ES2243660T3 - Metodo de fabricacion de un articulo. - Google Patents

Abstract

Un método de fabricación de un artículo (34, 26) metálico en forma de lámina, que comprende seleccionar al menos dos piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas, ensamblar las al menos dos piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas en un apilamiento de piezas metálicas (52, 54) en forma de lámina, sellar los bordes del apilamiento de piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas, unir por difusión el apilamiento de piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas, en áreas distintas a las de un diseño (63) predeterminado para formar un estructura integral, depositar metal mediante soldadura en al menos una posición (70, 72) predeterminada y de una forma predeterminada para crear una zona prominente (42, 44) con una forma neta en al menos una posición (70, 72) predeterminada sobre la estructura integral (66), y calentar luego la estructura integral (66), y presurizar internamente el interior de la estructura integral (60) para conformar en caliente al menos una de las al menos dos piezas metálicas (52, 54), con el fin de conformar una estructura integral (34, 26) hueca de forma predeterminada.

Description

Método de fabricación de un artículo.

La presente invención se refiere a un método de fabricación de un artículo a partir de piezas metálicas en forma de lámina, mediante unión por difusión y conformado en caliente.

Se sabe cómo fabricar un artículo a partir de piezas metálicas, en forma de láminas, por difusión y conformado en caliente. En particular, se sabe cómo fabricar aspas de ventiladores y paletas guía de salida de ventiladores de los motores de turbina de gas uniendo por difusión una pluralidad de piezas metálicas de titanio, en forma de láminas, y conformando luego en caliente o hinchando superplásticamente las piezas metálicas en forma de láminas de titanio unidas por difusión. Estos procedimientos de fabricación están descritos en nuestra Patente Europea EP0568201B1, la solicitud de Patente Europea EP1092485A1 y la Patente del Reino Unido GB230653B.

Un problema de la fabricación de una paleta guía de salida de un ventilador es que se requieren características de unión en los extremos, radialmente interior y exterior, de la paleta guía de salida del ventilador para permitir que la paleta guía de salida del ventilador se una, en el extremo radialmente interior, a una carcasa del núcleo del motor, y que se una, en el extremo radialmente exterior, a una carcasa del ventilador.

En la actualidad, se forjan las piezas de titanio para producir porciones finales, localmente engrosadas, adecuadas para un cierre, un perno, que atraviesan y retienen la paleta guía de salida del ventilador en la carcasa del núcleo del motor o en la carcasa del ventilador. Las piezas de titanio se mecanizan a la medida, y se sueldan al extremo radialmente interior o al extremo radialmente exterior de la paleta guía de salida del ventilador.

Este proceso es costoso y las paletas guía de salida del ventilador son relativamente pesadas debido a la porción sólida del extremo radialmente interior y la porción sólida del extremo radialmente exterior de la guía de salida del ventilador requeridas para unir la paleta guía de salida del ventilador a la carcasa del núcleo del motor y a la carcasa del ventilador.

Un problema con la fabricación de un aspa de ventilador es que se requieren características de unión en el extremo radialmente interior del aspa del ventilador con el fin de permitir que el aspa del ventilador se una en el extremo radialmente interior a un rotor del ventilador.

En la actualidad, se unen por difusión bloques de titanio a las superficies de las piezas de titanio en el extremo radialmente interior del aspa del ventilador para engrosar localmente el aspa del ventilador, de forma que se pueda formar un elemento de inserción en forma de cola de milano o un elemento de inserción con escotaduras laterales como se describe en el documento GB2306353B.

Por consiguiente, la presente invención trata de proporcionar un nuevo método para fabricar un artículo a partir de piezas metálicas en forma de láminas que reduce, preferiblemente supera, los problemas anteriormente mencionados, proporcionando además de las etapas del método conocido a partir de, por ejemplo, el documento EP0568201B, una etapa de depositar por soldadura una zona prominente con una forma neta antes de la etapa de conformado superplástico.

Por consiguiente, la presente invención proporciona un método para fabricar un artículo metálico, en forma de lámina, que comprende seleccionar al menos dos piezas metálicas en forma de láminas, ensamblar las al menos dos piezas metálicas en forma de láminas en un apilamiento de piezas metálicas en forma de láminas, sellar los bordes del apilamiento de piezas metálicas en forma de láminas, unir por difusión el apilamiento de piezas metálicas en forma de láminas en otras áreas distintas a las de un diseño predeterminado para formar un estructura integral, depositar metal mediante soldadura en al menos una posición predeterminada, y de una forma predeterminada, para crear una zona prominente, con una forma neta, en al menos una posición predeterminada sobre una estructura integral, y calentar luego la estructura integral y presurizar internamente el interior de la estructura integral para conformar en caliente al menos una de las al menos dos piezas metálicas, para conformar una estructura integral hueca de una forma predeterminada.

Preferiblemente, el método comprende depositar metal por soldadura en al menos una posición predeterminada en un extremo de la estructura integral hueca.

Preferiblemente, el método comprende depositar metal por soldadura en dos posiciones predeterminadas.

El método puede comprender depositar metal por soldadura en ambos extremos de la estructura integral hueca, depositar el metal por soldadura en una posición predeterminada y en una forma predeterminada para dar configuraciones con una forma neta en ambos extremos de la estructura integral hueca.

El método puede comprender depositar metal por soldadura en ambos lados y en ambos extremos de la estructura integral hueca, depositar el metal en una posición predeterminada y en un a forma predeterminada para crear una zona prominente, con una forma neta, en ambos lados y en ambos extremos de la estructura integral hueca.

El método puede comprender depositar metal por soldadura en un extremo y en un lado de la estructura integral hueca, depositar el metal en una posición predeterminada y en una forma predeterminada para crear una zona prominente, con una forma neta, en un extremo y en un lado de la estructura integral hueca.

Preferiblemente, el artículo es una paleta guía de salida de un ventilador o una paleta de un compresor.

Preferiblemente, el método comprende depositar el metal por soldadura para formar un saliente en al menos un extremo del artículo.

Preferiblemente, el método comprende perforar una abertura a través del saliente.

Como alternativa, el artículo es un aspa de un ventilador o un aspa de un compresor.

El método puede comprender depositar el metal por soldadura para formar un elemento de inserción en forma de cola de milano o un elemento de inserción con escotaduras laterales en un extremo del artículo.

Preferiblemente, el artículo metálico en forma de lámina comprende titanio o una aleación de titanio.

Preferiblemente, el método comprende depositar titanio o una aleación de titanio por soldadura.

Preferiblemente, la aleación de titanio comprende 6% en peso de Al, 4% en peso de V y el resto es titanio más impurezas imprevistas.

Como alternativa, el artículo metálico en forma de lámina comprende una aleación de níquel. Como alternativa, el método comprende depositar por soldadura una aleación de níquel. Preferiblemente, la aleación de níquel comprende 19% en peso de Cr, 18% en peso de Fe, 5% en peso de Nb, 3% en peso de Mo, 0,9% en peso de Ti, 0,5% en peso de Al y el resto Ni más impurezas imprevistas.

Preferiblemente, se aplica un material protector, con una forma predeterminada, al menos en una superficie de al menos una de las al menos dos piezas metálicas en forma de lámina, antes de ensamblar las al menos dos piezas metálicas en forma de lámina en un apilamiento de piezas metálicas en forma de láminas.

La presente invención se describirá de una forma más completa por medio de un ejemplo con referencia a los dibujos que se acompañan, en los que:

La figura 1 muestra un motor de una turbina de gas con turboventilador, que comprende un artículo metálico en forma de lámina fabricado según la presente invención.

La figura 2 es una vista, a escala ampliada, de una paleta guía metálica, en forma de lámina, de salida de un ventilador, fabricada según la presente invención.

La figura 3 es una vista, en despiezo ordenado, de un apilamiento de piezas metálicas en forma de láminas usadas para fabricar la paleta guía de salida de un ventilador mostrada en la figura 2.

La figura 4 es una vista del apilamiento de piezas metálicas en forma de láminas mostrado en la figura 3 después del sellado para conformar una estructura cerrada herméticamente.

La figura 5 es una vista del apilamiento de piezas metálicas en forma de láminas, mostrado en la figura 4, después de la unión por difusión para conformar una estructura integral.

La figura 6 es una vista de la estructura integral conformada en caliente, mostrada en la figura 5, durante la deposición del metal para formar salientes en un extremo de la estructura integral.

La figura 7 es una vista de la estructura integral, mostrada en la figura 6, después del calentamiento y del conformado en caliente.

La figura 8 es una vista, a escala ampliada, de un aspa metálico en forma de lámina, de un ventilador, fabricado según la presente invención.

Un motor 10 de turbina de gas con turboventilador, como se muestra en la figura 1 comprende, por este orden, una entrada 12, una sección 14 correspondiente al ventilador, una sección 16 correspondiente al compresor, una sección 18 correspondiente a la combustión, una sección 20 correspondiente a la turbina, y una tobera 22 de escape. La sección 20 correspondiente a la turbina comprende una o más turbinas dispuestas para accionar la sección 16 correspondiente al compresor a través de uno o más ejes (no mostrados) y una o más turbinas dispuestas para accionar la sección 14 correspondiente al ventilador a través de uno o más ejes (no mostrados).

La sección 14 correspondiente al ventilador comprende un rotor 24 del ventilador, que lleva una pluralidad de aspas 26 de ventilador que se extienden radialmente hacia fuera y que están dispuestas en forma de circunferencia. Las aspas 26 del ventilador están rodeadas por una carcasa 30 del ventilador dispuesta coaxialmente con el eje X del motor 10 de la turbina de gas con turboventilador. La carcasa 30 del ventilador define parcialmente un conducto 32, y la carcasa 30 del ventilador está bien sujeta a una carcasa del núcleo del motor mediante una pluralidad de paletas guía 34 de salida del ventilador que se extienden radialmente.

Cada paleta guía 34 de salida del ventilador, como se muestra claramente en la figura 2, comprende un extremo 36 radialmente interior, una porción 38 aerodinámica y un extremo 40 radialmente exterior. El extremo 40 radialmente exterior tiene dos salientes 42 y 44 axialmente espaciados a través de los cuales se forman las aberturas 46 y 48 respectivamente. La aberturas 46 y 48 habilitan cierres, por ejemplo pernos, para asegurar el extremo 40 radialmente exterior de la paleta guía 34 de salida del ventilador, que se va a sujetar bien a la estructura 50 sobre la carcasa 30 del ventilador. Las aberturas 46 y 48 están dispuestas radialmente para permitir que los pernos pasen radialmente a través de las respectivas aberturas en la carcasa 30 del ventilador. La paleta guía 34 de salida del ventilador es una estructura integral hueca, que se ha conformado mediante unión por difusión y conformando en caliente dos piezas metálicas en forma de láminas.

Cada paleta guía 34 de salida del ventilador se fabrica, como se muestra en las figuras 3 a 6, seleccionando dos piezas 52 y 54 de aleación de titanio en forma de láminas. La pieza 52 de aleación de titanio es más gruesa que la pieza 54 de aleación de titanio. La aleación de titanio es, preferiblemente, una aleación que comprende 6% en peso de aluminio, 4% en peso de vanadio y el resto es titanio más impurezas imprevistas. Haciendo referencia inicialmente a la figura 3, la pieza 52 de aleación de titanio está inicialmente mecanizada por un lado para producir una distribución de masa predeterminada de borde a borde y de extremo a extremo. Los otros lados tienen superficies planas 60 y 62, respectivamente. Las piezas 52 y 54 de aleación de titanio definen el perfil exterior de la paleta guía 34 de salida del ventilador. Se aplica un material 63 protector, con una forma predeterminada, a la superficie plana 60 ó 62 de una de las piezas 52 y 54, respectivamente, de aleación de titanio. El material protector impide que se den uniones por difusión entre las superficies planas 60 y 62 en la forma predeterminada. Las piezas 52 y 54 de aleación de titanio se apilan luego, conjuntamente, de forma que las superficies planas 60 y 62 estén en emparejamientos adyacentes. Los bordes y los extremos de las piezas 52 y 54 de aleación de titanio se sellan conjuntamente, por ejemplo mediante soldadura, para conformar una estructura 64 cerrada herméticamente, como se muestra en la figura 4. La estructura 64 cerrada herméticamente se calienta luego y se purga con aire para quitar el aglomerante del material protector de la estructura 64 cerrada herméticamente.

Después de que se haya quitado el aglomerante de la estructura 64 herméticamente cerrada, se hace el vacío en la estructura 64 herméticamente cerrada, se calienta a una temperatura adecuada y se aplica una presión adecuada, durante un tiempo predeterminado, para unir, conjuntamente, por difusión las piezas 52 y 54 de aleación de titanio en áreas distintas a las cubiertas por el material protector para conformar una estructura integral 66, como se muestra en la figura 5. Por ejemplo la estructura 64 cerrada herméticamente se calienta a una temperatura superior a 850ºC, por ejemplo 900ºC a 950ºC y se aplica una presión de 2,0 MPa a 3,0 MPa durante 2 horas.

La estructura integral 66 se calienta luego a una temperatura adecuada, superior a 850ºC, y se conforma en caliente para producir una forma aerodinámica.

Se prepara un soldador 100 automático, bajo el control de un ordenador 102, para depositar una aleación adecuada de titanio en uno o más de los extremos de la estructura integral 66, como se muestra en la figura 6. En particular, se prepara un soldador 100 automático, para depositar una aleación adecuada de titanio de una forma predeterminada, y con espesor predeterminado, para formar los salientes de refuerzo 42 y 44 en cada una de las posiciones, o regiones, 70 y 72, respectivamente, sobre la pieza 52 de aleación de titanio. Se retira el soldador 100 automático, de forma controlada, bajo las instrucciones procedentes del ordenador 102.

El soldador 100 automático comprende una máquina automática de nueve ejes, no mostrada. Un ejemplo de una máquina automática de nueve ejes es el producido por Reis Robotics GMBH (de Obernburg, Alemania) que usa su brazo automático Reis SRV16 montado en la posición colgante de una grúa con 1 m de recorrido vertical, acoplado a su módulo de mesa basculante y giratorio Reis RDK26, y toda la máquina automática se maneja mediante un controlador automático Reis.

El soldador 100 automático comprende un soldador por arco, por ejemplo volframio en gas inerte (TIG), o metal en gas inerte (MIG). Al soldador 100 se le suministra energía, una varilla 101 de soldadura y un gas protector a través de un tubo 103. Como alternativa, se pueden usar otros soldadores adecuados, por ejemplo un soldador láser.

Se suministra luego un gas inerte al interior de la estructura integral 66 para romper la unión por adherencia provocada durante la aplicación de presión en la unión por difusión, donde se aplicó la forma predeterminada de material protector. La estructura integral 66 se sitúa en una matriz con forma aerodinámica, se calienta a una temperatura adecuada y luego se suministra un gas inerte al interior de la estructura integral 66 para conformar en caliente las piezas 52 y 54 de aleación de titanio, con la forma de las matrices, y producir una estructura integral 68 hueca, como se muestra en la figura 7. Por ejemplo, la estructura integral 68 se calienta a una temperatura superior a 850ºC, por ejemplo 900ºC a 950ºC. La estructura integral 68 es sustancialmente la de una paleta guía 34 de salida del ventilador acabada. El procedimiento de conformado superplástico se usa para aliviar tensiones de la aleación de titanio depositada por soldadura.

Los salientes 42 y 44, posteriormente se mecanizan, se taladran para formar las aberturas 46 y 48 de parte a parte.

La ventaja de la presente invención es que las piezas de aleación de titanio son más largas que en la técnica anterior. Por eso, más de la longitud radial de la paleta guía de salida del ventilador es hueca, y por lo tanto esto produce una reducción en el peso de la paleta guía de salida del ventilador. Por lo tanto una reducción en el peso del motor de la turbina de gas. Los salientes producidos por la deposición del metal de soldadura se producen con una forma neta y no requieren un mecanizado adicional, excepto para hacer las aberturas que van a recibir los cierres. Los salientes producidos por la deposición de metal de soldadura eliminan la necesidad de forjar las piezas localmente engrosadas que se mecanizan para formar salientes y que posteriormente se sueldan a las paletas guía de salida del ventilador. Además, el procedimiento de la presente invención es más barato que el procedimiento de la técnica anterior.

Puede ser posible depositar una aleación adecuada de titanio en las posiciones 70 y 72, axialmente espaciadas, en las piezas 52 y 54 de aleación de titanio para formar uno o más salientes en cada lado de la estructura integral 68.

Puede ser posible depositar una aleación adecuada de titanio, en posiciones axialmente espaciadas, en el extremo radialmente interior y en el extremo radialmente exterior de las piezas de aleación de titanio.

Puede ser posible fabricar las paletas guía de salida del ventilador a partir de otras aleaciones adecuadas de titanio, otros metales adecuados u otras aleaciones adecuadas. Por ejemplo INCO718, que comprende 19% en peso de Cr, 18% en peso de Fe, 5% en peso de Nb, 3% en peso de Mo, 0,9% en peso de Ti, 0,5% en peso de Al y el resto Ni más impurezas imprevistas.

Cada aspa 26 del ventilador, como se muestra más claramente en la figura 8, comprende una porción de inserción 80 y una porción aerodinámica 82. La porción de inserción 80 comprende un elemento de inserción en forma de cola de milano. La porción del elemento de inserción 80 del aspa 26 del ventilador permite que el aspa 26 del ventilador se sujete bien a una ranura con la forma correspondiente en el rotor 24 del ventilador. El aspa 26 del ventilador comprende una estructura integral hueca, que se ha conformado mediante unión por difusión y el conformado superplástico de tres piezas metálicas en forma de láminas.

Cada aspa 26 del ventilador se fabrica usando sustancialmente el mismo procedimiento que el usado para fabricar la paleta guía 34 de salida del ventilador, pero usando tres piezas de aleación de titanio en forma de láminas. Una primera y una segunda de las piezas de aleación de titanio se mecanizan inicialmente por un lado para producir una distribución de masa predeterminada de borde a borde y de extremo a extremo, del aspa 26 del ventilador. La primera y la segunda pieza de aleación de titanio definen el perfil exterior del aspa 26 del ventilador. Se aplica un material protector con una forma predeterminada a la superficie plana de al menos una de las piezas de aleación de titanio. Las piezas de aleación de titanio se apilan luego juntas, de forma que las superficies planas estén en emparejamiento adyacente y la tercera de las piezas de aleación de titanio esté entre la primera y segunda piezas de titanio. El apilamiento de piezas de aleación de titanio se une luego, conjuntamente, por difusión para conformar una estructura integral.

Se prepara un soldador, bajo el control de un ordenador, para depositar una aleación adecuada de titanio en un extremo de la estructura integral. En particular, se prepara el soldador para depositar una aleación adecuada de titanio sobre la primera y la segunda pieza de aleación de titanio. Se prepara el soldador para depositar la aleación de titanio en una forma predeterminada, y con un espesor predeterminado, para formar el elemento de inserción en forma de cola de milano, con una forma neta, sobre la primera y la segunda pieza de aleación de titanio. Se puede preparar el soldador para depositar la aleación de titanio moviendo el soldador paralelamente a las superficies de la primera y la segunda pieza de aleación de titanio y paralelamente al extremo interior del aspa del ventilador. Como alternativa, se prepara el soldador para depositar la aleación de titanio moviendo el soldador paralelamente a las superficies de la primera y la segunda pieza de aleación de titanio y paralelamente a los bordes del aspa del ventilador que se extienden radialmente.

La estructura integral se coloca luego en una matriz con forma aerodinámica, se calienta a una temperatura adecuada y luego se suministra un gas inerte al interior de la estructura integral para conformar en caliente la primera y la segunda pieza de aleación de titanio, con la forma de las matrices, y conformar superplásticamente la tercera pieza de aleación de titanio para producir una estructura integral hueca. La estructura integral es, sustancialmente, la de un aspa de ventilador acabado. El procedimiento de conformado superplástico se usa para aliviar tensiones de la aleación de titanio depositada por soldadura.

La ventaja de la presente invención es que se puede usar un titanio metal en forma de láminas más finas para conformar el aspa del ventilador y el elemento de inserción se conforma mediante deposición por soldadura.

Puede ser posible depositar la aleación de titanio en una forma predeterminada y con un espesor predeterminado para conformar un elemento de inserción con escotaduras laterales sobre la primera y segunda pieza de aleación de titanio.

Puede ser posible fabricar las aspas del ventilador a partir de otras aleaciones adecuadas de titanio, otros metales adecuados u otras aleaciones adecuadas. Por ejemplo una aleación de níquel INCO718.

Generalmente, el metal o la aleación de la deposición por soldadura es sustancialmente el mismo metal o aleación que las piezas metálicas.

Puede ser posible fabricar paletas metálicas de compresor en forma de laminas, aspas metálicas de compresor en forma de láminas, paletas metálicas de turbina en forma de láminas, aspas metálicas de turbina en forma de láminas, u otros artículos o componentes metálicos en forma de lámina, usando el mismo procedimiento.

Puede ser posible fabricar artículos metálicos en forma de lámina con otros tipos de configuraciones de fijación u otros tipos de configuraciones usando el método de la presente invención.

Claims (18)

1. Un método de fabricación de un artículo (34, 26) metálico en forma de lámina, que comprende seleccionar al menos dos piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas, ensamblar las al menos dos piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas en un apilamiento de piezas metálicas (52, 54) en forma de lámina, sellar los bordes del apilamiento de piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas, unir por difusión el apilamiento de piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas, en áreas distintas a las de un diseño (63) predeterminado para formar un estructura integral, depositar metal mediante soldadura en al menos una posición (70, 72) predeterminada y de una forma predeterminada para crear una zona prominente (42, 44) con una forma neta en al menos una posición (70, 72) predeterminada sobre la estructura integral (66), y calentar luego la estructura integral (66), y presurizar internamente el interior de la estructura integral (60) para conformar en caliente al menos una de las al menos dos piezas metálicas (52, 54), con el fin de conformar una estructura integral (34, 26) hueca de forma predeterminada.

2. Un método según la reivindicación 1, que comprende depositar por soldadura un metal en al menos una posición (70, 72) predeterminada en al menos un extremo (40) de una estructura integral (34, 26) hueca.

3. Un método según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende depositar por soldadura un metal en dos posiciones (70, 72) predeterminadas.

4. Un método según la reivindicación 3, que comprende depositar por soldadura un metal en ambos extremos (36, 40) de la estructura integral (34) hueca, depositar por soldadura el metal en una posición (70, 72) predeterminada, y de una forma predeterminada, para crear zonas prominentes (42, 44), con una forma neta, en ambos extremos (36, 40) de la estructura integral (34) hueca.

5. Un método según la reivindicación 3, que comprende depositar por soldadura un metal en ambos lados de un extremo de la estructura integral hueca, depositar el metal en una posición predeterminada y en una forma predeterminada para crear una zona prominente, con una forma neta, a ambos lados de la estructura integral hueca.

6. Un método según la reivindicación 3, que comprende depositar por soldadura un metal en un extremo (40) y en un lado de la estructura integral (34) hueca, depositar el metal en una posición predeterminada, y en una forma predeterminada, para crear una zona prominente (42, 44) con una forma neta en un extremo (40) y sobre un lado de la estructura integral (34) hueca.

7. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el artículo es una paleta (43) guía de salida de un ventilador o una paleta de compresor.

8. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende depositar por soldadura el metal para dar un saliente (42, 44) en al menos un extremo (40) del artículo (34).

9. Un método según la reivindicación 8, que comprende taladrar una abertura (46, 48) a través del saliente (42, 44).

10. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el artículo es un aspa (36) de ventilador o un aspa de compresor.

11. Un método según la reivindicación 10, que comprende depositar por soldadura el metal para dar un elemento de inserción (80) en forma de cola de milano, o un elemento de inserción con escotaduras laterales, en un extremo del artículo (26).

12. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que el artículo metálico (34, 26) en forma de lámina comprende titanio o una aleación de titanio.

13. Un método según la reivindicación 12, que comprende depositar por soldadura titanio o una aleación de titanio.

14. Un método según la reivindicación 12 o la reivindicación 13, en el que la aleación de titanio comprende 6% en peso de Al, 4% en peso de V, y el resto es titanio más impurezas imprevistas.

15. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que el artículo metálico (34, 26) en forma de lámina comprende una aleación de níquel.

16. Un método según la reivindicación 15, que comprende depositar por soldadura níquel o una aleación de níquel.

17. Un método según la reivindicación 16, en el que la aleación de níquel comprende 19% en peso de Cr, 18% en peso de Fe, 5% en peso de Nb, 3% en peso de Mo, 0,9% en peso de Ti, 0,5% en peso de Al, y el resto Ni más impurezas imprevistas.

18. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, que comprende aplicar un material protector (63) con un diseño predeterminado a, al menos, una superficie (60, 62) de al menos una de las al menos dos piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas, antes de ensamblar las al menos dos piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas en un apilamiento de piezas metálicas (52, 54) en forma de láminas.