ES2150005T5

ES2150005T5 - Aparato y procedimiento de moldeo por inyeccion con soplado y estirado.

Info

Publication number: ES2150005T5
Application number: ES95930043T
Authority: ES
Inventors: Minoru Takada; Koichi Sato; Kazuyuki Yokobayashi; Shyuichi Ogihara
Original assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Current assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Priority date: 1994-09-16
Filing date: 1995-09-05
Publication date: 2007-08-01
Anticipated expiration: 2015-09-05
Also published as: ES2179572T3; CN1266773A; DE69527216T2; EP0730522A1; EP0730522B2; ES2150005T3; MY125945A; EP0933188A3; ID28702A; BR9506364A; CN1085137C; KR960705672A; ES2173696T3; CA2172832C; HK1023963A1; CN1085139C; HK1029547A1; CN1129521C; CN1169691A; DE69527098T2

Abstract

UN APARATO Y METODO DE MOLDEO POR INYECCION DE SOPLADO DE ESTIRAMIENTO EN DONDE MIENTRAS LAS PREFORMAS (1) SON AMPLIAMENTE REFRIGERADAS SE REDUCE EL TIEMPO DEL CICLO DE MOLDEO POR INYECCION Y ADEMAS SE UTILIZA UN PEQUEÑO NUMERO DE CAVIDADES DE SOPLADO Y AUMENTA LA VELOCIDAD DE OPERACION DE ESTAS CAVIDADES DE SOPLADO. EN UNA SECCION DE MOLDEO POR INYECCION (14), N (N (MAYOR O IGUAL) 2) PREFORMAS (1) SON MOLDEADAS POR INYECCION Y A CONTINUACION LIBERADAS DEL MOLDE DE CAVIDAD DE INYECCION (42) A UNA TEMPERATURA DE LIBERACION DEL MOLDE RELATIVAMENTE ALTA. MIENTRAS LAS PREFORMAS (1) SON ENFRIADAS POR EL MOLDE DE NUCLEO DE LA SECCION DE INYECCION (50), SON TRANSPORTADAS A UNA SECCION DE EXPULSION DE PREFORMA (16). DESPUES DE QUE LAS PREFORMAS SE ENFRIAN A UNA TEMPERATURA EN LA QUE PUEDEN EXPULSARSE, LAS PREFORMAS (1) SON EXPULSADAS DEL MOLDE DE NUCLEO DE INYECCION (50). EN UNA ESTACION DE TRANSFERENCIA (200), N (1 (MENOR O IGUAL) N < N) DE LAS N PREFORMAS MOLDEADAS SIMULTANEAMENTE (1) SON TRANSFERIDAS A LA VEZ A UNA ESTACION DE MOLDEO DE SOPLADO (300) EN (N/N) OPERACIONES DE TRANSFERENCIA. EN LA ESTACION DE MOLDEO DE SOPLADO (300), CADA PREFORMA (1) ES TRANSPORTADA POR UN ELEMENTO TRANSPORTADOR (330) A TRAVES DE UNA SECCION DE CALENTAMIENTO (306) Y UNA SECCION DE ESPERA (308) EN UNA SECCION DE MOLDEO DE SOPLADO (310). EN LA SECCION DE MOLDEO DE SOPLADO (310), N BOTELLAS (6) SON MOLDEADAS POR SOPLADO SIMULTANEAMENTE A PARTIR DE N PREFORMAS (1).

Description

Aparato y procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado.

Campo de la técnica

Esta invención se refiere a un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según el preámbulo de la reivindicación 1 y a un procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 16.

Técnica anterior

Entre los procedimientos para moldear por soplado un recipiente a partir de una preforma (parisón) se incluyen los conocidos como el procedimiento de parisón frío o de dos etapas y como procedimiento de parisón caliente o de una etapa. En estos dos procedimientos, para moldear por inyección las preformas requeridas para el moldeo por soplado se necesita al menos un molde de cavidad para inyección que le dé forma a la pared exterior de la preforma y un molde de macho para inyección que le dé forma a la pared interior de la preforma. Además, una vez unidos el molde de cavidad para inyección y el molde de macho para inyección, y moldeada por inyección la preforma, cuando los moldes aún están unidos es necesario enfriar la preforma hasta una temperatura a la cual pueda extraerse la preforma de los moldes.

Particularmente en el caso del procedimiento de parisón frío (dos etapas), debido a que esta temperatura de desmoldeo tiene que ser muy baja, la duración del ciclo de moldeo por inyección es larga y la productividad es baja. Esto es debido a que cuando la preforma es expulsada por el molde de cavidad para inyección y el molde de macho para inyección se libera de la preforma y la preforma sale por caída o modo similar, es necesario que la preforma haya sido enfriada hasta una temperatura de desmoldeo lo suficientemente baja para que la preforma no se deforme cuando entre en contacto con otras piezas.

En el caso del procedimiento de parisón frío, debido a que la etapa de moldeo de la preforma y la etapa en la cual se moldea por soplado un recipiente a partir de esta preforma son completamente independientes, la duración del ciclo de moldeo por soplado no está afectada por la duración del ciclo de moldeo por inyección. Sin embargo, debido a que el procedimiento de parisón frío exige recalentar las preformas que han sido enfriadas hasta la temperatura ambiente, el procedimiento de parisón frío es inferior al procedimiento de parisón caliente en cuanto al rendimiento
energético.

En una máquina de moldeo por inyección con soplado y estirado de un procedimiento de parisón caliente (una etapa) que moldea por soplado botellas a partir de preformas que aún contienen calor de cuando fueron moldeadas por inyección, la duración del ciclo total del aparato está determinada por la duración del ciclo de moldeo por inyección, que de todos los ciclos es el que requiere un tiempo mayor. En consecuencia existe el problema de que cuando es largo el tiempo requerido para el moldeo por inyección, es baja la producción del conjunto del aparato.

En el caso del procedimiento de parisón caliente, aunque la preforma se desmoldea a mayor temperatura que en el procedimiento de parisón frío, existe un límite para esta temperatura de desmoldeo y en consecuencia no es posible abreviar en gran medida el ciclo de moldeo por inyección. Una razón para ello es que cuando es alta la temperatura de desmoldeo de la preforma, al sacar de la preforma el molde de machos para inyección, se produce un desmoldeo denominado de levantamiento, en el cual la preforma se queda adherida al molde de machos. Además, una vez extraído de la preforma el molde de machos para inyección, puesto que ya no existe ningún elemento que impida la deformación de la preforma, la deformación provocada por la falta de uniformidad de temperatura y por la contracción térmica y similares hace que sea imposible expulsar las preformas conformes al diseño. Además, cuando el enfriamiento realizado por el molde de machos para inyección es inadecuado, se produce una cristalización provocada por un enfriamiento inadecuado, particularmente en la pared interna de la preforma, y se expulsa una preforma en la cual la parte central es opaca.

Además, cuando se expulsan las preformas antes de que hayan sido completamente enfriadas por el molde de machos para inyección y el molde de cavidad para inyección (con las preformas aún a una temperatura a la cual es posible el moldeo por soplado) y a continuación se realiza el moldeo por soplado, aparecen los siguientes problemas:

(A): A menos que se eleve la presión interna (presión de mantenimiento de la inyección), se producen marcas de contracciones en el lado de la preforma que da al molde de cavidad para inyección y no puede obtenerse una preforma con distribución uniforme de la temperatura. En consecuencia, cuando se moldea por soplado esta preforma, no puede obtenerse un producto moldeado con una distribución uniforme del espesor de la pared.

(B): Cuando se aumenta la presión interna (presión de mantenimiento de la inyección), se crea una diferencia de presiones entre la parte del bebedero y la parte final de la preforma (por ejemplo la parte del cuello), y la preforma resultante tiene grandes tensiones residuales en el extremo inferior de la preforma en donde la presión era elevada. En consecuencia, cuando se moldea por soplado la preforma, no puede obtenerse un producto moldeado con una distribución uniforme del espesor de la pared.

(C): Cuando se enfría la preforma mediante el molde de machos para inyección y el molde de cavidad para inyección, a medida que progresa el enfriamiento la preforma se contrae y tiende a separarse de la superficie de la cavidad de inyección. Debido a esto, algunas partes de la superficie de la pared exterior de la preforma están en contacto con la cavidad de inyección y algunas partes no están en contacto con la cavidad de inyección, y en consecuencia diferentes partes de la preforma se enfrían a velocidades diferentes y la temperatura resulta desigual. Como resultado, cuando se moldea por soplado esta preforma, no puede obtenerse un producto moldeado con un espesor de pared uniforme.

Así pues, en un sistema convencional de parisón caliente, a menos que la preforma sea ampliamente enfriada por el molde de cavidad para inyección y por el molde de machos para inyección no es posible obtener unas buenas características de soplado o unas buenas características de la botella. Debido a esto, el moldeo por inyección de las preformas requiere tiempo, y la producción del aparato es baja.

También se han asociado otros problemas diversos con las máquinas de moldeo por inyección con soplado y estirado que utilizan el procedimiento de parisón caliente, entre los cuales se incluyen los siguientes:

Cuando, para aumentar la producción, se aumenta el número N de preformas que se moldean simultáneamente por inyección, hay que practicar en el molde de cavidades para soplado el mismo número N de cavidades conformes a la forma externa de las botellas que se están fabricando. De los moldes utilizados en una máquina de moldeo por soplado, el molde de cavidades para soplado es el más caro, y el coste de este molde de cavidades para soplado aumenta de manera aproximadamente proporcional al número de cavidades del mismo. Aunque un molde sea caro, si su velocidad de funcionamiento es alta puede utilizarse de manera económicamente eficiente; sin embargo, puesto que la duración del ciclo del conjunto del aparato, según se describió anteriormente, depende de la duración del ciclo de moldeo por inyección y no puede acortarse, la velocidad de funcionamiento de cada cavidad del molde de cavidades para soplado es inevitablemente lenta. Además, cuando aumenta el número de botellas que se moldean simultáneamente por soplado, no sólo aumenta el número de cavidades del molde de soplado, sino también el número de barras de estirado, de moldes machos para soplado y de los mecanismos para soportar y accionar estos, lo cual produce como resultado un aumento del tamaño y del coste del aparato.

Otro problema consiste en que convencionalmente no es posible expulsar las preformas hasta que el molde de machos para inyección no haya sido completamente extraído de la preforma, y en consecuencia con un aparato rotativo de moldeo por inyección no es posible transportar las preformas desde la sección de moldeo por inyección hasta la etapa siguiente. Cuando, por otra parte, el molde de machos para inyección es extraído de las preformas en su totalidad, existe el problema de que esta carrera de extracción es larga y la altura total del aparato es grande.

Otro problema es que cuando el moldeo por soplado de parisón caliente se realiza con una máquina de moldeo por soplado del tipo de transportador rotativo, las preformas moldeadas por inyección son siempre transportadas por el transportador rotativo hasta la sección de moldeo por soplado. Aquí, por ejemplo cuando aparece un problema en la sección de moldeo por soplado, no existe mas alternativa que detener la sección de moldeo por inyección de la preforma así como la sección de moldeo por soplado. Sin embargo, una vez que se ha detenido la sección de moldeo por inyección, se requiere un largo tiempo de arranque cuando se la arranca de nuevo. Esto es debido a que el aparato de inyección contiene numerosos mecanismos de calentamiento de resina en el molde con canal de colada caliente y en otros sitios.

En consecuencia, además de no poderse aumentar la capacidad de producción del aparato en su conjunto, según se describió anteriormente, se requiere mucho tiempo para arrancar el aparato cuando surge un problema, y la productividad aún desciende más.

En el documento GB 2 093 396 A se describe un aparato de moldeo por inyección y soplado sobre el cual puede realizarse un procedimiento que mejora la relación entre la duración del ciclo de inyección y el tiempo de acondicionamiento o enfriamiento de las preformas. Esta mejora se obtiene mediante un transportador circulante que sujeta las preformas durante un cierto tiempo lo suficientemente largo para que proporcione un enfriamiento adecuado. Sin embargo, la producción de la máquina puede mantenerse a una velocidad elevada. No obstante, el documento GB 2 093 396 A no sugiere ninguna medida para utilizar el tiempo de enfriamiento para aumentar las prestaciones. En otras palabras, no se afronta el problema de una mayor integración de las etapas del procedimiento o de una mayor mejora del producto final.

De manera similar, el documento US 4.239.475 describe una máquina de moldeo por inyección y soplado con un medio de transportador circulante que permite el enfriamiento de las preformas. De nuevo, el documento no se enfrenta a una mayor integración o mejora de la máquina y del procedimiento.

En consecuencia, es un objeto de la invención proporcionar un aparato y un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado con el cual puede acortarse la duración del ciclo de moldeo por inyección y con ello puede acortarse la duración del ciclo total del aparato, proporcionándose en paralelo un tiempo amplio de enfriamiento de la preforma y mayores medidas para la integración y la mejora del producto final.

Descripción de la invención

Este objeto se alcanza mediante un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 1 y mediante un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 16. En las reivindicaciones dependientes se establecen las realizaciones preferidas de la invención.

Un aparato de moldeo por inyección con estirado y soplado incluye:

: una estación de moldeo de preformas para moldear preformas por inyección;

: una estación de moldeo por soplado para moldear por soplado y estirado las preformas para formar recipientes; y

: una estación de transferencia para transferir las preformas desde la estación de moldeo de preformas hasta la estación de moldeo por soplado,

en el cual la estación de moldeo de preformas incluye:

: un transportador circulante para transportar intermitentemente de modo circulante y a lo largo de un camino de transporte una pluralidad de moldes machos para inyección dispuestos por separado;

: una sección de moldeo por inyección para moldear las preformas por inyección que tiene un molde de cavidades para inyección sobre el cual se fijan varios moldes machos para inyección detenidos en el camino de transporte; y

: una sección de expulsión para expulsar las preformas de los moldes machos para inyección retirando los moldes machos para inyección, detenidos en el camino de transporte, y las preformas.

Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado para moldear por soplado recipientes a partir de preformas que conservan calor de cuando las preformas fueron moldeadas por inyección, cuyo procedimiento comprende las siguientes etapas:

: retirar del molde de cavidades para inyección las preformas que se han moldeado utilizando al menos un molde macho para inyección y un molde de cavidades para inyección;

: con las preformas sujetas por el molde macho para inyección, transportar el molde macho para inyección por un camino de transporte hasta una sección de expulsión mientras las preformas son enfriadas por el molde macho para inyección;

: en la sección de expulsión, expulsar las preformas retirando de las mismas el molde macho para inyección, y

: a continuación, moldear por soplado los recipientes a partir de las preformas que conservan calor de cuando se moldearon las preformas por inyección.

Las preformas moldeadas por inyección en la sección de moldeo por inyección son enfriadas por el molde de cavidades para inyección y el molde macho para inyección y a continuación se retira de las preformas sólo el molde de cavidades para inyección. Después de esto, las preformas son transportadas hasta la sección de expulsión de preformas por el molde macho para inyección. Las preformas son expulsadas tras haber sido enfriadas por el molde macho para inyección durante este transporte y en la sección de expulsión de las preformas. Como resultado, mediante el enfriamiento de las preformas por el molde macho para inyección, incluso después de que el molde de cavidades para inyección haya sido desmoldeado en la sección de moldeo por inyección, se proporciona un amplio tiempo de enfriamiento de las preformas. Por lo tanto, la temperatura de desmoldeo de las preformas a la cual se retiran las preformas del molde de cavidades para inyección puede ser elevada, con lo cual puede acortarse la duración del ciclo de moldeo por inyección y puede acortarse la duración del ciclo total del aparato. Además, incluso cuando las preformas se extraen del molde de cavidades para inyección a temperatura elevada, el molde macho para inyección evita la deformación de las preformas. Además, no solamente aumenta la eficacia del enfriamiento debido a que las preformas se contraen y entran en contacto con el molde macho para inyección mientras están enfriándose, y en consecuencia se evita la cristalización y la pérdida de transparencia de la parte central de las preformas producidas por un enfriamiento inadecuado, sino que además al estabilizarse el proceso de enfriamiento es posible estabilizar la cantidad de calor conservado por las preformas y así estabilizar la distribución del espesor de la pared en los sucesivos recipientes moldeados por soplado. Además, puesto que la preforma es transportada por el molde macho para inyección, no se requiere ninguna carrera para estirar la preforma, lo cual resulta en una disminución de la altura total del aparato.

Otro aparato de moldeo por inyección con estirado y soplado incluye:

en el cual la estación de moldeo de preformas incluye:

: un primer transportador circulante para transportar intermitentemente de modo circulante y a lo largo de un primer camino de transporte un molde de machos para inyección que tiene N (N\geq2) clavijas macho dispuestas por separado;

: una sección de moldeo por inyección para moldear simultáneamente por inyección N de las preformas, teniendo dicha sección de moldeo por inyección un molde de cavidades para inyección que incluye N cavidades y que se une con el molde de machos para inyección detenido en el primer camino de transporte; y

: una sección de expulsión para expulsar las preformas del molde de machos para inyección retirándolas del molde de machos para inyección, detenido en el camino de transporte,

y la estación de moldeo por soplado comprende:

: un segundo transportador circulante para transportar intermitentemente de manera circulante a lo largo de un segundo camino de transporte las preformas transferidas por la estación de transferencia desde la estación de moldeo de preformas, y

: una sección de moldeo por soplado para simultáneamente moldear por soplado n (1\leqn<N) recipientes a partir de n de las preformas, teniendo dicha sección de moldeo por soplado un molde de soplado que incluye n cavidades de soplado en cuya sección el molde de soplado se sujeta alrededor de las preformas detenidas en el segundo camino de transporte.

Otro procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado para moldear por soplado recipientes a partir de preformas que conservan calor de cuando las preformas fueron moldeadas por inyección, cuyo procedimiento comprende las siguientes etapas:

: retirar del molde de cavidades para inyección N (N\geq2) de las preformas que se han moldeado utilizando al menos un molde macho para inyección y un molde de cavidades para inyección;

: con las preformas sujetas por el molde de machos para inyección, transportar el molde de machos para inyección por un primer camino de transporte hasta una sección de expulsión mientras las preformas son enfriadas por el molde de machos para inyección;

: en la sección de expulsión, expulsar las preformas retirándolas del molde de machos para inyección;

: transferir las preformas expulsadas hasta los elementos transportadores que se transportarán por un segundo camino de transporte circulante;

: transportar los elementos de transporte que soportan las preformas por un segundo camino de transporte hasta una sección de moldeo por soplado; y

: en la sección de moldeo por soplado, moldear por soplado simultáneamente n (1\geqn>N) recipientes a partir de n de las preformas en un molde de soplado sujeto alrededor de n de las preformas.

Puesto que el número n de preformas que se moldean por soplado simultáneamente es menor que el número N de preformas que se moldean por inyección simultáneamente, se requieren menos cavidades en el molde de soplado y puede reducirse en gran medida el coste del molde, al ser los moldes elementos consumibles. Además, al requerirse menos moldes machos de soplado, menos barras de estirado y menos mecanismos para soportar y accionar estos, el aparato puede ser más compacto y más barato. Además, puesto que de N preformas moldeadas simultáneamente se moldean por soplado n (n\leqN) de una sola vez en una pluralidad de ciclos de moldeo por soplado dentro del tiempo reducido del ciclo de moldeo por inyección, aumenta la velocidad de funcionamiento de las n cavidades del molde de cavidades para soplado.

En este caso, puede proporcionarse una sección de calentamiento para calentar las preformas que se están transportando hacia la sección de moldeo por soplado. Cuando se hace esto, puede dársele a las preformas una temperatura adecuada para el moldeo por soplado mediante un enfriamiento efectuado por los moldes de inyección y un recalentamiento de las preformas enfriadas, y así aumenta la estabilidad de la temperatura entre ciclo y ciclo. Puesto que las preformas tienen su inercia térmica, en muchos casos puede alcanzarse una temperatura adecuada para el moldeo por soplado añadiendo simplemente un cierto calor a las preformas. Por lo tanto, las preformas requieren para su calentamiento un periodo de tiempo relativamente corto. Además, pueden obtenerse recipientes con el espesor de pared deseado proporcionando a las preformas una distribución longitudinal de temperatura en la etapa de calentamiento. También, aunque de N preformas moldeadas por inyección simultáneamente se moldean por soplado n preformas de una sola vez en (N/n) ciclos de moldeo por soplado, puede realizarse fácilmente un control que reduzca las variaciones de temperatura entre los ciclos de moldeo por soplado.

Además, cuando las preformas que se están calentando son giradas sobre su eje vertical, se reduce el calentamiento irregular y por lo tanto puede reducirse la falta de uniformidad de la temperatura en la dirección circunferencial de las preformas.

Adicionalmente, un segundo transportador circulante comprende una pluralidad de elementos transportadores que permanecen separados a intervalos regulares a lo largo del segundo camino de transporte, y cada uno de los elementos transportadores tiene una parte de soporte para soportar una preforma en situación invertida o erguida. Es preferible que la separación con la cual están colocados la pluralidad de elementos transportadores a lo largo del segundo camino de transporte sea igual a la separación P de la pluralidad de cavidades en el molde de cavidades para soplado. Gracias a ello se hace innecesaria la conversión de separaciones en el proceso de transporte. Cuando se hace esto, la separación entre las preformas en la sección de calentamiento de la invención es mayor que la separación con la que se colocan las preformas en la sección de calentamiento de un sistema convencional de 2 etapas. No obstante, puesto que en esta invención sólo hay que dar a las preformas una pequeña cantidad de energía calorífica adicional al calor que conservan de cuando fueron moldeadas por inyección, el tiempo de calentamiento puede ser corto y la longitud de la sección de calentamiento no tiene que ser tan larga como lo es en el caso de parisón frío.

Además, puede proporcionarse una etapa para dejar que las preformas se enfríen en el espacio existente entre el molde de machos para inyección y el inicio de la etapa de moldeo por soplado, durante un periodo de tiempo suficientemente largo para que se modere la diferencia de temperatura entre las paredes interiores y exteriores de las preformas. En este caso, cuando se aplica el procedimiento de esta invención, dado que el periodo de tiempo durante el cual las preformas son enfriadas por el molde de machos para inyección que está en contacto con sus paredes internas es mayor que el convencional, se forma un gradiente de temperatura relativamente grande entre las paredes interior y exterior de las preformas, y la temperatura en las cercanías de la pared exterior se hace mayor que en los alrededores de la pared interior. Proporcionando esta etapa de enfriamiento, puede moderarse este gradiente de temperatura y la pared interior y exterior de las preformas pueden alcanzar una temperatura adecuada para el moldeo por soplado.

También es preferible modelar por soplado en la etapa de moldeo por soplado simultáneamente n (n\geq2) recipientes a partir de n preformas, utilizando n cavidades de soplado colocadas con una separación P de moldeo por soplado, transportar las preformas que se transportan por el segundo camino de transporte con una separación de los elementos transportadores igual a esta separación P, y en la etapa de transferencia de las preformas repetir una pluralidad de veces un procedimiento en el cual se transfieran simultáneamente n preformas a n elementos transportadores.

Cuando se hace esto, además de no ser necesaria ninguna conversión de la separación de transporte en el segundo camino de transporte, aunque se aumente el número N de preformas moldeadas simultáneamente por inyección, dado que cada vez se transfieren sólo n preformas, menos que cuando se transfieren simultáneamente N preformas, las preformas pueden colocarse correctamente con mayor facilidad sobre los elementos transportadores, y además no se requiere ningún mecanismo complejo para hacerlo.

Otro aparato mas de moldeo por inyección con estirado y soplado incluye:

incluyendo dicha estación de moldeo de preformas:

: un primer transportador circulante para transportar intermitentemente de modo circulante una pluralidad de moldes macho de inyección separados los unos de los otros a lo largo de un primer camino de transporte;

: una sección de moldeo por inyección que incluye un molde de cavidades para inyección capaz de sujetarse sobre uno de dichos moldes machos para inyección que está detenido en el curso de dicho camino de transporte de manera que se moldee por inyección una preforma erguida con su cuello abierto dirigido hacia arriba; y

: una sección de extracción para separar y extraer la preforma moldeada del molde de macho para inyección detenido en el curso de dicho camino de transporte mientras dicha preforma es mantenida en su estado erguido,

incluyendo dicha estación de moldeo por soplado:

: un segundo transportador circulante para transportar intermitentemente de modo circulante las preformas moldeadas transferidas desde dicha estación de moldeo de preformas a través de dicha estación de transferencia a lo largo de un segundo camino de transporte habiendo sido invertidas dichas preformas para que su cuello abierto esté dirigido hacia abajo, y

: una sección de moldeo por soplado que incluye un molde de soplado capaz de ser sujeto a una de dichas preformas que está detenida en el curso de dicho segundo camino de transporte, permitiendo así que la preforma sea moldeada por soplado para formar un recipiente,

incluyendo dicha estación de transferencia:

: un mecanismo para recibir la preforma moldeada desde el molde de macho para inyección estando dicha preforma moldeada en su estado erguido; y

: otro mecanismo para invertir dicha preforma recibida hasta su estado invertido.

Otro procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado en el cual las preformas moldeadas por inyección son transferidas desde una estación de moldeo de preformas hasta una estación de moldeo por soplado por medio de una estación de transferencia y en la estación de moldeo se moldean por soplado las preformas para formar recipientes por soplado está caracterizado porque:

: en la estación de moldeo de preformas las preformas se moldean por inyección en un estado vertical con la parte abierta del cuello de las mismas orientada hacia arriba;

: la estación de transferencia voltea las preformas que estaban erguidas y transfiere las preformas hacia la estación de moldeo por soplado en un estado invertido; y

: la estación de moldeo por soplado moldea los recipientes por soplado a partir de las preformas invertidas.

Las preformas se moldean en estado erguido con su parte de cuello hacia arriba. Como resultado, la sujeción del molde de inyección es una sujeción vertical y por lo tanto ahorra espacio. Además, puesto que normalmente la resina se inyecta desde el lado inferior de la preforma, puede utilizarse un dispositivo estable en el cual el aparato inyector y el molde de cavidades para inyección están situados en una bancada de máquina y el molde de machos para inyección está situado por encima de los mismos. Además, debido a que cuando se transportan las preformas hacia la estación de moldeo por soplado se encuentran en estado invertido, puede utilizarse la abertura de su parte de cuello para que las preformas se autosoporten fácilmente. Adicionalmente, debido a que las barras de estirado y los moldes machos de soplado deben colocarse en consecuencia por debajo de las preformas, pueden situarse utilizando un espacio en el lecho de la máquina y la altura total de la sección de moldeo por soplado puede ser
pequeña.

Con el uso de mecanismos independientes de recepción y de inversión, puede invertirse una preforma mientras se recibe la otra preforma. El sistema de la presente invención puede aplicarse fácilmente a un ciclo de moldeo más rápido.

La separación de moldeo por inyección en la estación de moldeo de preformas es mayor que la separación de moldeo por soplado en la estación de moldeo por soplado. Es por tanto preferible que el mecanismo receptor incluya un mecanismo de cambio de separaciones para cambiar dichas preformas desde la separación de moldeo por inyección a la separación de moldeo por soplado.

Por lo tanto, aunque la separación de moldeo por inyección sea mayor que la separación de moldeo por soplado, la separación de moldeo por soplado puede alcanzarse inmediatamente después de que el mecanismo receptor haya recibido las preformas. El sistema de la presente invención puede aplicarse fácilmente a cualquier aparato de moldeo que requiera el cambio de separación.

La preforma tiene un diámetro del cuerpo menor que el del producto final. Así pues, puede aumentarse el número de preformas a manejar. Puede proporcionarse la separación óptima en la etapa de moldeo por soplado.

Este cambio de separación puede ser realizado por el mecanismo inversor. En tal caso, el mecanismo inversor puede incluir un mecanismo de cambio de separación para cambiar dichas preformas entre la separación de moldeo por inyección y la separación de moldeo por soplado.

Así pues, el mecanismo inversor puede efectuar su etapa de inversión mientras cambia las preformas entre la separación de moldeo por inyección y la separación de moldeo por soplado inmediatamente después de que el mecanismo receptor haya recibido las preformas. El sistema de la presente invención puede aplicarse fácilmente a cualquier aparato de moldeo que requiera el cambio de separación.

Este cambio de separación puede realizarse en la estación de transferencia entre la estación de moldeo de preformas y la estación de moldeo por soplado. En este caso, la estación de transferencia cambia la separación de las preformas entre la separación de moldeo por inyección y la separación de moldeo por soplado inmediatamente después de que la estación de transferencia haya recibido las preformas desde la estación de moldeo de preformas y, a continuación, invierte las preformas.

En general, cada una de dichas preformas tiene una parte de brida que tiene un diámetro mayor que el diámetro exterior del cuerpo situado por debajo del cuello. En este caso, el mecanismo receptor puede incluir unos elementos de sujeción cada uno de los cuales engancha el fondo de la parte de brida para sujetar la preforma.

Así pues, la parte de brida puede sujetar fiablemente la preforma como si fuera un anillo soporte o similar, pero sin dañar la preforma puesto que la brida apenas toca el cuerpo u otra parte de la preforma.

Cada uno de los elementos de sujeción puede consistir en un mecanismo de apertura y cierre para sujetar y soltar la preforma. En este caso, el mecanismo de apertura y cierre puede incluir una parte de pasaje que puede sujetar la parte de brida de la preforma permitiendo a la vez que la parte del cuerpo, que es más pequeña que la parte de la brida, pase a través de la parte de pasaje.

Así pues, el mecanismo de apertura y cierre del elemento de sujeción puede sujetar fiablemente la preforma sin que exista ningún juego y a la vez abrirse para soltar la preforma fácil y positivamente cuando debe extraerse la prefor-
ma.

Cada uno de los elementos de sujeción del mecanismo receptor puede incluir una parte de sujeción que esté en contacto al menos con una parte del fondo y del cuerpo de la preforma para sujetar la preforma.

Así pues, el fondo o el cuerpo de la preforma puede ser sujeto fiablemente por la pieza de sujeción, independientemente de la configuración final del producto.

Cada uno de los elementos de sujeción del mecanismo receptor puede tener unos medios para enfriar la pared exterior de la preforma.

El medio de refrigeración puede enfriar la preforma mientras está sujeta por el elemento de sujeción. Particularmente, la pared exterior de la preforma tiene una temperatura superior a la de la pared interior de la misma puesto que la pared exterior no está en contacto con otras piezas tales como clavijas macho o similares. Al enfriar la pared exterior de la preforma, puede reducirse más rápidamente la diferencia de temperatura entre la pared exterior y la pared interior de la preforma.

El segundo transportador circulante puede estar preparado para orientar los elementos transportadores en la posición de recepción de preformas opuesta al mecanismo inversor, siendo el número de dichos elementos transportadores igual al número N de preformas que han sido moldeadas simultáneamente por inyección en la estación de moldeo de preformas.

En este caso, el mecanismo inversor puede tener un mecanismo de sujeción para sujetar las N preformas al mismo tiempo. Tal mecanismo de sujeción puede entregar simultáneamente las N preformas al mismo número (N) de dichos elementos transportadores detenidos en la posición receptora de preformas mientras invierte las preformas.

Aunque el número de preformas moldeadas sea mayor que el de los artículos moldeados por soplado, los artículos moldeados por soplado pueden entregarse por tandas al elemento transportador. Así pues, la entrega de las preformas puede hacerse de una sola vez para simplificar el sistema en cuanto a procedimiento y a construcción.

El aparato puede incluir además un dispositivo para desplazar el mecanismo receptor en dirección horizontal. El mecanismo receptor será desplazado horizontalmente por tal dispositivo después de que haya recibido las preformas en una posición situada justo por debajo de la sección de extracción de la estación de moldeo por inyección. Así pues, las preformas pueden ser entregadas al mecanismo inversor.

De este modo, la entrega de las preformas desde el mecanismo receptor hasta el mecanismo inversor puede realizarse más sencillamente utilizando un mecanismo más simplificado para desplazar el mecanismo receptor en dirección horizontal.

Desde el mismo punto de vista, el aparato puede incluir otro dispositivo más para desplazar el mecanismo inversor en dirección horizontal. En este caso, el mecanismo inversor será desplazado horizontalmente por el otro dispositivo más después de que el mecanismo inversor haya recibido las preformas desde el mecanismo receptor. De este modo, las preformas serán entregadas a los N elementos transportadores.

Es además preferible que el mecanismo inversor esté situado en su posición de espera hasta que los elementos transportadores hayan sido desplazados hasta la posición de recepción de preformas, mientras mantiene las preformas en su estado invertido con la parte del cuello dirigida hacia abajo.

Con esto puede omitirse el tiempo requerido para invertir las preformas desde su estado erguido después de que los elementos transportadores se hayan desplazado hasta la posición de recepción de las preformas. Por lo tanto, las preformas pueden ser entregadas a los elementos transportadores con menos trabajo y/o en menos tiempo inmediatamente después de que todos los elementos transportadores hayan sido desplazados hasta la posición de recepción de las preformas.

Otro procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado comprende las etapas de:

: moldear por inyección simultáneamente N de las preformas hechas de tereftalato de polietileno utilizando al menos un molde de machos para inyección y un molde de cavidades para inyección;

: liberar las preformas del molde de cavidades para inyección;

: transportar las preformas hasta una estación de expulsión mientras se enfrían las preformas por medio del molde de machos para inyección;

: en la sección de expulsión, después de que las preformas se hayan enfriado hasta una temperatura predeterminada, expulsar las preformas del molde de machos para inyección;

: calentar las preformas expulsadas hasta una temperatura predeterminada; y

: a continuación, moldear por soplado simultáneamente n recipientes a partir de n de las preformas,

: siendo la relación entre los números N y n N:n = 3:1.

Según experimentos llevados a cabo por los presentes inventores, en el caso de un recipiente para usos generales de tamaño mediano con una capacidad de 1 a 3 litros que tenga una boca relativamente pequeña (siendo el diámetro de la abertura de la parte del gollete 2 aproximadamente 28 a 38 mm) de los cuales existe una gran demanda en el mercado, la relación entre los números N, n de moldeo simultáneo debería fijarse idealmente en N:n = 3:1. Es decir, se ha descubierto que en el caso de esta invención, en la cual las preformas siguen siendo enfriadas por el molde de machos para inyección incluso después de que las preformas sean retiradas del molde de cavidades para inyección y a continuación son moldeadas por soplado, el tiempo requerido para el moldeo por inyección de una preforma para un recipiente de tamaño mediano para usos generales se reduce a los 3/4 aproximadamente del tiempo de un aparato convencional de moldeo por inyección con soplado y estirado, y que es suficiente un tiempo de aproximadamente 10 a 15 segundos para un ciclo de moldeo por inyección. Por otra parte, es suficiente un tiempo de 3,6 a 4,0 segundos para el ciclo de moldeo por soplado. Por lo tanto, si este tiempo del ciclo de moldeo por inyección es T1 y el tiempo del ciclo de moldeo por soplado es T2, la relación T1:T2 es aproximadamente 3:1, y para moldear eficazmente recipientes de tamaño mediano para usos generales los números N, n de moldeo simultáneo deberían fijarse idealmente de acuerdo con esta relación.

Al llevar a cabo el procedimiento anterior, es preferible que la etapa de moldeo por inyección de la preforma pueda formar una preforma que tenga un espesor máximo de pared comprendido entre 3,0 mm y 4,0 mm. Si el espesor de pared de la preforma es superior al valor máximo, la diferencia de temperatura entre la pared interior y la pared exterior de la preforma resulta demasiado grande. Esto es indeseable, pues requiere un aumento del tiempo necesario para reducir la diferencia de temperatura o algún medio especial para calentar la pared interior de la preforma.

Además, es preferible que N/n sea un número entero cuando se repiten las etapas de moldeo por inyección y por soplado.

Cuando N/n es un número entero, por ejemplo las N preformas moldeadas simultáneamente por inyección en un primer ciclo se usan en su totalidad en un número integral (N/n) de ciclos de moldeo por soplado, moldeando n cada vez, y ninguna de estas preformas se mezcla ni se moldea por soplado simultáneamente con ninguna de las N preformas moldeadas simultáneamente en el segundo ciclo subsiguiente. Si se mezclan y se moldean juntas preformas de diferentes ciclos de moldeo por inyección, la secuencia de transporte es diferente de la del caso en el cual se moldean juntas y simultáneamente por soplado preformas moldeadas en el mismo ciclo de moldeo por inyección, y el control y la estructura del aparato se hacen complicados; sin embargo, esta invención elimina este
problema.

Un aparato de moldeo por soplado comprende:

: un transportador circulante que tiene un camino de transporte con una configuración substancialmente rectangular que tiene unos lados primero a quinto y una pluralidad de elementos transportadores que se desplazan de modo circulante sobre dicho camino de transporte;

: una sección receptora situada en el primer lado de dicho transportador circulante para recibir una preforma moldeada por inyección y para hacer que la preforma recibida quede apoyada sobre el correspondiente elemento transportador;

: una sección de calentamiento situada en el segundo lado de dicho transportador circulante para calentar la preforma mientras está colocada sobre el elemento transportador;

: una sección de moldeo por soplado situada en el tercer lado de dicho transportador circulante para moldear por soplado la preforma calentada y formar un recipiente; y

: una sección de salida situada en el cuarto lado de dicho transportador circulante para descargar al exterior el recipiente moldeado por soplado.

Puesto que las secciones de recepción, calentamiento, moldeo por soplado y salida están situadas en los lados respectivos del transportador circulante formando el camino de transporte substancialmente rectangular en el sentido del recorrido del artículo, pueden utilizarse eficazmente todos los lados del camino de transporte para realizar un ciclo de moldeo. Adicionalmente, el área interior del transportador circulante puede utilizarse eficazmente como espacio en el que se desplaza el mecanismo de fijación del aparato de moldeo por soplado para la fijación del mismo. En consecuencia, puede ahorrarse mucho espacio efectivo, resultando un sistema compacto.

Otro aparato de moldeo por soplado en el cual unas preformas transportadas en posición invertida con la parte del gollete de las mismas orientada hacia abajo, o en posición erguida con la parte del gollete orientada hacia arriba, son calentadas en una sección de calentamiento antes de ser transportadas hasta una sección de moldeo por soplado, está caracterizado porque, la sección de calentamiento comprende:

: una pluralidad de primeros calentadores situados a un lado de un camino de transporte de preformas, separados en dirección vertical y extendiéndose en un sentido de transporte de las preformas;

: una placa reflectora situada de cara hacia los primeros calentadores al otro lado del camino de transporte de las preformas; y

: una pluralidad de segundos calentadores extendidos en el sentido del transporte de las preformas a ambos lados del camino de transporte de las preformas,

: en el cual los segundos calentadores están situados a una altura tal en sentido vertical que queden encarados con las regiones sometidas a moldeo por soplado situadas en la vecindad de la parte del gollete de las preformas.

Aunque la región situada por debajo de la parte del gollete cuando la preforma está erguida es la más cercana a la superficie de la cavidad del molde de cavidades para soplado, es una región que tiene que ser relativamente muy estirada. Mediante el calentamiento de esta región con los segundos calentadores situados a ambos lados de la preforma, puede calentarse a una temperatura superior a la de la región de la parte del tronco que se calienta mediante los primeros calentadores situados únicamente a un lado, y puede asegurarse un elevado grado de orientación del estirado. Además, debido a que los primeros calentadores están situados únicamente en un lado, la disposición es económica. Además, puesto que aumenta la eficiencia con la que se calienta la región situada por debajo del gollete, existe el beneficio de poder acortar el tiempo de calentamiento y se puede reducir la longitud total de la sección de calentamiento.

Otro aparato de moldeo por soplado en el cual las preformas son transportadas intermitentemente hasta una sección de moldeo por soplado a través de una sección de calentamiento está caracterizado porque:

: la sección de calentamiento incluye un calentador que se extiende en la dirección del transporte de las preformas a un lado de un camino de transporte de preformas, y

: en el camino de transporte entre la sección de calentamiento y la sección de moldeo por soplado se provee una sección de espera en la cual se detienen como mínimo el número necesario de preformas para un ciclo de moldeo por soplado y se las deja en espera antes de llevarlas hasta la sección de moldeo por soplado.

Mediante una sección de espera que se provee antes de la sección de moldeo por soplado, puede modelarse la distribución de temperatura en las preformas de resina sintética, que tiene una conductividad térmica baja. Normalmente, debido a que en la sección de calentamiento las preformas se calientan desde el exterior de las mismas, la temperatura de la pared interior de las preformas queda por debajo de la temperatura de la pared exterior. Dejando en espera al menos el número de preformas moldeadas simultáneamente por soplado, después de haberlas calentado, con el fin de moderar en las mismas el gradiente de temperatura resultante, se estabilizan las características del moldeo por soplado.

Además, efectuando un ajuste activo de la temperatura de las preformas durante este tiempo de moderación de temperatura en la sección de espera, puede dársele a las preformas una distribución de temperatura para el moldeo por soplado que no podría obtenerse simplemente calentando las preformas mientras se las hace girar.

El elemento de regulación de temperatura puede tener la forma de un macho regulador de temperatura que se introduce en el interior de la preforma para regular la temperatura de la pared interior de la preforma.

Alternativamente, el elemento regulador de temperatura puede adoptar la forma de un bote regulador de temperatura que tiene una parte cilíndrica dispuesta alrededor de la preforma. El bote regulador de temperatura puede dividir la preforma en zonas axiales en cada una de las cuales se controla independientemente la temperatura.

Uno o más de tales elementos reguladores de temperatura pueden extenderse en la dirección axial de la preforma en uno o más puntos alrededor de la periferia de la preforma. Esto puede proporcionar una distribución de diferentes temperaturas en la dirección circunferencial de la preforma.

Otro aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado que comprende una sección de moldeo de preformas para moldear preformas y una sección de moldeo por soplado para moldear por soplado recipientes a partir de las preformas que conservan calor de cuando las preformas fueron moldeadas por inyección está caracterizado
porque:

: en una posición de un camino por el cual se transportan las preformas desde la sección de moldeo de preformas hasta la sección de moldeo por soplado se provee una sección de guiado de descarga para guiar fuera del camino de transporte las preformas que no tienen que transportarse a la sección de moldeo por soplado.

El aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado puede incluir una bancada de máquina sobre la cual se montan las secciones de moldeo de preformas y de moldeo por soplado. La sección de guiado de la descarga puede incluir una boca de caída de preformas practicada en la cara superior de la bancada de máquina y un plano inclinado para conducir la preforma desde la boca de caída hasta el lado de la bancada de máquina.

Otro procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado en el cual se moldean preformas por inyección en una sección de moldeo de preformas y se transportan estas preformas hasta una sección de moldeo por soplado y se moldean recipientes por soplado a partir de las preformas que conservan calor de cuando las preformas fueron moldeadas por inyección comprende las etapas de:

: conmutar a un modo de operación de moldeo de recipientes o a un modo de operación de moldeo de preformas; y

: cuando se ha conmutado al modo de operación de moldeo de preformas, a la mitad del camino de transporte de las preformas, en el sentido hacia la sección de moldeo por soplado, descargar las preformas que se están moldeando en la sección de moldeo de preformas sacándolas del camino de transporte.

Puesto que es posible descargar las preformas imperfectas moldeadas durante el arranque del moldeo en lugar de transportarlas hasta la sección de moldeo por soplado, puede evitarse el moldeo por soplado de las piezas de desecho. Además, cuando aparece un problema en la sección de moldeo por soplado o cuando hay que realizar ajustes en la misma, es posible reparar o ajustar la sección de moldeo por soplado sin detener el funcionamiento de la estación de moldeo de preformas. Una vez parada la estación de moldeo de preformas, lleva mucho tiempo restablecer los diversos mecanismos de calentamiento al estado en el cual es posible el moldeo; sin embargo, con esta invención se elimina este tipo de tiempo de arranque inútil.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista en planta de una realización preferida de la invención;

la Figura 2 es una vista frontal del aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 1;

la Figura 3 es una vista lateral izquierda del aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 1;

la Figura 4 es una vista ampliada de las piezas principales del aparato que se representa en la Figura 1;

la Figura 5 es una vista por debajo de un disco rotativo;

la Figura 6 es una vista en perspectiva que muestra el estado desmoldeado de un molde de machos para inyección cuando se ha bajado una placa de presión de golletes;

la Figura 7 es una vista parcialmente seccionada que muestra el molde de machos para inyección y un molde de cavidades para golletes montados sobre el disco rotativo;

la Figura 8 es una vista que ilustra el mecanismo de accionamiento que expulsa las preformas;

la Figura 9 es una vista en sección y ampliada de la parte A de la Figura 8;

la Figura 10 es una vista parcialmente seccionada que ilustra el estado desmoldeado del molde de machos para inyección;

la Figura 11 es una vista parcialmente seccionada que ilustra la operación de expulsión de una preforma 1;

la Figura 12 es una vista que ilustra el funcionamiento de una estación de transferencia que recibe una preforma;

la Figura 13 es una vista que ilustra el funcionamiento de una estación de transferencia entregando una preforma a una estación de moldeo por soplado;

la Figura 14 es una vista en planta de la estación de transferencia;

la Figura 15 es una vista lateral de la estación de transferencia;

la Figura 16 es una vista en planta de un elemento transportador de un segundo transportador circulante instalado en la estación de moldeo por soplado;

la Figura 17 es una vista lateral del elemento transportador que se muestra en la Figura 16;

la Figura 18 es una vista frontal parcialmente recortada del elemento transportador que se muestra en la Figura 16;

la Figura 19 es una vista lateral en el sentido del transporte de las preformas de una sección de calentamiento;

la Figura 20 es una vista en planta que muestra un croquis de un mecanismo transportador rotativo de la sección de calentamiento;

la Figura 21 es una vista en planta que muestra el aparato de otra realización preferida de la invención en el cual los números de preformas moldeadas simultáneamente son diferentes de los del aparato de la Figura 1;

la Figura 22 es una vista que ilustra el funcionamiento de una estación de transferencia que está transfiriendo preformas mientras convierte la separación de las mismas;

la Figura 23 es una vista seccionada de un macho para ajuste de temperatura situado en una sección de espera;

la Figura 24 es una vista seccionada de un bote de ajuste de temperatura situado en la sección de espera;

la Figura 25 es una vista seccionada de unos elementos locales de ajuste de temperatura situados en la sección de espera; y

la Figura 26 es una vista de un recipiente plano moldeado por soplado después del ajuste de temperatura que se muestra en la Figura 25.

La Figura 27 es una vista en planta que muestra una estación de transferencia de otra realización de un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado construido según la presente invención.

La Figura 28 es una vista en planta que ilustra el funcionamiento de apertura y cierre de un mecanismo de apertura y cierre en uno de los elementos de sujeción que se muestran en la Figura 27.

La Figura 29 es una vista lateral que muestra la estación de transferencia de la Figura 27 que está invirtiendo una preforma.

La Figura 30 es una vista lateral que ilustra un estado en el que la preforma ha sido totalmente invertida desde su posición de la Figura 29 y luego entregada al elemento transportador.

La Figura 31 es una vista frontal del mecanismo de recepción y bajada de la Figura 27.

La Figura 32 es una vista frontal del mecanismo de inversión y de entrega de la Figura 27.

La Figura 33 es una vista lateral del aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la presente realización.

La Figura 34 es un diagrama general de varias secciones del aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la presente invención.

La Figura 35 es una vista en planta que muestra una estación de transferencia en un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado construido según otra realización más de la presente invención.

La Figura 36 es una vista lateral de la estación de transferencia que se muestra en la Figura 35.

La Figura 37 es una vista frontal del mecanismo de recepción y bajada de la estación de transferencia de la Figura 35.

La Figura 38 es una vista frontal del mecanismo de inversión y de entrega de la estación de transferencia de la Figura 35.

Mejor modo de llevar a cabo la invención

Se describirá a continuación una realización preferida en la cual se aplican el procedimiento y el aparato de la invención, haciendo referencia a los dibujos adjuntos.

En las Figuras 1 a 26 se muestra una realización de la presente invención.

Las Figuras 1 a 26 muestran un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado que constituye una realización de la presente invención.

Constitución general del aparato

La Figura 1, la Figura 2 y la Figura 3 son respectivamente una vista en planta, una vista frontal y una vista lateral por la izquierda del aparato de esta realización preferida, y la Figura 4 es una vista ampliada que muestra las partes principales del aparato de la realización preferida. Según se muestra en los dibujos, el aparato comprende una estación de moldeo de preformas 10, una estación de transferencia 200 y una estación de moldeo por soplado 300 dispuestas sobre una bancada de máquina 8.

Según se muestra en la Figura 2, la estación de moldeo de preformas 10 tiene un disco rotativo 30 que tiene un molde de machos para inyección 50 en cada una de dos posiciones separadas por un ángulo de giro de 1801 y constituye un primer transportador circulante que transporta de manera circulante los moldes de machos para inyección 50 intermitentemente a lo largo de un camino de transporte rotativo. Una sección de moldeo por inyección 14 encarada con un aparato de inyección 12 y una sección de expulsión de preformas 16 que está encarada con esta sección de moldeo por inyección 14 están respectivamente previstas en las posiciones de parada de los moldes de machos para inyección 50. La sección de moldeo por inyección 14 tiene un molde de cavidades para inyección 42 sobre el cual se fija un molde de machos para inyección 50, y con este molde de cavidades para inyección 42 la sección de moldeo por inyección 14 moldea simultáneamente por inyección N (N\geq2), por ejemplo N = 4, preformas 1 de una sola vez. En la sección de expulsión de preformas 16, el molde de machos para inyección 50 se libera de las preformas 1. En esta realización preferida, una parte del gollete de cada preforma 1 se moldea por medio de un molde de cavidades para golletes 60 que se describirá más adelante, y las preformas 1 son sujetas por este molde de cavidades para golletes 60 y el molde de machos para inyección 50 y transportadas por el disco rotativo 30 hasta la sección de expulsión de preformas 16. En la sección de expulsión de preformas 16 las preformas son expulsadas liberándolas del molde de cavidades para golletes 60 después de una liberación parcial del molde de machos para inyección
50.

Según se muestra en la Figura 1, la estación de moldeo por soplado 300 tiene un segundo transportador circulante 302 que incluye cuatro piñones 320a a 320d y una cadena transportadora 322 que corre alrededor de estos piñones. Sobre esta cadena transportadora 322 está fijada una pluralidad de, por ejemplo, diez elementos transportadores 330 uniformemente separados, y cada elemento transportador 330 soporta una preforma 1 o una botella 6. En el camino de transporte de los elementos transportadores 330 está prevista una estación receptora de preformas 304 que recibe las preformas 1 desde la estación de transferencia 200, una sección de calentamiento 306 que calienta las preformas 1, una sección de espera 308 que hace que las preformas 1 calentadas queden temporalmente en espera, una sección de moldeo por soplado 310 que moldea por soplado las preformas 1 para formar botellas 6, y una sección de expulsión de botellas 312 que expulsa las botellas 6 fuera del aparato.

La sección de moldeo por soplado 310 tiene un molde de soplado 378 que se fija alrededor de las preformas 1 y moldea por soplado una botella 6 a partir de cada n (1\leqn<N), preformas 1, por ejemplo n = 1 preforma 1.

La estación de transferencia 200 transfiere las preformas 1 expulsadas de la sección de expulsión de preformas 16 de la estación de moldeo de preformas 10 hasta la estación receptora de preformas 304 de la estación de moldeo por soplado 300. En la sección de expulsión de preformas 16 de la estación de moldeo de preformas 10 son expulsadas cada vez N preformas 1, es decir el número de preformas 1 moldeadas simultáneamente en la sección de moldeo por inyección 14, pero en la estación de transferencia 200 son transferidas cada vez n preformas 1, es decir el número de preformas 1 moldeadas simultáneamente en la sección de moldeo por soplado 310 de la estación de moldeo por soplado 300. En el aparato de esta realización preferida, cuatro preformas 1 expulsadas simultáneamente por la sección de expulsión de preformas 16 son transferidas una cada vez a la sección receptora de preformas 304. Además, mientras que en la estación de moldeo de preformas 10 las preformas 1 son moldeadas por inyección en un estado erguido, en la estación de transferencia 200 las preformas 1 son volteadas de arriba a abajo y transferidas a la estación de moldeo por soplado 300 en un estado invertido.

Estación de moldeo de preformas 10

En primer lugar se describirá la estación de moldeo de preformas 10, con referencia a las Figuras 1 a 11.

Sección de moldeo por inyección 14 y primer transportador circulante 30

Según se muestra en la Figura 2 y en la Figura 4, la sección de moldeo por inyección 14 de la estación de moldeo de preformas 10 está provista de una placa de fijación inferior 20 montada en la bancada de máquina 8. Una placa de fijación superior 20 por ejemplo circular está situada por encima de esta placa de fijación inferior 20 del molde y se extiende desde la sección de moldeo por inyección 14 hasta penetrar en la sección de expulsión de preformas 16. Esta placa de fijación superior 20 del molde puede moverse verticalmente a lo largo de cuatro barras de unión 24 situadas en cuatro posiciones alrededor de la sección de moldeo por inyección 14. Según se muestra en la Figura 1, la Figura 2 y la Figura 4, en el extremo superior de las barras de unión 24 está montada una placa fija 26 y sobre esta placa fija 26 está montado un cilindro de fijación 28. El cilindro de fijación 28 acciona una barra de fijación 28a (véase la Figura 4), y la placa de fijación superior 20 es arrastrada hacia arriba y hacia abajo por esta barra de fijación
28a.

Según se muestra en las Figuras 2 a 4, el disco rotativo 30 que constituye el primer transportador circulante está montado de modo rotativo en el lado inferior de la placa de fijación superior 20. Según se muestra en la Figura 7, este disco rotativo 30 está fijado a un eje de rotación 34 arrastrado rotativamente por un actuador rotativo 32 fijado sobre la placa de fijación superior 20. Según se muestra en la Figura 5, que es una vista por debajo del disco rotativo 30, los dos moldes de machos para inyección 50 y los dos moldes de cavidades para golletes 60 están montados sobre el disco rotativo 30 en posiciones correspondientes a la sección de moldeo por inyección 14 y a la sección de expulsión de preformas 16. Los detalles de los moldes de machos para inyección 50 y los moldes de cavidades para golletes 60 se describirán con detalle más adelante.

Según se muestra en la Figura 2 y la Figura 4, la sección de moldeo por inyección 14 está provista de un molde con canal de colada caliente 40 con el cual toca una boquilla del aparato de inyección 12, y el molde de cavidades para inyección 42 está montado sobre este molde con canal de colada caliente 40. Este molde de cavidades para inyección 42 tiene una cavidad para cada una de las N preformas 1 moldeadas simultáneamente en la sección de moldeo por inyección 14, por ejemplo cuatro cavidades. Este molde de cavidades para inyección 42 es capaz de enfriar las preformas moldeadas por inyección, y a través del mismo circula un refrigerante, por ejemplo agua a temperatura ambiente.

Según se muestra en las Figuras 4 a 8, los dos moldes de machos para inyección 50 montados sobre el disco rotativo 30 tienen un número de clavijas macho 52 igual al número N de preformas moldeadas simultáneamente, por ejemplo cuatro clavijas macho 52. Según se muestra en la Figura 7, las partes de base 52a de estas clavijas macho 52 están soportadas por una placa de presión de machos 54 fijada en el lado inferior del disco rotativo 30 y una placa de fijación de machos 56 fijada en el lado inferior de esta placa de presión de machos 54. Cuando se acciona el cilindro de fijación 28 y la barra de fijación 28a arrastra hacia abajo la placa de fijación superior 22, las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 son arrastradas hacia abajo integralmente con el disco rotativo 30, el molde de machos para inyección 50 y la placa de fijación de machos 56 montada sobre esta placa de fijación superior 22 y son así fijados sobre el molde de cavidades para inyección 42.

Según se muestra en la Figura 7 y la Figura 11, los dos moldes de cavidades para golletes 60 montados sobre el disco rotativo 30 están hechos de pares de moldes partidos 62a y 62b, incluyendo cada molde de cavidades para golletes 60 un número de pares de moldes partidos 62a y 62b igual al número N de preformas moldeadas simultáneamente, por ejemplo cuatro. Los pares de moldes partidos 62a y 62b de cada molde de cavidades para golletes 60 están sujetos por unas placas partidas 64a y 64b, y estas placas partidas 64a y 64b constituyen una placa de fijación de golletes 64. Según se muestra en la Figura 5, una 65 que empuja hacia abajo esta placa de fijación de golletes 64 está situada en la superficie del lado superior de las placas partidas 64a y 64b. Además, se proveen unas placas de guiado 66 que soportan el lado inferior de los extremos de la placa de fijación de golletes 64. Las placas partidas 64a y 64b se mantienen normalmente cerradas por medio de unos muelles 64c que se muestran en la Figura 5. Según se muestra en la Figura 5, en cada extremo de las placas partidas 64a y 64b se provee un orificio cónico 64d. Una vez que se ha transportado la placa de fijación de golletes 64 hasta la sección de expulsión de preformas 16, las placas partidas 64a y 64b se abren separándolas a lo largo de las placas de guiado 66 por medio de unas levas de apertura de placas partidas 108, que se describirán más adelante, que se introducen en los orificios acuñados 64d.

Según se muestra en la Figura 9, que es una vista en sección ampliada de una parte A de la Figura 8, y en la Figura 6, en cada extremo de cada placa de guiado 66 un vástago de elevación y descenso vertical 70 tiene su extremo inferior sujeto a la placa de guiado 66, y en el extremo superior de este vástago de elevación y descenso vertical 70 está formada una pestaña 70a. Un cilindro de guiado 72 se extiende hacia abajo desde el lado inferior del disco rotativo 30, y el vástago de elevación y descenso vertical 70 está colocado en el interior de este cilindro de guiado 72. Entre la pared interior de la parte inferior del cilindro de guiado 72 y la pestaña 70a del vástago de elevación y descenso vertical 70 está situado un muelle de retorno 74. La fuerza de empuje hacia arriba de estos muelles de retorno 74 empuja la placa de guiado 66 hacia arriba en todo momento, y como consecuencia la placa de presión de golletes 65 está normalmente en contacto con el lado inferior de la placa de fijación de machos 56.

Manteniendo este estado de contacto entre la placa de fijación de machos 56 y la placa de presión de golletes 65, se mantienen unidos entre sí el molde de machos para inyección 50 y el molde de cavidades para golletes 60. Cuando en la sección de expulsión de preformas 16 se aplica una fuerza exterior (que se describirá con detalle más adelante) sobre los vástagos de elevación y descenso 70, los vástagos de elevación y descenso 70 descienden venciendo la fuerza de empuje de los muelles de retorno 74 y la placa de presión de golletes 65 es arrastrada hacia abajo de modo que se separe del lado inferior de la placa de fijación de machos 56 y empuje hacia abajo la placa de fijación de golletes 64. Como resultado, las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 se liberan de las preformas 1 cuyas partes de cuello 2 están sujetas por el molde de cavidades para golletes 60.

Sección de expulsión de preformas 16

A continuación se describirá la construcción de la sección de expulsión de preformas 16, y en particular el mecanismo de accionamiento de la expulsión de las preformas. En esta realización preferida, el mecanismo de accionamiento de la expulsión de las preformas está compuesto por un actuador de desmoldeo de golletes 80 y un actuador de apertura de moldes partidos 100. Según se muestra en la Figura 8, el actuador de desmoldeo de golletes 80 tiene un primer cilindro 82, y este primer cilindro 82 está montado sobre una placa de montaje del primer cilindro 84b soportada sobre la placa de fijación superior 20 por medio de unas primeras barras de soporte 84a. El primer cilindro 82 acciona una primera placa de elevación y descenso 86 hacia abajo y hacia arriba por medio de un primer cilindro 82a. En cada extremo de esta primera placa de elevación y descenso 86 se proveen unas barras de accionamiento de presión 88. En la placa de fijación superior 20 se proveen unos orificios 22a que atraviesan desde la superficie superior hasta la superficie inferior de la misma, y las barras de accionamiento de presión 88 están colocadas en estos orificios 22a. La posición inicial de la primera placa de elevación y descenso 86 es una posición tal que los extremos de las barras de accionamiento de presión 88 no sobresalgan por el lado inferior de la placa de fijación superior 22 para que no obstruyan la rotación del disco rotativo 30.

Según se muestra en la Figura 8, el disco rotativo 30, el molde de machos para inyección 50 y la placa de fijación de machos 56 tienen respectivamente unos orificios 30a, 54a y 56a en unas posiciones enfrentadas con los orificios 22a de la placa de fijación superior 20. En la superficie superior de la placa de presión de golletes 65 están montadas unas barras accionadas 68 situadas en los orificios 30a, 54a y 56a.

En consecuencia, cuando se acciona el primer cilindro 82, la placa de presión de golletes 65 y la placa de fijación de golletes 64 son arrastradas hacia abajo venciendo la fuerza de empuje de los muelles de retorno 74 por el primer cilindro 82 por medio del primer cilindro 82a, las barras de accionamiento de presión 88 y las barras accionadas 68. Según se muestra en la Figura 10, esto hace que las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 se liberen de las preformas 1 cuyas partes de gollete 2 están sujetas por el molde de cavidades para golletes 60. En esta realización preferida, las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 no tienen que retirarse completamente de los extremos abiertos de las preformas 1, siendo únicamente necesario que se forme entre las clavijas macho 52 y las paredes interiores de las preformas 1 un huelgo por el cual pueda penetrar el aire. En esta primera realización, la carrera descendente de la placa de fijación de golletes 64, que es la carrera de liberación de las clavijas macho 52 (la longitud L que se muestra en la Figura 10), se fija por ejemplo en 50 mm.

A continuación, se describirá el actuador de apertura de moldes partidos 100. Según se muestra en la Figura 1 y en la Figura 8, este actuador de apertura de moldes partidos 100 tiene por ejemplo dos segundos cilindros 102. Estos segundos cilindros 102, según se muestra en la Figura 11, están montados sobre una estación de moldeo de preformas 104b apoyada sobre la primera placa de elevación y descenso 86 por medio de unas segundas barras de soporte 104a. En consecuencia, cuando la primera placa de elevación y descenso 86 es arrastrada hacia arriba o hacia abajo por el primer cilindro 82, los segundos cilindros 102 se desplazan también hacia arriba o hacia abajo al mismo tiempo. Estos segundos cilindros 102 accionan unas segundas placas de elevación y descenso 106 hacia arriba y hacia abajo por medio de unos segundos vástagos de pistón 102a. Sobre estas segundas placas de elevación y descenso 106 están montadas las levas de apertura de placas partidas 108. Los extremos inferiores de estas levas de apertura de placas partidas 108 tienen una forma de cuña que ajusta en los orificios acuñados 64d formados en las placas partidas 64a y 64b que constituyen la placa de fijación de golletes 64. Al accionar los segundos cilindros 102 las levas de apertura de placas partidas 108 son arrastradas hacia abajo y la parte de cuña de sus extremos se introduce en los agujeros acuñados 64d de la placa de fijación de golletes 64, y esto abre las placas partidas 64a y 64b. En consecuencia los pares de moldes partidos 62a y 62b montados sobre este par de placas partidas 64a y 64b se abren, y las preformas 1 son expulsadas del molde de cavidades para golletes 60. En esta realización preferida los segundos cilindros 102 se ajustan para que actúen después de que haya actuado el primer cilindro 82.

A continuación se describirá el funcionamiento de la estación de moldeo de preformas 10 del aparato de la realización preferida.

Moldeo por inyección en la sección de moldeo por inyección 14

Se acciona el cilindro de fijación 28 y con ello es arrastrada hacia abajo la placa de fijación superior 20, con lo cual el molde de machos para inyección 50 y el molde de cavidades para golletes 60 quedan fijados sobre el molde de cavidades para inyección 42. Una vez alcanzado el estado de fijación que se muestra en la Figura 4, mediante un tornillo situado en el interior del aparato de inyección 12 que gira y avanza, el material de moldeo por inyección de las preformas 1, por ejemplo tereftalato de polietileno (PET), se inyecta por medio del molde con canal de colada caliente 40 en la cavidad formada por los moldes 42, 50 y 60, y de este modo se moldean por inyección las prefor-
mas 1.

Etapa de enfriamiento en la sección de moldeo por inyección 14

El molde de cavidades para inyección 42, el molde de machos para inyección 50 y el molde de cavidades para golletes 60 tienen cada uno un refrigerante, por ejemplo agua a temperatura ambiente, que circula a través de los mismos, y la resina que se inyecta en la cavidad formada por los moldes puede enfriarse inmediatamente.

Etapa de desmoldeo del molde de cavidades para inyección 42 en la sección de moldeo por inyección 14

Accionando el cilindro de fijación 28 de manera que eleve la placa de fijación superior 20, pueden elevarse el molde de machos para inyección 50 y el molde de cavidades para golletes 60 separándolos del molde de cavidades para inyección 42 según se muestra por el estado de moldes abiertos de la Figura 10. En ese momento, debido a que la parte de gollete 2 de las preformas 1 forma un rebaje con respecto a la dirección de desmoldeo, las preformas 1 moldeadas por inyección se mantienen en el lado del molde de machos para inyección 50 y del molde de cavidades para golletes 60 y se liberan del molde de cavidades para inyección 42.

El momento en el cual se inicia este desmoldeo en la sección de moldeo por inyección 14 puede ser considerablemente más temprano que en un desmoldeo convencional. En otras palabras, puede acortarse el tiempo de enfriamiento de las preformas 1 en la sección de moldeo por inyección 14. Esto es porque incluso después de haber sido liberadas las preformas 1 del molde de cavidades para inyección 42, las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 permanecen dentro de las preformas 1, y puede evitarse la deformación de las preformas 1 que acompaña a la contracción térmica de las mismas. Por lo tanto, la temperatura de desmoldeo de las preformas 1 en la sección de moldeo por inyección 14 sólo tiene que ser los suficientemente baja como para que se forme en la superficie exterior de las preformas 1 una capa superficial suficientemente gruesa para que se mantenga la forma de las preformas 1 después de haberlas liberado del molde de cavidades para inyección 42, y esta temperatura puede ser mayor que las temperaturas de desmoldeo convencionales. Incluso si la temperatura de desmoldeo es así de alta, debido a que el enfriamiento hace que las preformas 1 se contraigan alrededor de las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50, el desmoldeo del molde de cavidades para inyección 42 puede llevarse a cabo con relativa suavidad, y no se producen problemas de desmoldeo de las preformas 1. Además, debido a que en la sección de moldeo por inyección 14 no se lleva a cabo la extracción de las clavijas macho 52, aunque las preformas 1 se desmoldeen a una temperatura de desmoldeo elevada no se produce el problema de desmoldeo en el que los extremos inferiores de las preformas 1 se levantan junto con las clavijas macho 52.

El estado de fijación del molde de machos para inyección 50 y el molde de cavidades para golletes 60 con respecto a las preformas 1 liberadas del molde de cavidades para inyección 42 se mantiene mediante la placa de fijación de machos 56 y la placa de presión de golletes 65, que están en contacto la una con la otra gracias a los muelles de retorno 74. El estado de fijación del molde de machos para inyección 50 y del molde de cavidades para golletes 60 se mantiene a lo largo de la subsiguiente etapa de transporte de las preformas 1 y hasta que el molde de machos para inyección 50 sea liberado de las preformas 1 en la sección de expulsión de preformas 16. El enfriamiento de las preformas 1 es posible durante todo el tiempo en que se mantenga este estado de fijación del molde de machos para inyección 50 y del molde de cavidades para golletes 60.

Etapa de transporte de las preformas 1

Las preformas 1 se transportan desde la sección de moldeo por inyección 14 hasta la sección de expulsión de preformas 16 por medio del accionamiento del actuador rotativo 32 y del giro de 180º del disco rotativo 30 que constituye el primer transportador circulante. Durante esta etapa de transporte de las preformas 1, es posible continuar sin interrupción el enfriamiento de las preformas 1 mediante el refrigerante que circula a través del molde de machos para inyección 50 y del molde de cavidades para golletes 60.

Genéricamente, cuando las preformas 1 se desmoldean a temperatura elevada, se produce una cristalización debido al enfriamiento inadecuado y las superficies de la pared de las preformas 1 dejan de ser transparentes y, particularmente cuando se está utilizando tereftalato de polietileno (PET) para fabricar recipientes transparentes, este es un defecto fatal. Según los experimentos realizados por los presentes inventores, esta cristalización y la pérdida de transparencia de las preformas que acompañan a un enfriamiento inadecuado es particularmente notable en el lado interior de la pared de las preformas 1. Esto es porque en el lado interior de la pared de una preforma 1 hay una menor superficie en contacto con el molde y en consecuencia la pared interior está más expuesta a un enfriamiento inadecuado que la pared exterior. Además, cuando como en el pasado el molde de cavidades para inyección 42 y el molde de machos para inyección 50 se liberaban de las preformas 1 en la sección de moldeo por inyección, el lado interior de la pared es más propenso a enfriarse inadecuadamente que el lado exterior de la pared, porque la superficie de radiación térmica en el lado interior de la pared de la preforma 1 es menor que en el lado exterior de la pared, y además el calor queda confinado en el interior de la preforma 1.

En esta realización preferida, incluso si en la sección de moldeo por inyección 14 se desmoldean las preformas 1 a una temperatura relativamente elevada, en la siguiente etapa de transporte es posible seguir enfriando las preformas 1 por medio del molde de machos para inyección 50 y del molde de cavidades para golletes 60. En particular, debido a que la pared interior de las preformas 1 puede ser enfriada ininterrumpidamente por las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50, puede ciertamente evitarse la cristalización y la pérdida de transparencia provocadas por un enfriamiento inadecuado. Además, las partes de gollete 2, que debido a ser gruesas tienen gran capacidad térmica y son más propensas a cristalizar que otras partes, pueden ser enfriadas por el molde de cavidades para golletes 60 evitando su cristalización.

Etapa de enfriamiento de las preformas en la sección de expulsión de preformas 16

Incluso después de haber transportado las preformas 1 hasta la sección de expulsión de preformas 16, mediante el mantenimiento del estado de fijación del molde de machos para inyección 50 y del molde de cavidades para golletes 60 con respecto a las preformas 1, pueden enfriarse las preformas 1 igual que se hacía durante la etapa de transporte mencionada anteriormente. En este momento, aunque en la sección de moldeo por inyección 14 se haya accionado el cilindro de fijación 28 y se haya bajado la placa de fijación superior 20 para moldear por inyección las preformas siguientes, debido a que se mantiene en la sección de expulsión de preformas 16 el estado de fijación mencionado anteriormente, puede proseguir el enfriamiento de las preformas 1.

Separación del molde de cavidades para golletes 60 y del molde de machos para inyección 50

El enfriamiento de las preformas 1 por las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 sólo tiene que proseguir lo suficiente como para evitar la cristalización de las paredes interiores de las preformas 1 por un enfriamiento inadecuado y para impedir la deformación de las preformas 1 expulsadas y, de hecho, si las clavijas macho 52 enfrían excesivamente las preformas 1, se hace difícil la extracción de las clavijas macho 52. Por lo tanto, en esta sección de expulsión de preformas 16, se libera primero el molde de machos para inyección 50 de las preformas 1. En esta realización preferida, esto se consigue liberando del molde de machos para inyección 50 el molde de cavidades para golletes 60 que sujeta las preformas 1.

Esta separación del molde de cavidades para golletes 60 se lleva a cabo por medio de la placa de presión de golletes 65 que se mantiene en contacto con la placa de fijación de machos 56 por la fuerza de empuje de los muelles de retorno 74 que están apretados por el actuador de desmoldeo de golletes 80. Cuando se acciona el primer cilindro 82 del actuador de desmoldeo de golletes 80, la fuerza de empuje del mismo que se transmite a través del primer cilindro 82a, la primera placa de elevación y descenso 86, las barras de accionamiento de presión 88 y las barras accionadas 68 hace que la placa de fijación de golletes 64 sea presionada contra la placa de presión de golletes 65 y sea arrastrada hacia abajo según se muestra en la Figura 6 y en la Figura 10. En este momento, debido a que las preformas 1 tienen su parte de gollete 2 sujeta por el molde de cavidades para golletes 60, las preformas 1 también son arrastradas hacia abajo junto con la placa de fijación de golletes 64 y el molde de cavidades para golletes 60. En consecuencia la separación del molde de cavidades para golletes 60 con respecto al molde de machos para inyección 50 hace que el molde de machos para inyección 50 sea liberado de las preformas 1.

Esta carrera de desmoldeo del molde de machos para inyección 50 con respecto a las preformas 1 no tiene que ser tan larga como para que las clavijas macho 52 se salgan completamente de los extremos abiertos de las preformas 1 para el consiguiente transporte de las preformas 1, tal como sucede convencionalmente, sino que sólo tiene que ser lo suficientemente larga para que pueda formarse entre la pared interior de las preformas 1 y las clavijas macho 52 al menos un huelgo por el cual pueda penetrar el aire. En consecuencia, la carrera de desmoldeo del molde de machos para inyección 50 depende del ángulo de la inclinación para la extracción que tengan las clavijas macho 52 y la pared interior de las preformas 1, y cuanto mayor sea este ángulo de inclinación de extracción, más corta tiene que ser la carrera de desmoldeo. Puesto que la carrera de desmoldeo del molde de machos para inyección 50 puede acortarse de esta manera, la altura de instalación del primer cilindro 82 puede ser pequeña y la altura total del aparato de moldeo por inyección puede ser pequeña, y esto es ventajoso para el transporte y la instalación del aparato.

Etapa de expulsión de preformas 1 en la sección de expulsión de preformas 16

Debido a que las preformas 1 tienen su parte de gollete 2 sujeta por el molde de cavidades para golletes 60 que incluye los pares de moldes partidos 62a y 62b, las preformas 1 pueden ser expulsadas por este molde de cavidades para golletes 60 mediante la liberación de las mismas. Para ello, se accionan los segundos cilindros 102 del actuador de apertura de moldes partidos 100. Esta fuerza motriz de los segundos cilindros 102 se transmite a las levas de apertura de placas partidas 108 por medio de los segundos vástagos de pistón 102a y de las segundas placas de elevación y descenso 106. Cuando descienden las levas de apertura de placas partidas 108, según se muestra en la Figura 11 sus extremos se introducen en los orificios acuñados 64d practicados en las placas partidas 64a y 64b, estas placas partidas 64a y 64b se abren, y por tanto se abren los pares de moldes partidos 62a y 62b. En ese momento, aunque la parte de gollete 2 de una preforma 1 se haya pegado a uno de los moldes partidos 62a y 62b y trate de desplazarse con los mismos, puesto que la clavija macho 52 respectiva del molde de machos para inyección 50 aún está dentro de la preforma 1, se impide el movimiento lateral de la preforma 1 y la preforma 1 puede caer hacia abajo sin fallo alguno.

En el estado anterior al descenso de las levas de apertura de placas partidas 108, para evitar que las levas de apertura de placas partidas 108 interfieran con la rotación del disco rotativo 30, es necesario que sus extremos se detengan dentro del grosor de la placa de fijación superior 22. Por otra parte, dado que la placa de fijación de golletes 64 que ha sido abierta por estas levas de apertura de placas partidas 108 se encuentra en la posición mas alejada del disco rotativo 30, la carrera descendente de las levas de apertura de placas partidas 108 es larga. En esta realización preferida, debido a que los segundos cilindros 102 que accionan estas levas de apertura de placas partidas 108 están montados sobre la primera placa de elevación y descenso 86 accionada por el primer cilindro 82 y debido a que antes de accionarse las levas de apertura de placas partidas 108 se acciona la primera placa de elevación y descenso 86, la carrera descendente real que recorren las levas de apertura de placas partidas 108 al ser accionadas por los segundos cilindros 102 es corta. Como consecuencia, la altura de instalación de los segundos cilindros 102 puede ser baja, la altura total del aparato de moldeo por inyección puede ser baja, y puede proporcionarse un aparato ventajoso desde el punto de vista del transporte y de la instalación.

Una vez finalizada esta etapa de expulsión de preformas 1, los cilindros primeros y segundos 82 y 102 retornan a su estado original. Como consecuencia, la placa de presión de golletes 65 vuelve a hacer contacto con la placa de fijación de machos 56 debido a los muelles de retorno 74, y el molde de machos para inyección 50 y el molde de cavidades para golletes 60 retornan a su estado fijado y quedan preparados para el siguiente moldeo por inyección.

Las etapas de enfriamiento y desmoldeo descritas anteriormente que se realizan en la sección de expulsión de preformas 16 sólo tienen que finalizar dentro del tiempo que tarda en finalizar el moldeo por inyección de las siguientes nuevas preformas en la sección de moldeo por inyección 14, en otras palabras, dentro de la duración del ciclo de moldeo. El tiempo de enfriamiento de las preformas 1 depende particularmente del espesor de la parte de tronco de las preformas 1, y cuanto mas gruesas sean las preformas 1 mas largo será el tiempo que hay procurar. En esta realización preferida, el tiempo de enfriamiento puede ajustarse fijando el momento del desmoldeo del molde de machos para inyección 50 en la sección de expulsión de preformas 16, así como ajustando el tiempo de enfriamiento en la sección de moldeo por inyección 14. Como consecuencia, aunque la temperatura de desmoldeo en la sección de moldeo por inyección 14 sea elevada y por lo tanto se acorte la duración del ciclo de moldeo por inyección, se proporciona una estación de moldeo de preformas por inyección muy flexible debido a la facilidad de ajuste del tiempo de enfriamiento.

Una vez finalizado el moldeo por inyección de las preformas 1 en la sección de moldeo por inyección 14, los moldes de machos para inyección 50 y los moldes de cavidades para golletes 60 situados en las dos secciones 14 y 16 son cambiados de lugar por el disco rotativo 30 que gira 180º por medio del actuador rotativo 32. En esta realización preferida, el actuador rotativo 32 consiste en un medio transportador rotativo cuyo sentido de rotación cambia cada vez. Como consecuencia, aunque los moldes de machos para inyección 50 y los moldes de cavidades para golletes 60 de movimiento rotativo tienen conectados unos tubos de refrigeración para que circule un refrigerante a través de los mismos, estos tubos no se retuercen mas de una revolución. En consecuencia, es posible conectar estos tubos a los moldes sin utilizar conectores rotativos, por lo que su construcción no resulta complicada.

Debido a que por las razones expuestas anteriormente las preformas alcanzan una temperatura uniforme o una distribución de temperatura adecuada, es posible moldear botellas del espesor adecuado. Además, al evitarse la cristalización blanqueadora de las botellas, pueden moldearse botellas de alta transparencia. Esta invención no está limitada a ser aplicada al moldeo por soplado de parisón caliente descrito anteriormente, y por supuesto también puede aplicarse al denominado moldeo por soplado de parisón frío, en el cual las preformas vuelven a la temperatura ambiente antes de ser calentadas de nuevo para moldearlas por soplado. En este caso también se produce el efecto de poder acortar la duración del ciclo de moldeo por inyección.

Estación de transferencia 200

A continuación se describirá la constitución y el funcionamiento de la estación de transferencia 200 con referencia a la Figura 2, las Figuras 12 a 14, la Figura 21 y la Figura 22. Las Figuras 12 a 15 muestran un mecanismo que no corresponde al aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 1, sino que corresponde a un aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 21. La Figura 21 muestra un caso en el cual los citados números N y n de preformas moldeadas simultáneamente son respectivamente N=6 y n=2, y en consecuencia los mecanismos de la estación de transferencia 200 que se representan en las Figuras 12 a 15 transfieren simultáneamente n=2 preformas 1. El caso en el cual se transfiere cada vez n=1 preforma 1 es exactamente igual al caso en el cual n=2 excepto que no hay ninguna conversión de separaciones, lo cual se describirá con mayor detalle mas adelante.

Esta estación de transferencia 200 tiene un mecanismo de recepción y bajada 210 que recibe y baja las preformas 1 expulsadas desde la sección de expulsión de preformas 16 de la estación de moldeo de preformas 10, y un mecanismo de inversión y traspaso 230 que luego voltea de arriba abajo las preformas 1 y las traspasa a la estación receptora de preformas 304 de la estación de moldeo por soplado 300.

Mecanismo de recepción y recepción y bajada 210

La Figura 12 y la Figura 13 muestran el mecanismo de recepción y bajada 210 respectivamente en una posición alta y una posición baja. Este mecanismo de recepción y bajada 210 tiene una pieza de sujeción de la parte de fondo 214 que sujeta la parte de fondo 3 de una preforma 1 y una pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 que sostiene un anillo soporte 2a formado en el extremo inferior de la parte de gollete 2 de la preforma 1. La pieza de sujeción de la parte de fondo 214 está montada sobre una barra 212a de un primer dispositivo actuador de elevación y descenso 212 que consiste en un cilindro neumático o similar y que puede desplazarse hacia arriba y hacia abajo entre la posición alta en la cual está representado en la Figura 12 y la posición baja en la cual está representado en la Figura 13. Esta carrera vertical b se muestra en la Figura 4.

La pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 puede desplazarse hacia abajo y hacia arriba junto con la pieza de sujeción de la parte de fondo 214 y puede desplazarse horizontalmente sobre una carrera horizontal a que se muestra en la Figura 4. Para que esto sea posible, un primer patín 220 está dispuesto sobre un raíl 222 para deslizarse sobre el mismo. El primer patín 220 está accionado horizontalmente por una barra 216a de un primer dispositivo actuador de avance y retroceso 216 constituido por un cilindro neumático o similar. La pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 tiene en su parte inferior una parte de eje de pequeño diámetro 218a y en su parte superior una parte de eje de gran diámetro 218b, y la parte de eje de pequeño diámetro 218a pasa a través de un elemento de tope 220a montado sobre el primer patín 220. En el extremo inferior de la parte de eje de pequeño diámetro 218a está fijada una brida 218c que se proyecta por debajo de este elemento de tope 220a. Además, alrededor de la parte de eje de pequeño diámetro 218a está colocado un muelle 218d que se proyecta hacia arriba desde la pieza de sujeción de la parte de fondo 214. Dado que este muelle 218d está situado entre la pieza de sujeción de la parte de fondo 214 y la parte de eje de gran diámetro 218b, la parte de eje de gran diámetro 218b es empujada hacia arriba por el muelle 218d cuando asciende la pieza de sujeción de la parte de fondo 214, y así puede elevarse la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218. Cuando se acciona el primer dispositivo actuador de avance y retroceso 216, dado que esta fuerza de accionamiento horizontal se transmite por medio del primer patín 220 a las porciones de eje 218a y 218b, la pieza de sujeción de la parte de fondo 214 tiene que deslizarse horizontalmente. Esta carrera de deslizamiento se muestra en la Figura 4.

A continuación se explicará el funcionamiento de este mecanismo de recepción y bajada 210 con referencia a la Figura 4, la Figura 12 y la Figura 13. Antes de que se abra el molde de cavidades para golletes 60 en la sección de expulsión de preformas 16 de la estación de moldeo de preformas 10, la pieza de sujeción de la parte de fondo 214 y la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 se encuentran situadas en las posiciones representadas en la Figura 12. En este estado que se muestra en la Figura 12, la posición alta de la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 viene determinada por la brida 218c de la misma que hace tope con el elemento de tope 220a. La pieza de sujeción de la parte de fondo 214 se detiene en una posición a la que llega mediante la compresión del muelle 218d después de que la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 haya llegado a su posición límite superior. En ese momento, la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 está en una posición en la que ha sido retirada hacia la derecha de la Figura 4 y de la Figura 12 desde una posición situada directamente por debajo del anillo soporte 2a de la preforma 1. Cuando se abre el molde de cavidades para golletes 60, la preforma 1 cae hacia abajo y su parte de fondo 3 es atrapada por la pieza de sujeción de la parte de fondo 214. En ese momento, según se muestra en la Figura 12, la preforma 1 no se libera completamente de la clavija macho 52 y la preforma 1 se mantiene en estado erguido con una parte de la clavija macho 52 todavía insertada en la misma.

Después de esto se acciona el primer dispositivo actuador de avance y retroceso 216, y la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 se desplaza hacia la izquierda sobre la carrera a (véase la Figura 4). Como consecuencia, la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 queda situada directamente debajo del anillo soporte 2a de la preforma 1.

Después de esto, se acciona el primer dispositivo actuador de elevación y descenso 212 de manera que tire de la barra 212a y la pieza de sujeción de la parte de fondo 214 empieza a descender. En la etapa inicial de este descenso, hasta que el muelle 218d no recupere su longitud original, la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 permanece en su posición alta. Como consecuencia, durante la etapa inicial de este descenso, la pieza de sujeción de la parte de fondo 214 se separa de la parte de fondo 3 de la preforma 1 y el anillo soporte 2a de la preforma 1 llega a reposar sobre la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218. Después de esto se sigue accionando el primer dispositivo actuador de elevación y descenso 212, y la preforma 1 desciende con su anillo soporte 2a sujeto únicamente por la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218. Es preferible utilizar elementos de baja conductividad térmica, por ejemplo resina sintética o similar, para las porciones de la pieza de sujeción de la parte de fondo 214 y la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 que están en contacto con la preforma 1. La preforma 1 sostenida por la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 continúa descendiendo hasta que alcanza la posición que se representa en la Figura 13.

Mecanismo de inversión y traspaso 230

A continuación se describirá el mecanismo de inversión y traspaso 230 con referencia a la Figura 4 y las Figuras 13 a 15. Este mecanismo de inversión y traspaso 230 tiene dos mecanismos de sujeción de golletes 232 que corresponden al número n=2 de preformas que se moldean simultáneamente en la sección de moldeo por soplado 310 representada en la Figura 21 (véase la Figura 14). Cada uno de los mecanismos de sujeción de golletes 232 tiene un par de elementos de sujeción de golletes 234 que pueden abrirse y cerrarse y que sujetan la parte de gollete 2 de la preforma 1. Según se muestra en la Figura 15, estos dos mecanismos de sujeción de golletes 232 están montados sobre una mesa de soporte 236, y esta mesa de soporte 236 está articulada con una barra 238a de un segundo dispositivo actuador de elevación y descenso 238 que comprende un cilindro neumático o similar. En consecuencia, los dos mecanismos de sujeción de golletes 232 pueden desplazarse verticalmente con una carrera vertical e que se muestra en la Figura 4. Para que este movimiento vertical sea suave, se proveen por ejemplo dos barras de guiado 240 guiadas por unas partes de guiado 242.

El segundo dispositivo actuador de elevación y descenso 238 y las partes de guiado 242 descritas anteriormente están montadas en un segundo patín 244 según se muestra en la Figura 15. El segundo patín 244 está provisto de un dispositivo actuador horizontal 246 que desplaza el segundo patín 244 en la dirección en la que están colocadas las N preformas, por ejemplo 4, moldeadas simultáneamente en la sección de moldeo por inyección 14. Este dispositivo actuador horizontal 246 desplaza horizontalmente el segundo patín 244 por medio, por ejemplo, de un tornillo de bolas 246a. El dispositivo actuador horizontal 246 está montado sobre un tercer patín 248, y este tercer patín 248 está provisto de un segundo dispositivo actuador de avance y retroceso 250 que avanza y retrae el segundo dispositivo actuador de elevación y descenso 238 con una carrera de avance y retroceso c que se muestra en la Figura 4. Es decir, según se muestra en la Figura 14, una barra 250a del segundo dispositivo actuador de avance y retroceso 250 está articulada sobre el tercer patín 248.

Además, se provee un dispositivo actuador de inversión 252 que hace girar 180º los dos mecanismos de sujeción de golletes 232 sobre un eje horizontal. La carrera rotacional d de 180º de este dispositivo actuador de inversión 252 está representada en la Figura 4. Como consecuencia de esta inversión, la preforma 1 pasa de un estado erguido en el cual la parte de gollete 2 está orientada hacia arriba a un estado invertido en el cual la parte de gollete 2 está orientada hacia abajo.

A continuación se describirá el funcionamiento de este mecanismo de inversión y traspaso 230. Cuando las preformas 1 llegan a su posición inferior según se muestra en la Figura 13, los mecanismos de sujeción de golletes 232 que se encuentran en una posición de espera representada con línea de puntos y trazos en la Figura 13 son girados 180º por el dispositivo actuador de inversión 252. Unos mecanismos de accionamiento de apertura y cierre cierran los pares de elementos de sujeción de golletes 234, y las partes de gollete 2 de las preformas 1 quedan sujetas por estos elementos de sujeción de golletes 234. A continuación se invierten las preformas 1. Antes de esto, sin embargo, para evitar que las preformas 1 interfieran con otros elementos, la pieza de sujeción de la parte inferior del gollete 218 se retira hacia la derecha sobre la carrera de desplazamiento a (véase la Figura 4), y mediante el tercer patín 248 que se desplaza hacia la izquierda sobre la carrera de desplazamiento c (véase la Figura 4) los dos mecanismos de sujeción de golletes 232 son desplazados hacia la izquierda. Después de esto, girando 180º las preformas 1 por medio del dispositivo actuador de inversión 252, las preformas alcanzan la posición que se muestra con línea de puntos y trazos en la Figura 13. Entonces, bajando los dos mecanismos de sujeción de golletes 232 por medio del segundo dispositivo actuador de elevación y descenso 238 sobre la carrera de desplazamiento e (véase la Figura 4), pueden colocarse las preformas 1 sobre los elementos transportadores 330 situados en la estación receptora de preformas 304 de la estación de moldeo por soplado 300. Después de eso, los mecanismos de sujeción de golletes 232 se abren y se desplazan sobre la carrera vertical e y la carrera transversal c que se muestran en la Figura 4, con lo cual los mecanismos de sujeción de golletes 232 se separan de las preformas 1 y retornan a su posición de espera que se muestra con línea de puntos y trazos en la Figura 13.

Cuando se lleva a cabo la operación de transferencia citada anteriormente en el aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 21, en la cual el número de preformas 1 moldeadas simultáneamente es n=2, se transfieren simultáneamente n=2 preformas 1. Las dos preformas 1 transferidas se traspasan a los elementos transportadores 330 en dos posiciones de recepción 260. En ese momento, la separación P2 con la que los mecanismos de sujeción de golletes 232 reciben las dos preformas 1 desde el mecanismo de recepción y bajada 210 es distinta de la separación P3 con la que los mecanismos de sujeción de golletes 232 entregan las dos preformas 1 a los elementos transportadores 330. Esto es debido a que durante la transferencia de las preformas 1 se efectúa una conversión de separaciones mediante un dispositivo actuador de cambio de separación 254; este punto se describirá con mayor detalle mas adelante. En el caso del aparato de la realización preferida de la Figura 1, en el cual el número de preformas 1 moldeadas simultáneamente por soplado es n=1, la preforma 1 se entrega a un elemento transportador 330 situado entre las dos posiciones de recepción que se muestran en la Figura 14. Por lo tanto, cada vez que finaliza una operación de moldeo por inyección en la que se moldean simultáneamente por inyección N=4 preformas 1, se repite cuatro veces la transferencia de una preforma 1 en, cada vez.

Estación de moldeo por soplado 300

A continuación se describirá la estación de moldeo por soplado 300 con referencia a 41, la Figura 4 y las Figuras 16 a 20.

Segundo transportador circulante 302 y sección receptora de preformas 304

En esta estación de moldeo por soplado 300 el elemento transportador 330 transportado por el segundo transportador circulante 302 circula por orden a través de la sección de recepción de preformas 304, la sección de calentamiento 306, la sección de espera 308, la sección de moldeo por soplado 310 y la sección de expulsión de botellas 312. Según se muestra en la Figura 1, el segundo transportador circulante 302 tiene cuatro ruedas dentadas 320a a 320d y, por ejemplo, solo la rueda dentada 320a es motriz y las otras ruedas dentadas 320b a 320d no son motrices. Una cadena transportadora 322 corre alrededor de estas cuatro ruedas dentadas 320a a 320d. En lugar de la cadena puede utilizarse algún otro elemento de transmisión sinfín, tal como una correa, por ejemplo una correa en V o una correa dentada, y en lugar de las ruedas dentadas pueden utilizarse otros elementos rotativos de transmisión, tales como poleas.

En el aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 1, diez elementos transportadores 330 están unidos a la cadena transportadora 322. Esta estructura de unión es como sigue:

Según se muestra en la Figura 18, cada elemento transportador 330 tiene una parte cilíndrica de montaje 332. Esta parte cilíndrica de montaje 332 está provista en uno de sus lados de unas partes proyectadas 334a y 334b que se proyectan respectivamente por encima y por debajo de la cadena transportadora 322, emparedando la cadena transportadora 322. Los eslabones adyacentes de la cadena transportadora 322 están conectados por pasadores huecos, y las partes proyectadas superior e inferior 334a y 334b están articuladas sobre la cadena transportadora 322 por medio de unos pasadores de fijación 336 que pasan a través de la parte central de los pasadores huecos y tienen sus extremos asegurados de manera que no puedan salirse.

Un cilindro 342 está soportado de modo rotativo por medio de un cojinete 340 dentro de la parte cilíndrica de la pieza de montaje 332. La parte superior de este cilindro 342 sirve como superficie portadora 344 sobre la cual se coloca la superficie extrema de la parte de gollete 2 de una preforma 1 invertida. Además, en el interior de este cilindro 342 está apoyado un pasador portador 346. Este pasador portador 346 tiene una parte que sobresale por encima de la superficie portadora 344, entra en la parte de gollete 2 de la preforma 1, y puede sostener la preforma 1 en su estado invertido. Así pues, la superficie portadora 344 y el 346 constituyen una parte de soporte de la preforma 1.

Según se muestra en la Figura 16, tres palpadores de leva 338 consistentes en rodillos o similares están soportados por dicho elemento transportador 330. Dos de los palpadores de leva 338 ruedan por el lado interior del camino descrito cuando el elemento transportador 330 es arrastrado por la cadena transportadora 322. El otro palpador de leva 338 rueda por el lado exterior. Estos tres palpadores de leva 338 están guiados por una base portadora 324 o por unos raíles 326, dependiendo del lugar de la estación de moldeo por soplado 300 en el que se encuentre el elemento transportador 330. Según se muestra en la Figura 18, los dos raíles 326 están situados a cada lado del camino de transporte y cada uno tiene una sección transversal en forma de C y tiene una superficie de leva 326a. Estos raíles 326 tienen unas partes que se proyectan de tal modo que cubren la parte superior de los palpadores de leva 338, y los palpadores de leva 338 no pueden salirse de los raíles 326. Estos raíles 326 están situados en la sección de moldeo por soplado 310.

Por otro lado, en todas las partes del camino de transporte fuera de la sección de moldeo por soplado 310, por ejemplo en la sección de calentamiento 306 que se muestra en la Figura 19, la base portadora 324 está situada por debajo del camino de transporte. Las superficies superiores de esta base portadora 324 constituyen unas superficies de leva 324a. Las partes de los raíles 326 situadas en la sección de calentamiento 306 están colocadas de tal modo que cubren la parte superior de los palpadores de leva 338, y los palpadores de leva 338 no pueden salirse de los raíles 326. Si se utilizase la base portadora 324 en la sección de moldeo por soplado 310, no sería posible introducir desde abajo en la preforma 1 una barra de estiramiento y un molde de machos para soplado, por lo cual no se utiliza tal construcción.

En el cilindro 342 del elemento transportador 330 está montada una rueda dentada autorrotativa 348. Cuando la preforma 1 está en la sección de calentamiento 306, esta rueda dentada autorrotativa 348 hace girar a la preforma 1 sobre su eje vertical; este punto se discutirá también en la descripción de la sección de calentamiento 306.

La rueda dentada motriz 320a repite un movimiento de transporte intermitente durante el cual se desplaza una magnitud correspondiente a la separación de los elementos transportadores 330 fijados sobre la cadena transportadora 322 con una separación determinada, y luego se detiene durante un periodo de tiempo determinado. Al ser recibida la preforma 1 en estado invertido por la estación receptora de preformas 304 de la estación de moldeo por soplado 300, la preforma 1 se coloca sobre la superficie portadora 344 del elemento transportador 330 y el pasador portador 346 se introduce en la parte de gollete 2 de la preforma 1. Cuando después de esto se acciona la rueda dentada motriz 320a y esta gira, la cadena transportadora 322 engranada con las ruedas dentadas 320a a 320d se mueve, y los elementos transportadores 330 avanzan así la longitud de una separación. Repitiendo esta operación de transporte, las preformas 1 recibidas en la estación receptora de preformas 304 son transportadas a través de la sección de calentamiento 306 y de la sección de espera 308 hasta la sección de moldeo por soplado 310, y allí son estiradas y moldeadas por soplado para formar botellas 6. Después de esto, las botellas 6 son transportadas sobre los elementos transportadores 330 hasta la sección de expulsión de botellas 312, y allí las botellas 6 son expulsadas fuera del aparato.

Sección de calentamiento 306

A continuación se describirá la sección de calentamiento 306 con referencia a la Figura 19 y a la Figura 20.

La sección de calentamiento 306 calienta la preforma 1 por medio de calor radiante en un espacio rodeado por una cubierta de la caja de calentamiento 350. Según se describió anteriormente, en el aparato de la realización preferida, la preforma 1 puede enfriarse ampliamente por medio del molde de machos para inyección 50 mientras está siendo transportada hacia la sección de expulsión de preformas 16 y mientras se encuentra en la sección de expulsión de preformas 16 hasta que sea liberada del molde de machos para inyección 50. Como consecuencia, aunque el procedimiento sigue siendo un procedimiento de parisón caliente, la preforma 1 puede enfriarse ampliamente y puede enfriarse hasta una temperatura inferior a la adecuada para el moldeo por soplado. Por esta razón, en el aparato de esta realización preferida, la preforma 1 se calienta en la sección de calentamiento 306 prevista en la estación de moldeo por soplado 300 hasta que alcanza una temperatura adecuada para el moldeo por soplado.

En el interior de la cubierta de la caja de calentamiento 350 de la sección de calentamiento 306 se proveen unos calentadores de tipo barra primero a cuarto 352a a 352d que constituyen un primer juego de calentadores alejado en dirección axial de la preforma 1. Los calentadores de tipo barra 352a a 352d son por ejemplo calentadores por infrarrojos, y se extienden en la dirección del transporte de las preformas 1 en el interior de la cubierta de la caja de calentamiento 350. Los calentadores de tipo barra primero y segundo 352a a 352b están parcialmente rodeados por una placa reflectante y focalizadora 354a, y calientan especialmente la parte de fondo 3 de la preforma 1 con calor radiante. Los calentadores de tipo barra tercero y cuarto 352c a 352d están parcialmente rodeados por una placa reflectante y focalizadora 354b, y calientan especialmente la parte de tronco 4 de la preforma 1 con calor radiante. Según se muestra en la Figura 19, una placa reflectante 356 está situada al otro lado del camino de transporte enfrente de los calentadores de tipo barra 352a a 352d.

Además, según se muestra en la Figura 19, unos calentadores de tipo barra quinto y sexto 352e a 352f que constituyen un segundo juego de calentadores están dispuestos uno a cada lado del camino de transporte de las preformas 1. Estos calentadores de tipo barra 352e a 352f están situados a una altura vertical tal que encaren las proximidades de la parte del gollete 2 de la preforma 1 que está orientada para su estiramiento en la sección de moldeo por soplado 310. La región de la preforma 1 calentada por estos calentadores de tipo barra quinto y sexto 352e a 352f es la región que se encuentra inmediatamente por debajo de la parte de gollete 2 cuando la preforma está erguida, y que a partir de ahora se denominará la región bajo el gollete 4a.

Esta región bajo el gollete 4a es la región que corresponde a la parte de reborde de la botella 6 moldeada por soplado. En consecuencia, cuando la preforma 1 está situada dentro del molde de soplado 378, esta región bajo el gollete 4a se encuentra en la posición mas cercana a la superficie de la cavidad del molde. Debido a esto, dado que la velocidad de orientación en el eje transversal es baja, la región bajo el gollete 4a tiende a quedar gruesa, pero calentando ampliamente la región bajo el gollete 4a es posible moldearla al espesor deseado. Con este fin, en esta realización preferida, además de disponer los calentadores de tipo barra quinto y sexto 352e a 352f en posiciones en las que estén encarados hacia la región bajo el gollete 4a de la preforma 1, la superficie de radiación de calor de estos calentadores se coloca mas cerca de la región bajo el gollete 4a de lo que están los otros calentadores de la preforma 1.

Según se muestra en la Figura 20, dos ruedas dentadas 360a y 360b están situadas en el interior de la cubierta de la caja de calentamiento 350 de esta sección de calentamiento 306, y una cadena de accionamiento autorrotativa 358 corre alrededor de estas dos ruedas dentadas 360a y 360b. Esta cadena de accionamiento autorrotativa 358 engrana también con la rueda dentada autorrotativa 348 del elemento transportador 330 que ha sido transportado hasta la sección de calentamiento 306. Como resultado de esta disposición, cuando se arrastra la cadena de accionamiento autorrotativa 358, la rueda dentada autorrotativa 348 gira, esta rotación se transmite a la preforma 1 por medio del cilindro 342, y la preforma 1 gira.

En consecuencia, cuando se transporta la preforma 1 hasta la sección de calentamiento 306, la parte de fondo 3 y la parte de tronco 4 de la preforma 1 reciben calor radiante tanto de los calentadores de tipo barra 352a a 352d situados en un lado del camino de transporte como de la placa reflectante 356 situada en el otro lado del camino de transporte, y puesto que la preforma 1 gira, recibe calor substancialmente uniformemente en el sentido circunferencial, y por lo tanto se calienta uniformemente en la dirección circunferencial. Además, la región bajo el gollete 4a de la preforma 1 se calienta ampliamente por medio de los calentadores de tipo barra quinto y sexto 352e a 352f situados cerca de la preforma 1 a ambos lados del camino de transporte, y además la rotación de la preforma 1 asegura que esta región bajo el gollete 4a también se caliente substancialmente uniformemente en la dirección circunferencial.

Aquí, según se muestra en la Figura 20, cuando el sentido del transporte de la preforma 1 es el sentido A, se hace que el sentido del desplazamiento de la cadena de accionamiento autorrotativa 358, allí donde engrana con la rueda dentada autorrotativa 348 del elemento transportador 330, sea el sentido B, sentido opuesto al sentido A. La razón para ello es la siguiente:

Si la cadena transportadora 322 y la cadena de accionamiento autorrotativa 358 se movieran las dos a la misma velocidad y en el mismo sentido, el sentido A, no habría un movimiento relativo entre la rueda dentada autorrotativa 348 situada a un lado del elemento transportador 330 y la cadena de accionamiento autorrotativa 358, y la preforma 1 no giraría en absoluto. Incluso aunque se cambiasen las velocidades de avance de la cadena transportadora 322 y de la cadena de accionamiento autorrotativa 358, dependiendo de la magnitud de las velocidades la rotación de la preforma 1 sería extremadamente lenta o bien sería una rotación inversa. Estas situaciones no se producen si se acciona la cadena de accionamiento autorrotativa 358 a una velocidad mayor que la cadena transportadora 322, pero normalmente no es deseable hacerla girar de este modo a velocidad elevada por razones relacionadas con el momento. Cuando gira a alta velocidad, si la preforma está ligeramente curvada, esta curva se hace mayor por el fuerte momento que soporta, y esto provoca un calentamiento desigual de la preforma 1 y afecta negativamente a la distribución de espesores en la botella 6.

Por lo tanto, en la realización preferida que se muestra en la Figura 20, haciendo que la cadena transportadora 322 y la cadena de accionamiento autorrotativa 358 avancen en sentidos opuestos, cuando la preforma 1 es transportada en el sentido A, el sentido de su autorrotación será siempre el sentido de la flecha C, y los problemas descritos anteriormente quedan eliminados. La preforma 1 gira mas deprima cuando se está desplazando que cuando se encuentra en una posición de parada de preformas 1.

Además, en esta realización preferida, el número total de revoluciones que sufre la preforma 1 mientras se encuentra en la zona de calentamiento del interior de la cubierta de la caja de calentamiento 350 es un número substancialmente entero. En esta realización preferida, "mientras la preforma 1 está en la zona de calentamiento" significa el tiempo que tarda la preforma 1 en recorrer las distancias L1, L2 y L3 (L1+L2+L3 = longitud L de la zona de calentamiento), según se muestra en la Figura 20, y al tiempo que permanece la preforma 1 en las dos posiciones que se muestran en la Figura 20. L1 es la distancia que recorre la preforma 1 desde que entra en la zona de calentamiento hasta la primera posición de parada; L2 es la distancia entre las dos posiciones de parada; y L3 es la distancia que recorre la preforma 1 desde la segunda posición de parada hasta que sale de la zona de calentamiento. En esta realización preferida, haciendo que el número de vueltas de autorrotación que da la preforma 1 durante este tiempo de transporte y este tiempo de parada sea un número de vueltas substancialmente entero, el calor radiante procedente de ambos lados del camino de transporte de las preformas 1 puede recibirse substancialmente uniformemente en la dirección circunferencial de la preforma 1 y por tanto puede evitarse la variación de temperatura en la dirección circunferencial de la prefor-
ma 1.

Además, según esta realización preferida, la operación de calentamiento de la preforma 1 en esta sección de calentamiento 306 puede realizarse después de que se haya reducido suficientemente cualquier diferencia de temperatura entre la pared interior y la pared exterior de la preforma 1. Es decir, en esta realización preferida, la preforma 1 se enfría ampliamente desde el lado de la pared interior de la misma por medio del molde de machos para inyección 50 en la estación de moldeo de preformas 10. Como consecuencia, la temperatura de la pared interior de la preforma 1 expulsada en la sección de expulsión de preformas 16 es baja, y la temperatura de la pared exterior es alta. Sin embargo, esta preforma 1 no entra inmediatamente en la sección de calentamiento tras un corto periodo de transporte como en el caso del aparato denominado de parisón caliente o de una etapa, sino que entra en la sección de calentamiento 306 tras haber sido transferida por la estación de transferencia 200 y transportada a pasos por el elemento transportador 330. Como consecuencia, después de haber sido liberada la preforma 1 de los moldes de inyección, y antes de que la preforma entre en la sección de calentamiento 306, transcurre un tiempo de enfriamiento considerablemente mayor que en el denominado aparato de parisón caliente de una etapa. Debido a ello, puede moderarse ampliamente la diferencia entre la temperatura de la pared interior y la exterior de la preforma 1. Esta ausencia de diferencia de temperatura entre la pared interior y la exterior es igual que en los aparatos denominados de parisón frío o de dos etapas, pero dado que, a diferencia del caso de estos aparatos, la botella 6 de esta realización preferida puede moldearse por soplado a partir de una preforma 1 que aún contiene calor de cuando fue moldeada por inyección, la realización preferida es superior porque hay que aplicar menos energía a las preformas y por lo tanto puede ahorrarse energía.

Además, con esta realización preferida, calentando controladamente las preformas 1 enfriadas a una temperatura inferior a la temperatura de moldeo por soplado (pero considerablemente superior a la temperatura ambiente), se mejora la estabilidad de la temperatura de las preformas entre uno y otro ciclo de moldeo y se puede reducir la variación de temperatura que se produce cuando no se moldean simultáneamente por soplado una pluralidad de preformas 1 que hayan sido moldeadas simultáneamente por inyección. Además, en el aparato de esta realización preferida, la separación de transporte con la cual son transportadas las preformas 1 por el segundo transportador circulante 302 se mantiene a un valor fijo. Por el contrario, en las máquinas de moldeo con parisón frío o de dos etapas, la separación se hace menor cuando se calientan las preformas en la sección de calentamiento y la separación se hace mayor cuando entran en la sección de moldeo por soplado. La razón por la cual se hace menor la separación de transporte en la sección de calentamiento es porque es necesario calentar las preformas totalmente desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de moldeo por soplado, y se intenta que el número total de preformas en el interior de la sección de calentamiento sea lo mayor posible para que el aparato sea lo mas pequeño posible. La razón por la cual la separación de transporte se hace mayor en la sección de moldeo por soplado, por otra parte, es que cuando hay que moldear simultáneamente por soplado una pluralidad de preformas, la distancia entre las preformas debe ser por lo menos mayor que la anchura máxima del producto moldeado. Además, las preformas que están a punto de entrar en la sección de moldeo por soplado y las preformas que acaban de salir de la sección de moldeo por soplado tienen que esperar fuera del aparato de sujeción del molde de soplado situado en la sección de moldeo por soplado. Debido a ello, en las máquinas convencionales de moldeo en una etapa, es necesario cambiar la separación de transporte a la mitad del camino de transporte, y por consiguiente el aparato es complejo.

En contraste con esto, en el aparato de esta realización preferida, debido a que las botellas 6 se moldean por soplado a partir de preformas 1 que todavía contienen calor de cuando fueron moldeadas por inyección en la sección de moldeo por inyección 14, la cantidad de energía calorífica que debe aplicarse a las preformas 1 en la sección de calentamiento 306 es muy pequeña en comparación con el caso de las dos etapas. En consecuencia, las preformas 1 pueden recalentarse totalmente hasta la temperatura de moldeo por soplado sin tener que aumentar el número total de preformas 1 en la sección de calentamiento 306, y no es necesario cambiar la separación de transporte a la mitad del camino de transporte.

Sección de espera 308

Según se muestra en la Figura 1, dentro del camino de transporte entre la sección de calentamiento 306 y la sección de moldeo por soplado 310, la secuencia de transporte normal que trabaja de modo intermitente realiza una parada de la preforma 1 en la sección de espera 308. La existencia de la sección de espera 308 permite moderar la distribución de temperatura en la preforma 1, la cual, al estar hecha de resina sintética, tiene poca conductividad térmica. Al igual que el calentamiento en la sección de calentamiento 306 de esta realización preferida, el calentamiento de la preforma 1 se realiza normalmente desde el exterior usando calor radiante. Debido a esto, la temperatura de la pared interior de la preforma 1 resulta mas baja que la temperatura de la pared exterior. En el aparato de esta realización preferida, después de que la preforma haya salido de la sección de calentamiento 306, al detener la preforma 1 al menos una vez en la sección de espera 308, antes de llevarla a la sección de moldeo por soplado 310, es posible reducir esta diferencia de temperatura entre las paredes interior y exterior y pueden así estabilizarse las características de moldeo por soplado de la botella 6.

Durante esta moderación de la distribución de temperatura en la sección de espera 308 es también posible realizar de manera activa un ajuste de la temperatura de la preforma 1. Mediante la realización activa de un ajuste de temperatura de la preforma 1 es posible obtener una distribución de temperatura que no puede obtenerse simplemente calentando la preforma 1 mientras gira en la sección de calentamiento 306.

Como elemento para el ajuste de temperatura dispuesto en la sección de espera 308 puede usarse, por ejemplo, un macho de ajuste de temperatura 400 que se introduce en la preforma 1 desde debajo de la preforma 1 y que efectúa el ajuste de la temperatura desde el lado interior de la pared y sobre una región de ajuste de temperatura S, según se muestra en la Figura 23. Este macho de ajuste de temperatura 400 tiene un primer macho de ajuste de temperatura 402 que efectúa el ajuste de la temperatura de la región 4a situada por debajo del gollete de la preforma 1 desde la pared interior de la misma. Este macho de ajuste de temperatura 400 tiene además un segundo macho de ajuste de temperatura 404 que efectúa el ajuste de la temperatura de la parte del tronco excluyendo la región 4a de debajo del gollete. Según se ha descrito anteriormente, puesto que es necesario ajustar la temperatura de la región 4a situada por debajo del gollete a una temperatura superior a la de otras regiones, en la Figura 23 el primer macho de ajuste de temperatura 402 tiene un diámetro mayor que el segundo macho de ajuste de temperatura 404. Alternativamente, el primer macho de ajuste de temperatura 402 puede estar recubierto por una capa de un material que irradie calor con una longitud de onda tal que sea fácilmente absorbido por el material de resina con el cual se moldean las preformas 1 (por ejemplo tereftalato de polietileno PET).

Según se muestra en la Figura 24, el elemento de ajuste de la temperatura puede ser también un bote de ajuste de temperatura 410 que tiene una parte cilíndrica que puede situarse alrededor de la preforma 1. En este caso, el bote de ajuste de temperatura 410 tiene unos bloques 414a a 414d divididos en zonas en el sentido axial de la preforma 1 por un aislamiento térmico 412, y cada uno de los bloques 414a a 414d tiene un paso de fluido 416 para el ajuste independiente de la temperatura, por lo cual se realiza un control independiente de la temperatura de cada zona. Puesto que el bote de ajuste de temperatura 410 puede situarse de modo que cubra la preforma 1, puede obtenerse con certeza una distribución de temperatura escalonada en la dirección axial de la preforma 1. Por este medio es posible, por ejemplo, ajustar a una temperatura mayor la región 4a situada por debajo del gollete y ajustar a una temperatura menor la región del fondo 3. Según se muestra en la Figura 14, también es posible aplicar una presión interna en la preforma 1 introduciendo aire en la preforma 1 en el sentido de la flecha 420 y con ello poner en contacto la pared exterior de la preforma 1 con los bloques 414a a 414d y facilitar el ajuste de la temperatura.

Además, como elemento de ajuste de temperatura puede usarse un elemento que en una o varias posiciones en la dirección circunferencial de la preforma 1 se extienda en la dirección axial de la preforma 1 y comunique a la preforma 1 una distribución de temperatura en la dirección circunferencial de la misma. Por ejemplo, según se muestra en la Figura 25, es posible disponer, por ejemplo a ambos lados de la preforma 1, un par de elementos de refrigeración 430 en la dirección axial de la preforma 1 y ponerlos en contacto con la pared lateral de la parte del tronco de la preforma 1 utilizando cilindros neumáticos 432 o similares. Cuando se hace esto, se le da a la preforma 1 una distribución de temperatura en la dirección circunferencial y, según se aprecia por ejemplo en la Figura 26, es posible asegurar totalmente el espesor de pared que se requiere en la región de alto grado de estiramiento del eje transversal de una botella plana 6. Este tipo de medida puede aplicarse no solo a recipientes planos sino también, por ejemplo, a recipientes cuadrados. Cuando hay que crear una distribución de la temperatura en el sentido circunferencial de la preforma 1, además de poner un elemento de refrigeración en contacto con la preforma 1, es posible también colocar un elemento de calentamiento en las proximidades de la preforma 1.

Sección de moldeo por soplado 310

La sección de moldeo por soplado 310 tiene dos placas de montaje para soplado 370 montadas en la bancada de máquina 8, una a cada lado del camino de transporte de la preforma 1. Según se muestra en la Figura 4, existen por ejemplo cuatro barras de unión 372 montadas cruzando entre estas dos placas de montaje para soplado 370. Dos placas de fijación de moldes de soplado 374 que se desplazan horizontalmente por las cuatro barras de unión 372 están montadas entre las placas de montaje para soplado 370. Estas dos placas de fijación de moldes de soplado 374 se abren y se cierran simétricamente sobre una línea vertical por medio de un mecanismo de fijación de moldes de soplado 376, que comprende por ejemplo unos pistones hidráulicos, montados en las placas de montaje para soplado
370.

Un par de moldes partidos 378a y 378b que constituyen el molde de soplado 378 están montados sobre dichas dos placas de fijación de los moldes de soplado 374. En el caso del aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 1, dado que el número n de botellas moldeadas simultáneamente por soplado es n=1, en el par de moldes partidos 378a y 378b se forma una cavidad para una botella. En el caso del aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 21, dado que el número n de botellas moldeadas simultáneamente por soplado es n=2, en el par de moldes partidos 378a y 378b se forman cavidades para dos botellas.

En una posición a medio camino de las dos barras de unión 372 superiores está montada una placa de montaje de cilindro 380, y sobre esta placa de montaje de cilindro 380 está montado un cilindro actuador de molde inferior 382. Este cilindro actuador de molde inferior 382 levanta y baja un molde inferior 384. En la realización preferida, puesto que la botella 6 se moldea por soplado a partir de una preforma 1 que está invertida, se hace que el molde inferior 384 pueda desplazarse hacia arriba y hacia abajo por encima de la preforma 1.

Por lo tanto, en esta realización preferida, a la vez que se aumenta la productividad mediante el moldeo simultáneo por inyección de N=4 preformas 1 en la sección de moldeo por inyección 14 de la estación de moldeo de preformas 10, mediante el moldeo de sólo n=1 botella 6 cada vez en la sección de moldeo por soplado 310 es posible elevar la velocidad de operación del molde de soplado 378. Además, mediante la reducción del número de cavidades del molde de soplado 378, que es un tipo de molde relativamente costoso, y siendo los moldes elementos consumibles, pueden reducirse los costes de los moldes. Además, en este aparato de la realización preferida, puesto que en la estación de moldeo de preformas 10 las preformas 1 se enfrían ampliamente antes de ser liberadas de los moldes de inyección, y puesto que después se procura un tiempo de enfriamiento suficiente para que pueda moderarse la diferencia de temperatura entre las paredes interior y exterior de la preforma 1 antes de calentar las preformas 1 a la temperatura de soplado, puede aumentarse la uniformidad de la distribución de temperatura del calor conservado en las preformas 1 y puede mejorarse en gran medida la estabilidad del moldeo por soplado.

Sección de expulsión de botellas 312

Según se muestra en la Figura 1 y la Figura 4, la sección de expulsión de botellas 312 está situada en el camino de transporte de los elementos transportadores 330 transportados por el segundo transportador circulante 302 entre la sección de moldeo por soplado 310 y la sección receptora de preformas 304. Esta sección de expulsión de botellas 312 tiene un mecanismo de sujeción de golletes 390 que tiene, por ejemplo, una construcción similar a la de los mecanismos de sujeción de golletes 232 empleados en el mecanismo de inversión y traspaso 230. Este mecanismo de sujeción de golletes 390 sujeta la parte del gollete de la botella 6 invertida por medio de un par de elementos de sujeción. Según se muestra en la Figura 3 y la Figura 4, se provee también un dispositivo actuador de elevación y descenso 392 que sube y baja este mecanismo de sujeción de golletes 390 y un dispositivo actuador de inversión 394 que invierte el mecanismo de sujeción de golletes un ángulo de 180º. La elevación del mecanismo de sujeción de golletes 390 por medio del dispositivo actuador de elevación y descenso 392 tira hacia arriba de la parte del gollete de la botella 6 sacándola del vástago portador 346 del elemento transportador 330. Después de esto, haciendo rotar 180º este mecanismo de sujeción de golletes 390 por medio del dispositivo actuador de inversión 394, la botella 6 queda en estado erguido a un lado de la bancada de máquina 8, y al abrir entonces el par de elementos de sujeción del mecanismo de sujeción de golletes, la botella 6 es descargada fuera del aparato.

Cuando los números de moldeo simultáneo son N=6, n=2

La Figura 21 es una vista en planta del aparato de una realización preferida en el cual los números de moldeo simultáneo son N=6, n=2. La realización preferida que se muestra en la Figura 21 difiere del aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 1 en los siguientes puntos:

En primer lugar, debido a que la sección de moldeo por soplado 310 tiene que moldear simultáneamente por soplado dos botellas 6 cada vez de entre las N=2 preformas moldeadas simultáneamente por inyección, el molde de soplado 378 tiene dos cavidades para soplado espaciadas con una separación P3. La separación con la que están colocados los elementos transportadores 330 transportados por el segundo transportador circulante 302 es la misma separación P3 de cavidades de soplado existente en la sección de moldeo por soplado 310. Además, el número total de elementos transportadores montados en la cadena transportadora 322 que constituye el segundo transportador circulante 302 es de veinte, el doble que en el caso de la realización preferida que se muestra en la Figura 1. En la sección de calentamiento 306 se detienen las preformas 1 suficientes para dos ciclos de moldeo por soplado, 2xn=4 preformas 1. En la sección de espera 308 se dejan en espera las preformas 1 suficientes para un ciclo de moldeo por soplado, n=2 preformas 1. La cadena transportadora 322 y los elementos transportadores 330 usados en el aparato de la realización preferida de la Figura 21 son los mismos que se utilizan en el aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 1, y solo son diferentes las posiciones y las separaciones con que se montan los elementos transportadores 330 en la cadena transportadora 322.

En el aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 21, en la estación de transferencia 200 se transfiere simultáneamente el número n=2 de preformas 1 simultáneamente moldeadas por soplado en la sección de moldeo por soplado 310. Para ello es necesaria una operación de conversión de la separación de transferencia, que se explicará a continuación con referencia a la Figura 22. En la Figura 22 se muestran, como preforma 1a a preforma 1f, seis preformas 1 moldeadas simultáneamente por inyección en la sección de moldeo por inyección 14 de la estación de moldeo de preformas 10. En la Figura 22, la primera fila de la derecha muestra la separación de las preformas 1 moldeadas por inyección en la estación de moldeo de preformas 10. La separación de las preformas 1 es en esta ocasión igual a la separación P1 de las clavijas macho 52 de la sección de moldeo por inyección 14. La segunda fila desde la derecha en la Figura 22 muestra el estado de las preformas 1 antes de ser recibidas por el mecanismo de inversión y traspaso 230 de la estación de transferencia 200. La separación de las preformas 1 también es aquí la separación P1. La tercera fila desde la derecha en la Figura 22 muestra el estado de dos preformas 1 recibidas por la estación receptora de preformas 304 de la estación de moldeo por soplado 300. La transferencia de estas dos preformas 1 se lleva a cabo utilizando los dos pares de elementos de sujeción de golletes 234 que se muestran en la Figura 4. La separación entre las preformas 1 recibidas por la estación receptora de preformas 304 es la misma separación P3 existente en la sección de moldeo por soplado 310.

Aquí, en la estación de transferencia 200, cuando se transfieren las dos preformas 1 por medio de los dos pares de elementos de sujeción de golletes 234, se sujetan primero, por ejemplo, las preformas primera y cuarta 1a y 1d. Es decir, esta vez se sujetan las dos preformas 1a y 1d y se ignoran las dos preformas 1b y 1c. En consecuencia, la separación P2 de los elementos de sujeción de golletes 234 es esta vez P2=3xP1. Esta conversión de separaciones entre la separación P2 y la separación P3 se lleva a cabo convirtiendo la separación de los dos mecanismos de sujeción de golletes 232 por medio del dispositivo actuador de cambio de separación 254 que se muestra en la Figura 14. A continuación y de modo similar, transfiriendo las preformas segunda y quinta 1b y 1e, y transfiriendo después simultáneamente las preformas tercera y sexta 1c y 1f, se completa la operación de transferencia de las seis preformas 1 moldeadas simultáneamente.

Cuando se hace que los números N, n de moldeo simultáneo sean N=4, n=2, la operación de transferencia en la estación de transferencia 200 se lleva a cabo convirtiendo las separaciones de separación P2=2xP1 a separación P3 y sujetando dos preformas mientras se ignora la preforma situada entre las mismas hasta la siguiente ocasión.

En el caso del aparato de la realización preferida que se muestra en la Figura 21, la relación (N/n) entre los números N y n de moldeo simultáneo es 3. Según los estudios realizados por los presentes inventores, en el caso de recipientes de tamaño mediano para usos generales, con una capacidad aproximada de 1 a 3 litros y que tengan una boca relativamente pequeña (con un diámetro de la abertura de la parte del gollete 2 comprendido aproximadamente entre 28 y 38 mm), la relación entre los números N, n de moldeo simultáneo debería fijarse idealmente en N:n=3:1. La razón para esto es la siguiente: El tamaño de una preforma para moldear un recipiente de tamaño mediano para usos generales, aunque puedan variar algunos elementos según la aplicación, se encuentra dentro de un margen substancialmente fijo. Esto se debe a que el tamaño de la preforma viene determinado por el factor de estiramiento necesario para obtener las características de estiramiento de la resina de tereftalato de polietileno (PET) y por el factor de estiramiento necesario para la estabilidad del moldeo. Aunque existe alguna variación dependiendo de la utilización que vaya a darse al recipiente, la investigación realizada por los presentes inventores ha demostrado que el espesor máximo de la parte del tronco 4 de una preforma 1 utilizada para un recipiente de tamaño mediano para usos generales se encuentra en el margen comprendido entre 3,0 y 4,0 mm.

Genéricamente, el tiempo de ciclo de moldeo por soplado (tiempo requerido desde que una preforma 1 entra en la sección de moldeo por soplado 310 hasta que entra la siguiente preforma 1) que requiere una máquina de moldeo por soplado para moldear por soplado es aproximadamente de 3,6 a 4,0 segundos.

En el caso de esta realización preferida, en la cual las preformas 1 se enfrían por medio del molde de machos para inyección 50 incluso después de haber sido liberadas del molde de cavidades para inyección 42, y después se moldean por soplado, el tiempo requerido para moldear una preforma para este tipo de recipiente de tamaño mediano para uso general se acorta hasta unos 3/4 del de una máquina convencional de moldeo por inyección con soplado y estirado, y es suficiente un tiempo de ciclo de moldeo por inyección de aproximadamente 10 a 15 segundos.

Por lo tanto, si este tiempo de ciclo de moldeo por inyección (aprox. 10 a 15 segundos) es T1 y el tiempo de ciclo de moldeo por soplado (3,6 a 4,0 segundos) es T2, la relación T1:T2 es aproximadamente 3:1, y está establecido que para moldear eficazmente recipientes de tamaño mediano para usos generales los números N y n de moldeo simultáneo deberían fijarse idealmente según esta relación. Cuando debe moldearse un recipiente grande a partir de una preforma mas gruesa, es adecuado un tiempo de ciclo de moldeo por inyección igual o superior a 16 segundos, y la relación N:n puede fijarse en 4:1 aproximadamente. Cuando debe moldearse un recipiente pequeño a partir de una preforma delgada el tiempo del ciclo de moldeo puede acortarse y en consecuencia la relación N:n puede fijarse por ejemplo en 4:2.

Así pues, si N/n se fija en 3, el ciclo de moldeo por inyección y el ciclo de moldeo por soplado serán adecuados para moldear recipientes de tamaño mediano, de los cuales es mayor la demanda en el mercado, y puede realizarse una máquina de moldeo por soplado con pocas pérdidas en los ciclos de moldeo.

Mecanismo de descarga intermedia de preformas

En esta realización preferida, según se muestra en la Figura 2 y la Figura 3, se provee una abertura de salida por caída en la parte de la bancada de máquina 8 en donde está situada la estación de transferencia 200. La abertura 8a para la caída de las preformas se continúa por una rampa 8b formada dentro de la bancada de máquina 8, y esta rampa 8b conduce a una abertura de descarga de preformas 8c formada en el costado de la bancada de máquina 8.

Con este tipo de máquina de moldeo por soplado de parisón caliente existen diversas situaciones en las que es deseable interrumpir la transferencia a la estación de moldeo por soplado 300 de las preformas 1 que están siendo moldeadas en la estación de moldeo de preformas 10. Por ejemplo, cuando se arranca toda la máquina de moldeo por soplado, hasta que no se hayan estabilizado las características de moldeo por inyección de las preformas 1 es preferible que las preformas 1 imperfectas que se producen durante esta etapa no sean enviadas a la estación de moldeo por soplado 300. Además, cuando por algún motivo aparece un problema en la estación de moldeo por soplado 300, es preferible interrumpir únicamente el funcionamiento de la estación de moldeo por soplado 300 y no detener el funcionamiento de la estación de moldeo de preformas 10, de manera que se sigan moldeando preformas 1. Esto es debido a que en la estación de moldeo de preformas 10 existen diversas piezas que se calientan y, en consecuencia, cuando se para la estación de moldeo de preformas 10 se requiere un tiempo considerable para arrancarla de nuevo.

En esta realización preferida, cuando se presenta tal situación, las preformas 1 que siguen moldeándose por inyección en la estación de moldeo por inyección 10 son descargadas al costado de la bancada de máquina 8 a través de la abertura 8a para la caída de las preformas, la rampa 8b y la abertura de descarga 8c mencionadas anteriormente, en lugar de ser transferidas por la estación de transferencia 200 a la estación de moldeo por soplado 300. Esta operación de descarga de las preformas 1 puede realizarse, por ejemplo, mediante el par de elementos de manejo de golletes 234 del mecanismo de inversión y entrega 230, que agarran las preformas 1 del modo habitual pero luego, sin invertirlas 180º, desplazan las preformas 1 por ejemplo horizontalmente hasta una posición predeterminada situada por encima de la abertura 8a para la caída de las preformas que existe en la bancada de máquina 8, y después sueltan simplemente las preformas 1.

Esta realización preferida tiene, como modos de control de secuencias, un modo de operación de moldeo de botellas en el cual las preformas 1 se transfieren a la estación de moldeo por soplado 300 y se efectúa el moldeo por soplado de las botellas 6, y un modo de operación de moldeo de preformas en el cual las preformas 1 no se transfieren a la estación de moldeo por soplado 300. Es posible cambiar del modo de operación normal de moldeo de botellas, por ejemplo automáticamente, cuando es detectada una anormalidad por un sensor o similar o por un operador que accione un interruptor manual. Cuando se conmuta el aparato al modo de operación de moldeo de preformas, la operación de la estación de transferencia 200 cambia a la operación de transportar las preformas 1 hasta la abertura 8a para que las preformas caigan según se describió anteriormente, y no se transfieren mas preformas 1 a la estación de moldeo por soplado 300.

Las Figuras 27 a 34 muestran un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado que constituye otra realización de la presente invención.

El aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado incluye una bancada de máquina 8 sobre la cual están dispuestas una estación de moldeo de preformas 10, una estación de transferencia 500 y una estación de moldeo por soplado 300, según se muestra con mayor claridad en la Figura 33, una vista lateral, y la Figura 34, un diagrama general.

La estación de moldeo de preformas 10 incluye una sección de moldeo por inyección 14 situada enfrente del aparato de inyección 12 que se muestra en la Figura 1 y una sección de expulsión de preformas 16 situada enfrente de la sección de moldeo por inyección 14. Los moldes de machos para inyección 50 están preparados para que circulen intermitentemente, por medio de un disco rotativo 30 que funciona como un primer transportador rotativo, entre la sección de moldeo por inyección 14 y la sección de expulsión de preformas 16, a lo largo de un camino de transporte circular. La estación de moldeo de preformas 10 está preparada para moldear y extraer las preformas 1 con su parte del gollete 2 orientada hacia arriba, es decir, en estado erguido.

Según se muestra en la Figura 34, la estación de moldeo por soplado 300 incluye un segundo transportador circulante 302 que forma un camino de transporte de forma substancialmente rectangular y que transporta productos de manera circulante, una estación receptora de preformas 304 dispuesta en el primer lado del segundo transportador circulante 302 junto a la estación de transferencia 500 para recibir las preformas 1, una sección de calentamiento 306 dispuesta en el segundo lado del segundo transportador circulante 302 para calentar las preformas 1, una sección de moldeo por soplado 310 dispuesta en el tercer lado del segundo transportador circulante 302 para moldear por soplado las preformas y obtener botellas, y una sección de descarga de botellas (expulsión de botellas) 312 dispuesta en el cuarto lado del segundo transportador circulante 302. En la sección de moldeo por soplado 300, cada una de las preformas 1 es transportada por el segundo transportador circulante 302 con la parte abierta del gollete 2 de la misma orientada hacia abajo, es decir, en su estado invertido, y después se la moldea por soplado en dicho estado invertido para obtener una botella.

Las estructuras de las estaciones de moldeo de preformas y de moldeo por soplado 10, 300 son básicamente las mismas de las realizaciones precedentes y no se describirán de nuevo. Sin embargo, se describirá únicamente la estación de transferencia 500 ya que su estructura es diferente de la de las realizaciones precedentes. Supongamos ahora que la estación de moldeo de preformas 10 forma simultáneamente seis preformas y que la estación de moldeo por soplado 300 forma simultáneamente dos botellas. Supongamos también que la separación de moldeo por inyección de la estación de moldeo de preformas 10 es menor que la separación de moldeo por soplado de la estación de moldeo por soplado 300.

Según se muestra en las Figuras 27 a 32, la estación de transferencia 500 incluye un mecanismo de recepción y bajada 502 para recibir y bajar las preformas 1 en su estado erguido desde la sección de extracción 16 de la estación de moldeo de preformas 10 y un mecanismo de inversión y de entrega 504 para invertir las preformas recibidas y para entregar las preformas 1 invertidas a la sección receptora de preformas 304 de la estación de moldeo por soplado 300. Los mecanismos de recepción y bajada y de inversión y entrega 502, 504 están situados paralelos entre si sobre dos raíles guía 505 para su desplazamiento horizontal.

El mecanismo de recepción y bajada 502 incluye unos cortadores de bebederos 506 en forma de mordaza neumática para cortar el bebedero de cada una de las preformas en la sección de expulsión de preformas 16 de la estación de moldeo de preformas 10, unos elementos de sujeción 508 para recibir y sujetar las preformas 1 extraídas de la sección de expulsión de preformas 16, un primer dispositivo motriz de subida y bajada 510 para desplazar verticalmente los cortadores de bebederos 506 y los elementos de sujeción 508, y un primer dispositivo motriz horizontal 512 para desplazar horizontalmente los cortadores de bebederos 506 y los elementos de sujeción 508 junto con el primer dispositivo motriz de subida y bajada 510.

Seis de tales cortadores de bebederos 506 están dispuestos en la dirección del conjunto de preformas 1 en la sección de expulsión de preformas 16 de la estación de moldeo de preformas 10 con una separación igual a la separación de moldeo por inyección de las preformas 1. De este modo, los orificios receptores 514 de los seis cortadores de bebederos 506 reciben simultáneamente los bebederos de seis preformas para cortarlos.

Seis de tales elementos de sujeción 508 están dispuestos en la dirección del conjunto de preformas 1 en la sección de expulsión de preformas 16 de la estación de moldeo de preformas 10 y están preparados para recibir al mismo tiempo seis preformas 1 desde la sección de expulsión de preformas 16.

Puesto que cada una de las preformas 1 formadas en la estación de moldeo de preformas 10 tiene un anillo soporte 2a en la parte del gollete 2 de la misma, teniendo el anillo soporte 2a un diámetro exterior mayor que el del cuerpo de la preforma 1, cada uno de los elementos de sujeción 508 engancha el fondo del anillo soporte 2a para sujetar la preforma 1. El elemento de sujeción 508 limita el desplazamiento horizontal de la preforma 1 a través de un orificio receptor de preformas 516 que tiene un diámetro ligeramente mayor que el diámetro exterior de la parte inferior situada por debajo del anillo soporte 2a de la preforma 1.

Cada uno de los elementos de sujeción 508 está dividido en dos piezas que están soportadas por unos pasadores 518 que les permiten girar y están polarizadas hacia su posición cerrada por un mecanismo de apertura y cierre que puede incluir un medio de polarización (no representado) tal como un muelle o similar. El elemento de sujeción 508 puede sujetar y soltar una preforma 1 en sus estados cerrado y abierto, respectivamente.

Cada uno de los elementos de sujeción 508 está apoyado sobre un elemento receptor 520 en forma substancialmente de U. Un mecanismo de cambio de separación 522 está preparado para cambiar la separación de moldeo por inyección a la separación de moldeo por soplado a través de tales elementos receptores 520.

El mecanismo de cambio de separación 522 incluye un raíl guía 524 para guiar de modo deslizante el elemento receptor 520 en la dirección de la colocación del conjunto, cinco varillas de conexión 526 para conectar de modo deslizante cada par de elementos receptores adyacentes 520 entre sí y para engancharlos y detenerlos con una separación igual a la separación de moldeo por soplado, y dos cilindros de accionamiento 528 para el cambio de separación que tienen cada uno un vástago de pistón acoplado a su correspondiente elemento receptor 520 exterior, de manera que dos juegos de tres elementos receptores 520 se desplazarán de manera deslizante en sentidos opuestos para cambiar la separación de moldeo.

Cuando los dos cilindros de accionamiento 528 para el cambio de separación retraen su vástago de pistón para colocar los elementos receptores 520 en contacto el uno con el otro, se mantiene la separación de moldeo por inyección. Cuando se extienden los vástagos de pistón de los cilindros de accionamiento 528 para el cambio de separación, los dos elementos receptores 520 exteriores se desplazan hacia fuera de manera deslizante para enganchar secuencialmente las varillas de conexión 526 con los elementos receptores 520 exteriores y adyacentes. De este modo, todos los elementos receptores 520 se desplazarán de manera deslizante para cambiar la separación de moldeo de los elementos de sujeción 508 soportados por estos elementos receptores 520 a la separación de moldeo por sopla-
do.

Según se muestra en la Figura 30, el primer dispositivo motriz de subida y bajada 510 puede desplazar verticalmente los elementos de sujeción 508 y los cortadores de bebederos 506 entre un nivel A, en el cual reciben las preformas 1 desde la sección de expulsión de preformas 16 (posición de altura de recepción A), y otro nivel B por debajo de la altura de recepción A en el cual las preformas 1 se desplazan desde los elementos de sujeción 508 hasta el mecanismo de inversión y de entrega 504 (posición de altura de entrega B). El primer dispositivo motriz de subida y bajada 510 incluye tres varillas guía 530 para guiar verticalmente los cortadores de bebederos 506 y los elementos de sujeción 508 y los primeros cilindros de subida y bajada 532 para desplazar verticalmente los cortadores de bebederos 506 y los elementos de sujeción 508 a lo largo de las varillas guía 530.

Cuando los cortadores de bebederos 506 y los elementos de sujeción 508 se desplazan verticalmente hasta la posición de altura de recepción A por medio de los primeros cilindros de subida y bajada 532, los cortadores de bebederos 506 cortan los bebederos de las preformas y los elementos de sujeción 508 reciben las preformas 1. A continuación se bajan las preformas 1 hasta la posición de altura de entrega B en la cual se entregan al mecanismo de inversión y traspaso 504.

El primer dispositivo motriz horizontal 512 desplaza las preformas 1 hasta cualquiera de entre una posición de recepción de preformas C (la posición de la Figura 29) en la cual los elementos de sujeción 508 están situados directamente debajo de la sección de expulsión de preformas 16, una posición de corte de bebederos D (la posición de la Figura 30) en la cual los cortadores de bebederos 506 están situados directamente debajo de la sección de expulsión de preformas 16, y una posición de sujeción E en la cual los elementos de sujeción 508 entregan la preforma 1 al mecanismo de inversión y traspaso 504. El primer dispositivo motriz horizontal 512 incluye un primer cilindro motriz horizontal 534 para desplazar horizontalmente el mecanismo de recepción y bajada 502 que incluye los elementos de sujeción 508 y los cortadores de bebederos 506 con el primer dispositivo de subida y bajada 510 situado entre las posiciones C y E a lo largo de dos raíles guía 505. El primer dispositivo motriz horizontal 512 incluye además un cilindro de parada 560 cuya fuerza hacia la derecha es mayor que la fuerza hacia la izquierda que tiene el primer cilindro motriz horizontal 534 y está preparado para detener los cortadores de bebederos 506 en la posición de corte de bebederos D entre las posiciones C y E venciendo la fuerza de accionamiento hacia la izquierda del primer cilindro motriz horizontal 534.

Mientras los elementos de sujeción 508 se están desplazando hacia la izquierda hacia la posición de sujeción E por medio del primer cilindro motriz horizontal 534, los elementos de sujeción 508 son detenidos en la posición de corte de bebederos D por la fuerza de accionamiento hacia la derecha del cilindro de parada a media distancia 560, que vence a la fuerza de accionamiento hacia la izquierda del primer cilindro motriz horizontal 534, y después son desplazados hacia la derecha hasta la posición de recepción de preformas C por el primer cilindro motriz horizontal 534.

El mecanismo de inversión y traspaso 504 está previsto para el número de preformas 1 que se moldea simultáneamente y comprende seis mecanismos de sujeción de golletes 536 dispuestos con la separación de moldeo por soplado, un dispositivo motriz de inversión 538 para invertir el mecanismo de sujeción de golletes 536, unos segundos dispositivos de subida y bajada 540 cada uno para desplazar verticalmente el mecanismo de sujeción de golletes 536 correspondiente, un segundo dispositivo motriz horizontal 542 para desplazar horizontalmente los mecanismos de sujeción de golletes 536 con el segundo dispositivo de subida y bajada 540, y un elemento 543 para situar los elementos transportadores.

Cada uno de los seis mecanismos de sujeción de golletes 536 incluye un par de elementos de sujeción de golletes 544 que son accionados hasta su posición cerrada para que sujeten la parte de gollete 2 de una preforma 1 y un mecanismo motriz de apertura y cierre 546 para abrir y cerrar los elementos de sujeción de golletes 544.

Cada par de elementos de sujeción de golletes 544 están colocados paralelos entre si y preparados para asir la parte de gollete 2 de la preforma 1 con las puntas de los elementos de sujeción de golletes 544.

El mecanismo motriz de apertura y cierre 546 incluye dos barras de apertura y cierre 548 fijadas respectivamente a cada uno del par de elementos de sujeción de golletes 544, dos cilindros motrices de apertura y cierre 550 montados cada uno en la correspondiente barra de apertura y cierre 548, y un mecanismo de sincronización 552 tal como un mecanismo de piñón y cremallera dispuesto entre las barras de apertura y cierre 548.

Cuando los dos cilindros motrices de apertura y cierre 550 son accionados en sentidos opuestos, las dos barras de apertura y cierre 548 se desplazan de manera deslizante en sentidos opuestos mientras son sincronizadas mediante el mecanismo de sincronización 552, de manera tal que el par de elementos de sujeción de golletes 544 se abran o se cierren para soltar o sujetar la parte del gollete 2 de la preforma 1.

El dispositivo motriz de inversión 538 incluye un eje inversor 539 dispuesto horizontalmente y un actuador de inversión 554 situado en el extremo del eje inversor 539. Cuando se energiza el actuador de inversión 554, el mecanismo motriz de apertura y cierre 546 gira 180º sobre el eje inversor para invertir la preforma 1 sujeta en su estado erguido por el mecanismo de sujeción de golletes 536.

El mecanismo de sujeción de golletes 536 que debe ser invertido por el dispositivo motriz de inversión 538 está preparado para ser situado en dos posiciones, una posición de altura de sujeción erguida F en la cual la parte del gollete 2 de la preforma 1 está sujeta por los elementos de sujeción 508 antes de la inversión, y una posición de altura de espera tras la inversión G inferior a la posición de altura de sujeción erguida F.

El segundo dispositivo de subida y bajada 540 está preparado para desplazar verticalmente los mecanismos de sujeción de golletes 536 entre la posición de altura de espera tras la inversión G y una posición de altura de entrega H en la cual las preformas 1 son entregadas a los elementos transportadores 330 de la sección receptora de preformas 304. El segundo dispositivo de subida y bajada 540 incluye unos segundos cilindros de subida y bajada 556 para desplazar verticalmente los mecanismos de sujeción de golletes 536.

El segundo dispositivo motriz horizontal 542 puede desplazar el mecanismo de inversión y traspaso 504 hasta cualquiera de entre una posición de recepción y sujeción I en la cual los mecanismos de sujeción de golletes 536 sujetan las preformas 1 cuando los elementos de sujeción 508 están en su posición de sujeción E, una posición de entrega J en la cual se entregan las preformas 1 a los elementos transportadores 330 por medio de los mecanismos de sujeción de golletes 536, y una posición de espera K situada entre la posición de recepción y sujeción I y la posición de entrega J en la cual la estación receptora de preformas 304 espera hasta que estén colocados los seis elementos transportadores. El segundo dispositivo motriz horizontal 542 incluye un segundo cilindro motriz horizontal 558 para desplazar horizontalmente el mecanismo de inversión y traspaso 504 entre la posición de recepción y sujeción I y la posición de entrega J a lo largo de los dos raíles guía 505, y un cilindro de parada 559 que tiene una fuerza de accionamiento hacia la derecha mayor que la fuerza de accionamiento hacia la izquierda del segundo cilindro motriz horizontal 558, sirviendo dicho cilindro de parada 559 para detener el mecanismo de inversión y traspaso 504 en la posición de espera K venciendo la fuerza de accionamiento hacia la izquierda del segundo cilindro motriz horizontal 558 cuando el mecanismo de inversión y traspaso 504 está desplazándose hacia la posición de entrega J por medio del segundo cilindro motriz horizontal 558.

Una vez que las preformas 1 está sujetas por los mecanismos de sujeción de golletes 536 en la posición de recepción y sujeción I, los mecanismos de sujeción de golletes 536 se desplazan hasta la posición de entrega J debido a la fuerza de accionamiento hacia la izquierda del segundo cilindro motriz horizontal 558. En el curso de este movimiento, el mecanismo de inversión y traspaso 504 es forzado a detenerse en la posición de espera K puesto que el vástago de pistón del cilindro de parada 559 previamente accionado enganchó el mecanismo de inversión y traspaso 504. El mecanismo de inversión y traspaso 504 se queda en la posición de espera K hasta que estén colocados los seis elementos transportadores 330. Una vez colocados todos los elementos transportadores 330, se afloja la fuerza del cilindro de parada 560 para desplazar los elementos transportadores 330 hasta la posición de entrega J por medio del segundo cilindro motriz horizontal 558. Tras la entrega, los elementos transportadores 330 se desplazan horizontalmente hasta la posición de recepción y sujeción I por medio del segundo cilindro motriz horizontal 558.

El elemento posicionador 543 del transportador incluye seis rebajes de posicionamiento 562 practicados en el mismo en posiciones correspondientes a los seis elementos transportadores 330 transportados a la sección de recepción de preformas 304, estando preparado cada uno de los rebajes de posicionamiento 562 para recibir el correspondiente elemento transportador 330. En la etapa en la que los mecanismos de sujeción de golletes 536 se desplazan hasta la posición de entrega J por medio del segundo cilindro motriz horizontal 558, cada uno de los elementos transportadores 330 encajará en el correspondiente rebaje de posicionamiento 562 del elemento posicionador 543, de manera que el elemento transportador 330 quede colocado fiablemente para asegurar la entrega.

El funcionamiento de la estación de transferencia 500 se describirá principalmente con respecto a las Figuras 29 y 30.

En la estación de moldeo de preformas 10, cada una de las preformas 1 transportadas a la sección de expulsión de preformas 16 está soportada en su estado erguido por un molde de cavidades para golletes 60 en una posición representada con línea llena.

Cuando el mecanismo de recepción y bajada 502 se polariza hacia la posición de sujeción E bajo la fuerza de accionamiento hacia la izquierda del primer cilindro motriz horizontal 534, se energiza el cilindro de parada 560 para detener el mecanismo de recepción y bajada 502 en la posición de corte de bebederos D. Los cortadores de bebederos 506 y los elementos de sujeción 508 se encuentran en la posición de altura de entrega B.

Cuando los cortadores de bebederos 506 y los elementos de sujeción 508 se elevan desde la posición de altura de entrega B hasta la posición de altura de recepción A por medio del primer cilindro de subida y bajada 532, el bebedero de cada una de las preformas 1 se introduce en el cortador de bebederos 506 a través del orificio de inserción de bebederos 514 según se muestra en la Figura 30. De este modo puede cortarse el bebedero mediante el cortador de bebederos 506.

Después de haber cortado los bebederos, se bajan una vez los elementos de sujeción 508 desde la posición de altura de recepción A por medio del primer cilindro de subida y bajada 532 y después se desplazan horizontalmente hasta la posición de recepción de preformas C mediante la fuerza de accionamiento hacia la derecha del primer cilindro motriz horizontal 534. Después se elevan los elementos de sujeción 508 hasta una posición A representada en la Figura 29 por línea de trazos.

En esta situación, se bajan los moldes de cavidades para golletes 60 hasta una posición de liberación L representada en la Figura 29 por línea de trazos de manera tal que el fondo de cada una de las preformas 1 se introduzca en el correspondiente orificio receptor de preformas 516. En estas condiciones, la preforma 1 se libera del molde de cavidades para golletes 60 abriendo el molde de cavidades para golletes 60. La preforma 1 cae sobre el correspondiente elemento de sujeción 508 sobre el cual está colocado el anillo soporte 2a de la misma. De este modo, seis preformas 1 moldeadas por inyección al mismo tiempo serán mantenidas por seis elementos de sujeción 508 en posición erguida y con la separación de moldeo por inyección. Las preformas 1 tienen impedido el desplazamiento horizontal. Cuando las preformas 1 están sujetas por los elementos de sujeción 508, las preformas 1 pueden enfriarse mediante una corriente de aire de refrigeración dirigido hacia el fondo de las preformas.

Cuando las preformas 1 son recibidas por los elementos de sujeción 508, se acciona el primer cilindro de subida y bajada 532 para bajar los elementos de sujeción 508 hasta la posición de altura de entrega B. En este estado, se acciona el primer cilindro motriz horizontal 534 para desplazar los elementos de sujeción 508 hasta la posición de sujeción E.

En el curso de este movimiento, se acciona el cilindro de cambio de separación 528 del mecanismo de cambio de separación 522 para cambiar la separación de moldeo por inyección a la separación de moldeo por soplado mediante lo cual se aumenta la separación entre los elementos de recepción 520 adyacentes.

Mientras las preformas 1 se desplazan hasta la posición de sujeción E después de haber cambiado a la separación de moldeo por soplado, los seis mecanismos de sujeción de golletes 536 del mecanismo de inversión y traspaso 504 situados en la posición de recepción y sujeción I son accionados por el mecanismo motriz de apertura y cierre 546 de manera que la parte del gollete 2 de las preformas 1 sujetas por los elementos de sujeción 508 sean mantenidas por los mecanismos de sujeción de golletes 536 con las preformas erguidas.

Cuando las partes del gollete 2 de las preformas 1 están sujetas por los mecanismos de sujeción de golletes 536, se acciona el segundo cilindro motriz horizontal 558 para desplazar los mecanismos de sujeción de golletes 536 hasta la sección receptora de preformas 304. Cuando los mecanismos de sujeción de golletes 536 alcanzan la posición de espera K, son detenidos por el cilindro de parada 559. Las preformas 1 quedan situadas en su posición de espera hasta que los seis elementos transportadores estén colocados en la sección receptora de preformas 304.

Cuando los mecanismos de sujeción de golletes 536 están transportando las preformas 1 hacia la posición de espera K mientras las sujetan, se energiza el actuador de inversión 554 para que giren los mecanismos de sujeción de golletes 536 desde la posición de altura de sujeción erguida F hasta la posición de altura de espera invertida G. Como resultado, las preformas 1 serán invertidas desde el estado erguido hasta el estado invertido, en cuyo estado las preformas 1 serán colocadas en su posición de espera inmediatamente antes de la sección receptora de preformas 304.

En este caso, al mismo tiempo en que inicia su desplazamiento el mecanismo de sujeción de golletes 536, los elementos de sujeción 508 se desplazan en oposición hasta la sección de expulsión de preformas 16 mediante la fuerza de accionamiento del primer cilindro motriz horizontal 534. Los elementos de sujeción 508 son detenidos por el cilindro de parada 559 en el momento en que los cortadores de bebederos 506 alcanzan la posición de corte de bebederos D. El sistema esperará entonces hasta que las siguientes preformas 1 sean transportadas hasta la sección de expulsión de preformas 16.

Si hay que retirar las preformas 1 de los elementos de sujeción 508 y cuando los mecanismos de sujeción de golletes 536 y los elementos de sujeción 508 han iniciado su desplazamiento, el mecanismo motriz de apertura y cierre 546 abre los elementos de sujeción 508, permitiendo con ello que las preformas 1 pasen a través suyo. Después de que han pasado, el mecanismo motriz de apertura y cierre 546 cierra los elementos de sujeción 508 para sujetar las preformas 1.

Cuando seis elementos transportadores 330 vacíos están colocados en la sección de recepción de preformas 304, se afloja el cilindro de parada 559 y el segundo cilindro motriz horizontal 558 desplaza entonces los mecanismos de sujeción de golletes 536 hasta la posición de entrega J mientras los mantiene en la posición de altura de espera invertida G. En la posición de entrega J, se energizan los segundos cilindros de subida y bajada 556 para bajar los mecanismos de sujeción de golletes 536 hasta la posición de altura de entrega H en la cual se colocan las partes del gollete 2 de las preformas sobre los elementos transportadores 330. Entonces se acciona el mecanismo motriz de apertura y cierre 546 para liberar la parte del gollete 2 de las preformas 1. De este modo se completa la entrega de las seis preformas 1 formadas simultáneamente en la estación de moldeo de preformas 10. Esta entrega puede realizarse con fiabilidad puesto que el elemento posicionador 543 engancha y posiciona los elementos transportadores 330.

Una vez completada la entrega, se acciona el segundo cilindro motriz horizontal 558 para desplazar los mecanismos de sujeción de golletes 536 hasta la posición de espera K y luego se acciona el 556 para elevar los mecanismos de sujeción de golletes 536 hasta la posición de altura original. Durante esta elevación, se energiza el actuador de inversión 554 para invertir los mecanismos de sujeción de golletes 536. Los mecanismos de sujeción de golletes 536 invertidos esperarán hasta que las siguientes preformas 1 sean transportadas por el mecanismo de recepción y bajada 502.

Las Figuras 35 a 38 muestran un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado que constituye otra realización mas de la presente invención.

En el aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado, la estación de moldeo de preformas 10 está preparada para formar tres preformas al mismo tiempo mientras que la estación de moldeo por soplado 300 está preparada para formar un producto cada vez.

En la presente realización, tres preformas 1 simultáneamente formadas por la estación de moldeo de preformas 10 son transferidas en su estado erguido hasta la estación de transferencia 600 en la cual son recibidas y sujetas por tres elementos de sujeción 604 de un mecanismo de recepción y bajada 602 manteniéndose la separación de moldeo por inyección. A continuación se acciona un mecanismo de cambio de separación 606 para cambiar la separación de moldeo por inyección a la separación de moldeo por soplado, con lo que la separación entre las preformas adyacentes se hace mayor.

En un mecanismo de inversión y traspaso 608, se han ajustado tres mecanismos de sujeción de golletes 610 con una separación de moldeo por soplado. Estos mecanismos de sujeción de golletes 610 reciben las tres preformas 1 desde los elementos de sujeción 604 y las sujetan en su estado erguido, habiéndose cambiado la separación de las preformas 1 a la separación de moldeo por soplado en el mecanismo de recepción y bajada 602. Después se invierten las preformas 1 por medio del dispositivo motriz de inversión 538, y las preformas invertidas se entregan simultáneamente a tres elementos transportadores 330 en la sección receptora de preformas 304.

En esta realización, el diámetro exterior del anillo soporte 2a de la parte de gollete 2 de cada una de las preformas 1 es substancialmente igual o inferior al diámetro exterior del cuerpo de la misma. Por lo tanto es difícil sujetar la parte de gollete 2 por el anillo soporte 2a.

En lugar de los elementos de sujeción 508 que sostienen la parte inferior del anillo soporte 2a en la realización de las Figuras 27 a 34, el mecanismo de recepción y bajada 602 incluye unos elementos de sujeción 604 de un material aislante térmico tal como una resina sintética o similar, cada uno de los cuales tiene una parte de inserción de preformas 612 que puede recibir el fondo y el cuerpo de la preforma 1. Cada uno de los los elementos de sujeción 604 está preparado para sujetar la preforma 1 haciendo contacto con al menos una parte del fondo y del cuerpo de la preforma 1. Este elemento de sujeción 604 puede incluir un agua de refrigeración que circula por el mismo para enfriar la preforma 1.

Cada uno de los los elementos de sujeción 604 se eleva hasta engancharlo con el correspondiente molde de cavidades para golletes 60 por medio de un primer cilindro de subida y bajada 532. El molde de cavidades para golletes 60 está preparado para bajar desde la posición de enganche M hasta la posición de liberación de preformas L. Cuando se cambia la longitud de la preforma 1, por ejemplo cuando se reduce la longitud, la disminución de la altura del molde de cavidades para inyección supone bajar la posición (igual a la posición de enganche M) del molde de cavidades para golletes 60 que tiene que girarse y transportarse. Sin embargo, no se cambiará la altura inferior de la posición de introducción de preformas 612 de cada elemento de sujeción 604. La bajada de la posición del molde de cavidades para golletes 60 supone bajar la posición de liberación L. Con el fin de poder absorber el correspondiente desplazamiento del molde de cavidades para golletes 60, se montan en los lados opuestos del elemento de sujeción 604 unos elementos de guiado 614 que sostienen el elemento de sujeción 604 con movimiento vertical. Alrededor de cada elemento de guiado 614 se monta un muelle 616 que empuja hacia arriba el elemento de sujeción 604 para proporcionar una función de amortiguación.

Cuando los elementos de sujeción 604 reciben las preformas 1, se acciona el primer cilindro de subida y bajada 532 para bajar los elementos de sujeción 604 hasta la posición de altura de entrega B. En ese momento se acciona el mecanismo de cambio de separación 606 para cambiar la separación de las preformas a la separación de moldeo por soplado. Al mismo tiempo se acciona el primer cilindro motriz horizontal 534 para desplazar los elementos de sujeción 604 hasta el mecanismo de inversión y traspaso 608. Los elementos de sujeción se detienen en una posición 0 situada directamente debajo de la posición de altura de sujeción erguida F de los mecanismos de sujeción de golletes 610 del mecanismo de inversión y traspaso 608 colocado en la posición de espera K. Se accionan los primeros cilindros de subida y bajada 532 para elevar los elementos de sujeción hacia los mecanismos de sujeción de golletes 610 en donde se acciona el mecanismo motriz de apertura y cierre 546 para cerrar los mecanismos de sujeción de golletes 610 para sujetar la parte del gollete 2 de las preformas 1. A continuación se accionan los primeros cilindros de subida y bajada 532 para bajar los elementos de sujeción 604 y se energiza el cilindro de accionamiento horizontal para devolverlos a la posición de recepción C, esperando así hasta que las siguientes preformas sean transportadas hasta la sección de expulsión de preformas 16. En esta posición, los mecanismos de sujeción de golletes 610 que sujetan las preformas 1 se invierten a la posición de altura de espera invertida G por medio del dispositivo motriz de inversión 538, manteniéndose las preformas 1 invertidas en su posición de espera. Cuando los tres elementos transportadores 330 están todos colocados en la sección de recepción de preformas 304 se acciona el segundo cilindro motriz horizontal 558 para desplazar el mecanismo de inversión y traspaso 608 hasta la posición de entrega J. Se energizan los segundos cilindros de subida y bajada 556 para bajar los mecanismos de sujeción de golletes 610 para entregar las preformas 1 a los elementos transportadores 330.

Puesto que el mecanismo de recepción y bajada 602 se desplaza simplemente de modo alternativo entre la posición de recepción de preformas C y la posición de sujeción E mientras que el mecanismo de inversión y traspaso 608 también se desplaza simplemente de modo alternativo entre la posición de espera K y la posición de entrega J, la presente realización no utiliza cilindros de parada 559 y 560 como la realización de la Figuras 27 a 34.

El mecanismo motriz de apertura y cierre 546 solo se requiere para abrir y cerrar los tres mecanismos de sujeción de golletes 610, solo se requiere un único cilindro motriz de apertura y cierre 550, a diferencia de la realización de las Figuras 27 a 34 en la que se utilizan dos cilindros de accionamiento para abrir y cerrar.

El mecanismo de cambio de separación 606 no utiliza varillas de conexión 526 como en la realización de las Figuras 27 a 34, pero puede cambiar la separación mediante la acción de dos cilindros motrices de cambio de separación 528.

Se omitirá la descripción de las otras estructuras y funciones puesto que son similares a las de la realización que se muestra en las Figuras 27 a 34

Esta invención no está limitada a la realización preferida descrita anteriormente, y pueden hacerse diversas modificaciones dentro del alcance de la invención.

En la realización preferida que se ha descrito, el disco rotativo 30 transportaba tanto el molde de machos para inyección 50 como el molde de cavidades para golletes 60 pero, por ejemplo, en casos como cuando la forma de la parte del gollete no tiene un rebaje en el sentido del desmoldeo, no siempre es necesario utilizar el molde de cavidades para golletes 60. Cuando no se usa el molde de cavidades para golletes 60, después de haber liberado las preformas 1 del molde de cavidades para inyección 42 situado en la sección de moldeo por inyección 14, las preformas 1 pueden transportarse hasta la sección de expulsión de preformas 16 por medio únicamente del molde de machos para inyección 50. Debido a que las preformas 1 se contraen sobre las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 a medida que se enfrían, pueden extraerse suavemente del molde de cavidades para inyección 42, y pueden transportarse las preformas 1 por medio del molde de machos para inyección 50 aunque no exista ningún rebaje en la parte del gollete 2.

En la sección de expulsión de preformas 16, para retirar el molde de machos para inyección 50 de las preformas 1, por ejemplo las clavijas macho 52 del molde de machos para inyección 50 pueden estar provistas de una función que les permita introducir aire en las preformas 1 para la expulsión de las mismas. Cuando se hace esto, en la sección de expulsión de preformas 16, soplando aire desde las clavijas macho 52 en las preformas 1 después de que estas se hayan enfriado mediante el molde de machos para inyección 50, puede hacerse que las preformas 1 caigan hacia abajo debido a esta presión de aire.

Cada elemento de sujeción de preformas 604 de la preforma 1 es suficiente siempre que enganche parte del cuerpo y del fondo, incluso aunque la parte de inserción de preformas 612 del mismo no coincida con el diámetro exterior del cuerpo de la preforma.

Claims

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1. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado que comprende:

una estación de moldeo de preformas (10) para moldear por inyección preformas (1), incluyendo dicha estación de moldeo de preformas (10) una sección de moldeo por inyección (14) para moldear por inyección las preformas (1), una sección de expulsión (16) para liberar y expulsar las preformas (1) y un transportador circulante (30) para transportar intermitentemente las preformas (1) desde la sección de moldeo por inyección (14) hasta la sección de expulsión (16);

una estación de moldeo por soplado (300) para moldear recipientes por soplado y estirado de las preformas (1); y

una estación de transferencia (200, 500, 600) para transferir las preformas desde la estación de moldeo de preformas (10) hasta la estación de moldeo por soplado (300);

caracterizado porque

dicho transportador circulante (30) está preparado para transportar intermitentemente de modo circulante a lo largo de un camino de transporte una pluralidad de moldes de machos para inyección (50) para definir una superficie interior de las preformas (1) y una pluralidad de moldes de cavidades de golletes (60) para definir la parte del gollete (2) de las preformas (1), estando adaptados dichos moldes de machos para inyección (50) y dichos moldes de cavidades para golletes (60) para que circule refrigerante a través de ellos;

teniendo dicha sección de moldeo por inyección (14) un molde de cavidades para inyección (42) capaz de ser fijado con respecto a uno de los moldes de machos para inyección (50) y a uno de los moldes de cavidades para golletes (60), detenidos en el curso de dicho camino de transporte;

estando dicha sección de expulsión (16) preparada para liberar y expulsar las preformas (1) correspondientes a uno de los moldes de machos para inyección (50) y a uno de los moldes de cavidades para golletes (60) detenidos en el curso de dicho camino de transporte; y

comprendiendo dicha estación de transferencia (200, 50, 600) un mecanismo inversor (230) para invertir las preformas (1) teniendo la parte del gollete (2) abierta orientada hacia arriba en la estación de moldeo de preformas (10).
2. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 1,

caracterizado porque

el transportador circulante es un primer transportador circulante (30);

la sección de moldeo por inyección es capaz de moldear simultáneamente por inyección N (n\geq2) de las preformas,

y la estación de moldeo por soplado incluye:

un segundo transportador circulante (302) para transportar intermitentemente de modo circulante a lo largo de un segundo camino de transporte las preformas transferidas desde la estación de moldeo de preformas (10) a través de la estación de transferencia (200, 500, 600);

y una sección de moldeo por soplado (310) para moldear simultáneamente por soplado n (1\leqn<N) de dichos recipientes a partir de n de las preformas (1), teniendo dicha sección de moldeo por soplado (310) un molde para soplado (378) capaz de ser fijado con respecto a las preformas (1) detenidas en el curso del segundo camino de transporte.
3. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 1,

caracterizado por

un primer transportador circulante (30) para transportar intermitentemente de modo circulante una pluralidad de moldes de machos para inyección (50) situados por separado a lo largo de un primer camino de transporte;

una sección de moldeo por inyección (14) para moldear por inyección dichas preformas (1) que han sido puestas erguidas y tienen la parte del gollete (2) abierta hacia arriba, incluyendo dicha sección de moldeo por inyección (14) un molde de cavidades para inyección (42) capaz de ser fijado con respecto a uno de dichos moldes de machos para inyección (50) detenidos en el curso de dicho primer camino de transporte; y

una sección de expulsión (16) para liberar y expulsar las preformas erguidas (1) con respecto a uno de dichos moldes de machos para inyección (50) detenidos en el curso de dicho primer camino de transporte,

incluyendo dicha estación de moldeo por soplado (300):

un segundo transportador circulante (302) para transportar intermitentemente de modo circulante dichas preformas (1) transferidas desde dicha estación de moldeo de preformas (10) a través de dicha estación de transferencia (200, 500, 600) a lo largo de un segundo camino de transporte y habiendo sido invertidas dichas preformas (1) para que su gollete abierto quede orientado hacia abajo; y

una sección de moldeo por soplado (310) que incluye un molde para soplado (378) capaz de ser fijado con respecto a dichas preformas (1) detenidas en el curso de dicho segundo camino de transporte, permitiendo con ello el moldeo por soplado de las preformas (1) para formar dichos recipientes,

incluyendo dicha estación de transferencia (200, 500, 600):

un mecanismo receptor (210, 502, 602) para recibir dichas preformas erguidas (1) desde uno de dichos moldes de machos para inyección (50); y

un mecanismo inversor (230, 504, 608) para invertir dichas preformas (1).
4. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 3,

caracterizado porque

dicho molde para soplado (378) de dicha sección de moldeo por soplado (310) incluye una pluralidad de cavidades de soplado dispuestas con una separación (P3) de moldeo por soplado, y una separación de los elementos transportadores (330) en el segundo camino de transporte es igual a la separación de moldeo por soplado.
5. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 3,

caracterizado porque

una separación de moldeo por soplado (P3) en la estación de moldeo por soplado (300) es mayor que una separación de moldeo por inyección (P1) en dicha estación de moldeo de preformas (10) y el mecanismo receptor (210, 502, 602) incluye un mecanismo de cambio de separación (254, 522, 606) para cambiar la separación de dichas preformas (1) entre dicha separación de moldeo por inyección (P1) y la separación de moldeo por soplado (P3).
6. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 3,

caracterizado porque

una separación de moldeo por soplado (P3) en la estación de moldeo por soplado (300) es mayor que una separación de moldeo por inyección (P1) en dicha estación de moldeo de preformas (10) y el mecanismo inversor (230, 504, 608) incluye un mecanismo de cambio de separación (254, 522, 606) para cambiar la separación de dichas preformas (1) entre dicha separación de moldeo por inyección (P1) y la separación de moldeo por soplado (P3).
7. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 3,

caracterizado porque

cada una de dichas partes de gollete (2) de dichas preformas (1) tiene una parte de brida que tiene un diámetro exterior que es mayor que el diámetro exterior de una parte de cuerpo situada por debajo de cada una de dichas partes de gollete (2), y el mecanismo receptor (210, 502, 602) incluye unos elementos de sujeción (234, 508, 604) que enganchan cada uno el fondo de la parte de brida para sujetar una preforma (1).
8. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 7,

caracterizado porque

cada uno de los elementos de sujeción (234, 508, 604) incluye un mecanismo de apertura y cierre (232, 234, 546, 548, 550, 610) para sujetar o liberar la preforma (1), y el mecanismo de apertura y cierre (232, 234, 546, 548, 550, 610) incluye una parte de paso que pasa a través de dicha parte de cuerpo de la preforma (1) mientras se está cerrando dicho mecanismo de apertura y cierre (232, 234, 546, 548, 550, 610).
9. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 3,

caracterizado porque

dicho mecanismo receptor (210, 502, 602) incluye unos elementos de sujeción (234, 508, 604) para sujetar la preforma (1) y cada uno de dichos elementos de sujeción (234, 508, 604) tiene una pieza de sujeción que agarra al menos parte de una porción de fondo y una porción de cuerpo de una preforma (1) para sujetar cada una de las preformas (1).
10. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según cualquiera de las reivindicaciones 7, 8 y 9,

caracterizado porque

cada uno de los elementos de sujeción (234, 508, 604) tiene unos medios para enfriar una pared exterior de la preforma (1).
11. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 3,

caracterizado porque

el segundo transportador circulante (302) sitúa dicho elemento transportador (330) en una posición receptora de preformas opuesta al mecanismo inversor (230, 504, 608), siendo el número de dichos elementos transportadores (330) a situar igual al número N de preformas (1) que fueron moldeadas simultáneamente en la estación de moldeo de preformas (10).
12. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 11,

caracterizado porque

el mecanismo inversor (230, 504, 608) tiene un mecanismo de sujeción (234, 508, 604) para sujetar las N preformas al mismo tiempo, y dicho mecanismo de sujeción (234, 508, 604) entrega simultáneamente las N preformas al mismo número (N) de elementos transportadores (330) detenidos en la posición receptora de preformas invirtiendo a la vez las preformas (1).
13. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según las reivindicaciones 3 o 12,

caracterizado porque

comprende además un primer dispositivo de desplazamiento horizontal para desplazar el mecanismo receptor (210, 502, 602) en sentido horizontal, y el mecanismo receptor recibe las preformas (1) en una posición situada justo por debajo de dicha sección de expulsión (16) de la estación de moldeo de preformas (10), y después es desplazado horizontalmente por dicho dispositivo de desplazamiento horizontal, entregando así las preformas (1) al mecanismo inversor (230, 504, 608).
14. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 12,

caracterizado porque

comprende además un segundo dispositivo de desplazamiento horizontal para desplazar el mecanismo inversor (230, 504, 608) en sentido horizontal, y el mecanismo inversor recibe las preformas (1) desde el mecanismo receptor (210, 502, 602) y después es desplazado horizontalmente por el segundo dispositivo de desplazamiento horizontal, entregando así las preformas (1) a los N elementos transportadores (330).
15. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según las reivindicaciones 12 o 14,

caracterizado porque

el mecanismo inversor (230, 504, 608) sujeta dichas preformas en un estado invertido con dichas partes de gollete (2) orientadas hacia abajo hasta que todos los N elementos transportadores (330) estén situados en la posición de recepción de preformas.
16. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado para moldear recipientes por soplado a partir de preformas (1) que conservan el calor de cuando se moldearon las preformas (1) por inyección, el cual comprende las etapas de:

moldear por inyección las preformas (1) en una sección de moldeo por inyección (14) usando al menos un molde de machos para inyección (50) y un molde de cavidades para inyección (42),

transportar las preformas desde la sección de moldeo por inyección (14) hasta una sección de expulsión (16) a lo largo de un camino de transporte mientras el molde de machos para inyección (50) sujeta y enfría las preformas (1);

en la sección de expulsión (16), expulsar las preformas (1) mediante su liberación del molde de machos para inyección (50); y

a continuación, moldear por soplado dichos recipientes a partir de las preformas (1) que conservan el calor de cuando se moldearon las preformas (1) por inyección

caracterizado porque

dichas preformas (1) se moldean por inyección usando al menos un molde de cavidades para golletes (60);

dichas preformas (1) moldeadas por inyección son transportadas a la sección de expulsión (16) mientras las preformas (1) son sujetadas y enfriadas por el molde de machos para inyección (50) y el molde de cavidades para golletes (60) mediante circulación de refrigerante a través del molde de machos para inyección (50) y el molde de cavidades para golletes (60);

dichas preformas (1) son expulsadas mediante su liberación del molde de machos para inyección (50) y del molde de cavidades para golletes (60); y

dichas preformas (1) expulsadas con la parte del gollete (2) abierta orientada hacia arriba son invertidas antes del moldeo por inyección.
17. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 16,

caracterizado por

liberar N (N\geq2) de las preformas (1) del molde de cavidades para inyección (42);

transportar las preformas (1) hasta una sección de expulsión (16) a lo largo de un primer camino de transporte;

en la sección de expulsión (16), expulsar las preformas (1);

transferir las preformas (1), que hayan sido expulsadas, hasta unos elementos transportadores (330) para que las transporten a lo largo de un segundo camino de transporte;

transportar los elementos transportadores (330) que sostienen las preformas (1) a lo largo del segundo camino de transporte hasta una sección de moldeo por soplado (310); y

en la sección de moldeo por soplado (310), moldear simultáneamente por soplado n (1\leqn<N) de dichos contenedores a partir de n de las preformas (1) en un molde de soplado fijado con respecto a n de las preformas (1).
18. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 17,

caracterizado porque

comprende además la etapa de:

entre la liberación de las preformas (1) del molde de machos para inyección (50) y el comienzo del moldeo por soplado, dejar que se enfríen las preformas (1) durante un periodo de tiempo suficiente para moderar la diferencia de temperatura entre las paredes interior y exterior de las preformas (1).
19. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 18,

caracterizado porque

la etapa de expulsar las preformas (1) se lleva a cabo después de que el molde de machos para inyección (50) haya enfriado las preformas (1) hasta una temperatura inferior a la temperatura adecuada para el moldeo por soplado; y

dicho procedimiento incluye además una etapa de calentamiento de las preformas (1) en el segundo camino de transporte a lo largo del cual se transportan dichas preformas (1) hasta la sección de moldeo por inyección (310).
20. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 17,

caracterizado porque

en la etapa de moldeo por soplado, se moldean simultáneamente por soplado n (n\geq2) de los recipientes a partir de n de las preformas (1) utilizando n de las cavidades dispuestas con una separación de moldeo por soplado;

en la etapa de transportar las preformas (1) a lo largo del segundo camino de transporte, las preformas (1) son transportadas con una separación entre los elementos transportadores (330) igual a dicha separación de moldeo por soplado; y

la etapa de transferir las preformas (1) se lleva a cabo mediante un proceso de transferir simultáneamente n de las preformas (1) hasta n de los elementos transportadores (330), cuyo proceso se repite una pluralidad de veces.
21. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 16,

caracterizado porque

las preformas (1) que se han moldeado por inyección se transfieren desde una estación de moldeo de preformas (10) hasta la estación de moldeo por soplado (12) por medio de la estación de transferencia (200) y en la estación de moldeo por soplado (12) se moldean las preformas (1) por soplado para formar recipientes, en el cual: en la estación de moldeo de preformas (10) las preformas (1) se moldean por inyección en un estado erguido con la parte abierta del gollete de dichas preformas (1) orientada hacia arriba;

la estación de transferencia (200) voltea las preformas (1) de arriba a abajo y transfiere las preformas (1) a la estación de moldeo por soplado (12) en estado invertido; y

la estación de moldeo por soplado (12) moldea recipientes por soplado a partir de las preformas (1) en estado invertido.
22. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 21,

caracterizado porque

la estación de transferencia (200) cambia la separación entre las preformas (1) entre una separación de moldeo por inyección y una separación de moldeo por soplado una vez que la estación de transferencia (200) ha recibido las preformas (1) desde la estación de moldeo de preformas (10), y a continuación invierte las preformas (1).
23. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 16,

caracterizado por

moldear por inyección simultáneamente N de las preformas (1) hechas de tereftalato de polietileno usando al menos un molde de machos para inyección (50) y un molde de cavidades para inyección (42), y

a continuación, moldear por soplado simultáneamente n de los recipientes a partir de n de las preformas (1), siendo la relación entre los números N y n N:n = 3:1.
24. Un procedimiento de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 23,

caracterizado porque

en la etapa del moldeo por inyección, cada una de dichas preformas (1) que se moldea por inyección tiene en la parte del cuerpo un espesor máximo de pared de 3,0 mm a 4,0 mm.
25. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 1,

caracterizado porque

un mecanismo de cambio de separación (254, 522, 606) incluye dos mecanismos de soporte de golletes cada uno de los cuales soporta el gollete de una preforma (1).
26. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 1,

caracterizado porque

dicha estación de moldeo de preformas (10), dicha estación de transferencia (200) y dicha estación de moldeo por soplado (300) están dispuestas en una bancada de máquina (8).
27. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según la reivindicación 26,

caracterizado porque

dicha bancada de máquina (8) es rectangular y dicha estación de moldeo de preformas (10), dicha estación de transferencia (200) y dicha estación de moldeo por soplado (300) están alineadas sobre dicha bancada de máquina (8).
28. Un aparato de moldeo por inyección con soplado y estirado según las reivindicaciones 26 o 27,

caracterizado porque

dicha estación de moldeo por soplado (300) incluye moldes de machos para soplado y barras de estirado, los cuales están situados en dicha bancada de máquina (8).