuentra sujetado, de manera desplazable,
dentro de un dispositivo de sujeción 8. Conforme a otro ejemplo de
realización - que está explicado con mayor detalle en relación con
la Figura 3 - resulta que, en una cara frontal, que está situada en
frente de la primera superficie de unión 2 del tramo de hoja de
paleta 1, está prevista una segunda superficie de unión 3, que es
unida con un tramo de banda de recubrimiento 16, con un segundo
tramo de hoja de paleta 17 y con una superficie de unión frontal
18, mediante una soldadura por inducción con corriente de alta
frecuencia.
La Figura 3 muestra la forma de disposición, que
en la Figura 2 está indicada de manera esquematizada; en este caso,
un pie de paleta 4 ya está unido - por su superficie de unión 6 -
con una primera superficie de unión 2 de un tramo de hoja de paleta
1 por una soldadura de inducción mediante una corriente de alta
frecuencia, conforme a un ejemplo de realización del procedimiento
según la presente invención. La Figura 3 indica un reborde 19
relativamente pequeño dentro de la zona de una costura o cordón de
unión 20, el cual sobresale sólo ligeramente y el que, en función
del caso de aplicación, puede ser tolerado solamente ha de ser
retocado un poco.
Similar a la forma de disposición según la Figura
1, un tramo de banda de recubrimiento 16 se encuentra cogido - en
un soporte fijador estacionario 7 - de tal manera que la superficie
de unión 18 del primero esté dispuesta esencialmente en alineación
y a una reducida distancia con respecto a la segunda superficie de
unión 3 del tramo de hoja de paleta 1 como un preparativo para el
proceso de la soldadura.
De la misma manera, un inductor 10 - con una
escotadura y con un borde interior 12 - es colocado en el sentido
circunferencial alrededor de las superficies de unión, 3 y 18, que
han de estar unidas entre sí por soldadura. Según lo indicado en la
Figura 4, este inductor 10 se encuentra unido eléctricamente con
una fuente de tensión 11, con el fin de transmitir la corriente de
soldadura al interior de las partes componentes, que han de ser
soldadas entre sí; a este efecto, el mayor flujo de la corriente
tiene lugar dentro de aquellas zonas de las superficies de unión,
las cuales están situadas cerca de la superficie. Durante el
proceso de la soldadura, el tramo de hoja de paleta 1 - que, dentro
de un dispositivo de sujeción 8, se encuentra cogido de forma
convencional en arrastre de fricción o en arrastre de forma - es
desplazado, en dirección de las flechas, sobre la superficie de
unión 18 del tramo de recubrimiento 16, de tal modo que entren en
contacto entre sí las superficies de unión, 3 y 18, que por sus
partes cercanas a las superficies - se han vuelto de forma pastosa
y, dado el caso, casi de forma liquida por fusión. Por consiguiente,
según este ejemplo de realización de dos fases del procedimiento de
la presente invención se sueldan, en primer lugar, el pie de
paleta 4 con una primera superficie de unión 2 y, a continuación,
el tramo de banda de recubrimiento 16 con una segunda superficie de
unión 3 del tramo de hoja de paleta 1, la cual está situada en
frente de la primera, y esto mediante una soldadura por inducción,
con una corriente de alta frecuencia con el objeto de fabricar una
paleta integral (de rodadura) a partir de unas partes componentes
individuales 1, 4, 16, de la paleta.
En la vista en planta de la Figura 4, un inductor
10 - que está unido con una fuente de tensión 11 está indicado con
una escotadura, cuyo borde interior 12, dentro de la zona del borde
delantero 13 de la paleta y del borde posterior 14 de la misma,
está situado a una mayor distancia del cordón de unión 20 y de la
circunferencia 9 de las superficies de unión 2, 3, 6, 18, del tramo
de hoja de paleta 1, por un lado y del pie de paleta 4 o del tramo
de banda de recubrimiento 16, por el otro lado, que lo está dentro
de la zona central 15.
La Figura 5 indica otro ejemplo para la
realización del procedimiento según la presente invención, en el
cual es preparado como otra parte componente de la paleta - un
soporte de rotor 21, que ha de ser equipado integralmente con las
paletas. El soporte de rotor 21 puede estar realizado en forma de
disco o de anillo, y el mismo puede ser empleado como el rotor de
comprensión o como rotor de turbina dentro de una turbina de gas.
De una superficie circunferencial 22 del soporte de rotor 21
sobresalen varios tramos de muñón 23 que, por regla general, están
dispuestos de forma equidistante entre sí y cada uno de los cuales
tienen, por su lado frontal, una superficie de unión 24, cuya
superficie exterior se ajusta estrechamente - por motivos de
resistencia y de aerodinámica - a la superficie de circunferencia
22 del soporte de rotor 21.
Para la fabricación de un rotor con las paletas
integradas - el cual puede ser un rotor de comprensión o un rotor
de turbina - es así que, en la superficie de unión frontal 23 de
los tramos de muñón 23 es posicionado - de una manera alineada así
como a una reducida distancia - un respectivo tramo de hoja de
paleta 1 con su superficie de unión 2. Alrededor de la
circunferencia 9 de la superficie de unión 2 del tramo de hoja de
paleta 1 y de la superficie de unión 24 del tramo de muñón 23 es
dispuesto un inductor 10 en la manera arriba descrita. A efectos
del proceso de soldadura, este inductor 10 es excitado con una
corriente de alta frecuencia, y el tramo de hoja de paleta 1 y el
soporte de rotor 21 son cercados entre sí, de tal modo que entren
en un contacto mutuo y sean soldadas entre sí las superficies, 2 y
24, de los mismos, las cuales están calentadas y están líquidas por
fusión solamente dentro de aquellas capas suyas, las cuales se
encuentran cerca de la superficie. En el presente caso, resulta
conveniente, que el tramo de hoja de paleta 1 sea móvil, mientras
que el soporte de rotor 21 esté cogido de manera estacionaria. A
continuación, este proceso es repetido para los restantes tramos de
muñón 23, de tal manera que, al final, se produzca un rotor con las
paletas integradas, el cual está compuesto del rotor 21 y de los
tramos de hoja de paleta 1, que se extienden esencialmente en el
sentido radial y que mediante una corriente de alta frecuencia
están unidos por soldadura con los tramos de muñón 23.
El procedimiento para la unión de las partes
componentes de paletas puede ser empleado para las paletas de
rodadura y las paletas directrices, al igual que para las coronas
de rotores, hechas de los más distintos materiales como, por
ejemplo, de aluminio al titanio TiAl.
Claims (9)
1. Procedimiento para la unión de unas partes
componentes de paletas de una turbina de gas; a este efecto, son
preparados un tramo de hoja de paleta (1) y por lo menos otra parte
componente de paleta (4, 16, 21), siendo el tramo de hoja de paleta
(1) preparado con por lo menos una superficie de unión (2) del lado
frontal, y la otra parte componente de paleta (4, 16, 21) es
preparada con una superficie de unión (6, 18, 24) del lado frontal;
un inductor (10) está dispuesto de forma colindante con las
superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta
(1) y de la segunda parte componente de paleta (4, 16, 21); las
superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta
(1) y de la otra parte componente de paleta (4, 16, 21) son
posicionadas esencialmente de forma alineada así como a una
determinada distancia entre sí, y el tramo de hoja de paleta (1) y
la segunda parte componente de paleta (4, 16, 21) son soldados entre
sí por la excitación del inductor (10) con una corriente de alta
frecuencia - por ser acercadas entre sí y por entrar en un contacto
mutuo las superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) de los mismos;
procedimiento éste que caracterizado porque las superficies
de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta (1) y de la
otra parte componente de paleta (4, 16, 21) son posicionadas entre
sí con una distancia de aproximadamente 2 mms., y el inductor (10)
es colocado en el sentido circunferencial alrededor de las
superficies de unión (2, 3, 6, 18, 24) del tramo de hoja de paleta
(1) y de la otra parte componente de paleta (4, 16, 21); en este
caso, el inductor (10) está situado - dentro de la zona del borde
delantero (13) de la paleta y del borde posterior (14) de la misma
- a una mayor distancia con respecto al cordón de unión (20) que
dentro de la parte central (15) de la paleta, y el mismo es
excitado por una corriente de alta frecuencia, que está dentro de
la gama de 0,75 MHz hasta 1,2 MHz.
2. Procedimiento conforme a la reivindicación 1)
y caracterizado porque, durante el posicionamiento, por lo
menos el tramo de hoja de paleta (1) o la otra parte componente de
paleta (4, 16, 21) son sostenidos en arrastre de fricción.
3. Procedimiento conforme a las reivindicaciones
anteriormente indicadas y caracterizado porque, durante el
posicionamiento, por lo menos el tramo de hoja de paleta (1) ó la
otra parte componente de paleta (4, 16, 21) son sostenidos en
arrastre de forma.
4. Procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones anteriormente indicadas y caracterizado
porque la fase de soldadura es llevada a efecto con un tiempo
máximo de 3 segundos.
5. Procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones anteriormente indicadas y caracterizado
porque - durante la fase del acercamiento entre sí y después de
entrar en contacto mutuo sus superficies de unión (2, 3, 6, 18,
24) - el tramo de hoja de paleta (1) la otra parte componente de
paleta (4, 16, 21) son acercados otra vez entre sí con una medida
máxima de 1 mm.
6. Procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones anteriormente indicadas y caracterizado
porque, como la otra parte componente de paleta, es preparado un
pie de paleta (4) con un segundo tramo de hoja de paleta (5), que
posee la superficie de unión (6) del lado frontal.
7. Procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones anteriormente indicadas y caracterizado
porque, como la otra parte componente de paleta, es preparado un
tramo de banda de recubrimiento (16) con un segundo tramo de hoja
de paleta (17), que posee la superficie de unión (18) del lado
frontal.
8. Procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones anteriormente indicadas y caracterizado
porque son unidas entre sí por soldadura una primera superficie de
unión (2) del tramo de hoja de paleta (1) con un pie de paleta (4),
que posee un segundo tramo de hoja de paleta (5) y la superficie
de unión frontal (6), así como una segunda superficie de unión
frontal (3) del tramo de hoja de paleta (1), la cual está situada
en frente, con un tramo de banda de recubrimiento (16), que posee
un segundo tramo de hoja de paleta (17) así como la superficie de
unión frontal (18).
9. Procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones anteriormente indicadas y caracterizado
porque, como la otra parte componente de paleta, es preparado un
soporte de rotor (21), que ha de ser equipado con unas paletas
integradas y en cuya superficie circunferencial (22) son realizados
varios tramos de muñón salientes (23), cada uno de los cuales posee
la superficie de unión (24) del lado frontal.
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