ES2197397T3 - Instalacion y procedimiento para la fabricacion de recipientes por deformacion en caliente. - Google Patents

Abstract

DISPOSITIVO Y PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION DE RECIPIENTES MEDIANTE CONFORMADO EN CALIENTE QUE INCLUYE UNOS DISPOSITIVOS DE TRANSPORTE QUE LLEVAN POR LO MENOS UN PRIMER ELEMENTO DE TRANSPORTE (18) QUE LLEVA UNOS ORIFICIOS (16) EN CUYO BORDE HAY UNOS ELEMENTOS DE SOPORTE (14) PARA PLAQUITAS (12) DE MATERIAL TERMOPLASTICO, UNA ESTACION DE ALIMENTACION (10) PARA DEPOSITAR LAS PLAQUITAS SOBRE LOS ELEMENTOS DE SOPORTE, UNA ESTACION DE CALENTAMIENTO (24) ASI COMO UNA ESTACION DE CONFORMADO EN CALIENTE (26). LOS RECIPIENTES SE CONFORMAN EN CALIENTE PREFERENTEMENTE HACIA ARRIBA, Y LA INSTALACION CONTIENE PREFERENTEMENTE ENTRE OTROS DISPOSITIVOS PARA LA ENTREGA Y RECUPERACION DE RECIPIENTES (50), UNA ESTACION PARA EL LLENADO DE LOS RECIPIENTES (38) ASI COMO DISPOSITIVOS (40, 42) PARA POSICIONAR Y SELLAR UNA TAPA SOBRE EL BORDE DE CADA UNO DE LOS RECIPIENTES.

Description

Instalación y procedimiento para la fabricación de recipientes por deformación en caliente.

La presente invención se refiere a una instalación de acuerdo con el concepto indicado en la reivindicación 1 así como un procedimiento de acuerdo con el concepto indicado en la primera parte de la reivindicación 11, para la fabricación de recipientes por formación en caliente para el llenado de estos recipientes así como para el sellado de una tapa en el borde de cada recipiente.

Tal instalación y tal procedimiento se conocen por ejemplo de US-A-3 964 237.

Se conocen instalaciones para la fabricación de recipientes por formación en caliente, que comprenden una estación de calentamiento y una estación de formación en caliente para recipientes, que contienen como mínimo un grupo de construcción para la formación en caliente, que abarca un émbolo así como una cámara que pertenecen a una herramienta de formación en caliente y una herramienta de contraformación en caliente, donde el émbolo y la cámara de este grupo de construcción están girados el uno hacia el otro y este émbolo está adaptado para moverse entre una posición de formación en caliente en la cual se introduce en esta cámara y una posición de salida en la cual está fuera de la cámara, dónde estas instalaciones contienen además dispositivos de transporte, que están adaptados para moverse en dirección de avance paso a paso entre los puestos particulares de la instalación.

En las instalaciones de este tipo, el material del que se forma el recipiente consiste en general en una banda de una lámina termoplástica que se mueve hacia adelante paso a paso en la instalación. La banda se desenrolla de rollos con unas dimensiones muy grandes y transcurre sobre rodillos de apoyo, que la transportan dentro de la instalación. Para asegurar la continuación del transporte de la banda en la instalación de modo eficaz, se sujeta esta banda en sus bordes sobre un ancho de varios milímetros, y el transporte tiene lugar con el empleo de estos elementos de sujeción. Por ello se requiere un mecanismo bastante complejo para el transporte de las bandas así como para su desenrollado de los rollos. Aparte de esto no se pueden emplear claramente los laterales de la banda, que se sujetan, para la formación en caliente de los recipientes, de modo que los bordes de la banda representan un material perdido. En total se puede partir del hecho que según la forma de los recipientes se pierde de un 5 hasta un 30% de la superficie de la banda.

Aparte de la pérdida de material, que claramente tiene unos efectos considerables sobre el precio de fabricación de los recipientes, el empleo de una banda termoplástica trae consigo otras desventajas. Particularmente por motivo de la forma redonda, que desgasta especialmente la banda especialmente en el puesto de formación en caliente, es muy difícil alcanzar una precisión suficiente con la colocación de los recipientes formados en la banda. Este fallo de precisión puede tener unos efectos considerables, en particular, cuando la instalación sirve no solo para la formación en caliente, sino también para el rellenado, para el sellado de las tapas en los bordes de los recipientes así como para el corte.

Así ocurre que un recipiente que se ha de proveer de una tapa no está posicionado correctamente, de modo que se coloca la línea de sellado mal o está desplazada en relación con el borde del recipiente hacia dentro o hacia fuera. Con el corte o al menos el corte previo de la tapa, que tiene lugar a continuación, existe el peligro de cortar la línea de sellado de modo que la tapa no queda cerrada correctamente y que el producto contenido en el recipiente no está protegido, ya que el que el recipiente no está cerrado de modo estanco.

Durante el recorte de un recipiente o una serie de recipientes en relación con el o los recipientes vecinos de la banda, pueden generar una acción de palanca la herramienta de corte y el corte contrario, por lo cual entre el borde del recipiente y las tapas selladas sobre este borde pueden actuar fuerzas de cizallamiento, que pueden incrementar en tal medida que la estanqueidad del sellado se pone en peligro, en particular, cuando el sellado está ligeramente desviado.

Con instalaciones tradicionales, que elaboran una banda de material termoplástico, se intenta distanciar los émbolos de formación en caliente tan poco como sea posible el uno del otro para limitar la pérdida de material. Por tanto los recipientes formados están muy cerca el uno del otro. Esta proximidad en el espacio trae consigo dificultades considerables, cuando sea necesario poder alcanzar la pared de los recipientes, para por ejemplo aplicarle una decoración, por ejemplo una etiqueta, un aro u otra banderola. Por tanto se está limitado en la elección y en la forma de la decoración, y los dispositivos, con los cuales se aplica la decoración en la pared de los recipientes, son complicados y costosos.

La patente francesa n° 1 468.659 propone una solución, para evitar que los desechos del material sean demasiado grandes.

Esta solución consta de rociar el material termoplástico en forma de polvos o granulados en una forma previa y de calentar a continuación este material, para obtener una pieza en bruto. Esta formación en bruto de la forma a continuación se transporta a través de los diferentes puestos de la instalación. El hecho de que la pared inferior de esta forma debe estar necesariamente cerrada, complica las secuencias de trabajo subsiguientes que se llevan a cabo en la instalación. En particular, es posible solo una labor por chupado o por soplado, de modo que a pesar de ciertas medidas de seguridad, que se mencionan en este documento, existe el peligro, de que se originen irregularidades en el espesor de la pared de los recipientes generadas al final. Aparte de esto, de esta forma y modo se pueden fabricar solamente recipientes con una profundidad muy reducida. Esta técnica tiene además la desventaja de que solo es adecuada para una cantidad de piezas reducidas.

Finalmente sirve la instalación descrita solo para la fabricación de recipientes, sin embargo no es adecuada para el llenado y el cierre de estos recipientes. Los recipientes fabricados respectivamente formados previamente deben por tanto ser tomados de la instalación y ser llevado por transporte a otra instalación, en la cual se rellenan y a continuación se cierran con tapas. Ciertamente es muy difícil, de asegurar el paso hacia una máquina de llenado y de cierre y asegurar al mismo tiempo las condiciones de higiene necesarias, para que los recipientes puedan recoger productos alimenticios, por ejemplo, productos lácteos.

Además, se sabe (US-A-3.954.374) que se fabrican los recipientes por formación en caliente de cortes de materia artificial preparados de antemano, con lo cual ocurre la formación equivalente a una embutición profunda de la misma forma, como lo que se ha descrito previamente. Con ello, ciertamente se permite reducir al mínimo el recorte, sin embargo este procedimiento sirve principalmente, para formar los recortes en un recipiente formado previamente de otra construcción como alineador.

Se remedian en parte las desventajas descritas previamente de los dispositivos conocidos, que operan con una banda de lámina, de las cuales se forman los recipientes, con la construcción conocida formada con el concepto inicial de la reivindicación 1 de acuerdo con US-A-3.964.237, que ciertamente trabaja con recortes para el recipiente, en el cual sin embargo el conjunto de los pasos de elaboración - la embutición profunda del recipiente, el llenado de los recipientes formados y el sellado de la tapa - tiene lugar sobre un carrusel con recepciones correspondientes. La instalación conocida permite una labor con precisión por motivo de la conducción obligatoria de los recipientes sin pasos de transformación hasta el llenado y el sellado de la tapa. Sin embargo, es una desventaja que los requerimientos de higiene a tener en cuenta con el llenado de alimentos solo se pueden cumplir con instalaciones adicionales caras, ya que con la tarea desde el corte de las plaquitas hasta el puesto de llenado, se pueden contaminar desde arriba las superficies que entran en contacto con los productos alimenticios y ya difícilmente se pueden eliminar las contaminaciones dentro de los recipientes de embutición profunda con un esfuerzo justificable. También la prestación de piezas es reducida, ya que de un corte solo se puede formar un recipiente.

Partiendo de la posición de la técnica de acuerdo con el concepto inicial de la reivindicación 1 (US-A- 3.964.237) la invención tiene como objetivo procurar una instalación, que posibilita obtener unos recipientes relativamente profundos, que son particularmente adecuados para contener un fluido o un producto pastoso, como por ejemplo yogur, y al mismo tiempo cumplir con unos requerimientos de higiene incrementados con un esfuerzo de aparatos reducido. Se logra este objetivo por una instalación de acuerdo con la reivindicación 1.

Por motivo de sus disposiciones se posibilita en la instalación el empleo de plaquitas de material termoplástico, en lugar de una banda continua de material termoplástica. La primera cinta de transporte coopera directamente con las instalaciones que permiten suministrar las plaquitas, y se evita de esta forma y modo la pérdida de material, que se origina en los bordes de una banda de lámina termoplástica. Aparte de esto se mantienen las plaquitas, que en general presentan un espesor de una magnitud de 0,6 hasta 1,5 mm (por ejemplo exactamente 0,8 mm), en el elemento portador. La apariencia de forma redonda, que influye una banda de lámina termoplástica, no se origina. Por un posicionado correspondiente de la herramienta de formación en caliente así como de la herramienta contraria de formación en caliente se puede emplear cada plaquita, para formar un único recipiente o para formar un grupo de una cantidad definida de recipientes. En todo caso la exactitud de la colocación de los recipientes formados, en relación con la cinta de transporte, es mayor que con una instalación tradicional. La acción de cizallamiento que ocurre con el corte de los recipientes formados de una tira de lámina de material termoplástico, no se origina aquí, tanto así que es posible de renunciar a un puesto de corte, mientras que en cada plaquita se forman aquella cantidad de recipientes, que corresponden con el embalaje comercial. Por ejemplo ocurre con frecuencia, que productos, como por ejemplo yogur, se venden en recipientes, que están unidos en grupos de cuatro recipientes, donde en este caso se forman de cada plaquita cuatro recipientes. En este caso las plaquitas pueden presentar cortes de separación previa.

La posibilidad de formar los recipientes en caliente de tal forma que sus aberturas apuntan hacia abajo, tiene un significado particular, cuando se han de mantener unas medidas higiénicas relativamente fuertes o incluso se han de esterilizar los recipientes. Como quiera que solo las superficies exteriores de los recipientes están hacia arriba, no existe el peligro de recoger polvo del aire del entorno. El polvo no se puede almacenar en el borde de la abertura ni tampoco dentro del recipiente, ya que la abertura apunta hacia abajo. Con las instalaciones habituales para evitar el almacenamiento de polvo, a menudo se está obligado a emplear dispositivos técnicos relativamente aparatosos o procurar un flujo de aire, que sean aptos para eliminar el polvo por soplado. La colocación que permite a la instalación formar los recipientes hacia arriba, con la abertura dirigida hacia abajo, permite renunciar a dispositivos aparatosos de este tipo o al menos simplificarlos.

Solo después de abandonar la primera cinta de transporte se giran los recipientes y - en caso que sea necesario mantener unas medidas de higiene fuertes - solo necesitan los dispositivos puestos a disposición para este objetivo ocupar la parte del puesto que se encuentra en la zona de la segunda cinta de transporte, lo que limita los costes totales de la instalación, en comparación con las instalaciones donde están disponibles instalaciones de este tipo prácticamente sobre la longitud total de la instalación.

Los elementos portadores de las aberturas de la primera cinta de transporte contienen de modo ventajoso dispositivos para mantener fijadas las plaquitas colocadas sobre estos elementos portadores. Los dispositivos de sujeción, que por ejemplo constan de un borde con una forma que está adaptada al contorno de las plaquitas, posibilitan mantener mejor fijadas las plaquitas durante los diferentes pasos de trabajo, en particular durante la formación en caliente.

El puesto de calentamiento contiene de modo ventajoso instalaciones, para mantener las zonas de los bordes de las plaquitas a una temperatura que esté por debajo de la temperatura de la deformación plástica.

El estar presentes tales dispositivos es ventajoso, ya que las zonas de los bordes de las plaquitas mantienen una solidez suficiente para que sea posible mantener las plaquitas sujetas durante la formación en caliente, por ejemplo manteniendo sujetas estas zonas de borde. Las zonas de borde frías no se deforman con la formación en caliente y sirven para formar el borde de los recipientes, que puede presentar un espesor que está ligeramente por encima de la resistencia de pared usual de los recipientes.

La invención se refiere también a un procedimiento para la fabricación de recipientes por formación en caliente, en el cual se lleva a cabo una fase de calentamiento así como una fase de formación en caliente de los recipientes con la ayuda de al menos un grupo de construcción de formación en caliente que contiene una cámara de formación en caliente así como un émbolo de formación en caliente, donde se emplea el émbolo que se mueve entre una posición de partida, en la cual se separa de la cámara, y una posición de formación en caliente, en la cual se introduce dentro de esta cámara, y dispositivos de transporte, que son adecuados para moverse paso a paso.

Con los procedimientos usuales de este tipo, en los cuales la formación en caliente se lleva a cabo con la ayuda de émbolos que se introducen dentro de las cámaras de formación en caliente, se forman los recipientes de una tira de lámina termoplástica que se mueve paso a paso hacia adelante en la instalación. El empleo de esta banda trae consigo. las desventajas mencionadas anteriormente, en particular la pérdida considerable de material termoplástico, así como los problemas de la exactitud de posicionado y la estanqueidad de los recipientes.

Estas desventajas se evitan en el procedimiento de acuerdo con US-A-3.964.237, por el hecho de que se emplea al menos una cinta de transporte que está provista con aberturas y con elementos portadores colocados en sus bordes, plaquitas de material termoplástico colocadas sobre estos elementos portadores y sobre estas aberturas y que se calientan encima, para llevar al menos una zona central de cada plaquita a una temperatura para la formación plástica, en donde se aplica una abertura de la cinta de transporte, provista con una plaquita, entre la cámara y el émbolo de cada grupo de construcción de formación en caliente y el émbolo de cada grupo de construcción de formación en caliente se introduce por la abertura correspondiente de la cinta de transporte, para transformar la plaquita presente en esta abertura e introducirse en la cámara de formación en caliente correspondiente. De todos los modos este procedimiento no sirve en la práctica, cuando se requieren requerimientos de higiene incrementados.

Partiendo de la posición de la técnica, de acuerdo con el concepto inicial indicado en la reivindicación 11 independiente (US-A-3 964 237), la invención tiene el objetivo de proponer un procedimiento mejorado, que posibilita evitar estas desventajas o al menos limitarlas y al mismo tiempo permanecer compatible con la formación en caliente con ayuda de émbolos de formación en caliente.

Se alcanza este objetivo por el hecho de que durante la fase de formación en caliente por ejemplo cada émbolo de formación en caliente se mueve hacia arriba, para introducirse en la cámara de formación en caliente correspondiente y fabricar los recipientes con la abertura dirigida hacia abajo, y que entre la fase de formación en caliente y una fase de llenado se provee una fase, en la que se giran los recipientes, de modo que sus aberturas se dirijan hacia arriba.

Esta formación en caliente hacia arriba permite que apunten las aberturas de los recipientes hacia abajo, de modo que se evita el riesgo de almacenamientos de polvo en el borde, así como en el interior del recipiente.

Después de la fase de giro se pueden llenar los recipientes de la forma y del modo habitual y a continuación se pueden colocar las tapas sobre los bordes de los recipientes y se pueden sellar. Visto en su conjunto solo se tiene que procurar que se mantengan las condiciones higiénicas o estériles desde la fase de giro hasta la fase de colocación de la tapa.

Para colocar la plaquita sobre los elementos portadores, se pasa por una fase de alimentación, en la que se separa al menos una plaquita termoplástica de un grupo de plaquitas termoplásticas y la plaquita separada se coloca en un elemento portador de la primera cinta de transporte.

Durante la fase de calentamiento se mantienen de modo ventajoso las zonas de los bordes de las plaquitas a una temperatura que se encuentra por debajo de la temperatura para la transformación plástica.

Teniendo en consideración esta medida de precaución, se garantiza que las zonas de los bordes de las plaquitas se mantengan firmes y no se deformen plásticamente cuando abandonan el puesto de calentamiento, por lo cual se hace posible, en particular con la formación en caliente, mantener sujetas las plaquitas en estas zonas de borde, por ejemplo por pinzas.

La invención y sus ventajas se aclaran por la siguiente descripción extensa de las formas de realización, que sin embargo, no se representan de modo exhaustivo sino a modo de ejemplo.

La descripción se refiere a los dibujos adjuntos como anexos. En ellos se muestran

- La figura 1 es una vista lateral esquemática de una instalación de acuerdo con la invención en un primer tipo de realización.

- La figura 2 es una vista desde arriba de la instalación de la figura 1.

- La figura 3 es una vista esquemática que muestra el modo de funcionamiento de la estación de acarreo.

- La figura 4 es un corte a lo largo de la línea IV-IV de la figura 2 en el puesto de calentamiento.

- La figura 5 es una representación esquemática de la estación de formación en caliente y su modo de funcionamiento.

- Las figuras 6, 7 y 8 son representaciones esquemáticas del modo de funcionamiento de las instalaciones para el traspaso de los recipientes de la primera cinta de transporte a la segunda y

- La figura 9 es una vista esquemática desde arriba de una instalación de acuerdo con la invención en otra forma de realización.

La instalación representada en las figuras 1 y 2 consta de un puesto de acarreo (10), que permite colocar las plaquitas (12) de material termoplástico sobre los elementos portadores (14) que se encuentran a lo largo de aberturas (16), que están colocadas en una cinta de transporte (18) que se designa a continuación como primera cinta de transporte.

Para simplificar se ha representado esta primera cinta de transporte solo parcialmente. Se puede imaginar como ejemplo que contiene una cinta de alimentación, que se mueve por rodillos de propulsión (20). Los elementos portadores (14) constan por ejemplo de placas que están colocados transversalmente a la dirección de avance de la cinta de alimentación, donde las aberturas (16) están colocadas en filas, para fabricar los recipientes como filas de recipientes. Los elementos (14) están unidos entre sí por elementos de unión (22), por ejemplo bandas flexibles o elementos que forman articulaciones, que aseguran la flexibilidad de la cinta de alimentación para su transporte sobre los rodillos (20).

La instalación contiene además un puesto de calentamiento (24), que sirve para calentar las plaquitas (12) durante su paso a través de este puesto, donde esta estación se puede extender sobre varios pasos de avance de la primera cinta de transporte. La instalación contiene además una estación de formación en caliente (26), en la cual se forman recipientes con ayuda de una herramienta de formación en caliente (28), que contiene émbolos de formación en caliente (30), que están colocados en filas, donde cada fila contiene tantos émbolos como aberturas (16) presenta una fila, así como una herramienta de formación en caliente (32), que contiene cámaras de formación en caliente (34), que también están colocadas en filas, donde a cada cámara le corresponde un émbolo (30).

Debajo de la estación de formación en caliente (26) en la dirección (F) del avance de la primera cinta de transporte (18) la instalación contiene además un puesto (36), que sirve para decorar el cuerpo del recipiente. Este puesto puede ser de modo ventajoso una estación con tampón gráfico, que contiene dispositivos, para aplicar una decoración sobre los recipientes, por medio de impresión por tampón (impresión por sello). También puede ser un puesto de revestimiento, que contiene dispositivos, que aplican alrededor de cada recipiente (1) un revestimiento de encogido térmico, así como dispositivos para modificar la temperatura de estos revestimientos y encogerlos de esta forma y modo sobre los recipientes. Los revestimientos se fabrican de un envoltorio que se aplica sobre el alojamiento de los recipientes y se recorta a la altura deseada. En general los revestimientos pueden ser encogidos bajo la acción de calor, y los dispositivos previstos para este objetivo contienen por ejemplo dispositivos para generar un flujo de corriente caliente alrededor del recipiente.

Como se ve en las figuras 1 y 2, los recipientes o grupos pueden contener pocos recipientes, gracias al hecho de que los recipientes (1) se fabrican de plaquitas (12) independientes, separándose entre sí durante su fabricación, lo que posibilita más fácilmente la aplicación del envoltorio de encogido térmico sobre el cuerpo de los recipientes. El empleo de revestimientos de encogido térmico es particularmente interesante, en particular cuando el alojamiento de los recipientes no es cilíndrico sino que presenta modificaciones de sección transversal.

La instalación representada en las figuras 1 y 2 no solo sirve para la fabricación de recipientes, sino también directamente para su llenado, para la colocación de tapas y para el sellado de estas tapas sobre los bordes de los recipientes. Por este motivo contiene esta instalación debajo de la estación de formación en caliente (o cuando esté disponible, debajo del puesto de decoración (36)), una estación (38) para el llenado de los recipientes, un puesto (40) para la colocación de las tapas sobre los bordes de los recipientes, así como una estación (42) para el sellado de estas tapas sobre los recipientes. Debajo de la estación (42) contiene la instalación además un puesto de salida (44), en el que los recipientes llenados y cerrados se separan de las cintas de transporte, antes de ser embalados para su venta. Las tapas también pueden ser aplicadas entre las estaciones (42 y 44) (con la ayuda de dispositivos no representados).

En la instalación representada en las figuras 1 y 2 se forman los recipientes girados hacia arriba, es decir, que las herramientas de formación en caliente, que contienen los émbolos de formación en caliente, se encuentran debajo de la primera cinta de transporte (18), mientras que ésta se avanza por la estación de formación en caliente (28), en tanto que las cámaras de formación en caliente (34) se colocan por encima de ella y están abiertas hacia abajo.

Por este motivo se muestran las aberturas hacia abajo, tan pronto como se hayan formado los recipientes, mientras que los recipientes se giran en las estaciones (38 a 42) y sus aberturas entonces apuntan hacia arriba. La instalación contiene dispositivos (50), para girar los recipientes entre la estación de formación en caliente (26) y la estación de llenado (38). Dicho con mayor exactitud, los dispositivos de transporte contienen, aparte de la primera cinta de transporte (18), una segunda cinta de transporte (48), que transcurre a través de las estaciones (38) hasta (42) y sobre la que están girados los recipientes, cuyas aberturas apuntan hacia arriba. La segunda cinta de transporte (48) se mueve paso a paso sincrónicamente con el movimiento hacia delante de la primera cinta de transporte (18).

En el ejemplo representado, la construcción es análoga a la de la primera cinta de transporte, ya que también presenta elementos portadores (54), que poseen a lo largo las aberturas (56), donde los recipientes (1) están colocados de tal forma sobre los elementos portadores (54), que su cuerpo pasa por las aberturas y su borde está apoyado por los elementos portadores. Las instalaciones (50), que se encuentran en una estación de traspaso y de giro, que están colocadas entre la primera y la segunda cintas de transporte (18 y 48), sirven para traspasar los recipientes de la primera cinta de transporte (18) a la segunda cinta de transporte (48) y girar los recipientes durante esta transferencia. La construcción se aclara a continuación en mayor detalle.

La figura 3 permite aclarar la configuración y el modo de funcionamiento de la estación de alimentación (10). Contiene un depósito (60), que es apropiado para recoger por lo menos un apilamiento de plaquitas (12) y está equipado en su final inferior con un cajón (62). Este cajón presenta una zona de recogida (63) para la plaquita inferior del apilamiento (12A). Cuando se encuentra la estación de alimentación en la instalación de las figuras 1 y 2, se coloca en el final de la cinta de transporte (18) en la zona por encima del mismo.

El depósito sirve, para recoger tantos apilamientos de plaquitas como aberturas contiene cada fila de aberturas (16) de los elementos portadores (14), y el cajón (62) contiene una cantidad correspondiente de zonas de recogida (63). Este cajón se puede mover entre una posición de alimentación, que está representada en la figura 3 por una línea continua y en la cual la zona de recogida (63) se encuentra debajo del apilamiento de plaquitas y toma eficazmente la plaquita inferior (12A), y una posición que se encuentra más hacia adelante, que está representada por una línea discontinua y en la cual la zona de recogida (63) se encuentra afuera del depósito (60) y de esta forma y modo toma la plaquita (12A) que se encontraba en la zona de recogida (63), fuera del depósito, con lo cual la plaquita (12B) del apilamiento que se encontraba inmediatamente por encima de la plaquita (12A) se mantiene fija en el almacén a través de la parte (63') del cajón, que se encuentra detrás de la zona de recogida (63).

Para posibilitar que solamente se tome la plaquita inferior (12A) del depósito durante el movimiento hacia adelante del cajón (62), se define una abertura (64) entre el cajón (62) y la pared delantera (60A) del depósito (60). La pared delantera (60A) representa aquella pared de las paredes del depósito que se encuentra delante en el depósito en la dirección (F1) del movimiento del cajón, entre su posición movida hacia atrás y su posición salida hacia fuera. Esta abertura (64) es apropiada, para con el movimiento del cajón en la dirección (F1) permitir que pase solo la plaquita inferior del apilamiento. Dicho con mayor exactitud, está colocada de tal forma que sujeta firmemente a la plaquita (12B) así como a todas las demás plaquitas que se encuentran encima, durante el movimiento hacia adelante del cajón. En el ejemplo representado, se ha colocado la zona de recogida (63) efectivamente como una profundidad en la parte superior del cajón (62), y la altura (h) de la abertura (64), que se encuentra definida entre el final inferior de la pared delantera (60A) y la parte deslizante del lado superior del cajón (62) (cuya altura es igual a la altura de su lado posterior (63')), es más reducida que el espesor de una plaquita. La parte posterior de la zona de recogida (63) está provista con un escalón, que forma un paso en relación con la zona trasera (63') del lado superior del cajón, donde este escalón posibilita que arrastre consigo a la plaquita (12A) en el movimiento hacia adelante del cajón.

El cajón (62) se mueve hasta una posición hacia adelante, en la cual la plaquita (12A), que está contenida en él, se encuentra sobre un elemento portador (14) de la primera cinta de transporte (18). Cuando el cajón toma esta posición, se emplean dispositivos (66) para el agarre de la plaquita (12A). Contienen por ejemplo un dispositivo de chupado (68), en el cual se genera una ligera opresión reducida a través de una acción de venturí, donde este dispositivo de chupado es adecuado para agarrar la plaquita en su lado superior, así como un dispositivo de cubo (70) que es adecuado para bajar el dispositivo de chupado, para posibilitar coger la plaquita (12A) y volver a elevar el grupo de construcción que consta de la plaquita y el dispositivo de chupado que contiene la plaquita, para permitir al cajón tomar de nuevo su posición bajada. Cuando el cajón ha tomado esta posición, el dispositivo de cubo (70) baja a continuación el dispositivo de chupado, para colocar la plaquita (12) sobre una abertura (16) del elemento portador (14), con lo cual la depresión se desactiva en esta posición, para posibilitar al dispositivo de chupado liberar la plaquita y a continuación se activa el dispositivo de cubo (70), para volver a mover el dispositivo de chupado a su posición superior. El cajón (62) así como el dispositivo de cubo (70) y los dispositivos para generar la depresión en el dispositivo de chupado (68), funcionan, claro está, sincrónicamente con la ayuda de un sistema de sincronización (71). Este sistema funciona también sincrónicamente con el movimiento hacia delante paso a paso del primer elemento de Transporte (18).

En la figura 3 se puede reconocer que los elementos portadores (14) contienen un dispositivo de separación, que forma un borde alrededor de cada abertura (16). El contorno de este dispositivo de separación forma un salto adelante (14A) que define una forma adicional a la forma exterior de la plaquita (12A) y que sirve también para mantenerla fija. Está claro que también se pueden proveer otros dispositivos de sujeción, por ejemplo contactos de sujeción o demás instalaciones.

La figura 4 muestra de un modo y tipo esquemático la colocación de la estación de calentamiento (24). El corte de esta imagen se ha representado transversal a la dirección del movimiento hacia adelante de la cinta de transporte, de tal forma que se reconoce una fila de plaquitas (12), que están colocadas sobre los elementos portadores (14), que rodean una serie de aberturas (16). Las plaquitas (12) de la fila se calientan con la ayuda de dispositivos de calentamiento que constan por ejemplo de una fila con lámparas de infrarrojos (72). De modo preferencial esta estación de calentamiento contiene dispositivos para mantener las zonas de los bordes (13A) de las plaquitas (12) a una temperatura por debajo de la temperatura para una deformación plástica en la cual el material del que constan las plaquitas es plásticamente deformable. De esta forma se puede reconocer en la figura 4, que para cada plaquita (12) que se encuentra en la estación de calentamiento con un avance determinado de la cinta de transporte, este puesto contiene un dispositivo de cubrición (74) que sirve para proteger las zonas periféricas (13A) de la plaquita correspondiente en relación con los dispositivos de calentamiento y de esta forma y modo procurar que solo la zona central (13B) de la plaquita se lleve a la temperatura para la deformación plástica. Los dispositivos de cubrición (74) están fabricados por ejemplo de una sola placa, que está provista con aberturas, cuyas dimensiones son más reducidas que las dimensiones exteriores de las plaquitas, de modo que los bordes de estas aberturas protegen las zonas periféricas (13A).

De modo ventajoso la instalación contiene dispositivos para enfriar los dispositivos de cubrición (74). De esta forma se puede reconocer en el corte de la figura 4 que los bordes de las aberturas (73) de los dispositivos de cubrición (74) están provistos con canales (76), en los cuales se puede mantener un circuito de fluido de enfriamiento.

De modo ventajoso se pueden elevar ligeramente los dispositivos de cubrición (la placa que los contiene), para alejarlos ligeramente de la cinta de transporte (18) y posibilitar el movimiento hacia adelante de la cinta de transporte, que contiene las plaquitas, y a continuación bajarlos, para proteger de modo activo las zonas de los bordes de las plaquitas durante su calentamiento. Para este objetivo la instalación contiene dispositivos de mando para los dispositivos de cubrición (80) que actúan de modo sincrónico con el movimiento hacia adelante de la cinta de transporte.

Los dispositivos de cubrición enfriados se encuentran de modo ventajoso en contacto con las zonas de los bordes (13A) de las plaquitas, de modo que no solo evitan que estén expuestas a las instalaciones de calentamiento sino también que no corran el peligro, por motivo de la conducción de calor en el material del que están formadas las plaquitas, alcanzar una temperatura relativamente elevada.

También se pueden emplear otras instalaciones de calentamiento como lámparas de infrarrojo. Por ejemplo se puede llevar a cabo un calentamiento por contacto, en el cual se emplean aplicaciones de calor con dimensiones que son adecuadas para intervenir en las aberturas (73) de los dispositivos de cubrición, para llegar a tener contacto con las plaquitas (12). Se puede emplear aplicaciones de calor superior e inferior, presentando la aplicación inferior una forma que sea adecuado para intervenir en las aberturas (16) del elemento portador (14) para cooperar con las partes inferiores de las plaquitas.

La figura 5 muestra un grupo de construcción de un émbolo (30) y una cámara de formación en caliente (34), que pertenecen a la herramienta de formación en caliente (28) y a la herramienta de contra-formación en caliente (32). En la instalación de las figuras 1 y 2 se han colocado los émbolos (30) y las cámaras (34) en filas, concretamente en una cantidad que corresponde con la cantidad de aberturas (16) de la cinta de transporte por fila. En la estación de formación en caliente (26) puede haber múltiples filas de émbolos y cámaras.

La herramienta de formación en caliente (28) se coloca debajo de la vía de avance de la cinta de transporte (18) en el puesto de formación en caliente. La herramienta (28), así como la herramienta contraria (32), son las dos móviles verticalmente. Por tanto se pueden separar entre sí en la situación representada en la figura 5, para posibilitar el movimiento hacia adelante de la cinta de transporte con el objetivo de colocar un elemento portador (14), que está provisto con una plaquita (12), entre el émbolo (30) y la cámara (34), uno en cada grupo de formación en caliente. Para llevar a cabo este proceso de formación en caliente, se mantiene fijada en su lugar la plaquita (12) dentro del elemento portador. Dicho con mayor exactitud, la parte superior (28A) del cilindro en el que se mueve el émbolo (30), queda contra la parte interior del elemento portador (14A) alrededor de la abertura (16), mientras que el final inferior (34A) de la pared de la cámara (34) coopera con la parte superior de la zona del borde (13A) de la plaquita.

El grupo de construcción, que consta del elemento portador (14) que va equipado con la plaquita, se mantiene fijo por consiguiente entre el final superior (28A) del cilindro del émbolo (30) y la parte inferior (34A) de la pared de la cámara (34). La plaquita por tanto se mantiene fija completamente, y se puede llevar a cabo la formación en caliente sin dificultades. Para este objetivo, la parte central (13B) de la plaquita se lleva a la temperatura para la deformación plástica y el émbolo (30) se mueve verticalmente hacia arriba, de modo que se puede introducir dentro de la cámara (34) y se puede deformar la zona central de la plaquita.

Al mismo tiempo, o hacia el final de la fase del movimiento del émbolo hacia arriba, se puede insuflar aire a través de este último, para colocar la parte deformada de la plaquita de modo efectivo contra la pared de la cámara (34). El recipiente formado de esta forma y modo se ha representado en la figura 5 por una línea de puntos y rayas, y se ve que el cuerpo de este recipiente se pliega a la pared de la cámara (34), mientras que el borde del recipiente, que transcurre a lo largo de la abertura del mismo, está formado por la zona (13A) que no se lleva a la temperatura para la deformación plástica de la plaquita.

Para sacar los recipientes del molde, el émbolo (30) entra de nuevo dentro de su cilindro en su posición inferior, y la herramienta de formación en caliente (32) se mueve hacia arriba hasta una altura (N), en la que los finales inferiores (34A) se encuentran por encima del fondo de los recipientes.

Para facilitar el sacarlos y para evitar que los recipientes sean llevados hacia arriba con la herramienta de formación en caliente cuando ésta se mueve hacia arriba, de modo ventajoso se equipa esta herramienta con separadores (82), que presionan el recipiente muy al principio del movimiento hacia arriba de la contra-herramienta de formación en caliente, contra el elemento portador, por lo cual el cuerpo del recipiente se separa de la pared de la cámara (34). En el ejemplo presentado aquí, los separadores (82) tienen para cada cámara (34) un dispositivo de sujeción (84), cuyo final inferior (84A) es apropiado, para cooperar con el lado superior de la zona de borde (13A) de la plaquita (12), al igual que el final inferior (34A) de la cámara, como se ha mencionado antes. El dispositivo de sujeción (84) está unido fijamente con la contra-herramienta de formación en caliente, pero está apuntalado en ésta con dispositivos elásticos, por ejemplo muelles (86). En la situación destensada de estos muelles el final inferior (84A) se encuentra a una altura horizontal, que se encuentra por debajo de la altura del final inferior (34A) de la cámara. Durante la formación en caliente se mantienen comprimidos los muelles (86). Sin embargo, mientras que la contra-herramienta de formación en caliente se mueve hacia arriba, se destensan estos muelles, de modo que el final inferior (84A) del dispositivo de sujeción (84) presiona los bordes de la plaquita contra los elementos portadores (14), al mismo tiempo la contra-herramienta de formación en caliente empieza a moverse hacia arriba. Para cada cámara de formación en caliente se pueden proyectar los dispositivos de sujeción en forma de dispositivos de contacto que se encuentran fuera de la cámara y se mantienen con la ayuda de muelles. También pueden constar de una corona circular, que se coloca sobre los muelles.

Los movimientos de la herramienta de formación en caliente (28) y de la contra-herramienta de formación en caliente (32), así como el movimiento del émbolo (30) transcurren sincrónicamente con el movimiento hacia adelante de la cinta de transporte (18). Para este objetivo hay provistos dispositivos de sincronización (88).

Teniendo en cuenta las figuras 6 a 8 se describe ahora el modo de funcionamiento del puesto de traspaso y de giro (50), que está colocado entre las cintas de transporte (18 y 48). En este puesto se traspasan los recipientes y se giran de nuevo, de una zona de traspaso (18A) de la primera cinta de transporte (18) a una zona de recepción (48A) de la segunda cinta de transporte (48). La estación de traspaso y de giro (50) contiene tantos dispositivos de traspaso y de giro como recipientes haya en la zona de traspaso (18A) de la primera cinta de transporte con un movimiento hacia adelante.

En la instalación representada en las figuras 1 y 2 a modo de ejemplo, se elabora al mismo tiempo una fila con cuatro recipientes en cada movimiento hacia adelante de la cinta de transporte (18). La zona de traspaso (18A) de esta cinta de transporte contiene igualmente una fila con cuatro recipientes, y el puesto de traspaso y de giro puede contener por tanto cuatro dispositivos de traspaso y de giro.

La construcción de estos dispositivos descritos y representados en las figuras 6 y 7 permite manejar al mismo tiempo en la estación (50) una fila de recipientes. Para la simplificación se ha representado en la figura 6 solo un dispositivo único de traspaso y de giro (90), que sujeta un recipiente (1) en la zona de traspaso (18A) de la primera cinta de transporte, con el objetivo de girarlo y traspasarlo de la zona de recepción (48A) a la segunda cinta de transporte. Este dispositivo (90) contiene dispositivos de agarre, que están adaptados para ser activados para agarrar un recipiente en la zona de traspaso (18) de la primera cinta de transporte, como se puede ver en la figura 6, y a continuación moverlo, como se ha representado por medio de la flecha (R) en la figura 7, para recoger un recipiente (1) que se agarró en la proximidad de la zona de recepción (48A) de la segunda cinta de transporte, el cual se coloca en la posición representada en la figura 8, y el dispositivo se desactiva desde esta posición, para posibilitar la recogida del recipiente por la segunda parte de la cinta de transporte.

Dicho con mayor exactitud, en el dispositivo (90) representado en las figuras 6 a 8 los dispositivos de agarre consisten en los dos dedos (92A y 92B) de una pinza, y el dispositivo (90) en principio se coloca en una posición de espera, en la cual los dedos (92A y 92B) se separan entre sí, como se ha representado en la figura 6 por una línea de rayas y puntos, para posibilitar el movimiento hacia adelante de la primera cinta de transporte (18), así como la puesta a disposición de un recipiente (1) o mejor una fila de recipientes en la zona de partida (18A). A continuación se mueven de nuevo los brazos de la pinza el uno hacia el otro, para agarrar el recipiente (1) en su pared lateral, como se ha representado por una línea continua en la figura 6 y en la figura 7. Los finales de los dedos (92A y 92B) se han aplicado de modo giratorio (alrededor de un eje, que transcurre verticalmente en las posiciones representadas en los dibujos), sobre una placa (93) que está unida fijamente con un cabezal giratorio (94).

De la posición representada en la figura 7 se mueve la pinza de tal forma que se lleva de regreso el recipiente (1). Cuando se coloca la pinza, por ejemplo, exactamente entre las zonas (18A y 48A), pueden tener los dispositivos para el movimiento de las pinzas simplemente la función de girar el cabezal (94) alrededor de un eje horizontal (A) transversalmente a la dirección de avance del primer y del segundo elemento de transporte, en alrededor de medio giro. Después de este movimiento giratorio, se lleva de regreso el recipiente (1) y se coloca sobre una zona de recepción de la segunda cinta de transporte (48) que se encuentra también en la zona de recepción (48A) de esta segunda cinta de transporte.

El cabezal giratorio (94) se puede colocar, si es el caso, sobre un dispositivo de cubo (96), que permite elevarlo para separar el recipiente de los elementos portadores (14) en la zona de traspaso (18A) de la primera cinta de transporte, y bajar dicho cabezal giratorio, para mantener fijo el fondo del recipiente en las zonas de recepción correspondientes de la segunda cinta de transporte.

El dispositivo de traspaso y de giro (90) se activa con la ayuda de elementos de dirección (98) que operan de modo sincrónico con el movimiento hacia adelante de los elementos de transporte (18 y 48). Las zonas de recepción para los recipientes que se encuentran en la segunda cinta de transporte (48) pueden presentar una construcción análoga al elemento portador (14) y constar de elementos portadores (54) que se encuentran en el borde de las aberturas (56), por los cuales se puede mantener fijamente el cuerpo de los recipientes (1), dado que su borde ahora (1A) puede ser mantenido fijo por los bordes de los elementos portadores (54). Cuando los recipientes se hayan colocado correctamente sobre los elementos de transporte y si es el caso su fondo se mantiene de modo ligero dentro de las aberturas (56), es suficiente separar los brazos (92A y 92B) el uno del otro, para dejar caer los recipientes, los cuales se colocan entonces correctamente en relación con los elementos portadores, con lo cual su abertura se dirige hacia arriba.

En lugar de los dispositivos descritos en relación con las figuras 6 y 8, también se pueden prever otros dispositivos, para traspasar y girar los recipientes. En este sentido se pueden imaginar dispositivos que emplean unos guiados neumáticos.

En la instalación representada en las figuras 1 y 2, se trata de la llamada instalación "en línea", ya que las plaquitas se mueven hacia adelante sobre cintas de transporte que se mueven automáticamente hacia adelante como una cinta de alimentación.

La figura 9 representa otra instalación llamada de carrusel. En tal instalación la cinta de transporte y respectivamente las cintas que contienen placas, se mueven de modo giratorio paso a paso, para llegar de una estación a otra. Este tipo de instalación es particularmente interesante con una cantidad de piezas relativamente baja y tiene la ventaja que requiere menos espacio. En la figura 9 se han empleado las mismas referencias que en las figuras 1 y 2, incrementadas en 200. En este sentido, la instalación contiene una primera cinta de transporte (218), que está equipada con elementos portadores (214) que poseen aberturas (216). Contiene también una estación de alimentación (210), un puesto de calentamiento (224), una estación de formación en caliente de recipientes (226), así como un puesto de revestimiento (236), que están colocados en la vía de la primera cinta de transporte (218). La construcción, así como el modo de funcionamiento de estas estaciones diferentes, son análogos a los que ya se han descrito anteriormente en relación con la instalación de las figuras 1 y 2, solo que los puestos esta vez no elaboran al mismo tiempo los recipientes que están colocados en una fila, con cada movimiento hacia adelante de la cinta de transporte (218), sino que al mismo tiempo se elaboran grupos de recipientes, que son accesibles en el borde de la cinta de transporte.

Los elementos portadores (214) están colocados, a modo de ejemplo, de tal forma que toman al mismo tiempo dos plaquitas (12). En este sentido corresponde un paso de avance de la cinta de transporte (218) con la elaboración al mismo tiempo de dos plaquitas que están colocadas sobre un elemento portador. En la misma unidad de tiempo la estación de formación en caliente (226) elabora por tanto al mismo tiempo dos plaquitas. Por lo contrario, las dimensiones del puesto de calentamiento (224) son de tal forma que se extiende sobre varios pasos de avance de la cinta de transporte y a modo de ejemplo lleva dos elementos portadores (214) que se encuentran equipados con dos plaquitas en esta estación.

En la misma medida el puesto de decoración (236) puede colocar en un primer paso y en una cadencia revestimientos en dos recipientes formados que se encuentran sobre un elemento portador (214), y en el segundo paso exponer estos dos recipientes a un flujo de aire caliente, para llevar a cabo el encogido de estos revestimientos. En este caso el puesto de revestimiento (236) se extiende como consecuencia sobre dos pasos de avance de la cinta de transporte (218).

La instalación contiene además una segunda cinta de transporte (248), sobre la cual se traspasan los recipientes con la ayuda de una estación de traspaso y de giro (250), que es análoga al puesto (50) antes mencionado, solo que no traspasa recipientes que están colocados en filas transversales, sino recipientes que están colocados en el borde de la cinta de transporte. En la zona de traspaso (218A) de la primera cinta de transporte hay disponibles al mismo tiempo por ejemplo dos recipientes que se encuentran sobre un elemento portador (214) y el puesto (250) gira estos dos recipientes y los coloca en la zona de recepción (248A) de la segunda cinta de transporte que está también equipada con elementos portadores (254), que están adaptados para recoger al mismo tiempo dos recipientes.

Detrás de la estación (250) se encuentran uno tras otro y antes de un puesto de salida el puesto de llenado de los recipientes (238), el puesto (240) para la colocación de una tapa sobre el borde del recipiente, así como el puesto (242) para el sellado de las tapas. Por ejemplo dependiendo de si se prevé llenar los recipientes con un único producto o con dos productos diferentes, la estación (238) se puede extender sobre uno o dos pasos de avance de la segunda cinta de transporte (248).

Para las fases antes del giro y del llenado de los recipientes, es ventajoso que la instalación de las figuras 1 y 2 o la instalación de la figura 9, vayan equipadas con elementos de guiado entre los diferentes puestos, que sirven para mantener de modo correcto las plaquitas y a continuación los recipientes formados dentro de sus elementos portadores. En el caso de la instalación en línea, estos elementos de guiado pueden constar de carriles longitudinales (99), que se encuentran entre dos estaciones diferentes y están colocados de tal forma que cubren las plaquitas (12) parcialmente o cubren detrás de la estación de formación en caliente los lados inferiores girados hacia arriba de los bordes de los recipientes. Estos elementos de guiado (99) claro está, se colocan a una distancia muy reducida de la plaquita y a continuación de sus bordes. En el caso de una estación en forma de carrusel, estos elementos de guiado pueden constar de carriles en forma de anillo (199), que se extienden entre los puestos diferentes y también están colocados de tal forma que cubren las plaquitas y a continuación los bordes de los recipientes parcialmente.

Las plaquitas empleadas en la instalación de la invención o para la transformación del procedimiento de la invención, se fabrican de un material termoplástico. Dependiendo de si se prevé la elaboración de los recipientes de modo individual o en grupos, cada plaquita puede servir para fabricar un solo recipiente o un grupo de varios recipientes, por ejemplo cuatro recipientes. En este último caso se forman previamente líneas de separación teóricas que permiten una separación de los recipientes entre sí, en la plaquita entre las zonas en las cuales se forman los recipientes, donde la separación puede ocurrir entre las tapas, por ejemplo durante el sellado de la tapa. Las plaquitas disponen de preferencia de un espesor constante. Pueden presentar la forma de discos o de modo análogo a fichas o un contorno exterior en forma de un cuadrado con bordes redondeados. Por supuesto también son posibles otras formas. Cuando solo se forma un recipiente por plaquita, el contorno de la plaquita define el contorno del borde del recipiente. Por ejemplo el material termoplástico que se emplea para la formación de esta plaquita puede ser a base de poliestirol, polipropileno o polietileno de tereftalato.

Claims (15)

1. Instalación para la fabricación de recipientes por formación en caliente, que constan de una estación de calentamiento (24, 224), un puesto (26, 226) para la formación en caliente de los recipientes, que al menos consta de un grupo de construcción de formación en caliente, que consta de un émbolo (30) y una cámara (34) que pertenecen respectivamente a una herramienta de formación en caliente (28) y a una contra-herramienta de formación en caliente (32), en donde el émbolo y la cámara de este grupo de construcción están colocados enfrentados uno a otro y el émbolo está adaptado para ser movido entre una posición de formación en caliente, en la que se introduce dentro de la cámara, y una posición de salida, en la que sale de esta cámara, presentando la instalación además dispositivos de transporte (18, 48, 218, 248) que están adaptados para ser movidos paso a paso entre las estaciones de la instalación, los cuales dispositivos de transporte abarcan al menos una primera cinta de transporte (18, 218), que presenta orificios (16, 216) en cuyos bordes se encuentran elementos portadores (14, 214) para plaquitas (12) de material termoplástico, la instalación además presenta una estación de alimentación (10, 210), que está equipada con medios para colocar plaquitas de material termoplástico sobre los elementos portadores y sobre las aberturas, el puesto de calentamiento (24, 224) contiene medios (72) para calentar las plaquitas durante su paso a través de esta estación y llevar al menos una zona central (13B) de cada plaquita (12) a una temperatura para la formación plástica, y los dispositivos de transporte están adaptados, para colocar una abertura (16, 216) de la primera cinta de transporte (18, 218) que está provista de una plaquita (12), entre la cámara (34) y el émbolo (30) de cada grupo de construcción de formación en caliente, donde el émbolo es móvil, para ser llevado a través de la abertura de la cinta de transporte para transformar la zona central (13B) de la plaquita, introduciéndose en la cámara de formación en caliente, y además están provistos de un puesto de llenado para los recipientes y medios para la colocación y la fijación de una tapa en la abertura de cada recipiente, caracterizada por el hecho de que la herramienta de formación en caliente (28) y la contra-herramienta de formación en caliente (32) están colocadas respectivamente debajo y encima de la vía de avance de la plaquita en la estación de formación en caliente (26, 226), de tal forma que los recipientes formados en caliente (1) a la salida de la estación de formación en caliente, quedan dirigidos con su abertura hacia abajo, y los dispositivos de transporte además presentan una segunda cinta de transporte (48, 248), que está provista de la estación de llenado (38, 238) y pasa por la zona de los medios (40, 42, 240, 242) para la colocación y la fijación de una tapa sobre la abertura de cada uno de los recipientes, y sobre la cual las aberturas de los recipientes quedan dirigidas hacia arriba, estando provistos medios (50, 250) para traspasar los recipientes (1) de la primera cinta de transporte (18, 218) a la segunda cinta de transporte (48, 248) y para girar los recipientes durante ese traspaso.

2. Instalación de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada por el hecho de que contiene una estación de traspaso y de giro (50, 250), que está colocada entre la primera y la segunda cinta de transporte (18, 48, 218, 248), y presenta tantos dispositivos de traspaso y de giro (90), como recipientes haya presentes en la zona de traspaso (18A, 218A) de la primera cinta de transporte (18, 218) con un paso de avance y cada dispositivo de traspaso y de giro (90) contiene dispositivos de agarre (92A, 92B), que son activables para agarrar un recipiente (1) en la zona de traspaso de la primera cinta de transporte y girarlo (R) y traspasar un recipiente agarrado en la proximidad de la zona de entrega (28, 248A) de la segunda cinta de transporte (48, 248), y finalmente son desactivables, para posibilitar la recepción del recipiente (1) por la segunda cinta de transporte.

3. Instalación de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizada por el hecho de que cada dispositivo de traspaso y de giro (90) presenta una pinza así como medios (98) para la actuación de la pinza, que posee brazos móviles el uno en relación con el otro (92A, 92B), para agarrar un recipiente (1) por su pared lateral en la zona de traspaso (18A, 218A) de la primera cinta de transporte (18, 218) y que los medios para actuar la pinza son activables, para girar el recipiente, de tal forma que su abertura quede dirigida hacia arriba y colocarlo sobre la zona de entrega (48A, 248A) de la segunda cinta de transporte (48, 248), donde los brazos de la pinza pueden abrirse, para liberar de nuevo el recipiente.

4. Instalación de acuerdo con una de las reivindicaciones de 1 a 3, caracterizada por el hecho de que los elementos portadores (14, 214) que se encuentran en el borde de las aberturas (16, 216) de la primera cinta de transporte (18, 218), contienen medios (14A, 99) para mantener fijadas las plaquitas (12) que se encuentran encima.

5. Instalación de acuerdo con una de las reivindicaciones de 1 a 4, caracterizada por el hecho de que las estaciones de alimentación (10, 210) presentan un depósito (60) para la recogida de al menos un apilamiento de plaquitas (12) y un cajón (62) en el final inferior del depósito con una zona de recogida (63) para la plaquita inferior del apilamiento (12A), siendo el cajón móvil entre una posición encogida, en la que su zona de recepción se encuentra debajo del apilamiento, y una posición avanzada, en la que la zona de recogida (63) se encuentra fuera del depósito (60), y hay presente una abertura (64) entre el cajón y una pared (60A) designada como pared delantera del depósito, que se encuentra hacia adelante en la dirección (F1) del movimiento del cajón entre su posición introducida y su posición avanzada, donde esta abertura (64) solo permite pasar a la plaquita inferior del apilamiento, que se encuentra en la zona de recogida del cajón, cuando este se mueve fuera de su posición encogida a su posición avanzada, conteniendo la estación de alimentación además dispositivos (66), para agarrar la plaquita que se encuentra en la zona de recogida del cajón, cuando éste se encuentra en su posición de avance, y colocarla sobre un elemento portador (14, 214) de la primera cinta de transporte (18, 218).

6. Instalación de acuerdo con una de las reivindicaciones de 1 a 5, caracterizada por el hecho de que la estación de calentamiento (24, 224) presenta dispositivos (74) para mantener las zonas de los bordes (13A) de las plaquitas (12) a una temperatura inferior a la temperatura para la formación plástica.

7. Instalación de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizada por el hecho de que la estación de calentamiento presenta para cada plaquita (12) que se encuentra en esta estación (24, 224), un órgano de cubrición (74) en cada paso de avance de la primera cinta de transporte (18), para proteger una zona del borde (13A) de la plaquita correspondiente en relación con la instalación de calentamiento.

8. Instalación de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada por el hecho de que contiene dispositivos (76) para enfriar los órganos de cubrición.

9. Instalación de acuerdo con una de las reivindicaciones de 1 a 8, caracterizada por el hecho de que contiene una estación de revestimiento (36, 236), que se encuentra detrás de la estación de formación en caliente (26, 226) y presenta medios para aplicar un revestimiento que se encoge con calor alrededor de cada recipiente (1), así como medios para variar la temperatura del revestimiento y de encogerlo de esta forma sobre los recipientes.

10. Instalación de acuerdo con una de las reivindicaciones de 1 a 9, caracterizada por el hecho de que contiene una estación de tampografía que se encuentra detrás de la estación de formación en caliente y presenta medios para por medio de un sellado aplicar una decoración a los recipientes.

11. Procedimiento para la fabricación de recipientes (1) por formación en caliente, en el cual se lleva a cabo una fase de calentamiento y una fase de formación en caliente de los recipientes con la ayuda de al menos un grupo de construcción de formación en caliente que contiene una cámara de formación en caliente (34), así como un émbolo de formación en caliente (30), donde el émbolo se mueve entre una posición de retirada, en la cual está separado de la cámara y una posición de formación en caliente, en la cual se introduce dentro de la cámara y se emplean dispositivos de transporte (18, 48, 218, 248) que se mueven paso a paso, en el cual se emplea al menos una primera cinta de transporte (18, 48) con aberturas (16, 216) y en cuyos bordes están colocados elementos portadores (14, 214), se colocan plaquitas (12) de materia termoplástica sobre estos elementos portadores y sobre estas aberturas y entonces se calientan, para llevar al menos una zona central (13B) de cada plaquita a una temperatura para la formación plástica, en el que se lleva una abertura (16, 216) que tiene colocada encima una plaquita de la primera cinta de transporte (18, 218) entre la cámara (34) y el émbolo (30) de cada grupo de construcción de formación en caliente y se mueve el émbolo de cada grupo de construcción de formación en caliente a través del orificio correspondiente de la primera cinta de transporte, para transformar la plaquita que se encuentra en esta abertura, introduciéndolo en la cámara de formación en caliente, y en el cual está previsto finalmente una fase de llenado de los recipientes, caracterizado por el hecho de que durante la fase de formación en caliente el o cada émbolo de formación en caliente (30) se mueve hacia arriba y se introduce dentro de la cámara de formación en caliente (34) correspondiente, de modo que se fabrican recipientes (1) con aberturas que están giradas hacia abajo y que entre la fase de formación en caliente y la fase de llenado se prevé una fase, en la que se giran los recipientes de tal forma que sus aberturas quedan dirigidas hacia arriba.

12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que en una fase de alimentación se separa al menos una plaquita termoplástica (12A) de un grupo de plaquitas termoplásticas (12B) y la o cada plaquita separada se coloca sobre un elemento portador (14, 214) de la primera cinta de transporte.

13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11 o 12, caracterizado por el hecho de que durante la fase de calentamiento se mantienen las zonas de los bordes (13A) de las plaquitas (12) a una temperatura que se encuentra por debajo de la temperatura para la formación plástica.

14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de 11 a 13, caracterizado por el hecho de que en una fase de revestimiento se aplica un revestimiento de encogida por calor alrededor de cada recipiente y se varia la temperatura del revestimiento para hacerlo encoger sobre el recipiente.

15. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de 11 a 14, caracterizado por el hecho de que en una fase de tampografiado se aplica por medio de sellado una decoración sobre el recipiente.