ES2197096T3 - Procedimiento de etapas multiples para la aplicacion sobre substratos de una base liquida y de una capa de acabado en polvo. - Google Patents
Procedimiento de etapas multiples para la aplicacion sobre substratos de una base liquida y de una capa de acabado en polvo.Info
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Abstract
Un proceso para el revestimiento de un substrato metálico, que comprende las etapas de: (a) aplicar una composición de revestimiento de base líquida a una superficie del substrato metálico; (b) exponer la composición de revestimiento de base al aire que tiene una temperatura que oscila de aproximadamente 10ºC a aproximadamente 50ºC durante un periodo de al menos 5 minutos para volatilizar al menos una porción de material volátil desde la composición de revestimiento de base, siendo menor la velocidad del aire en una superficie de la composición de revestimiento de base de aproximadamente 0, 5 metros por segundo; (c) aplicar radiación infrarroja que tiene una longitud de onda de 20 micrómetros o menos y una densidad de potencia de 40 kilowatios por metro cuadrado de superficie de pared de emisor o menos y teniendo el aire caliente una temperatura que oscila de 50ºC a 110ºC simultáneamente con la composición de revestimiento de base durante un periodo de al menos aproximadamente 2 minutos, siendo menor la velocidad del aire en la superficie de la composición de revestimiento de base de aproximadamente 4 metros por segundo, incrementándose la temperatura del substrato metálico a una velocidad que oscila de aproximadamente 0, 4ºC por segundo a aproximadamente 1, 2ºC por segundo para conseguir una temperatura punta de metal del substrato que oscila de aproximadamente 120ºC a aproximadamente 165ºC, de manera que se forma una capa de base seca sobre la superficie del substrato metálico; y (d) aplicar una composición de revestimiento superior en polvo sobre la capa de base seca.
Description
Procedimiento de etapas múltiples para la
aplicación sobre substratos de una capa de base líquida y de una
capa de acabado en polvo.
Esta solicitud de patente está relacionada con la
Patente de los Estados Unidos 6221441 titulada
``Multi-Stage Processes for Coating Substrates with
Liquid Basecoat and Liquid Topcoat'', Patente de los Estados Unidos
6113764, titulada ``Processes for Coating a Metal Substrate with an
Electrodeposited Coating Composition and Drying the Same'', Patente
de los Estados Unidos 6200650 titulada ``Processes For Drying Primer
Coating Compositions'', y Patente de los Estados Unidos 6231932
titulada ``Processes For Drying Topcoats and Multicomponent
Composite Coatings On Metal And Polymeric Substrates'', todo de
Donaldson J. Emch y cada una presentada al mismo tiempo con la
presente solicitud.
La presente invención se refiere al secado de
capas de base líquidas para aplicaciones de revestimiento para
automóviles y, más particularmente, a procesos de múltiples capas
para el secado de una capa de base líquida que incluye una
combinación de radiación infrarroja y secado por convección para
posterior aplicación de capa superior en polvo.
Las carrocerías de automóviles actuales son
tratadas con múltiples capas de revestimiento que no solamente
mejoran la apariencia del automóvil, sino que además proporcionan
protección contra corrosión, desconchado, luz ultravioleta, lluvia
ácida y otras condiciones medioambientales que pueden deteriorar la
apariencia del revestimiento y la carrocería del coche
subyacente.
Las formulaciones de estos revestimientos pueden
variar extensamente. No obstante, un reto al que miran todos los
fabricantes de automóviles es cómo secar y endurecer rápidamente
este revestimiento con la mínima inversión de capital y espacio de
suelo, lo que es valorado al máximo en las plantas de
fabricación.
Se han propuesto varias ideas para acelerar los
procesos de secado y endurecimiento para revestimientos de
automóviles, tales como el secado por convección de aire caliente.
Aunque el secado con aire caliente es rápido, puede formarse una
capa sobre la superficie del revestimiento que impide el escape de
los volátiles de la composición de revestimiento y provoca ampollas,
burbujas o vesículas que arruinan la apariencia del revestimiento
secado.
Otros métodos y aparatos para el secado y
endurecimiento de un revestimiento aplicado a una carrocería de
automóvil se describen en la Patente de los Estados Unidos Nºs
4.771.728; 4.907.533; 4.908.231 y 4.943.447 en la que se calienta la
carrocería del automóvil con calor radiante durante un tiempo
suficiente para fraguar el revestimiento sobre las superficies de
Clase A de la carrocería y posteriormente se endurece con aire
caliente.
La Patente de los Estados Unidos Nº 4.416.068
describe un método y aparato para acelerar el secado y el
endurecimiento de revestimientos de re-acabado para
automóviles que utilizan radiación infrarroja. Se descarga aire de
ventilación utilizado para proteger los radiadores infrarrojos de
los vapores disolventes como un flujo laminar sobre la carrocería
del coche. La figura 15 es un gráfico de la temperatura como una
función de tiempo que muestra la curva de tiempo de secado
corto/temperatura alta preferida 122 con respecto al secado
infrarrojo convencional (curva 113) y el secado por convección
(curva 114). Las técnicas de secado rápidas, a alta temperatura
pueden ser poco deseadas puesto que puede formarse una capa sobre la
superficie del revestimiento que puede provocar ampollas, burbujas o
vesículas, como se describe anteriormente.
La Patente de los Estados Unidos Nº 4.336.279
describe un proceso y aparato para el secado de revestimientos para
automóviles utilizando energía radiante directa, una gran parte de
la cual tiene una longitud de onda mayor de 5 micras. El aire
caliente se pone en circulación bajo condiciones turbulentas contra
los lados traseros de las paredes de la cámara de calentamiento para
proporcionar calor radiante. Después, el aire caliente es puesto en
circulación como un flujo generalmente laminar a lo largo de los
lados interiores de las paredes para mantener la temperatura de las
paredes y eliminar los volátiles de la cámara de secado.
Como se describe en la columna 7, las líneas
18-22 se mantiene el movimiento del aire a un mínimo
en la porción central de la cámara interior en la que se seca la
carrocería del automóvil.
Es necesario un proceso de secado rápido, de
múltiples etapas para revestimientos de automóviles que elimine la
formación de defectos superficiales y la decoloración en el
revestimiento, particularmente, para uso con capas de base líquidas
que deben sobrerevestirse con capa superior de polvo.
La presente invención proporciona un proceso para
revestir un substrato metálico, que comprende las etapas de: (a)
aplicar una composición de revestimiento de base líquida a una
superficie del substrato metálico; (b) exponer la composición de
revestimiento de base al aire que tiene una temperatura que oscila
de aproximadamente 10ºC a aproximadamente 50ºC durante un periodo de
al menos aproximadamente 5 minutos para volatilizar al menos una
porción de material volátil desde la composición de revestimiento de
base líquida, siendo menor la velocidad del aire en una superficie
de la composición de revestimiento de base de aproximadamente 0,5
metros por segundo; (c) aplicar radiación infrarroja y aire caliente
simultáneamente a la composición de revestimiento de base durante un
periodo de al menos aproximadamente 2 minutos, siendo menor la
velocidad del aire en la superficie de la composición de
revestimiento de base de aproximadamente 4 metros por segundo,
incrementándose la temperatura del substrato metálico a una
velocidad que oscila de aproximadamente 0,4ºC por segundo a
aproximadamente 1,2ºC por segundo para conseguir una temperatura
punta de metal del substrato que oscila de aproximadamente 120ºC a
aproximadamente 165ºC, de manera que se forma una capa de base seca
sobre la superficie del substrato metálico; y (d) aplicar una
composición de revestimiento superior en polvo sobre la capa de base
seca.
Otro aspecto de la presente invención es un
proceso para el revestimiento de un substrato metálico, que
comprende las etapas de: (a) aplicar una composición de
revestimiento de base líquida a una superficie del substrato
metálico, (b) aplicar radiación infrarroja y aire caliente
simultáneamente a la composición de revestimiento de base durante un
periodo de al menos aproximadamente 2 minutos, siendo menor la
velocidad del aire en la superficie de la composición de
revestimiento de base de aproximadamente 4 metros por segundo,
siendo incrementada la temperatura del substrato metálico a una
velocidad que oscila desde aproximadamente 0,05ºC por segundo a
aproximadamente 30ºC a aproximadamente 60ºC, de manera que la capa
de base pre-secada está formada sobre la superficie
del substrato metálico; (c) aplicar radiación infrarroja y aire
caliente simultáneamente a la composición de revestimiento de base
durante un periodo de al menos aproximadamente 2 minutos, siendo
menor la velocidad del aire en la superficie de la composición de
revestimiento de base de aproximadamente 4 metros por segundo,
siendo incrementada la temperatura del substrato metálico a una
velocidad que oscila de aproximadamente 0,4ºC por segundo a
aproximadamente 1,2ºC por segundo para conseguir la temperatura
punta del metal del substrato que oscila de aproximadamente 120ºC a
aproximadamente 165ºC, de manera que se forma una capa de base seca
sobre la superficie del substrato metálico; y (d) aplicar una
composición de revestimiento superior de polvo sobre la capa de base
seca.
Todavía otro aspecto de la presente invención es
un proceso para el revestimiento de un substrato polimérico, que
comprende las etapas de: (a) aplicar una composición de
revestimiento de base líquida a una superficie del substrato
polimérico; (b) exponer la composición de revestimiento de base al
aire que tiene una temperatura que oscila de aproximadamente 10ºC a
aproximadamente 50ºC durante un periodo de al menos aproximadamente
5 minutos para volatilizar al menos una porción del material volátil
desde la composición de revestimiento de base líquida, siendo menor
la velocidad del aire en una superficie de la composición de
revestimiento de base de aproximadamente 0,5 metros por segundo; (c)
aplicar radiación infrarroja y aire caliente simultáneamente a la
composición de revestimiento de base durante un periodo de al menos
aproximadamente 2 minutos, siendo menor la velocidad del aire en la
superficie de la composición de revestimiento de base de
aproximadamente 4 metros por minuto, estando incrementa la
temperatura del substrato polimérico a una velocidad que oscila de
aproximadamente 0,4ºC por segundo a aproximadamente 1,2ºC por
segundo para conseguir una temperatura punta de substrato polimérico
de aproximadamente 120ºC a aproximadamente 165ºC, de manera que se
forma una capa de base seca sobre la superficie del substrato
polimérico; y (d) aplicar una composición de revestimiento superior
en polvo sobre la capa de base seca.
Otro aspecto de la presente invención es un
proceso para el revestimiento de un substrato polimérico, que
comprende las etapas de: (a) aplicar una composición de
revestimiento de base líquida a una superficie del substrato
polimérico; (b) aplicar radiación infrarroja y aire caliente
simultáneamente a la composición de revestimiento de base durante un
periodo de al menos aproximadamente 2 minutos; siendo menor la
composición del revestimiento de base de aproximadamente 4 metros
por segundo, incrementándose la temperatura del substrato a una
velocidad que oscila de aproximadamente 0,05ºC por segundo a
aproximadamente 0,3ºC por segundo para conseguir una temperatura
punta del substrato que oscila de aproximadamente 30ºC a
aproximadamente 60ºC, de manera que se forma una capa de base
pre-secada sobre la superficie del substrato
polimérico; (c) aplicar radiación infrarroja y aire caliente
simultáneamente a la composición de revestimiento de base durante un
periodo de al menos aproximadamente 2 minutos, siendo menor la
velocidad del aire en la superficie de la composición de
revestimiento de base de aproximadamente 4 metros por segundo,
estando incrementada la temperatura del substrato polimérico a una
velocidad que oscila de aproximadamente 0,4ºC por segundo a
aproximadamente 1,2ºC por segundo para conseguir una temperatura
punta del substrato polimérico que oscila de aproximadamente 120ºC a
aproximadamente 165ºC, de manera que se forma una capa de base seca
sobre la superficie del substrato polimérico; y (d) aplicar una
composición de revestimiento superior en polvo sobre la capa de base
seca.
El resumen precedente, así como la siguiente
descripción detallada de las formas de realización preferidas se
entenderán mejor cuando se haya leído en unión con los dibujos
adjuntos. En los dibujos:
La figura 1 es un diagrama de flujo de un proceso
para el secado de capa de base líquida para revestimiento superior
de polvo de acuerdo con la presente invención.
La figura 2 es un diagrama esquemático en alzado
lateral de una porción del proceso de la figura 1; y
La figura 3 es una vista en alzado delantera
tomada a lo largo de la línea 3-3 de una porción del
diagrama esquemático de la figura 2.
Haciendo referencia a los dibujos, en los que los
números iguales indican elementos similares, en general, se muestra
en la figura 1 un diagrama de flujo de un proceso de múltiples
etapas para el revestimiento de un substrato de acuerdo con la
presente invención.
Este proceso es adecuado para el revestimiento de
substratos metálicos o poliméricos en un proceso discontinuo o
continuo. En un proceso discontinuo, el substrato es estacionario
durante cada etapa de tratamiento del proceso, mientras que en un
proceso continuo, el substrato está en movimiento continuo a lo
largo de la línea de montaje. La presente invención se describirá a
continuación generalmente en el contexto de revestimiento de un
substrato en un proceso en línea de montaje continua, aunque el
proceso también es útil para el revestimiento de substratos en un
proceso discontinuo.
Los substratos útiles que pueden revestirse de
acuerdo con el proceso de la presente invención incluyen substratos
metálicos, substratos poliméricos, tales como materiales
termoestables y materiales termoplásticos, y sus combinaciones. Los
substratos metálicos útiles que pueden ser revestidos de acuerdo con
el proceso de la presente invención incluyen metales ferrosos tales
como hierro, acero, y sus aleaciones, metales no ferrosos tales como
aluminio, cinc, magnesio y sus aleaciones, y combinaciones de los
mismos. Preferentemente, el substrato está formado a partir de acero
laminado en frío, acero electrogalvanizado, tal como acero
electrogalvanizado de inmersión en caliente o acero de
cinc-hierro electrogalvanizado, aluminio o
magnesio.
Los materiales útiles termoestables incluyen
poliésteres, epóxidos, fenólicos, poliuretanos, tales como
materiales termoestables de uretano de moldeado inyectado en
reacción (RIM) y sus mezclas. Los materiales termoplásticos útiles
incluyen poliolefinas termoplásticas, tales como polietileno y
polipropileno, poliamidas, tales como nylon, poliuretanos
termoplásticos, poliésteres termoplásticos, polímeros acrílicos,
polímeros de vinilo, policarbonatos, copolímeros (ABS) de
estireno-butadieno-acrilonitrilo,
caucho EPDM, copolímeros y sus mezclas.
Preferentemente, los substratos son utilizados
como componentes para fabricar vehículos automóviles, incluyendo
pero sin limitarse a automóviles, camiones y tractores. Los
substratos pueden tener cualquier configuración, pero están
preferentemente en forma de componentes de carrocería de automóvil,
tales como carrocerías (bastidores), capó, puertas, parachoques,
amortiguadores, y/o guarnición para vehículos automóviles.
La presente invención se describirá en primer
lugar generalmente en el contexto de revestimiento de una carrocería
de automóvil metálica. Un técnico en la materia entenderá que el
proceso de la presente invención es útil para el revestimiento de
componentes metálicos y/o poliméricos no automóviles, que se
describirán a continuación.
Antes del tratamiento de acuerdo con el proceso
de la presente invención, el substrato metálico puede limpiarse y
desengrasarse y puede depositarse un revestimiento de
pretratamiento, tal como fosfato de cinc CHEMFOS 700 o rico en cinc
BONAZINC (cada uno disponible comercialmente de PPG Industries, Inc.
de Pittsburg, Pensilvania) sobre la superficie del substrato
metálico. De manera alternativa o adicional, puede
electrodepositarse una composición de revestimiento
electrodepositable sobre al menos una porción del substrato
metálico. Los métodos de electrodeposición útiles y las
composiciones de revestimiento electrodepositable incluyen
composiciones de revestimiento electrodepositable catiónicas o
aniónicas convencionales, tales como revestimientos basados en epoxi
o poliuretano descritos en la Patente de los Estados Unidos Nº
5.530.043; 5.760.107; 5.820.987 y 4.933.056, que son incorporados
aquí por referencia.
Haciendo referencia ahora a la figura 1, que
presenta un diagrama de flujo del proceso de la presente invención,
se aplica una composición de revestimiento de base a una superficie
del substrato metálico (carrocería del automóvil 16) en una primera
etapa 10, preferentemente, sobre un revestimiento electrodepositado
como se describe anteriormente. El revestimiento de base líquida
puede aplicarse a la superficie del substrato en la etapa 10 por
cualquier proceso de revestimiento adecuado bien conocido por los
técnicos en la materia, por ejemplo, por revestimiento por
inmersión, revestimiento con rodillo directo, revestimiento con
rodillo inverso, revestimiento con cortina, revestimiento por
pulverización, revestimiento con cepillo, y sus combinaciones. El
método y aparato para la aplicación de la composición de
revestimiento de base líquida al substrato es determinados en parte
por la configuración y tipo de material de substrato.
La composición de revestimiento de base líquida
comprende un material o aglutinante de formación de película,
material volátil y opcionalmente pigmento. Preferentemente, la
composición de revestimiento de base es una composición de
revestimiento reticulable que comprende al menos un material de
formación de película termoestable, tal como acrílicos, poliésteres,
(incluyendo alquidos), poliuretanos, y epoxies, y al menos un
material de reticulación. Pueden utilizarse también los materiales
de formación de película termoplásticos tales como las poliolefinas.
La cantidad de material de formación de película en la capa de base
líquida oscila generalmente desde aproximadamente 40 a
aproximadamente 97 por ciento en peso sobre una base de sólidos
total de la composición de revestimiento de base.
Los polímeros acrílicos adecuados incluyen
copolímeros de uno o más ácido acrílico, ácido metacrílico y sus
alquilésteres, tales como metil metacrilato, etil metacrilato,
hidroxietil metacrilato, butil metacrilato, etil acrilato,
hidroxietil acrilato, butil acrilato, y 2-etilhexil
acrilato, opcionalmente junto con uno o más monómeros polimerizables
insaturados etilénicamente que incluyen compuestos vinilo aromáticos
tales como estireno y vinil tolueno, nitrilos tales como
acrilonitrilo y metacrilonitrilo, haluros de vinilo y vinilideno, y
vinilésteres tales como vinil acetato. Otros acrílicos adecuados y
métodos para la preparación de los mismos se describen en la Patente
de los Estados Unidos Nº 5.196.485 en la columna 11, líneas
16-60, que son incorporados aquí por referencia.
Los poliésteres y alquidos son otros ejemplos de
aglutinantes resinosos útiles para la preparación de la composición
de revestimiento de base. Tales polímeros pueden prepararse de una
manera conocida por condensación de alcoholes polihídricos, tales
como etileno glicol, propileno glicol, butileno glicol,
1,6-hexileno glicol, neopentil glicol,
trimetilolpropano y pentaeritritol, con ácidos policarboxílicos
tales como ácido adípico, ácido maleico, ácido fumárico, ácidos
ftálicos, ácido trimetílico o ácidos grasos de secado.
Los poliuretanos pueden utilizarse también como
el aglutinante resinoso de la capa de base. Los poliuretanos útiles
incluyen los productos de reacción de lo polioles poliméricos, tales
como polioles poliéster o polioles acrílicos con un poliisocianato,
incluyendo los diisocianatos aromáticos, tales como
4,4'-difenilmetano diisocianato, diisocianatos
alifáticos, tales como 1,6-hexametileno
diisocianato, y diisocianatos alifáticos tales como diisocianato de
isoforona y
4,4'-metileno-bis(ciclohexil
isocianato).
Los materiales de reticulación adecuados incluyen
aminoplastos, poliisocianatos, poliácidos, polianhídridos y sus
mezclas. Las resinas de aminoplasto útiles están basadas en los
productos de adición de formaldehído, con una substancia que lleva
el grupo amino o amido. Los productos de condensación obtenidos a
partir de la reacción de alcoholes y formaldehído con melamina, urea
o benzoguanamina son los más comunes. Los materiales de reticulación
de poliisocianato útiles incluyen poliisocianatos bloqueados o no
bloqueados tales como los descritos anteriormente para la
preparación del poliuretano. Los ejemplos de agentes de bloqueo
adecuados para los poliisocianatos incluyen alcoholes alifáticos
inferiores tales como metanol, oximas tales como metil etil cetoxima
y lactamas tales como caprolactama. La cantidad de material
reticulante en la composición de revestimiento de capa de base
oscila generalmente de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 por
ciento en peso sobre una base de peso en sólido de resina total de
la composición de revestimiento de capa de base.
La composición líquida de revestimiento base
comprende uno o más materiales volátiles, tales como agua,
disolventes orgánicos y/o aminas. Los ejemplos no limitativos de
disolventes útiles incluidos en la composición, además de algunos
proporcionados por otros componentes de revestimiento, incluyen
disolventes alifáticos tales como hexano, nafta y espectro de
minerales; disolventes aromáticos y/o aromáticos alquilados tales
como tolueno, xileno y SOLVESSO 100; alcoholes tales como etilo,
metilo, n-propilo, isopropilo,
n-butilo, isobutilo y alcohol amilo, y
m-pirolo; ésteres tales como etil acetato,
n-butil acetato, isobutil acetato e isobutil
isobutirato; cetonas tales como acetona, metil etil cetona, metil
isobutil cetona, diisobutil cetona, metil n-amil
cetona, e isoforona, glicol éteres y glicol éter ésteres tales como
etileno glicol monobutil éter, dietileno glicol monobutil éter,
etileno glicol monohexil éter, propileno glicol monometil éter,
propileno glicol monopropil éter, etileno glicol monobutil éter
acetato, propileno glicol monometil éter acetato, y dipropileno
glicol monometil éter acetato. Las aminas útiles incluyen
alcanolaminas. El contenido de sólidos de la composición líquida de
revestimiento de base oscila generalmente de aproximadamente 15 a
aproximadamente 60 por ciento en peso, y preferentemente,
aproximadamente 20 a aproximadamente 50 por ciento en peso.
La composición de revestimiento de base puede
comprender adicionalmente uno o más pigmentos u otros aditivos tales
como absorbentes de UV, agentes de control de reología o agentes
tensioactivos. Los pigmentos metálicos útiles incluyen copos de
aluminio, copos de bronce, mica revestida, copos de níquel, copos de
estaño, copos de plata, copos de cobre, y sus combinaciones. Otros
pigmentos adecuados incluyen mica, óxidos de hierro, óxidos de
plomo, negro de carbón, dióxido de titanio y pigmentos orgánicos
coloreados tales como ftalocianinas. El pigmento específico para
relación de aglutinante puede variar ampliamente siempre que
proporcione la opacidad requerida en el espesor de película y
sólidos de aplicación.
Las capas de base que llevan agua adecuadas para
los compuestos de color más claro incluyen las descritas en la
Patente de los Estados Unidos de Nºs 4.403.003; 5.401.790 y
5.071.904, que se incorporan aquí por referencia. Además, los
poliuretanos que llevan agua, tales como los preparados de acuerdo
con la Patente de los Estados Unidos Nº 4.147.679, pueden utilizarse
como el formador de película resinosa en la capa de base, que se
incorpora aquí por referencia. Los formadores de película adecuados
para capas de base basadas en disolvente orgánico se describen en la
Patente de los Estados Unidos Nº 4.220.679 en la columna 2, línea 24
a columna 4, línea 40 y Patente de los Estados Unidos Nº 5.196.485
en columna 11, línea 7 a través de la columna 13, línea 22, que son
incorporados aquí por referencia.
El espesor de la composición de revestimiento de
base aplicada al substrato puede variar en base a tales factores
tales como el tipo de substrato y el uso pretendido del substrato,
es decir, el entorno en el que debe clocarse el substrato y la
naturaleza de los materiales de contacto. Generalmente, el espesor
de la composición de revestimiento de base aplicada al substrato
oscila de aproximadamente 10 a aproximadamente 38 micrómetros, y más
preferentemente, aproximadamente 12 a aproximadamente 30
micrómetros.
Con referencia ahora a la figura 1, después de la
aplicación de la capa de base, el proceso de la presente invención
incluye una segunda etapa 12 de exposición de la composición de
revestimiento de base a aire de baja velocidad que tiene una
temperatura que oscila de aproximadamente 10ºC a aproximadamente
50ºC, y preferentemente, aproximadamente 20ºC a aproximadamente
40ºC, durante un periodo de al menos aproximadamente 5 minutos
(preferentemente, aproximadamente 5 a aproximadamente 10 minutos)
para volatilizar al menos una porción del material volátil desde la
composición líquida de revestimiento de base y fraguar la capa de
base.
Como se utiliza aquí, el término ``fraguar''
significa que la capa de base está libre de adhesión (resiste la
adherencia del polvo y otros contaminantes que lleva el aire) y no
es alterado o arañado (ondulado o rizado) por corrientes de aire que
soplan pasada la superficie revestida de base. La velocidad del aire
en una superficie de la composición líquida de revestimiento de base
es menor de aproximadamente 0,5 metros por segundo y oscila
preferentemente de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 0,5 metros
por segundo.
La volatilización o evaporación de los
componentes volátiles desde la superficie de capa de base puede
llevarse a cabo en el aire abierto, pero se lleva a cabo
preferentemente en una primera cámara de secado 18 en la que el aire
se pone en circulación a una velocidad baja para reducir al mínimo
la contaminación de las partículas que lleva el aire como se muestra
en la figura 2. La carrocería del automóvil 16 está colocada en la
entrada a la primera cámara de secado 18 y se mueve lentamente a
través de ella de una manera en línea de montaje a una velocidad que
permite la volatilización de la capa de base como se describe
anteriormente. La velocidad a la que se mueve la carrocería del
automóvil 16 a través de la primera cámara de secado 18 y las otras
cámaras de secado descritas a continuación depende, en parte, de la
longitud y configuración de la cámara de secado 18, pero oscila
preferentemente de aproximadamente 3 metros por minuto a
aproximadamente 7,3 metros por minuto para un proceso continuo. Un
técnico en la materia entenderá que los secadores individuales
pueden ser utilizados para cada etapa del proceso o que puede
utilizarse, como se desee, un solo secador que tiene una pluralidad
de cámaras o secciones de secado individuales (mostrado en la figura
2) configuradas para corresponder con cada etapa del proceso.
El aire es suministrado preferentemente a la
primera cámara de secado 18 por un soplante 20 o secador, mostrado
en líneas imaginarias en la figura 2. Un ejemplo no limitativo de un
soplante adecuado es un soplante ALTIVAR 66 que está disponible
comercialmente de Square D Corporation. El aire puede ponerse en
circulación a temperatura ambiente o calentarse, si es necesario, al
intervalo de temperatura deseado de aproximadamente 10ºC a
aproximadamente 50ºC. Preferentemente, la composición de
revestimiento de base está expuesta a aire durante un periodo que
oscila de aproximadamente 5 segundos a aproximadamente 10 minutos
antes de que la carrocería del automóvil 16 se mueva a la siguiente
etapa del proceso de secado.
Con referencia ahora a las figuras 1 y 2, el
proceso puede comprender adicionalmente una etapa adicional
(opcional) 22 (que puede utilizarse después de la etapa 12 anterior
o en lugar de la misma) de aplicación de radiación infrarroja y aire
caliente de baja velocidad simultáneamente con la composición de
revestimiento de base durante un periodo de al menos aproximadamente
2 minutos, de forma que se incrementa la temperatura del substrato
metálico a una velocidad que oscila de aproximadamente 0,05ºC por
segundo a aproximadamente 0,3ºC por segundo para conseguir una
temperatura punta del metal que oscila de aproximadamente 30ºC a
aproximadamente 60ºC y forman una capa de base
pre-secada sobre la superficie del substrato
metálico. Mediante el control de la velocidad a la que se incrementa
la temperatura del metal y la temperatura punta del metal, pueden
reducirse al mínimo los deterioros en la apariencia de la capa de
base y la capa superior, tales como ampollas y burbujas.
La radiación infrarroja aplicada incluye
preferentemente región próxima infrarroja (0,7 a 1,5 micrómetros) y
región intermedia infrarroja (1,5 a 20 micrómetros), y más
preferentemente oscila de aproximadamente 0,7 a aproximadamente 4
micrómetros. La radiación infrarroja calienta las superficies de
Clase A (externa) 24 del substrato revestido que están expuestas a
la radiación y preferentemente no inducen a la reacción química o
reticulación de los componentes del revestimiento de base. La
mayoría de las superficies de no Clase A no están expuestas
directamente a la radiación infrarroja, sino que se calientan a
través de conducción a través de la carrocería de automóvil y
difusión aleatoria de radiación infrarroja.
Haciendo referencia a las figuras 2 y 3, la
radiación infrarroja es emitida por una pluralidad de emisores 26
dispuestos en la cámara de secado interior 27 de una combinación de
aparato de secado por convección / infrarrojo 28. Cada emisor 26 es
preferentemente una lámpara infrarroja de alta intensidad,
preferentemente, una lámpara de envoltura de cuarzo que tiene un
filamento de tungsteno. Las lámparas de alta intensidad útiles de
corta longitud de onda (0,76 a 2 micrómetros) incluyen lámparas
Modelo Nº T-3, tales como las disponibles
comercialmente de General Electric Co., Sylvania, Phillips, Heraeus
and Ushio y tienen una velocidad de emisión de entre 75 y 100 vatios
por pulgada lineal en la fuente de luz. Las lámparas de longitud de
onda media (2 a 4 micrómetros) pueden utilizarse también y están
disponibles por los mismos proveedores. La lámpara emisora está
preferentemente en forma de barra generalmente y tiene una longitud
que puede variar para adaptarse a la configuración del horno, pero
generalmente es preferentemente de aproximadamente 0,75 a
aproximadamente 1,5 metros de largo. Preferentemente, las lámparas
emisoras sobre las paredes laterales 30 de la cámara de secado
interior 27 están dispuestas generalmente en vertical con referencia
al suelo 32, excepto para algunas hileras 34 (preferentemente
aproximadamente 3 a aproximadamente 5 hileras) de emisores 26 en el
fondo de la cámara de secado interior 27 que están dispuestos
generalmente en horizontal al suelo 32.
El número de emisores 26 puede variar dependiendo
de la intensidad de energía deseada que debe emitirse. En una forma
de realización preferida, el número de emisores 26 montados al techo
36 de la cámara de secado interior 27 es aproximadamente de 24 a
aproximadamente 32 dispuestos en una serie lado a lado lineal con
los emisores 26 espaciados aproximadamente 10 a aproximadamente 20
centímetros de centro a centro, y preferentemente aproximadamente 15
centímetros. La anchura de la cámara de secado interior 27 es
suficiente para adaptarse a la carrocería del automóvil o cualquier
componente del substrato que deba secarse dentro, y preferentemente
es aproximadamente 2,5 a aproximadamente 3,0 metros de ancho.
Preferentemente, cada pared lateral 30 de la cámara 27 tiene
aproximadamente 50 a aproximadamente 60 lámparas con las lámparas
espaciadas aproximadamente 15 a aproximadamente 20 centímetros
separadas de centro a centro. La longitud de cada pared lateral 30
es suficiente para abarcar la longitud de la carrocería del
automóvil o cualquier componente del substrato que deba secarse
dentro, y preferentemente está a aproximadamente 4 a aproximadamente
6 metros. La pared lateral 30 tiene preferentemente cuatro secciones
horizontales que están en ángulo para adaptarse a la configuración
de los lados de la carrocería del automóvil. La sección superior de
la pared lateral 30 tiene preferentemente 24 lámparas paralelas
divididas en 6 zonas. Las tres zonas más próximas a la entrada de la
cámara de secado 27 son accionadas a longitudes de onda medias, las
tres más próximas a la salida en las longitudes de onda más corta.
La sección media de la pared lateral está configurada de forma
similar a la sección superior. Las dos secciones inferiores de las
paredes laterales contienen cada una preferentemente 6 bombillas en
una matriz 2 por 3. La primera sección de las bombillas más próxima
a la entrada es accionada preferentemente a una longitud de onda
media y las otras dos secciones a longitudes de onda corta.
Haciendo referencia a la figura 2, cada una de
las lámparas emisoras 26 está dispuesta dentro de un reflector en
forma de canal 38 que está formado preferentemente de aluminio
pulido. Los reflectores adecuados incluyen reflectores con funda de
oro integral o aluminio que están disponibles comercialmente de BGK
ITW Automotive, Heraeus and Fannon Products. Los reflectores 38
agrupan la energía transmitida desde las lámparas emisoras 26 y
enfocan la energía en la carrocería del automóvil 16 para reducir la
difusión de energía.
Dependiendo de factores tales como la
configuración y la colocación de la carrocería de automóvil 16
dentro de la cámara de secado interior 27 y el color de la capa
superior que debe secarse, las lámparas emisoras 26 pueden ser
controladas de forma independiente por el microprocesador (no
mostrado), de forma que las lámparas emisoras 26 más alejadas de una
superficie de Clase A 24 pueden ser iluminadas a una mayor
intensidad que las lámparas más próximas a la superficie Clase A 24
para proporcionar calentamiento uniforme. Por ejemplo, a medida que
el techo 40 de la carrocería del automóvil 16 pasa debajo de una
sección de lámparas emisoras 26, las lámparas emisoras 26 en esta
zona pueden ajustarse a una intensidad menor hasta que ha pasado el
techo 40, después, puede incrementarse la intensidad para calentar
la tapa de cubierta 42 que está a una mayor distancia desde las
lámparas emisoras 26 que del techo 40.
Además, con el fin de reducir al mínimo la
distancia desde las lámparas emisoras 26 a las superficies de Clase
A 24, la posición de las paredes laterales 30 y las lámparas
emisoras 26 puede ajustarse hacia o fuera de la carrocería de
automóvil como se indica por las flechas de dirección 44, 46,
respectivamente, en la figura 3. Un técnico en la materia entendería
que cuanto más próximas están las lámparas emisoras 26 a las
superficies de Clase A 24 de la carrocería del automóvil 16, mayor
será el porcentaje de energía disponible que se aplica para calentar
las superficies 24 y los revestimientos presentes dentro.
Generalmente, la radiación infrarroja es emitida a una densidad de
potencia que oscila desde aproximadamente 10 a aproximadamente 25
kilowatios por metro cuadrado (kW/m^{2}) de la superficie de la
pared del emisor, y preferentemente, aproximadamente 12 kW/m^{2}
para lámparas del emisor que 26 que miran hacia los lados 48 de la
carrocería del automóvil 16 (puertas o parachoques) que están más
próximas a las lámparas del emisor 26 dirigidas hacia la capota y
tapa de cubierta 42 de la carrocería del automóvil 16, que emiten
preferentemente aproximadamente 24 kW/m^{2}.
Un ejemplo no limitativo de un aparato combinado
de secado de convección/infrarrojo es un horno de convección de aire
caliente y radiación infrarroja combinado BGK, que está disponible
comercialmente de BGK Automotive Group of Mineápolis, Minesota. La
configuración general de este horno se describirá a continuación y
se muestra en la Patente de los Estados Unidos Nºs 4.771.728;
4.907.533; 4.908.231; y 4.943.447, que son incorporados aquí por
referencia. Otro aparato de combinación de secado por
convección/infrarrojo está disponible comercialmente de Durr of
Wixon, Michigan, Thermal Innovations of Manasquan, New Jersey,
Thermovation Engineering of Cleveland, Ohio,
Dry-Quick of Greenburg, Indiana and Wisconsin Oven
and Infrared Systems of East Toy, Wisconsin.
Haciendo referencia ahora a las figuras 2 y 3, el
aparato preferido de combinación de secado por
convección/infrarrojos 28 incluye paredes laterales desviadas 30 que
tienen toberas o aberturas de muesca 50 a través de las cuales pasa
el aire 52 para entrar en la cámara de secado interior 27 a una
velocidad de menos de aproximadamente 4 metros por segundo. Durante
esta etapa, la velocidad del aire en la superficie 54 del
revestimiento superior es menor de aproximadamente 4 metros por
segundo, preferentemente oscila de aproximadamente 0,3 a
aproximadamente 4 metros por segundo y, preferentemente,
aproximadamente 0,7 a aproximadamente 1,5 metros por segundo.
La temperatura del aire 52 oscila generalmente
desde aproximadamente 25ºC a aproximadamente 50ºC, y preferentemente
de aproximadamente 30ºC a aproximadamente 40ºC. El aire 52 es
suministrado por el soplante 56 o secador y puede precalentarse
externamente o desviando el aire sobre las lámparas emisoras
infrarrojas 26 y sus reflectores 38. Haciendo pasar el aire 52 sobre
los emisores 26 y los reflectores 38, la temperatura de trabajo de
estas partes puede reducirse, prolongando de este modo su vida útil.
Además, pueden eliminarse los vapores de disolventes no deseados de
la cámara de secado interior 27. El aire 52 puede estar en
circulación hacia arriba a través de la cámara de secado interior 27
a través del subsuelo 58. Preferentemente, el flujo de aire circula
de nuevo para incrementar la eficiencia. Una parte del flujo de aire
puede sangrarse para eliminar los contaminantes y suplir con aire
nuevo filtrado para compensar las pérdidas.
La carrocería del automóvil 16 es calentada por
radiación infrarroja y aire caliente hasta una temperatura punta del
metal que oscila de aproximadamente 25ºC a aproximadamente 60ºC, y
preferentemente de aproximadamente 30ºC a aproximadamente 50ºC. Como
se utiliza aquí, ``temperatura punta del metal'' significa la
temperatura objetiva instantánea a la que debe calentarse el
substrato metálico (carrocería del automóvil 16). Se mide la
temperatura punta del metal para un substrato metálico en la
superficie del substrato revestido aproximadamente en medio del
lateral del substrato opuesto al lateral sobre el que se aplica el
revestimiento. La temperatura punta para un substrato polimérico se
mide en la superficie del substrato revestido aproximadamente en la
mitad del lateral del substrato sobre el que se aplica el
revestimiento. Es preferible que esta temperatura punta del metal se
mantenga durante un tiempo lo más corto posible para reducir al
mínimo la posibilidad de reticulación de la capa de base.
Con referencia ahora a las figuras 1 y 2, el
proceso de la presente invención comprende una siguiente etapa 60 de
aplicación de radiación infrarroja y aire caliente simultáneamente
con la composición de revestimiento de base sobre el substrato
metálico (carrocería de automóvil 16) durante un periodo de al menos
aproximadamente 2 minutos. La temperatura del substrato de metal es
incrementada a una velocidad que oscila de aproximadamente 0,4ºC
por segundo a aproximadamente 1,2ºC por segundo para conseguir una
temperatura punta del metal del substrato que oscila desde
aproximadamente 120ºC a aproximadamente 165ºC. Se forma una capa de
base seca 62 de este modo sobre la superficie del substrato
metálico. Controlando la velocidad a la que se incrementa la
temperatura del metal y la temperatura punta del metal, la
combinación de las etapas 12 y 60 proporciona capa de base líquida y
revestimientos compuestos de capa superior en polvo con un mínimo de
deterioros en la apariencia superficial, tales como ampollas y
burbujas. Además, pueden conseguirse construcciones de película
altas en un periodo de tiempo corto con un mínimo de entrada de
energía y las condiciones de un funcionamiento flexible pueden
reducir la necesidad de reparaciones de marcas.
La capa de base seca que se forma sobre la
superficie de la carrocería del automóvil 10 es secada
suficientemente para permitir la aplicación de la capa superior de
forma que no se verá afectada de forma adversa la calidad de la capa
superior por el secado adicional de la capa de base. Para capas de
base que llevan agua, ``seco'' significa la ausencia casi completa
de agua de la capa de base. Si está presente demasiada agua, la capa
de base puede agrietarse, formar burbujas o ``ampollas'' durante el
secado de la capa de base a medida que el vapor de agua desde la
capa de base intenta pasar a través de la capa de base.
Esta etapa de secado 60 puede llevarse a cabo de
un modo similar a la etapa 22 anterior utilizando una combinación de
aparato de secado por convección/radiación infrarroja, no obstante,
la velocidad de calentamiento oscila desde aproximadamente 0,4ºC por
segundo a aproximadamente 1,2ºC por segundo y la temperatura punta
del metal del substrato oscila de aproximadamente 120ºC a
aproximadamente 165ºC. Preferentemente, la velocidad de
calentamiento oscila de aproximadamente 0,5ºC por segundo a
aproximadamente 1,1ºC por segundo y la temperatura punta del metal
del substrato oscila de aproximadamente 132ºC a aproximadamente
155ºC.
La radiación infrarroja aplicada incluye
preferentemente la radiación de la región infrarroja cercana (0,7 a
1,5 micrómetros) y la región infrarroja intermedia (1,5 a 20
micrómetros), y más preferentemente oscila desde aproximadamente 0,7
a aproximadamente 4 micrómetros.
El aire de secado caliente tiene preferentemente
una temperatura que oscila desde aproximadamente 50ºC a
aproximadamente 110ºC, y más preferentemente, aproximadamente 95ºC a
aproximadamente 110ºC. La velocidad del aire en la superficie de la
composición de revestimiento de base en la etapa de secado 60 es
menor de aproximadamente 4 metros por segundo, y oscila
preferentemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 4 metros por
segundo. El periodo de secado oscila preferentemente de
aproximadamente 2 a aproximadamente 6 minutos.
La etapa de secado 60 puede llevarse a cabo
utilizando cualquier combinación convencional de aparato de secado
por convección/infrarrojos tal como la radiación infrarroja BGK y
horno de convección de aire caliente combinado que se describe en
detalle anteriormente. Los emisores individuales 26 pueden
configurarse como se describe anteriormente y controlarse
individualmente o en grupos por un microprocesador (no mostrado)
para proporcionar las velocidades de calentamiento y de transmisión
de energía infrarroja.
El proceso de la presente invención puede
comprender adicionalmente una etapa de endurecimiento adicional 64
en la que se aplica aire caliente 66 a la capa de base seca 62
después de la etapa 60 para conseguir y mantener una temperatura
punta del metal que oscila de aproximadamente 110ºC a
aproximadamente 135ºC durante un periodo de al menos 6 minutos y
endurecer la capa de base. Preferentemente, se utiliza una
combinación de secado por convección de aire caliente y radiación
infrarroja simultáneamente para endurecer la capa de base seca. Como
se utiliza aquí, ``endurecer'' significa que cualquiera de los
componentes reticulables de la capa de base seca está
substancialmente reticulado.
Esta etapa de endurecimiento 64 puede llevarse a
cabo utilizando un secador por convección de aire caliente, tal como
se describen anteriormente, o de una manera similar a la de la etapa
22 anterior utilizando una combinación de aparato de secado por
convección/radiación infrarroja, no obstante, la temperatura punta
del metal del substrato oscila desde aproximadamente 110ºC a
aproximadamente 135ºC, y el substrato se mantiene en la temperatura
punta del metal durante al menos 6 minutos, y preferentemente de
aproximadamente 6 a aproximadamente 20 minutos.
El aire caliente de secado tiene preferentemente
una temperatura que oscila de aproximadamente 110ºC a
aproximadamente 140ºC, y más preferentemente de aproximadamente
120ºC a aproximadamente 135ºC. La velocidad del aire en la
superficie del revestimiento de base en la etapa de endurecimiento
64 puede oscilar desde aproximadamente 4 a aproximadamente 20 metros
por segundo, y oscila preferentemente de aproximadamente 10 a
aproximadamente 20 metros por segundo.
Si se utiliza una combinación de aire caliente y
radiación infrarroja, la radiación infrarroja incluye
preferentemente región próxima a infrarroja (0,7 a 1,5 micrómetros)
y región intermedia infrarroja (1,5 a 20 micrómetros), y más
preferentemente, oscila desde aproximadamente 0,7 a aproximadamente
4 micrómetros. La etapa de endurecimiento 64 puede llevarse a cabo
utilizando cualquier combinación convencional de aparato de secado
por convección/infrarrojo, tal como el horno de convección de aire
caliente y radiación infrarroja combinado BGK que se describe de
forma detallada anteriormente. Los emisores individuales 26 pueden
estar configurados como se describe anteriormente y controlarse de
manera individual o en grupos por un microprocesador (no mostrado)
para proporcionar las velocidades de transmisión de energía
infrarroja y de calentamiento deseadas.
Con referencia ahora a la figura 1, el proceso de
la presente invención puede comprender adicionalmente una etapa de
refrigeración 66 en la que la temperatura de la carrocería del
automóvil 16 que tiene la capa de base secada y/o endurecida encima
de las etapas 60 y/o 64 es refrigerada, preferentemente, a una
temperatura que oscila de aproximadamente 20ºC a aproximadamente
30ºC, y, más preferentemente de 20ºC a aproximadamente 25ºC. La
refrigeración de la carrocería de automóvil de capa de base 16 puede
facilitar la aplicación de la capa superior de polvo reduciendo las
corrientes parásitas de aire caliente que pueden alterar incluso la
deposición del polvo. La carrocería de automóvil revestida con base
16 puede ser refrigerada al aire a una temperatura que oscila de
aproximadamente 15ºC a aproximadamente 25ºC, y preferentemente, de
aproximadamente 15ºC a aproximadamente 20ºC durante un periodo que
oscila de aproximadamente 3 a aproximadamente 6 minutos. De manera
alternativa o adicionalmente, la carrocería de automóvil con capa de
base 16 puede refrigerarse por la exposición a aire saturado,
enfriado soplado sobre la superficie del substrato de
aproximadamente 4 a aproximadamente 10 metros por segundo para
prevenir el agrietamiento del revestimiento.
Después de que se ha secado el revestimiento de
base sobre la carrocería de automóvil 16 (y se ha endurecido y/o
refrigerado, si se desea), se aplica una composición de
revestimiento superior en polvo sobre la capa de base seca en una
etapa de revestimiento superior en polvo 68. La capa superior de
polvo puede aplicare por la pulverización electrostática utilizando
una pistola o campana de 60 a 80 kV, 80 a 120 gramos por minuto para
conseguir un espesor de película de aproximadamente
50-90 micras, por ejemplo.
Preferentemente, la composición de revestimiento
superior de polvo es un revestimiento reticulable que comprende al
menos un material de formación de película termoestable y al menos
un material de reticulación tal como se describen anteriormente. La
composición de revestimiento superior puede incluir aditivos tales
como los descritos anteriormente, pero generalmente sin pigmentos.
Las capas superiores de polvo adecuadas se describen en la Patente
de los Estados Unidos Nº 5.663.240 (incorporada aquí por referencia)
e incluyen polímeros acrílicos con funcionalidad epoxi y agentes de
reticulación de ácido policarboxílico. La cantidad de la composición
de revestimiento superior aplicada al substrato puede variar en base
a tales factores como el tipo de substrato y el uso pretendido del
substrato, es decir, el entorno en el que el substrato debe
colocarse y la naturaleza de los materiales de contacto.
En una forma de realización preferida, el proceso
de la presente invención comprende adicionalmente una etapa de
endurecimiento 70 (mostrada en la figura 1) de endurecimiento de la
composición de revestimiento superior de polvo después de la
aplicación sobre la capa de base seca. El espesor del revestimiento
compuesto secado y reticulado es generalmente de aproximadamente 0,2
a 5 mils (5 a 125 micrómetros), y preferentemente de aproximadamente
0,4 a 4 mils (10 a 100 micrómetros). El revestimiento superior en
polvo puede endurecerse por el secado por convección de aire
caliente y, si se desea, el calentamiento infrarrojo, de forma que
se reticulan algunos componentes reticulables del revestimiento
superior en polvo hasta un grado tal que la industria del automóvil
acepta el proceso de revestimiento como suficientemente completo
para transportar la carrocería del automóvil revestida sin dañar la
capa superior. El revestimiento superior en polvo puede endurecerse
utilizando algún secador por convección de aire caliente
convencional o la combinación de secador infrarrojo/convección tal
como se describe anteriormente. Generalmente, el revestimiento
superior de polvo es calentado a una temperatura de aproximadamente
140ºC hasta aproximadamente 155ºC durante un periodo de
aproximadamente 25 a aproximadamente 30 minutos para endurecer la
capa superior de polvo.
Alternativamente, si la capa de base no estaba
endurecida antes de la aplicación de la capa superior de polvo,
tanto la capa de base como la composición de revestimiento superior
de polvo pueden endurecerse juntas por la aplicación de convección
de aire caliente y/o calentamiento infrarrojo utilizando el aparato
tal como se describe en detalle anteriormente para endurecer tanto
la capa de base como la composición de revestimiento de polvo. Para
endurecer la capa de base y la composición de revestimiento en
polvo, el substrato es calentado generalmente a una temperatura de
aproximadamente 140ºC a aproximadamente 155ºC durante un periodo de
aproximadamente 25 a aproximadamente 30 minutos para endurecer la
capa superior en polvo.
Otro aspecto de la presente invención es un
proceso para el revestimiento de un substrato polimérico. El proceso
incluye las etapas similares a las utilizas para el revestimiento de
un substrato metálico anterior. Una composición líquida de
revestimiento de base es aplicada a una superficie del substrato
polimérico como se describe anteriormente. La composición de
revestimiento de base está expuesta al aire que tiene una
temperatura que oscila desde aproximadamente 10ºC a aproximadamente
50ºC durante un periodo de al menos 5 minutos para volatilizar al
menos una porción del material volátil desde la composición líquida
de revestimiento de base. La velocidad del aire en una superficie de
la composición de revestimiento de base es menor de aproximadamente
0,5 metros por segundo, y oscila preferentemente de aproximadamente
0,3 a aproximadamente 0,5 metros por segundo. El aparato utilizado
para volatilizar la capa de base puede ser igual al utilizado para
volatilizar la capa de base para el substrato de metal.
El proceso puede comprender adicionalmente una
etapa adicional (opcional) (que puede utilizarse después de la etapa
de volatilización anterior o en su lugar) de aplicación de radiación
infrarroja y aire caliente de baja velocidad simultáneamente con la
composición de revestimiento de base durante un periodo de al menos
aproximadamente 2 minutos, de forma que la temperatura del substrato
metálico se incrementa a una velocidad que oscila de aproximadamente
0,05ºC por segundo a aproximadamente 0,3ºC por segundo par conseguir
una temperatura punta del metal que oscila de aproximadamente 30ºC a
aproximadamente 60ºC y forma una capa de base
pre-secada sobre la superficie del substrato
metálico.
Se aplican simultáneamente radiación infrarroja y
aire caliente a la composición de revestimiento de base durante un
periodo de al menos aproximadamente 2 minutos y preferentemente de
aproximadamente 2 a aproximadamente 3 minutos. La velocidad del aire
en la superficie de la composición de revestimiento de base es menor
de aproximadamente 4 metros por segundo, y oscila preferentemente de
aproximadamente 1,5 a aproximadamente 2,5 metros por segundo. La
temperatura del substrato polimérico se incrementa a una velocidad
que oscila de aproximadamente 0,4ºC por segundo a aproximadamente
1,2ºC por segundo para conseguir una temperatura punta del substrato
polimérico que oscila desde aproximadamente 120ºC a aproximadamente
165ºC, de manera que se forma una capa de base seca sobre la
superficie del subtrato polimérico. El aparato utilizado para secar
la capa de base puede ser el mismo aparato de convección de aire
caliente/infrarrojo combinado tal como se describe anteriormente
para el tratamiento del substrato metálico. La capa de base puede
endurecerse, si se desea, antes de que se aplique el revestimiento
superior en polvo.
El substrato polimérico revestido con base es
refrigerado preferentemente a una temperatura de aproximadamente
20ºC a aproximadamente 25ºC antes de que se aplique la composición
de revestimiento superior en polvo sobre la capa de base seca. Las
composiciones de revestimiento superior en polvo anteriores y los
métodos de aplicación de los mismos se describen de forma detallada
anteriormente para el revestimiento del substrato metálico.
La presente invención se describirá
adicionalmente a modo de referencia a los siguientes ejemplos. Los
siguiente ejemplos son simplemente ilustrativos de la invención y no
están destinados a la limitación. A menos que se indique otra cosa,
todas las partes están en peso.
Ejemplo
1
En este ejemplo, se revistieron paneles de ensayo
de acero con una capa de base líquida y capa clara de polvo como se
especifica a continuación para evaluar los procesos de secado de
acuerdo con la presente invención. Los substratos de ensayo fueron
paneles de acero de tamaño 30,48 cm por 45,72 cm (12 pulgadas por 18
pulgadas) electrorevestidos laminados en frío ACT con una capa de
imprimación electrodepositable catiónicamente disponible de PPG
Industries, Inc. como ED-5000.La capa de base que
lleva agua comercial (HWB 83542 W-1 Stone White que
está disponible comercialmente de PPG Industries, Inc. de
Pittsburgh, Pensilvania) fue aplicada por pulverización a cada uno
de los paneles 1 y Controles 1-5 (1 capa de
pulverización automática con campana) a 65% de humedad relativa y
23ºC para dar un espesor de película seca como se especifica en la
Tabla 1 siguiente. Para el panel de Control 6, se aplicó la capa de
base HWB 90394 Bright White (disponible comercialmente de PPG). Los
revestimientos de capa de base sobre los paneles fueron secados como
se especifica en las Tablas 1A y 1B utilizando una radiación
infrarroja combinada BGK y horno de convección de aire caliente, que
está disponible comercialmente de BGK-ITW Automotive
Group of Mineápolis, Minesota. Los paneles fueron revestidos en la
parte superior con capa superior en polvo PCC10106 (disponible
comercialmente de PPG) y se endurecieron durante 30 minutos a 143ºC
utilizando convección de aire caliente solamente para dar un espesor
de película total como se especifica en la Tabla 1B.
\global\parskip.8\baselineskip
La apariencia y las propiedades físicas de los
paneles revestidos fueron evaluadas utilizando los siguientes
ensayos: sólidos de la hoja y apariencia (número de ampollas,
clasificación de Piel de Naranja y clasificación general). Se
determinó el porcentaje en peso de sólidos de la hoja para cada
muestra midiendo el revestimiento no volátil depositado sobre una
lámina de hoja de 75 mm por 100 mm al panel pulverizado. La hoja fue
retirada del panel después del proceso de secado y se pesó, después
se recoció hasta que estaban presentes solamente los no volátiles de
acuerdo con el Método ASTM 2369-D a una temperatura
de 110ºC. Se determinó el número de ampollas sobre la superficie del
revestimiento de cada muestra por inspección visual de toda la
superficie del panel. La clasificación de piel de naranja, el brillo
especular y Distinción de Imagen (``DOI''), se determinaron por
exploración de una muestra de 9375 mm cuadrados de superficie del
panel utilizando un dispositivo analizador de calidad superficial
Autospect QMS BP que está disponible comercialmente de Perceptron.
Se determinó la clasificación de Apariencia General añadiendo 40% de
clasificación de piel naranja, 20% de clasificación de Brillo y 40%
de clasificación DOI. La Tabla 2 siguiente proporciona las
propiedades medidas.
Como se muestra en la Tabla 2, los substratos
revestidos secados de acuerdo con el proceso de la presente
invención (Nº Operación 1) mostraron generalmente menos formación de
ampollas, resistencia a la piel de naranja superior y mejor
apariencia general que los paneles de Control en los que no se
secaron los revestimientos por un proceso de acuerdo con la presente
invención.
\nobreak\vskip.5\baselineskip\centering\begin{tabular}{|l|c|l|l|l|l|}\hline
Nº \+ Horizontal \+ Sólidos \+\multicolumn{3}{|c|}{Apariencia}\\
Operación \+ o vertical \+ lámina
\+\multicolumn{3}{|c|}{ }\\ \+ \+ (%)
\+\multicolumn{3}{|c|}{ }\\\hline \+ \+ \+ Ampollas
\+ Clasifi- \+ Clasifi- \\ \+ \+ \+ \+ cación \+ cación \\
\+ \+ \+ \+ piel \+ general \\ \+ \+ \+ \+ naranja \+
\\\hline 1 \+ H \+ 98 \+ Ninguna \+ 71 \+ 67 \\\hline \+ V
\+ 99 \+ Bordes \+ 46 \+ 58 \\\hline CONTROL 1 \+ H \+ 96 \+
Algunas \+ 36 \+ 35 \\\hline \+ V \+ 99 \+ Micro \+ 54 \+ 56
\\\hline CONTROL 2 \+ H \+ 96 \+ Micro \+ 58 \+ 62 \\\hline
\+ V \+ 98 \+ En borde \+ 41 \+ 52 \\\hline CONTROL 3 \+ H \+
95 \+ Severa \+ 16 \+ 26 \\\hline \+ V \+ 96 \+ Severa \+ 21
\+ 38 \\\hline CONTROL 4 \+ H \+ 97 \+ Algunas \+ 50 \+ 56
\\\hline \+ V \+ 98 \+ Algunas \+ 28 \+ 39 \\\hline CONTROL 5
\+ H \+ 98 \+ Bordes \+ 61 \+ 64 \\\hline \+ V \+ 99 \+
Baja \+ 49 \+ 59 \\ \+ \+ \+ 1/2* \+ \+ \\\hline CONTROL 6
\+ - \+ 92,6 \+ Micro \+ 25 \+ 27
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip
* número grande de ampollas sobre la mitad
inferior del panel debido solamente a un espesor de película alto
que excedió 1,6 milésimas de máximo
recomendado.
Ejemplo
2
En este ejemplo, se revistieron los paneles de
ensayo de acero con una capa de base líquida y capa clara en polvo
como se especifica a continuación para evaluar los procesos de
secado de acuerdo con la presente invención. Los substratos de
ensayo fueron paneles de acero laminados en frío ACT de tamaño 30,48
cm por 45,72 cm (12 pulgadas por 18 pulgadas) electrorevestidos con
una capa de imprimación electrodepositable catiónicamente disponible
comercialmente de PPG Industries, Inc. como ED-5000.
Cada panel de ensayo fue revestido con una capa de imprimación
aproximadamente 1,2-1,6 milésimas de Alpine White
AF2009300 (disponible comercialmente de Mehnert and Veck). La capa
de imprimación fue calentada en un horno de convección de aire
convencional durante 17 minutos hasta una temperatura punta del
metal de 155ºC (311ºF). La capa de base que lleva agua comercial
(Alpine White III (300) que está disponible comercialmente de BASF
Corp. de Parsippany, New Jersey) fue aplicada por pulverización (1
capa de pulverización automática a 65% de humedad relativa y
25+/-3ºC) para ofrecer un espesor de película seca de
aproximadamente 0,8 a 1,0 mils. Los revestimientos de capa de base
sobre los paneles fueron secados como se especifica en la Tabla 3A
utilizando una radiación infrarroja y horno de convección de aire
caliente combinado, que está disponible comercialmente de
BGK-ITW Automotive Group of Mineápolis, Minesota.
Los paneles fueron revestidos en la parte superior con capa superior
en polvo de 2,6-2,8 mils de PCC10106 (disponible
comercialmente de PPG Industries, Inc.) y endurecidos durante 4,5
minutos en aumento para mantenerse durante 24 minutos a 145ºC
(293ºF) utilizando convección de aire caliente para ofrecer un
espesor de película general como se especifica en la Tabla 3B.
\global\parskip\baselineskip
La apariencia de los paneles revestidos fue
evaluada utilizando los siguientes ensayos. La uniformidad de las
capas claras de polvo endurecidas sobre la capa de base fue medida
utilizando un Byk Wavescan en el que se indican los resultados como
números de onda larga y onda corta, donde los valores inferiores
significan películas más uniformes. El brillo especular a 20º y la
Distinción de Imagen (DOI) fueron medidas utilizando un Autospect
QMS-BP de Perceptron donde los números más altos
indican una mejor actuación. La formación de ampollas fue
determinada por la observación visual y clasificación a una escala
de 0 a 5, indicando 0 no formación de ampollas e indicando 5
formación severa de ampollas. El color del panel de ensayo fue
evaluado en un ángulo de 45º utilizando un colorímetro
X-RITE. El valor de Delta L indica
iluminación/oscuridad. El valor Delta a indica rojo/verde. El valor
Delta b indica azul/amarillo. El valor delta E indica la variación
total de color. Los resultados de ensayo son indicados en la Tabla 4
siguiente en la que cada valor indicado representa los resultados de
una media de valores de 5 paneles de ensayo para cada operación.
Como se muestra en la figura 4, los substratos
revestidos secados de acuerdo con el proceso de la presente
invención (Nº de operaciones 1-7) mostraron menos
ondulación y mejor brillo, distinción de imagen y menos amarilleo y
desviación del color indicado por los valores de \Deltab,
\DeltaE y \DeltaL de los paneles de Control 1 y 2 en los que no
se secaron los revestimientos por un proceso de acuerdo con la
presente invención.
Ejemplo
3
En este ejemplo, los paneles de ensayo de acero
fueron revestidos con una capa de base líquida y capa clara de polvo
como se especifica a continuación para evaluar loso procesos de
secado de acuerdo con la presente invención. Los substratos de
ensayo fueron paneles de acero laminados en frío ACT de tamaño 30,48
por 45,72 cm (12 pulgadas x 18 pulgadas) electrorevestidos con una
capa de imprimación electrodepositable catiónicamente disponible
comercialmente de PPG Industries, Inc, como ED-5000.
Cada panel de ensayo fue revestido con una capa de aproximadamente
1,1-1,2 mils de AF 204 7328 de imprimación de color
gris (disponible comercialmente de Mehnert & Veck). La capa de
imprimación fue calentada en un horno de convección de aire
convencional durante 17 minutos para una temperatura punta del metal
de 155ºC (311ºF). La capa de base que lleva agua comercial (354
Titan Silver que está disponible comercialmente de BASF Corp. de
Parsippany, New Jersey) fue aplicada con pulverización (1 capa de
65% de humedad relativa y 25+/- 30ºC) para ofrecer un espesor de
película seca de aproximadamente 0,2 a 0,6 mils. Los revestimientos
de base sobre los paneles fueron secados como se especifica en la
Tabla 5A utilizando una radiación infrarroja combinada y horno de
convección de aire caliente, que está disponible comercialmente de
BGK-ITW Automotive Group of Minneapolis, Minesota.
Los paneles fueron entonces revestidos en la parte superior con
2,6-2,8 mols de capa superior de polvo PCC10106
(disponible comercialmente de PPG Industries, Inc) y se endurecieron
durante 4,5 minutos en ascenso para mantenerse durante 24 minutos a
145ºC (293ºF) utilizando convección de aire caliente para ofrecer un
espesor de película general como se especifica en la Tabla 5B.
La apariencia de los paneles revestidos fue
evaluada utilizando los ensayos descritos anteriormente en el
Ejemplo 2. Los resultados de ensayo se indican en la Tabla 6
siguiente en la que cada valor indicado representa los resultados de
la media de los valores para 5 paneles de ensayo para cada
operación.
Como se muestra en la Tabla 6, los substratos
revestidos secados de acuerdo con el proceso de la presente
invención (Operación Nº 1) mostraron generalmente valores inferiores
para onda corta BYK, brillo superior y distinción de imagen y que
los paneles de Control 1 y 2 en los que los revestimientos no fueron
secados de acuerdo con la presente invención.
Los procesos de la presente invención
proporcionan el revestimiento rápido de los substratos metálicos y
poliméricos, pueden eliminar o reducir la necesidad de hornos de
línea de montaje larga lo que puede reducir drásticamente el tiempo
de procesamiento. Menos formación de ampollas y buen flujo y
apariencia de la capa de base, incluso a espesores superiores,
proporciona mayor latitud de funcionamiento cuando se aplica la capa
de base, lo que puede reducir las reparaciones.
Se apreciará por los técnicos en la materia que
podrían realizarse cambios en las formas de realización descritas
anteriormente sin separarnos del alcance del concepto de la
invención. Por tanto, debe entenderse que esta invención no está
limitada a las formas de realización particulares descritas, sino
que se pretende cubrir las modificaciones que están dentro del
alcance de la invención, como se define por las reivindicaciones
adjuntas.
Claims (26)
1. Un proceso para el revestimiento de un
substrato metálico, que comprende las etapas de:
(a) aplicar una composición de revestimiento de
base líquida a una superficie del substrato metálico;
(b) exponer la composición de revestimiento de
base al aire que tiene una temperatura que oscila de aproximadamente
10ºC a aproximadamente 50ºC durante un periodo de al menos 5 minutos
para volatilizar al menos una porción de material volátil desde la
composición de revestimiento de base, siendo menor la velocidad del
aire en una superficie de la composición de revestimiento de base de
aproximadamente 0,5 metros por segundo;
(c) aplicar radiación infrarroja que tiene una
longitud de onda de 20 micrómetros o menos y una densidad de
potencia de 40 kilowatios por metro cuadrado de superficie de pared
de emisor o menos y teniendo el aire caliente una temperatura que
oscila de 50ºC a 110ºC simultáneamente con la composición de
revestimiento de base durante un periodo de al menos aproximadamente
2 minutos, siendo menor la velocidad del aire en la superficie de la
composición de revestimiento de base de aproximadamente 4 metros por
segundo, incrementándose la temperatura del substrato metálico a una
velocidad que oscila de aproximadamente 0,4ºC por segundo a
aproximadamente 1,2ºC por segundo para conseguir una temperatura
punta de metal del substrato que oscila de aproximadamente 120ºC a
aproximadamente 165ºC, de manera que se forma una capa de base seca
sobre la superficie del substrato metálico; y
(d) aplicar una composición de revestimiento
superior en polvo sobre la capa de base seca.
2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde el substrato metálico es seleccionado del grupo que consta de
aleaciones de hierro, acero, aluminio, cinc, magnesio y sus
combinaciones.
3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde el substrato metálico es un componente de carrocería de
automóvil.
4. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde el material volátil de la composición líquida de revestimiento
comprende agua.
5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde el material volátil de la composición líquida de revestimiento
de base es seleccionado del grupo que consta de disolventes
orgánicos y aminas.
6. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde el aire tiene una temperatura que oscila de 20ºC a 40ºC en la
etapa (b).
7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde el periodo oscila de 5 minutos a 10 minutos en la etapa
(b).
8. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde la velocidad del aire oscila de 0,3 a 0,5 metros por segundo
en la etapa (b).
9. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1,
donde la radiación infrarroja es emitida a una longitud de onda de
0,7 a 20 micrómetros en la etapa (c).
10. El proceso de acuerdo con la reivindicación
9, donde la longitud de onda oscila de 0,7 a 4 micrómetros.
11. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, donde la radiación infrarroja es emitida a una densidad de
potencia que oscila de 10 a 40 kilowatios por metro cuadrado de
superficie de pared del emisor en la etapa (c).
12. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, donde el periodo oscila de 2 a 6 minutos en la etapa (c).
13. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, donde la velocidad del aire oscila de 1 a 4 metros por segundo en
la etapa (c).
14. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, donde la temperatura del substrato metálico oscila de 0,5ºC por
segundo a 1,1ºC por segundo en la etapa (c).
15. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, donde la temperatura unta del metal del substrato oscila de 132ºC
a 155ºC en la etapa(c).
16. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, que comprende adicionalmente una etapa adicional (b') de
aplicación de radiación infrarroja y calor que tiene una temperatura
que oscila de 25ºC a 50ºC simultáneamente con la composición de
revestimiento de base durante un periodo de al menos 2 minutos entre
las etapas (b) y (c), siendo menor la velocidad del aire en la
superficie de la composición de revestimiento de base de 4 metros
por segundo, incrementándose la temperatura del substrato metálico a
una velocidad que oscila de 0,05ºC por segundo a 0,3ºC por segundo
para conseguir una temperatura punta del metal que oscila de 30ºC a
60ºC, de forma que la capa de base pre-secada está
formada sobre la superficie del substrato metálico.
17. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, que comprende adicionalmente una etapa adicional (c') de
aplicación de aire caliente que tiene una temperatura que oscila de
110ºC a 140ºC hasta la capa superior seca para conseguir una
temperatura punta del metal que oscila de 110ºC a 135ºC durante un
periodo de al menos 6 minutos, después de la etapa (c), de manera
que se forma una capa de base endurecida sobre la superficie del
substrato metálico.
18. El proceso de acuerdo con la reivindicación
17, donde la etapa adicional (c') comprende adicionalmente aplicar
radiación infrarroja a la capa superior seca simultáneamente
mientras se aplica el aire caliente.
19. El proceso de acuerdo con la reivindicación
18, que comprende adicionalmente una etapa adicional (c``) de
refrigeración del substrato metálico que tiene la capa de base seca
encima a una temperatura de 20ºC a 30ºC entre las etapas (c) y
(d).
20. El proceso de acuerdo con la reivindicación
1, que comprende adicionalmente una etapa adicional (f) de
endurecimiento de la composición de revestimiento superior de polvo
después de la aplicación sobre la capa de base seca.
21. El proceso de acuerdo con la reivindicación
20, donde la etapa adicional (f) comprende adicionalmente el
endurecimiento de la composición de revestimiento de base y la
composición de revestimiento de polvo después de la aplicación de la
composición de revestimiento superior de polvo sobre la capa de base
seca.
22. Un proceso para el revestimiento de un
substrato metálico, que comprende las etapas de:
(a) aplicar una composición líquida de
revestimiento de base a la superficie del substrato metálico;
(b) aplicar radiación infrarroja que tiene una
longitud de onda de 20 micrómetros o menos y una densidad de
potencia de 40 kilowatios por metro cuadrado de superficie de pared
emisora o menos y aire caliente que tiene una temperatura que oscila
de 25ºC a 50ºC simultáneamente con la composición de revestimiento
de base durante un periodo de al menos 2 minutos, siendo menor la
velocidad del aire en la superficie de la composición de
revestimiento de base de 4 metros por segundo, estando incrementada
la temperatura del substrato metálico a una velocidad que oscila de
0,05ºC por segundo a 0,3ºC por segundo para conseguir una
temperatura punta del metal del substrato que oscila de 30ºC a 60ºC,
de manera que se forma una capa de base presecada sobre la
superficie del substrato metálico;
(c) aplicar radiación infrarroja que tiene una
longitud de onda de 20 micrómetros o menos y una densidad de
potencia de 40 kilowatios por metro cuadrado de superficie de pared
emisora o menos y aire caliente que tiene una temperatura que oscila
de 50ºC a 110ºC simultáneamente con la composición de revestimiento
de base durante un periodo de al menos 2 minutos, siendo
incrementada la velocidad del aire en la superficie de la
composición de revestimiento de base en 4 metros por segundo,
elevándose la temperatura del substrato metálico a una velocidad que
oscila de 0,4ºC por segundo a 1,2ºC por segundo para conseguir una
temperatura punta del metal del substrato que oscila de 120ºC a
165ºC, de manera que se forma una capa de base seca sobre la
superficie del substrato metálico;
(d) aplicar una composición de revestimiento
superior en polvo sobre la capa de base seca.
23. Un proceso para el revestimiento de un
substrato polimérico que comprende las etapas de:
(a) aplicar una composición líquida de
revestimiento de base a una superficie del substrato polimérico;
(b) exponer la composición de revestimiento de
base al aire que tiene una temperatura que oscila de aproximadamente
10ºC a aproximadamente 50ºC durante un periodo de al menos
aproximadamente 5 minutos para volatilizar al menos una porción del
material volátil desde la composición líquida de revestimiento de
base, siendo menor la velocidad del aire en una superficie de la
composición de revestimiento de base de aproximadamente 0,5 metros
por segundo;
(c) aplicar radiación infrarroja que tiene una
longitud de onda de 20 micrómetros o menos y una densidad de
potencia de 40 kilowatios por metro cuadrado de la superficie de
pared de emisor o menor y teniendo el aire caliente una temperatura
que oscila de 50ºC a 110ºC simultáneamente con la composición de
revestimiento de base durante un periodo de al menos aproximadamente
2 minutos, siendo menor la velocidad del aire en la superficie de la
composición de revestimiento de base de aproximadamente 4 metros por
minuto, estando incrementa la temperatura del substrato polimérico a
una velocidad que oscila de 0,4ºC por segundo a 1,2ºC por segundo
para conseguir una temperatura punta del substrato polimérico que
oscila de 120ºC a 165ºC, de manera que se forma una capa de base
seca sobre la superficie del substrato polimérico; y
(d) aplicar una composición de revestimiento
superior en polvo sobre la capa de base seca.
24. El proceso de acuerdo con la reivindicación
23, que comprende adicionalmente una etapa adicional (c'') de
refrigeración del substrato polimérico que tiene la capa de base
seca encima a una temperatura de 20ºC a 30ºC entre las etapas (c) y
(d).
25. El proceso de acuerdo con la reivindicación
23, que comprende adicionalmente una etapa adicional (e) de
endurecimiento de la composición de revestimiento superior en polvo
después de la aplicación de la capa de base seca.
26. Un proceso para el revestimiento de un
substrato polimérico, que comprende las etapas de:
(a) aplicar una composición líquida de
revestimiento de base a la superficie del substrato metálico;
(b) aplicar radiación infrarroja que tiene una
longitud de onda de 20 micrómetros o menos y una densidad de
potencia de 40 kilowatios por metro cuadrado de superficie de pared
emisora o menos y aire caliente que tiene una temperatura que oscila
de 25ºC a 50ºC simultáneamente con la composición de revestimiento
de base durante un periodo de al menos 2 minutos, siendo la
velocidad del aire en la superficie de la composición de
revestimiento de base de 4 metros por segundo, siendo incrementada
la temperatura del substrato metálico a una velocidad que oscila de
0,05ºC por segundo a 0,3ºC por segundo para conseguir una
temperatura punta del metal del substrato que oscila de 30ºC a 60ºC,
de manera que se forma una capa de base presecada sobre la
superficie del substrato metálico;
(c) aplicar radiación infrarroja que tiene una
longitud de onda de 20 micrómetros o menos y una densidad de
potencia de 40 kilowatios por metro cuadrado de superficie de pared
emisora o menos y aire caliente que tiene una temperatura que oscila
de 50ºC a 110ºC simultáneamente con la composición de revestimiento
de base durante un periodo de al menos 2 minutos, siendo
incrementada la velocidad del aire en la superficie de la
composición de revestimiento de base en 4 metros por segundo,
elevándose la temperatura del substrato metálico a una velocidad que
oscila de 0,4ºC por segundo a 1,2ºC por segundo para conseguir una
temperatura punta del metal del substrato que oscila de 120ºC a
165ºC, de manera que se forma una capa de base seca sobre la
superficie del substrato metálico;
(d) aplicar una composición de revestimiento
superior en polvo sobre la capa de base seca.
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