EP4695184A1

EP4695184A1 - FADENSPLEIßVORRICHTUNG SOWIE TEXTILMASCHINE

Info

Publication number: EP4695184A1
Application number: EP24718751.1A
Authority: EP
Inventors: Michaela Wolff; Marko Wischnowski; Lars Appel; Bernd Lörsch; Siegfried Schatton
Original assignee: Rieter Automatic Winder GmbH
Current assignee: Rieter Automatic Winder GmbH
Priority date: 2023-04-12
Filing date: 2024-04-08
Publication date: 2026-02-18
Also published as: DE102023109177A1; WO2024213511A1; CN121311430A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung (7) zum pneumatischen Verbinden von Fadenenden (12) an einer Textilmaschine (2) mit einer Spleißprismaeinheit (14) mit einem Spleißprisma (15), wobei das Spleißprisma (15) einen druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal (16) umfasst, wobei die Fadenspleißvorrichtung (7) jeweils im Bereich der Enden (17) des Spleißkanals (16) ein Halteelement (18) aufweist, das eine bewegungshemmende Bremsfläche (19) zur Arretierung der Fadenenden (12) aufweist. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine (2) mit einer derartigen Fadenspleißvorrichtung (7). Erfindungsgemäß zeichnet sich die Fadenspleißvorrichtung (7) dadurch aus, dass beidseitig des Spleißprismas (15) jeweils ein Eingriffselement (20) derart angeordnet ist, dass die zu spleißenden Fäden während des Spleißvorgangs das Eingriffselement (20) kontaktieren.

Description

Fadenspleißvorrichtung sowie Textilmaschine

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung zum pneumatischen Verbinden von Fadenenden an einer Textilmaschine mit einer Spleißprismaeinheit mit einem Spleißprisma, wobei das Spleißprisma einen druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal umfasst, wobei die Fadenspleißvorrichtung jeweils im Bereich der Enden des Spleißkanals ein Halteelement aufweist, das eine bewegungshemmende Bremsfläche zur Arretierung der Fadenenden aufweist. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine mit einer derartigen Fadenspleißvorrichtung.

Fadenspleißvorrichtungen werden schon lange im Zusammenhang mit Arbeitsstellen von kreuzspulenherstellenden Textilmaschinen wie beispielsweise Kreuzspulautomaten verwendet und sind in zahlreichen Patenten beschrieben. Solche Vorrichtungen besitzen in der Regel neben der Spleißprismaeinheit mit dem Spleißprisma, das auf einem Luftverteilerblock angeordnet ist und mit Fadenleitblechen ausgestattet ist, Fadenarretier- und -schneideinrichtungen und Halte- und Auflöseröhrchen zur Vorbereitung der Fadenenden für den Spleißvorgang.

Mit dieser Art von Fadenspleißvorrichtungen können zwei Fadenenden, die beispielsweise durch einen Fadenbruch oder einen kontrollierten Reinigerschnitt entstanden sind, pneumatisch miteinander verbunden werden, um eine nahezu garngleiche Verbindungsstelle zu erzeugen. Zunächst werden die Fadenenden beispielsweise abgelängt und in Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort für das Zusammenfügen vorbereitet. Insbesondere werden die Fadenenden dort nahezu vollständig von ihrer Garndrehung befreit. Nach der Vorbereitung werden die Fadenenden in den Spleißkanal des Spleißprismas eingelegt und pneumatisch miteinander verwirbelt.

Eine Spleißvorrichtung nach dieser Beschreibung ist beispielsweise in der

DE 10 2020 126 854 A1 offenbart. Insbesondere bei der Verarbeitung von Grobgarnen, also Garnen mit einem relativ großen Garndurchmesser und einer hohen spezifischen Garnmasse, treten allerdings Probleme mit derartigen bekannten Fadenspleißvorrichtungen auf. Während des Spleißvorgangs beim Verbinden der Enden von groben Garnen treten im Bereich der Enden des Spleißkanals erhebliche Fadenschwingungen auf, die dazu führen, dass die erstellte Spleißverbindung sowohl hinsichtlich Festigkeit als auch Aussehen nicht den vorgegebenen Qualitätsstandards entspricht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zu beseitigen. Aufgabe ist es insbesondere eine Fadenspleißvorrichtung zu schaffen, die ausgebildet ist, qualitativ hochwertige Spleißverbindungen von Grobgarnen zu erzeugen.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Fadenspleißvorrichtung und eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Vorgeschlagen wird eine Fadenspleißvorrichtung zum pneumatischen Verbinden von Fadenenden an einer Spülmaschine mit einer Spleißprismaeinheit mit einem Spleißprisma, wobei das Spleißprisma einen druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal umfasst, wobei die Fadenspleißvorrichtung jeweils im Bereich der Enden des Spleißkanals ein Halteelement aufweist, das eine bewegungshemmende Bremsfläche zur Arretierung der Fadenenden aufweist. Erfindungsgemäß zeichnet sich die Fadenspleißvorrichtung dadurch aus, dass beidseitig des Spleißprismas jeweils ein Eingriffselement derart angeordnet ist, dass die zu spleißenden Fäden während des Spleißvorgangs das Eingriffselement zumindest zeitweise kontaktieren.

Dadurch, dass der zu spleißende Faden während des Spleißvorgangs das Eingriffselement kontaktieren kann, werden harmonische Fadenschwingungen in dem betreffenden Bereich gestört und dadurch unterdrückt. Durch die Unterdrückung der Schwingungen werden die Spleißverbindungen insbesondere von Grobgarnen hinsichtlich der Festigkeit und des Aussehens verbessert. Durch die Halteelemente mit den entsprechenden Bremsflächen im Bereich der Enden des Spleißkanals, werden die Fadenenden so stabil fixiert, dass sie ohne Kringe- lung oder Zusammenziehen problemlos in die Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort perfekt auf den Spleißprozess vorbereitet werden können. Diese Bremsflächen sorgen auch dafür, dass die Fadenenden im Spleißkanal des Spleißprismas kringelfrei und verdrehungsfrei positioniert werden, sodass sie perfekt nebeneinander im Spleißkanal ausgerichtet werden können. Die Halteelemente schließen sich hierbei vorzugsweise an einen Ausgang der Halte- und Auflöseröhrchen an. Die Halteelemente können beispielsweise einteilig mit den Halte- und Auflöseröhrchen ausgebildet sein.

Die Bremsflächen schließen sich vorzugsweise unmittelbar an den Spleißkanal an. Ein Abstand zwischen der Auflöseeinheit respektive den Auflöseröhrchen bis zum Spleißkanal wird durch das Bremselement überbrückt. Die ungeführte Fadenlänge ist beispielsweise geringer als 5 mm. Dadurch wird beispielsweise bei elastischen Fäden verhindert, dass sich die Fadenenden nach dem Schneiden durch eine Fadenschneideinrichtung zu stark zusammenziehen und verdrehen, was durch den üblicherweise vorhandenen elastischen Kernfaden verursacht wird.

Der eigentliche Spleißprozess der Fadenenden findet im Spleißkanal des Spleißprismas statt. Das Spleißprisma umfasst neben dem Spleißkanal beispielsweise Druckluftleitungen zur Versorgung des Spleißkanals mit Druckluft. Das Spleißprisma ist in der Spleißprismaeinheit angeordnet, die neben dem Spleißprisma beispielsweise noch Fadenleitelemente umfasst. Die Eingriffselemente können Bestandteile der Spleißprismaeinheit sein. Die Spleißprismaeinheit ist insbesondere geeignet zum Spleißen von Fäden aus natürlichen Faserstoffen, wie beispielsweise Baumwolle und/oder Kunstfasern wie Polyester, Polyamid, Viskose, Polyacryl oder ähnlichem. Der Begriff Faden bezieht sich dabei auf alle aus Fasern gebildeten Stränge, wie Game und Zwirne. Die Spleißprismaeinheit kann als abgeschlossene Baugruppe ausgebildet sein und insbesondere als Einzelteil in einen Spleißer eingebaut und leicht ausgetauscht werden. Besonders bevorzugt weist die Spleißprismaeinheit keine beweglichen oder abnehmbaren Bauteile auf. Die Spleißprismaeinheit bzw. das Spleißprisma sind beispielsweise offen ohne einen Spleißprismadeckel ausgebildet. In einer vorteilhaften Weiterbildung der Fadenspleißvorrichtung umfasst die Spleißprismaeinheit einen aus Kunststoffspritzguss gebildeten Grundkörper. Der Herstellungsprozess von Grundkörpern aus Kunststoffspritzguss ist schneller und kosteneffizienter als die Herstellung von Grundkörpern aus Metall. Durch die Möglichkeit, die einzelnen Bauteile präzise auszurichten und dann ohne Positionsänderung in flüssigen Kunststoff einzugießen, werden Fehleinstellungen ausgeschlossen und ein Nachjustieren nicht mehr notwendig. Außerdem kann auf das Verkleben der Bauteile verzichtet werden, was das Herstellen vereinfacht und beschleunigt sowie günstiger macht. Die Kunststoffspritzguss-Technik garantiert eine sichere und dichte Verbindung des Spleißprismas mit dem Grundkörper und den weiteren Bauteilen, insbesondere den Seitenwänden. Der Grundkörper hat die Funktion, die anderen Teile der Spleißprismaeinheit in ihrer Lage und Ausrichtung zu fixieren. Er kann einstückig aus einem Kunststoff ausgebildet sein oder aus mehreren Teilen bestehen, die durch Kunststoff verbunden sind. Idealerweise besteht der Grundkörper aus reinem Kunststoff, insbesondere aus Thermoplasten oder Duroplasten. Bei der Herstellung des Grundkörpers bzw. der Spleißprismaeinheit wird das flüssige Kunststoffmaterial beispielsweise in eine Spritzgussform gegossen und eventuell nachgepresst, wodurch die endgültige Form des Grundkörpers und der gesamten Spleißprismaeinheit entsteht. Durch das Abkühlen kann es zu einer Volumenschrumpfung kommen. Eine Nachbearbeitung beschränkt sich bevorzugt auf das Entfernen von Überstand und gegebenenfalls auf das Nachbearbeiten von Nahtstellen im Bereich der Öffnungen der Spritzgussform.

Vorteilhaft ist es, wenn das Spleißprisma im Grundkörper eingebettet ist und wenigstens abschnittsweise kunststoffumspritzt ist. Das Spleißprisma ist hierbei bevorzugt nur teilweise eingebettet, um einen durchdringenden Spleißkanal zu ermöglichen, der von beiden Seiten zugänglich ist. Dies ermöglicht eine effektive Führung der Spleißluft. Die Seiten des Spleißprismas mit den Öffnungen des Spleißkanals sind möglichst nicht mit Kunststoff bedeckt oder eingegossen. Das Spleißprisma ist insbesondere im Kunststoffmaterial des Grundkörpers angeordnet oder davon umspritzt, um es fixiert und unbeweglich zu halten. Hierfür wird das Spleißprisma besonders bevorzugt an mindestens drei Seiten eingegossen oder umspritzt. Dies gilt auch für die weiteren Bauteile, die zumindest abschnittsweise im Grundkörper eingegossen oder darin angeordnet sind

Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Spleißprisma formschlüssig in dem Grundkörper festgelegt ist, wobei wenigstens zwei in den Kunststoff des Grundkörpers eingebettete Seiten des Spleißprismas eine Aussparung oder Ausklinkung aufweisen, die mit dem Kunststoff des Grundkörpers gefüllt sind. Eine Verschiebung des Spleißprismas gegenüber dem Grundkörper wird hierdurch formschlüssig ausgeschlossen. Eine Aussparung bezeichnet hierbei eine in einer Seitenfläche des Spleißprismas, wobei eine Ausklinkung einen Ausschnitt im Bereich einer theoretischen Ecke des Spleißprismas ist.

Das Material für das Spleißprisma ist vorzugsweise korrosions- sowie chemisch beständig und/oder metallisch, wobei eine Kupferlegierung respektive ein so genanntes Sondermessing besonders bevorzugt werden. Diese Materialien sind besonders leicht zu bearbeiten und eignen sich besonders gut für die Integration in Kunststoff durch Spritzguss. Die Herstellung des Spleißprismas kann durch Gießen, insbesondere durch Druckgießen, erfolgen, aber auch andere Verfahren wie spanabhebende Bearbeitung sind möglich. Nach dem Gießen oder Druckgießen kann eine weitere Nachbearbeitung stattfinden. Besonders bevorzugt werden die Spleißbohrungen im metallischen Spleißprisma durch Funkenerodieren hergestellt, was eine präzise und kosteneffiziente Herstellung sowie Individualisierbarkeit für jeden Kunden und Anwendungsfall ermöglicht.

Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Fadenspleißvorrichtung zwei Fadenleitbleche an gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers umfasst, wobei die zwei Eingriffselemente jeweils auf einem der Fadenleitbleche angeordnet sind. Die Fadenleitbleche dienen dem fehlerfreien Einfädeln der Fadenenden in den Spleißkanal. Durch eine Anordnung der Eingriffselemente auf den Fadenleitblechen werden die Funktionselemente des Spleißprismas, insbesondere der Spleißkanal, durch die Eingriffselemente nicht beeinflusst. Insbesondere können die Eingriffselemente auf dem jeweils größeren Fadenleitblech angeordnet sein. In der Regel ist nämlich ein kleineres der Fadenleitbleche derart an das Spleißprisma angeschlossen, dass eine Aus- gangsöffnung des Spleißkanals teilweise abgedeckt ist, womit im Bereich der Ausgangsöffnung eine in Richtung des größeren Fadenleitblechs und somit des Eingriffselements gerichtete Luftströmung entsteht, die den jeweiligen Faden an das jeweilige Eingriffselement anlegt. Zudem beeinflussen die Fadenleitbleche auch die Luftströmung beim Verlassen des Spleißkanals, so dass sich eine für das Spleißergebnis vorteilhafte Garnschwingung ausprägt.

Vorteile bringt es mit sich, wenn die Fadenleitbleche zumindest abschnittsweise in den Kunststoff des Grundkörpers eingebettet sind. Hierdurch ist eine besonders genaue Ausrichtung der Fadenleitbleche möglich, wobei nach der Herstellung oder nach dem Einbau kein Justieren der Fadenleitbleche notwendig ist. Besonders bevorzugt weist jedes Fadenleitblech einen nicht kunststoffumspritzten und/oder nicht in den Grundkörper eingebetteten Leitabschnitt für den Faden auf. Diese Leitabschnitte sind weiterhin bevorzugt gegenüber der Oberfläche des Grundkörpers und/oder einem an der Oberfläche des Grundkörpers angeordneten oder in den Grundkörper eingegossenen Abschnitt des Fadenleitblechs abgewinkelt, insbesondere in Richtung zur Mitte der Spleißprismaeinheit hin.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Spleißprisma wenigstens eine in den Spleißkanal mündende Spleißluftbohrung umfasst, wobei die Spleißluftbohrung einen in den Spleißkanal mündenden Mündungsteil und einen mit dem Mündungsteil kommunizierenden Einlassteil umfasst, wobei der Einlassteil einen Querschnitt aufweist, beispielsweise kreisförmig, der sich über eine Schräge so zu dem Mündungsteil verengt, dass dieser beispielsweise einen halbkreisförmigen, einen runden oder einen elliptischen Querschnitt aufweist. Durch diese Form kann die Luft gleichmäßiger, in sanfter Weise und flächig auf die im Spleißkanal eingelegten Fadenenden auftreffen und einwirken. Besonders vorteilhaft ist diese Geometrie für die Spleißverbindung von Coregarnen, da die um die Seele herum angeordneten Faserenden in homogener Weise miteinander verwirbelt werden und sich somit besonders vorteilhaft um die Seele legen können. Dabei muss kein bestimmtes Verhältnis der Längen des Mündungsteils und des Einlassteils respektive der Schräge eingehalten werden. Es kommt im Wesentlichen auf einen sich verjüngenden Geometriequerschnitt des Ein- lassteils an, der mittels der Schräge in einen in den Spleißkanal mündenden Querschnitt übergeht. Je nach Gesamtlänge der Spleißluftbohrung sind unterschiedliche Längen für die jeweiligen Abschnitte des Einlassteils, des Mündungsteils und der Schräge denkbar.

Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Eingriffselemente eine Kontaktfläche umfassen, die insbesondere von den Enden des Spleißkanals und/oder von den Fadenleitblechen beabstandet ist. Hierdurch kann die Entstehung von Schwingungen genau dort unterdrückt werden, wo die Auslenkung der Fäden am größten wäre. Neben der Schwingungsunterdrückung kann auch das Anschlägen des Gams an die Störelemente die Einbindung der Garnenden in das Grundgarn positiv beeinflussen. Gleichzeitig kann an den Eingriffselementen Material eingespart werden und beispielsweise die Ansprüche an Befestigungen der Eingriffselemente gesenkt werden. Die Kontaktfläche kann beispielsweise senkrecht zu einer Seitenwand des Spleißprismas ausgerichtet sein. Es ist aber ebenfalls denkbar, dass die Kontaktfläche einen von 90° abweichenden Winkel zu der Seitenwand aufweist. Die Eingriffselemente können auch zusätzliche Luftgeometrien aufweisen, um die Garnschwingung um die Kontaktfläche herum weiter positiv zu beeinflussen. Insbesondere ist die Ausrichtung der Kontaktfläche dem Lauf des Fadens angepasst. Die Kontaktfläche kann aus einem abriebfesten Material, wie insbesondere einem keramischen oder hochfesten, metallischen Werkstoff hergestellt sein.

Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Eingriffselemente mehrere separate Kontaktflächen umfassen, wobei die Kontaktflächen insbesondere unterschiedliche Ausrichtungen zum Grundkörper aufweisen. Hierdurch lassen sich Schwingungen an mehreren Stellen des Fadens unterdrücken, womit die Qualität der Verbindungsstellen der Fadenenden weiter erhöht wird. Die einzelnen Kontaktflächen können hierbei beispielsweise eine identische Ausrichtung zur Seitenwand des Spleißprismas aufweisen. Ebenfalls können die einzelnen Kontaktflächen unterschiedliche Ausrichtungen zur Seitenwand des Spleißprismas aufweisen, wobei eine Kontaktfläche vorzugsweise senkrecht zur Seitenwand des Spleißprismas ausgerichtet ist. Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Kontaktfläche oder die Kontaktflächen eine Einbuchtung zur Zentrierung der Fäden aufweisen. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass der Faden nicht entlang der Kontaktfläche verrutscht und damit außer Kontakt mit der Kontaktfläche kommt. Auch kann die Einbuchtung einen Beitrag zur Unterdrückung von Schwingungen, insbesondere von Schwingungen, deren Auslenkung parallel zur Kontaktfläche verlaufen, liefern.

Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Halteelemente auf einem Bremsblech angeordnet sind, wobei das Bremsblech als separates und austauschbares Bauteil ausgebildet ist. Hierdurch lässt sich das Bremsblech einerseits bei Abnutzung oder Beschädigung der Halteelemente einfach austauschen. Andererseits können in einfacher Weise Bremsbelche mit unterschiedlichen Halteelementen für verschiedene Arten von verarbeiteten Fäden montiert werden. Insbesondere können die Halteelemente an verschiedene Dicken der zu verarbeitenden Fäden, beispielsweise an die Verarbeitung von Grobgarn, angepasst werden.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Bremsblech wenigstens eine Öffnung für die Spleißprismaeinheit aufweist. Hierdurch muss bei einem Austausch des Bremsblechs die Spleißprismaeinheit nicht entfernt werden. Das Bremsblech kann einfach und schnell ausgetauscht werden und damit die Halteelemente an eine Veränderung der verarbeiteten Fäden angepasst werden.

Vorteilhaft ist es, wenn die Bremsfläche von einer aufgerauten Oberfläche des Halteelements gebildet ist. Die Bremsflächen wirken mit den Fadenenden zusammen, um diese festzulegen und damit eine Vorbereitung der Fadenenden sowie deren Verbindung zu verbessern. Durch die Oberflächenrauigkeit können die Fadenenden von Elastangarnen an einem Zusammenziehen gehindert werden. Beim Einziehprozess in den Spleißkanal wird während des Zusammenwirkens mit den Bremsflächen verhindert bzw. stark eingeschränkt, dass die elastische Kernfaser aus der für die Spleißverbindung erforderlichen Position herausgelangt. Die Bremsflächen sind vorliegend insbesondere nicht polygonal oder treppenstufenförmig ausgebildet. Eine solche Ausgestaltung der Bremsflächen ist in der Herstellung viel aufwendiger als ein einfaches Aufrauen der Oberfläche. Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Bremsfläche durch ein Ätzen, Schleifen, Auflöten, Plasmabeschichten oder andersartigen Beschichten der Oberfläche des Halteelements oder ein Einbringen von körnigen Partikeln in die Oberfläche des Halteelements hergestellt ist. Durch diese Herstellungsmethoden kann die Rauigkeit der Bremsflächen gezielt erhöht werden. Die Rauigkeit der Bremsflächen kann als ausreichend angesehen werden, wenn die Fäden sowohl bei der Vorbereitung als auch während des Spleißvorgangs zuverlässig and den Bremsflächen haften.

Die erfindungsgemäße Kreuzspulen herstellende Textilmaschine zeichnet sich durch wenigstens eine Fadenspleißvorrichtung gemäß der vorangegangenen Beschreibung aus. Hierbei können die beschriebenen Merkmale der vorteilhaften Ausführungsformen einzeln oder in beliebiger Kombination verwirklicht sein. Die bereits für die Fadenspleißvorrichtung beschriebenen Vorteile sind somit ebenfalls für die Textilmaschine gültig. Insbesondere werden durch die Unterdrückung von Schwingungen der Fäden im Bereich der Fadenspleißvorrichtung die optische Qualität und Festigkeit der Spleißverbindungen an der Textilmaschine verbessert. Die Textilmaschine eignet sich damit in besonderer Weise für die Verarbeitung von Grobgarnen.

Die Kreuzspulen herstellende Textilmaschine ist insbesondere als Spülmaschine ausgebildet, die insbesondere einen Faden von einer Spinnhülse, die beispielswiese von einer Ringspinnmaschine stammt, auf eine Spulhülse zu einer Kreuzspule umspult. Dabei weist die Textilmaschine beispielsweise eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Arbeitsstellen auf, wobei insbesondere jede Arbeitsstelle eine Fadenspleißvorrichtung aufweist. Die Arbeitsstellen können außerdem Mittel zum Auffinden und Ergreifen von Fadenenden, die sich auf oder im Bereich der jeweiligen Hülsen befinden, aufweisen. Zusätzlich können die Arbeitsstellen Changiervorrichtungen, wie beispielsweise Nutwalzen und diverse Fadenführer und Fadenspanner aufweisen.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt: Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer Arbeitsstelle einer erfindungsgemäßen Textilmaschine,

Figur 2 eine schematische Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung,

Figur 3 eine schematische Seitenansicht von zwei Ausführungsbeispielen von Eingriffselementen,

Figur 4 eine schematische Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung,

Figur 5 eine schematische Draufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung,

Figur 6 eine schematische Draufsicht auf ein viertes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung,

Figur 7 eine schematische Draufsicht auf ein fünftes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung, und

Figur 8 eine schematische Ansicht eines Spleißkanals eines fünften Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung.

Bei der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden für in den verschiedenen Figuren jeweils identische und/oder zumindest vergleichbare Merkmale gleiche Bezugszeichen verwendet. Die einzelnen Merkmale, deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise werden meist nur bei ihrer ersten Erwähnung ausführlich erläutert. Werden einzelne Merkmale nicht nochmals detailliert erläutert, so entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der bereits beschriebenen gleichwirkenden oder gleichnamigen Merkmale. Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Arbeitsstelle 1 einer erfindungsgemäßen Textilmaschine 2. Im vorliegenden Fall ist die Arbeitsstelle 1 Teil einer Spülmaschine, die ausgebildet ist, Fäden 3 beispielsweise von einer Spinnhülse 4 auf eine Spulhülse 5 zu einer Kreuzspule 6 umzuspulen. Die Arbeitsstelle 1 und entsprechend die zugehörige Textilmaschine 2 weisen eine Fadenspleißvorrichtung 7 auf, die im Zusammenhang mit den weiteren Figuren näher beschrieben wird. Die Arbeitsstelle 1 weist im vorliegenden Beispiel ebenfalls einen Balloneinengungsring 8, einen Gamspanner 9 und eine Changiervorrichtung in Form einer Nuttrommel 10 auf. Außerdem umfasst die Arbeitsstelle 1 ein erstes schwenkbares Saugrohr 11 , um ein Fadenende 12 (siehe Figur 2), das auf die Kreuzspule 6 aufgelaufen ist, aufzufinden, zu erfassen und zur Fadenspleißvorrichtung 7 zu transportieren. Die Arbeitsstelle 1 umfasst ein zweites schwenkbares Saugrohr 13, um ein Fadenende 12 auf der Spinnhülse 4 aufzufinden, zu erfassen und zur Fadenspleißvorrichtung 7 zu transportieren.

Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung 7, wie sie beispielsweise an der Arbeitsstelle 1 der Figur 1 vorgesehen ist. Die Fadenspleißvorrichtung 7 dient dem pneumatischen Verbinden von Fadenenden 12 an der Textilmaschine 2. Dieses Verbinden ist notwendig, wenn ein Fadenbruch während des Umspulvorgangs stattfindet oder wenn gezielt Fadenfehler durch Schnitte aus dem umzuspulenden Faden 3 entfernt werden.

Die Fadenspleißvorrichtung 7 umfasst eine Spleißprismaeinheit 14 mit einem Spleißprisma 15. In einem Spleißkanal 16 des Spleißprismas 15 findet das pneumatische Verbinden der Fadenenden 12 statt. Im Bereich der Enden 17 des Spleißkanals 16 weist die Fadenspleißvorrichtung 7 jeweils ein Halteelement 18 auf, das eine bewegungshemmende Bremsfläche 19 zur Arretierung der Fadenenden 12 aufweist. Die Bremsfläche 19 sorgt insbesondere dafür, dass die Fadenenden 12 während der Vorbereitung und Durchführung des Spleißvorgangs in einer bestimmten Position verbleiben. Die Fadenspleißvorrichtung 7 umfasst beidseitig des Spleißprismas 15 jeweils ein Eingriffselement 20, wobei die Eingriffselemente 20 derart angeordnet sind, dass die zu spleißenden Fäden 3 während des Spleißvorgangs das jeweilige Eingriffselement

20 kontaktieren. Die Darstellung in Figur 2 zeigt eine Anordnung der Fäden 3 bzw. Fadenenden 12 beispielsweise unmittelbar vor einer Vorbereitung der Fadenenden 12 für den Spleißvorgang. Die Kontaktierung der Fäden 3 durch die Eingriffselemente 20 ist während des Spleißvorgangs aber ähnlich oder identisch. Durch die Eingriffselemente 20 werden Schwingungen der Fäden 3 während der Spleißvorgangs unterdrückt. Dies verbessert die Qualität der Spleißstellen, insbesondere bei Fäden 3 mit größerem Durchmesser wie beispielsweise Grobgarnen.

Die Fäden 3 werden durch die Eingriffselemente 20 insbesondere an Kontaktflächen

21 kontaktiert, die beispielsweise von den Enden 17 des Spleißkanals 16 beab- standet sind. Die Kontaktflächen 21 können genau dort platziert werden, wo eine maximale Auslenkung der Schwingungen der Fäden 3 zu erwarten ist. Hierdurch können die Schwingungen maximal unterdrückt werden.

Die Fadenspleißvorrichtung 7 umfasst in den vorliegenden Ausführungsbeispielen jeweils zwei Fadenleitbleche 22 an gegenüberliegenden Seiten der Spleißprismaeinheit 14, wobei die zwei Fadenleitbleche 22 wiederum an gegenüberliegenden Seiten des Spleißkanals 16 angeordnet sind. Insgesamt weist die Fadenspleißvorrichtung 7 somit vier Fadenleitbleche 22 auf. Zwei der Fadenleitbleche 22 sind größer ausgebildet und in Richtung zur Mitte der Spleißprismaeinheit 14 hin abgewinkelt. Die Eingriffselemente 20 sind vorliegend auf diesen beiden größeren Fadenleitblechen 22 montiert.

Wie in der Figur 2 dargestellt, grenzen die Bremsflächen 19 der Halteelemente 18 unmittelbar en den Enden 17 des Spleißkanals 16 an. Hiermit ist in jedem Fall eine ausreichende Arretierung der Fadenenden 12 gegeben. Die Halteelemente 18 schließen sich beispielsweise an das Ende von Halte- und Auflöseröhrchen 23 an, in denen die Fadenenden 12 für den Spleißvorgang vorbereitet werden. Der Durchgang in den Halteelementen 18 führt beispielsweise in die Halte- und Auflöseröhrchen 23. Die Schraffur der Bremsflächen 19 in der Figur soll darstellen, dass die Bremsflächen 19 von einer aufgerauten Oberfläche der Halteelemente 18 gebildet sind.

In Figur 3 sind schematisch zwei Ausführungsbeispiele der Eingriffselemente 20 dargestellt. Das linke Ausführungsbeispiel zeigt ein Eingriffselement 20 mit einer glatten durchgängigen Kontaktfläche 21 . Das rechte Eingriffselement 20 weist in der Kontaktfläche 21 eine Einbuchtung 24 auf, die dazu beitragen kann, den Faden 3 auch in Richtungen parallel zur Kontaktfläche 21 in einer Position zu halten und entsprechende Schwingungen zu unterdrücken. Die Eingriffselemente 20 weisen beispielsweise eine Bohrung 25 zur Befestigung an der Spleißprismaeinheit 14 auf.

In dem Ausführungsbeispiel, das in Figur 4 dargestellt ist, sind die Halteelemente 18 auf einem Bremsblech 26 angeordnet, wobei das Bremsblech 26 austauschbar mit der Fadenspleißvorrichtung 7 verbunden ist. Das Bremsblech 26 weist hierzu beispielsweise eine Bohrung 25 zur Befestigung mittels einer Schraubverbindung auf. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Spleißprismaeinheit 14 einen aus Kunststoffspritzguss gebildeten Grundkörper 27 auf. Das Spleißprisma 15 ist im Grundkörper 27 eingebettet, wobei das Spleißprisma 15 formschlüssig an dem Grundkörper 27 festgelegt ist.

Das Spleißprisma 15 weist an zwei Seiten, die in dem Kunststoff das Grundkörpers 27 eingebettet sind, jeweils eine Aussparung oder Ausklinkung 28 auf, die mit dem Kunststoff des Grundkörpers 27 gefüllt sind. Die Fadenleitbleche 22 sind an den gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers 27 angeordnet. Die Fadenleitbleche 22 können zumindest abschnittsweise in den Kunststoff des Grundkörpers 27 eingebettet sein. Hierdurch fällt die Positionierung der Fadenleitbleche 22 deutlich leichter.

Die in der Figur 5 dargestellte Ausführungsform der Fadenspleißvorrichtung 7 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform der Darstellung in Figur 4, mit dem Unterschied, dass das Bremsblech 26 in dieser Ausführungsform eine Öffnung 29 für die Spleißprismaeinheit 14 aufweist. Das Bremsblech 26 kann somit von der Fadenspleißvorrichtung 7 entnommen und an diese angebracht werden, ohne die Spleißprismaeinheit 14 zu entfernen. Hierdurch können insbesondere die Halteele- mente 18 und Bremsflächen 19 an unterschiedliche Anforderungen der verarbeiteten Fäden 3 in einfacher Weise angepasst werden.

In den bisherigen Ausführungsbeispielen waren die Kontaktflächen 21 der Eingriffselemente 20 jeweils rechtwinklig zu einer Seitenfläche der Spleißprismaeinheit 14 ausgerichtet. In Figur 6 ist ein Ausführungsbeispiel der Fadenspleißvorrichtung 7 dargestellt, in dem die Kontaktflächen 21 der Steuerelemente nicht rechtwinklig zu einer Seitenfläche der Spleißprismaeinheit 14 ausgerichtet sind. Die Kontaktflächen 21 können beispielsweise dem Fadenverlauf angepasst werden, um unnötige Reibung zu verhindern

Figur 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Fadenspleißvorrichtung 7, in dem die Eingriffselemente 20 mehrere Kontaktflächen 21 aufweisen. Jeweils eine Kontaktfläche 21 ist dabei beispielsweise rechtwinklig zu einer Seitenfläche der Spleißprismaeinheit 14 ausgerichtet. Die Kontaktflächen 21 können beispielsweise dort platziert werden, wo mit den größten Schwingungen der Fäden 3 gerechnet wird. Durch die separaten Kontaktflächen 21 wird einerseits die Reibung an den Fäden 3 reduziert und andererseits kann Material bei den Eingriffselementen 20 gespart werden.

Figur 8 zeigt schließlich einen Schnitt durch die Spleißprismaeinheit 14 einer erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung 7. In der Mitte der Darstellung ist der Spleißkanal 16 erkennbar, in dem die pneumatische Verbindung der Fadenenden 12 stattfindet. Dargestellt sind ebenfalls Kanäle, die den Spleißkanal 16 von der Rückseite der Spleißprismaeinheit 14 mit Druckluft versorgen. Insbesondere weist das Spleißprisma 15 wenigstens eine in den Spleißkanal 16 mündende Spleißluftbohrung 30 auf. Die Spleißluftbohrung 30 umfasst einen in den Spleißkanal 16 mündenden Mündungsteil 31 und einen mit dem Mündungsteil 31 kommunizierenden Einlassteil 32. Der Einlassteil 32 weist einen kreisförmigen Querschnitt auf, der sich über eine Schräge 33 so zu dem Mündungsteil 31 verengt, dass der Mündungsteil 31 einen halbkreisförmigen Querschnitt aufweist. Hierdurch kann der Luftstrom besonders vorteilhaft in den Spleißkanal 16 gelenkt werden. Der Mündungsteil 31 kann beispielsweise tangential in den Spleißkanal 16 münden. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Bezugszeichenliste

1 Arbeitsstelle

2 Textilmaschine

3 Faden

4 Spinnhülse

5 Spulhülse

6 Kreuzspule

7 Fadenspleißvorrichtung

8 Balloneinengungsring

9 Garnspanner

10 Nuttrommel

11 erstes schwenkbares Saugrohr

12 Fadenende

13 zweites schwenkbares Saugrohr

14 Spleißprismaeinheit

15 Spleißprisma

16 Spleißkanal

17 Ende

18 Halteelement

19 Bremsfläche

20 Eingriffselement

21 Kontaktfläche

22 Fadenleitblech

23 Halte- und Auflöseröhrchen

24 Einbuchtung

25 Bohrung

26 Bremsblech

27 Grundkörper

28 Aussparung oder Ausklinkung

29 Öffnung

30 Spleißluftbohrung Mündungsteil Einlassteil Schräge

Claims

Patentansprüche

1 . Fadenspleißvorrichtung (7) zum pneumatischen Verbinden von Fadenenden (12) an einer Textilmaschine (2) mit einer Spleißprismaeinheit (14) mit einem Spleißprisma (15), wobei das Spleißprisma (15) einen druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal (16) umfasst, wobei die Fadenspleißvorrichtung (7) jeweils im Bereich der Enden (17) des Spleißkanals (16) ein Halteelement (18) aufweist, das eine bewegungshemmende Bremsfläche (19) zur Arretierung der Fadenenden (12) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass beidseitig des Spleißprismas (15) jeweils ein Eingriffselement (20) derart angeordnet ist, dass die zu spleißenden Fäden (3) während des Spleißvorgangs das Eingriffselement (20) zeitweise kontaktieren.

2. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Spleißprismaeinheit (14) einen aus Kunststoffspritzguss gebildeten Grundkörper (27) umfasst.

3. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Spleißprisma (15) im Grundkörper (27) eingebettet ist und wenigstens abschnittsweise kunststoffumspritzt ist.

4. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Spleißprisma (15) formschlüssig in dem Grundkörper (27) festgelegt ist, wobei wenigstens zwei in den Kunststoff des Grundkörpers (27) eingebettete Seiten des Spleißprismas (15) eine Aussparung oder Ausklinkung (28) aufweisen, die mit dem Kunststoff des Grundkörpers (27) gefüllt sind.

5. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenspleißvorrichtung (7) zwei Fadenleitbleche (22) an gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers (27) umfasst, wobei die zwei Eingriffselemente (20) jeweils auf einem der Fadenleitbleche (22) angeordnet sind.

6. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleitbleche (22) zumindest abschnittsweise in den Kunststoff des Grundkörpers (27) eingebettet sind.

7. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Spleißprisma (15) wenigstens eine in den Spleißkanal (16) mündende Spleißluftbohrung (30) umfasst, wobei die Spleißluftbohrung (30) einen in den Spleißkanal (16) mündenden Mündungsteil (31 ) und einen mit dem Mündungsteil (31 ) kommunizierenden Einlassteil (32) umfasst, wobei der Einlassteil (32) einen Querschnitt aufweist, der sich über eine Schräge (33) so zu dem Mündungsteil (31 ) verengt, dass dieser einen sich verjüngenden Querschnitt aufweist.

8. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingriffselemente (20) eine Kontaktfläche (21 ) umfassen, die insbesondere von den Enden (17) des Spleißkanals (16) und/oder von den Fadenleitblechen (22) beabstandet ist.

9. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingriffselemente (20) mehrere separate Kontaktflächen (21 ) umfassen, wobei die Kontaktflächen (21 ) insbesondere unterschiedliche Ausrichtungen zum Grundkörper (27) aufweisen.

10. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (21 ) oder die Kontaktflächen (21 ) eine Einbuchtung (24) zur Zentrierung der Fäden (3) aufweisen.

11 . Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteelemente (18) auf einem Bremsblech (26) angeordnet sind, wobei das Bremsblech (26) und/oder das Haltelement (18) als separates und austauschbares Bauteil ausgebildet ist.

12. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Bremsblech (26) wenigstens eine Öffnung (29) für die Spleißprismaeinheit (14) aufweist.

13. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremsfläche (19) von einer aufgerauten Oberfläche des Halteelements (18) gebildet ist.

14. Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremsfläche (19) durch ein Ätzen, Schleifen oder Beschichten der Oberfläche des Halteelements (18) oder ein Einbringen von körni- gen Partikeln in die Oberfläche des Halteelements hergestellt ist.

15. Kreuzspulen herstellende Textilmaschine (2) gekennzeichnet durch wenigstens eine Fadenspleißvorrichtung (7) gemäß zumindest einem der vorangegangenen Ansprüche.