EP4686777A1 - Textilmaschine mit kernfadenzuführung - Google Patents

Textilmaschine mit kernfadenzuführung

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Publication number
EP4686777A1
EP4686777A1 EP25191439.6A EP25191439A EP4686777A1 EP 4686777 A1 EP4686777 A1 EP 4686777A1 EP 25191439 A EP25191439 A EP 25191439A EP 4686777 A1 EP4686777 A1 EP 4686777A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide channel
fiber guide
fiber
core yarn
roller housing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25191439.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Spitzer
Simon Küppers
Michael Mohr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG filed Critical Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Publication of EP4686777A1 publication Critical patent/EP4686777A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/30—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads

Definitions

  • the invention relates to the production of core yarn on textile machines, in particular rotor spinning machines.
  • the invention relates to a textile machine, in particular a rotor spinning machine.
  • the invention relates to a method.
  • blended yarns can be produced by feeding a core yarn into a yarn production process, where fibers attach themselves around the core yarn to wrap around it.
  • This allows the core yarn to define one property of the core, such as elasticity, while the wrapping fibers can define another property, such as the feel of the fibers, in order to transfer this to the textile to be produced later.
  • Feeding a core yarn to a spinning turbine is described in the DE 26 25 620 A1 It is known that the core thread feed includes a feed tube which is guided through the open end face of the spinning turbine to the spinning groove. The quality of the resulting yarn is considered to be in need of improvement.
  • the purpose of the invention is therefore to improve textile machines in order to increase yarn quality.
  • the problem is solved by a textile machine with the features of claim 1.
  • the problem is solved by a method with the features of claim 8.
  • the textile machine can be described by the features, properties, and advantages of the method. This applies regardless of the respective category and across category boundaries—device, system, method, and use. Conversely, the method can also be described by the features, properties, and advantages of the textile machine.
  • Advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
  • the problem is solved in particular by a textile machine with the features of claim 1.
  • a textile machine in particular a rotor spinning machine, can have a dissolving roller housing for enclosing a dissolving roller for dissolving a fiber sliver into a largely unified structure.
  • the system comprises individual fibers and a fiber guide channel.
  • the fiber guide channel can be arranged on the disentangling roller housing to guide the largely separated fibers from the disentangling roller housing and feed them to a spinning rotor.
  • a core yarn feeder can be arranged and configured at a transition area between the fiber guide channel and the disentangling roller housing at the inlet of the fiber guide channel to introduce a core yarn into the fiber guide channel and feed the core yarn through the fiber guide channel to the spinning rotor.
  • a textile machine is, in particular, a system for manufacturing textile products such as yarns or fabrics. It comprises various components and devices that can be used to transform natural and/or synthetic fibers into a product. These can be machines for producing natural fiber yarns as well as machines for producing synthetic fiber yarns.
  • a rotor spinning machine is a prime example of a textile machine.
  • the disentanglement roller housing is, in particular, a part of the textile machine, specifically a rotor spinning machine, which can be used to hold or enclose a disentanglement roller.
  • This roller serves to disentangle fibers from a fiber sliver fed to it.
  • the disentanglement roller has, in particular, a roller surface designed to release the fibers from the fiber sliver, separate them, and guide them in a predetermined direction.
  • the fiber guide channel is, in particular, a channel system that can be used to guide the separated fibers released by the disentanglement roller into the spinning rotor.
  • the fiber guide channel can consist of one or more tube shapes and is arranged, in particular, so that the fibers can be guided into a specific area of the spinning rotor to be spun into a yarn.
  • the largely isolated fibers are primarily those that can be separated from other fibers in the fiber tape by dissolving them with the dissolving roller. It is particularly important that the isolated fibers do not clump or bind together when they transition from the dissolving roller housing into the fiber guide channel. This can be achieved, for example, by applying a vacuum or, alternatively, a positive pressure and the resulting fluid flow within the fiber guide channel. The fibers can then... They are stretched further to transfer them as individual fibers into the spinning rotor. There, they are joined into a thread by the rotation of the spinning rotor in a rotor groove, and the thread can then be pulled out of the spinning rotor via a thread channel.
  • the fiber guide channel is designed and arranged in such a way that the largely separated fibers can be conveyed from the dissolving roller housing and fed to a spinning rotor to enable the spinning of the yarn (the resulting thread).
  • a core yarn feeder can be arranged and configured at the transition area between the fiber guide channel and the dissipation roller housing at the inlet of the fiber guide channel to introduce the core yarn into the fiber guide channel and feed it to the spinning rotor. This can improve the efficiency and quality of the resulting yarn from the textile machine.
  • the core yarn (e.g., an elastane yarn) can be fed into the fiber guide channel (also referred to as the fiber channel), which transports the separated fibers released by the disentanglement roller (also known as the spool) into the rotor cup.
  • the core yarn such as the elastane yarn, can be fed at the beginning of the fiber transport (directly behind the disentanglement roller housing). In other embodiments not according to the invention, this can occur within the fiber transport system, i.e., in the fiber guide channel. In other embodiments not according to the invention, this can occur at the end of the fiber transport system (in the area of a channel plate adapter).
  • the channel plate adapter can serve as a cover for the spinning rotor.
  • the core yarn can be fed by means of a vacuum and/or a compressed air flow.
  • the described embodiments allow for the simultaneous and joint contact of fibers and core yarn, particularly the elastane yarn, with a rotor cup slip surface. This enables better winding of the core yarn, especially the elastane yarn.
  • the core yarn, particularly the elastane yarn can be drawn in by the negative pressure already present in the rotor housing in corresponding embodiments. Additionally, a compressed air injector can be used, or a spool containing the core yarn, particularly the elastane yarn, can be driven to move the core yarn.
  • Feeding the core yarn, particularly the elastane yarn, to Starting the fiber transport (directly behind the dissolving roller housing) can, compared to other variants, allow for a longer combined transport of the core yarn and fibers, which can lead to even better winding.
  • the core yarn can be fed in at the entrance of the fiber guide channel.
  • a transition zone can be formed between the dissolving roller housing and the fiber guide channel. This zone can be located, in particular, between -10 mm (i.e., located in or starting within the dissolving roller housing) and up to 20 mm within the fiber guide channel.
  • this zone can be located between -5 mm and 18 mm, further specifically between 0 mm and 15 mm, further specifically between 2 mm and 10 mm, and further specifically between 4 mm and 6 mm. It can be provided, in particular, that the transition zone can be located in an area of highest wear on the fiber guide channel.
  • the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing can extend to the first third, preferably to the first quarter, of the fiber guide channel, measured from the inlet of the fiber guide channel.
  • a bulge shape can be arranged at the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing at the entrance of the fiber guide channel.
  • the bulge shape can be designed as a flow contour.
  • the flow contour can be positioned and designed at the transition between the fiber guide channel and the dissipation roller housing to optimize, and in particular to simulate, airflow in the transition area. Turbulent flow can impair fiber transport by causing impurities and defects in the yarn, for example, because certain fibers are not stretched. Alternatively or additionally, cleaning efforts can also increase because the turbulence can concentrate fibers in an area that can lead to a gradual accumulation of fibers in the fiber channel, the dissipation roller housing, and/or the transition area.
  • a flow contour is, in particular, a structure designed to fill an area where turbulent flow would otherwise occur.
  • the flow contour in the fiber guide channel, in the dissolving roller housing and/or in a transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing is arranged and designed in particular to optimize airflow in the fiber guide channel, in the dissolving roller housing and/or in the transition area between the fiber guide channel and the To design a dissolving roller housing.
  • An airflow includes a fluid flow, such as ambient air, dry air, nitrogen gas, and/or other gases, for example, from the atmosphere.
  • a flow contour in particular, includes a surface that is arranged and designed to contain a largely laminar fluid flow in order to direct or control the fluid flow without allowing turbulence, since the surface delineates the area in which such turbulence would occur.
  • Turbulent flow is characterized by irregular and chaotic flow, which can be deterministically chaotic, making prediction difficult and hindering fiber guidance. Applying a flow contour minimizes these guidance difficulties and results in improved yarn quality. It also reduces the resource expenditure for subsequent cleaning of deposits.
  • the bulge shape is specifically a protrusion or elevation in the flow contour, which is used to optimize airflow in the transition region and minimize turbulent flows.
  • the bulge shape can be designed in various sizes and forms to optimize airflow within the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition zone between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • the bulge shape can also be adapted to delineate areas where turbulent flow might otherwise occur.
  • the dissolving roller housing can have a cylindrical shape. This allows for a region at the transition to a fiber guide channel where the airflow can bend, creating a region with lower flow density in one direction within the fiber guide channel that exhibits turbulent flow.
  • the bulge shape can specifically replicate this bending of the laminar flow to shield an area that could otherwise lead to turbulent flow.
  • the application of a flow contour with a bulge shape improves the efficiency and quality of the yarn manufacturing process by minimizing turbulent flows and optimizing the airflow in the fiber guide channel, in the dissolving roller housing and/or in the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • An exemplary embodiment of a flow contour features, in particular, a bulge at the inlet of the fiber guide channel.
  • the bulge can include a channel for feeding the core filament, allowing the core filament to be fed in the axial direction of the fiber guide channel.
  • Fiber flow separation can occur within the fiber guide channel.
  • the resulting turbulence reduces the effectiveness of fiber separation and fiber transport.
  • the flow contour can be integrated into both the dissolving roller housing and the fiber guide channel. In other embodiments, the flow contour can be located only in the fiber guide channel or only in the dissolving roller housing. Furthermore, the flow contour can be designed as a separate component.
  • an insert that enhances fiber separation effectiveness may be provided.
  • Adapting this geometry to accommodate changes in spinning pressure and/or dissolving roll speeds can be simplified and achieved without additional design effort. Easy insert replacement is also possible.
  • the insert can be shaped, for example, as a partial circular segment of the dissolving roll housing and incorporate the geometry of the housing as well as, in part, the fiber guide channel and the bulge.
  • the insert can be inserted laterally. Alignment and positioning are achieved primarily through a positive fit between the insert and the dissolving roll housing and/or the fiber guide channel. For tolerance reasons, one of these two components serves as the base. To hold the insert in position, a frictional connection can be achieved using an external leaf spring or an internal ball-and-spring element.
  • the flow contour or bulge shape can provide a guide for the core fiber. This allows the core fiber to be inserted into the fiber guide channel according to the guide, thereby stabilizing movement in one fiber direction.
  • the flow contour or bulge shape can be provided at the transition area between the fiber guide channel and the dissipation roller housing, designed to encompass the core yarn along its length in the yarn guidance direction.
  • the core yarn is guided by the flow contour and drawn/inserted into the fiber guide channel, where it can be brought together with the largely separated fibers to be fed to a spinning rotor.
  • the flow contour or bulge shape is specifically designed and configured to encompass the core yarn along its length in the yarn guidance direction. This allows the core yarn to be introduced into the fiber guide channel uniformly and streamlined, and to be brought together with the largely separated fibers, resulting in improved winding of the core yarn, particularly the elastane yarn.
  • the core yarn guide within the flow contour or bulge shape is specifically designed to generate optimal airflow in the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing. This reduces fiber flow separation and increases the effectiveness of fiber separation, while ensuring the core yarn is introduced into the fiber guide channel with minimal disruption.
  • the application of a flow contour with core yarn guidance improves the efficiency and quality of the yarn manufacturing process by introducing the core yarn evenly and streamlined into the fiber guide channel and reducing fiber flow separation, while also improving the winding of the core yarn.
  • the guide for the core yarn here referred to as the core yarn feeder
  • the core yarn feeder can be designed and arranged to feed the core yarn into the fiber guide channel at its entrance in the axial direction of the fiber guide channel.
  • the fiber guide channel is, in particular, a channel, as described in detail elsewhere herein, which can guide the fibers released from the fiber tape by the disentanglement roller towards the spinning rotor.
  • the axial direction of the fiber guide channel refers in particular to the direction in which the fibers move within the fiber guide channel.
  • the core thread feeder is a component that serves to feed the core thread, especially the elastane thread, into the fiber guide channel. It is arranged and designed such that The core yarn is fed into the fiber guide channel in the axial direction. This allows the elastane yarn and released fibers to simultaneously and jointly impact the rotor cup slip surface, resulting in improved winding of the elastane yarn.
  • the core yarn can be moved within the core yarn feeder using a vacuum or compressed air flow.
  • the core yarn, particularly the elastane yarn is drawn from the fiber guide channel into the spinning rotor, especially via a (channel plate) adapter. Overall, using a core yarn feeder in the axial direction of the fiber guide channel improves the movement of the core yarn within the fiber guide channel.
  • the core yarn also travels the entire length of the fiber guide channel, starting from the channel inlet. This allows for improved winding of the core yarn. Feeding the core yarn in the axial direction is particularly easy to implement in conjunction with a bulge die that guides the core yarn.
  • the bulge shape can also have a guide channel for the core thread, which ends at the entrance of the fiber guide channel in such a way that the guide channel points in the axial direction of the fiber guide channel.
  • a separate component can be designed that can be guided laterally as an insert.
  • This separate component is specifically arranged and designed to serve as a flow contour in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • the separate component can form the flow contour. It is guided laterally, meaning it can be arranged with corresponding structures in the area of the dissolving roller housing, and serves in particular to optimize the airflow in the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • an insert can be designed with a bulge shape and positioned so that the bulge is located in a transition area between the fiber guide channel and the unwinding roller housing of a textile machine, as described elsewhere herein.
  • the insert which can also be referred to as an insert component, can be guided laterally, in particular, to allow for quick replacement even on a textile machine.
  • the bulge shape as a flow contour
  • the airflow in the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing is optimized.
  • turbulence can be reduced and better winding of the core yarn, especially elastane yarn, can be achieved, particularly in conjunction with the introduction of the core yarn in a transition area between the dissolving roller housing and the fiber guide channel.
  • the application can be described by the features, advantages, and properties of the textile machine and/or the process. Conversely, the textile machine and/or the process can also be described by the features, advantages, and properties of its application. This applies particularly across category boundaries—device, system, process, and use. For the sake of brevity and readability, a repetition of all these points is omitted.
  • the insert can have a guide for the core thread – a core thread guide – in the bulge shape or flow contour. This can be designed to be arranged such that it at least partially encompasses the core thread over a length of the core thread in the thread guidance direction.
  • the guide for the core strand within the flow contour or bulge shape is specifically designed and positioned to guide the core strand smoothly and streamlined into the fiber channel. This ensures that the airflow remains largely laminar, even during core strand insertion. This facilitates better wrapping of the elastane strand and reduces flow separation that can lead to turbulence.
  • the flow contour or bulge shape can be designed and positioned as a separate component or integrated into the insert. This allows the insert itself to be modular, adapting it to the specific requirements of different operating conditions.
  • a process may include the step of feeding a core yarn into a fiber guide channel of a textile machine, particularly as described elsewhere herein.
  • the core yarn may, for example, be made of elastane or another material.
  • the fiber guide channel serves, in particular, to guide the fibers separated and separated from a fiber spool by the unwinding roller to a spinning rotor.
  • the core yarn is fed in, in particular, directly behind the dissolving roller housing. Feeding can be achieved using a vacuum or compressed air flow.
  • the process can include the step of feeding a fiber ribbon to a disentangling roller housing.
  • the process can also include the step of disentangling and singulating fibers from the fiber ribbon. This can be accomplished, in particular, by the disentangling roller, which is rotatably mounted within the disentangling roller housing. During singulation, the singulated fibers are drawn into the fiber guide channel, making it possible to combine them with a core yarn and feed them to a spinning rotor.
  • a spinning step can be performed in the spinning rotor, in which the fibers are spun into a yarn within a rotor groove, forming wrap fibers that can wind around the core yarn.
  • the application of a method for feeding the core yarn into the fiber guide channel improves the efficiency and quality of the yarn manufacturing process by enabling the simultaneous and combined impact of the elastane yarn and dissolved fibers on the rotor cup slip surface. This results in better wrapping of the elastane yarn and reduces fiber flow separation, which can lead to turbulence.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of a textile machine 100, which can be configured as a rotor spinning machine 200.
  • Rotor spinning machines 200 have a spinning rotor 10, which can be formed from a rotor cup 30 into which individual fibers 11 can be fed via a fiber guide channel 7.
  • the spinning rotor 10 is driven rotaryally, for example by a separate motor (not shown) or via a drive belt, perhaps together with other components of the rotor spinning machine 200.
  • the individual fibers 11 can be introduced into the rotor cup 30, for example via a channel plate adapter 12, which can be connected to an adapter channel 8 through which the individual fibers 11 can move.
  • the fibers 11 are stretched further, particularly along the inclined walls 32 of the rotor cup 30, until they reach a rotor groove 13, where they can aggregate into a filament that can be pulled out of the rotor cup 30 via a filament take-up mechanism, which is not shown here for clarity.
  • the fibers 11 are first fed to a dissolving roller (not shown) by means of a fiber belt (not shown), by which they can be separated from the fiber belt and thus singulated. These singulated fibers 11 can then be transported in a dissolving roller housing 6 in a laminar flow 52, as shown in Fig. 2B shown.
  • the fibers 11 are to be fed in particular via a fiber guide channel 7 (and possibly via an adapter channel 8) to a rotor cup 30, as described elsewhere herein.
  • a core thread 4 which could be, for example, an elastane thread, to impart a certain elasticity to the resulting yarn. Pure elastane, however, might be considered insufficiently durable, which is why the elastane thread is wrapped with wrapping fibers. Other properties can also be achieved through appropriate blended yarns. combine. The combination shown here serves as an example.
  • the core yarn 4 can be fed into the fiber guide channel 7, particularly immediately after the dissolving roller housing 6, in a transition area 31, by means of a core yarn feeder 29.
  • a core yarn feeder 29 By guiding the core yarn 4 through a transition area 31, the path along which the core yarn 4 and the individual fibers 11 are guided together can be lengthened, which improves the wrapping of the core yarn 4 with fibers 11 and thus the yarn quality at the end of the process 300, as described in Fig. 4
  • the example shown and described in this regard can be improved.
  • the core thread 4 can be driven by means of a compressed air supply 3, alternatively or additionally by means of a core thread roller 5, which rotates in a direction of rotation 28, in particular actively driven, in order to initiate and maintain a core thread movement direction 9 which aligns itself with the airflow for the transport of the individual fibers 11 at least in the area of the fiber guide channel 7.
  • FIG. 2A shows a sectional view of an exemplary embodiment of a housing 2 of a dissolving roller housing 6 with a coupled fiber guide channel 7 and flow contour 40.
  • the flow contour 40 is specifically designed as a bulge shape 41 to ensure a laminar airflow 52, as is the case in Fig. 2B
  • a boundary flow 51 may exist, from which a turbulent flow 50 can develop in an outward direction, particularly along a flow velocity gradient. This turbulent flow can occur in a transition region 31 if no flow contour 40 is provided.
  • the insertion of the flow contour 40 which is formed with a surface particularly along the shape of the laminar flow, can limit, if not completely prevent, the occurrence of turbulent flows 50.
  • the flow 52 in the dissolving roller housing 6 can also encounter a counterflow 54 from the dissolving roller housing 6, which can result in flow deceleration 53.
  • Fig. 3 shows a sectional view of an exemplary embodiment of a dissolving roller housing 6 with a coupled fiber channel 7, which is particularly multi-part.
  • the core filament 4 can be formed, wherein a flow contour 40 is formed and arranged to form part of the core filament feed 29 within it. This allows the core filament 4 to be introduced into the fiber guide channel 7, particularly coaxially, through an insert 55, which can be guided laterally by a lateral guide 56, thus making it possible to generate minimal turbulence in the fiber guide channel 7.
  • isolated features can also be selected as needed and, by dissolving any structural and/or functional relationship that may exist between the features, used in combination with other features to define the subject matter of the claim.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine, insbesondere Rotorspinnmaschine, aufweisend ein Auflösewalzengehäuse zur Umhausung einer Auflösewalze für das Auflösen eines Faserbandes zu weitestgehend vereinzelten Fasern und einen Faserleitkanal, wobei der Faserleitkanal an dem Auflösewalzengehäuse derart angeordnet ist, um die weitestgehend vereinzelten Fasern aus dem Auflösewalzengehäuse abzuführen und einem Spinnrotor zuzuführen. Um Textilmaschinen zu verbessern, um die Garnqualität zu erhöhen, ist vorgesehen, dass eine Kernfadenzuführung an einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse am Eingang des Faserleitkanals angeordnet und ausgebildet ist, derart, um einen Kernfaden in den Faserleitkanal einzuführen, um den Kernfaden durch den Faserleitkanal dem Spinnrotor zuzuführen.

Description

  • Die Erfindung betrifft die Herstellung von Core-Garn auf Textilmaschinen, insbesondere Rotorspinnmaschinen. Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine, insbesondere eine Rotorspinnmaschine. Die Erfindung betrifft ein Verfahren.
  • Im Stand der Technik können Mischgarne dadurch erzeugt werden, dass ein Kernfaden einer Fadenherstellung zugeführt wird, wobei sich Fasern um den Kernfaden herum anlagern, um diesen zu umwinden. Dadurch kann der Kernfaden eine Eigenschaft von dem Kern definieren, etwa eine Elastizität, während die Umwindefasern eine andere Eigenschaft definieren können, etwa eine Haptik der Fasern, um diese auf das später herzustellende Textil übertragen zu können. Eine Zuführung von einem Kernfaden zu einer Spinnturbine ist aus der DE 26 25 620 A1 bekannt, in der beschrieben wird, dass die Zuführung des Kernfadens ein Zuführungsrohr umfasst, welches durch die offene Stirnseite der Spinnturbine an die Spinnrille herangeführt ist. Dabei wird die Qualität des resultierenden Garns als verbesserungswürdig empfunden.
  • Damit ist es Aufgabe der Erfindung, Textilmaschinen zu verbessern, um die Garnqualität zu erhöhen.
  • Die Aufgabe wird durch eine Textilmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Dabei kann die Textilmaschine durch die Merkmale, Eigenschaften und Vorteile des Verfahrens beschrieben werden. Dies gilt unabhängig von der jeweiligen Kategorie und über die Kategoriegrenzen - Vorrichtung, System, Verfahren und Verwendung - hinweg. Dies gilt auch entsprechend umgekehrt, so dass das Verfahren durch die Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der Textilmaschine beschrieben werden kann/können. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Nach einem Aspekt wird die Aufgabe insbesondere durch eine Textilmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Dabei kann eine Textilmaschine, insbesondere Rotorspinnmaschine, ein Auflösewalzengehäuse zur Umhausung einer Auflösewalze für das Auflösen eines Faserbandes in weitestgehend vereinzelte Fasern und einen Faserleitkanal aufweisen. Der Faserleitkanal kann an dem Auflösewalzengehäuse angeordnet sein, um die weitestgehend vereinzelten Fasern aus dem Auflösewalzengehäuse abzuführen und einem Spinnrotor zuzuführen. Eine Kernfadenzuführung kann an einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse am Eingang des Faserleitkanals angeordnet und ausgebildet sein, um einen Kernfaden in den Faserleitkanal einzuführen und den Kernfaden durch den Faserleitkanal dem Spinnrotor zuzuführen.
  • Die Textilmaschine ist insbesondere eine Maschine als System zur Herstellung von textilen Produkten wie zum Beispiel Garnen oder Geweben. Sie weist verschiedene Komponenten und Vorrichtungen auf, die dazu verwendet werden können, natürliche und/oder künstliche Fasern in ein Produkt zu überführen. Dabei kann es sich sowohl um Maschinen zur Herstellung von Naturfasergarnen als auch um Maschinen zur Herstellung von Kunstfasergarnen handeln. Ein Beispiel einer Textilmaschine ist insbesondere eine Rotorspinnmaschine.
  • Das Auflösewalzengehäuse ist insbesondere ein Teil der Textilmaschine als Rotorspinnmaschine, das dazu verwendet werden kann, eine Auflösewalze zu haltern bzw. zu umhausen, die dazu dienen kann, Fasern aus einem der Auflösewalze zugeführten Faserband aufzulösen. Die Auflösewalze weist insbesondere eine Walzenoberfläche auf, die ausgebildet ist, um die Fasern aus dem Faserband auszulösen, um diese zu vereinzeln und in eine vorbestimmte Richtung zu führen.
  • Der Faserleitkanal ist insbesondere ein Kanalsystem, das dazu verwendet werden kann, die von der Auflösewalze ausgelösten, vereinzelten Fasern in den Spinnrotor zu leiten. Der Faserleitkanal kann aus einer oder mehreren Rohrformen bestehen und wird insbesondere so angeordnet, dass die Fasern in einen bestimmten Bereich des Spinnrotors geleitet werden können, um dort zu einem Faden gesponnen zu werden.
  • Die weitestgehend vereinzelten Fasern sind insbesondere Fasern, die durch das Auflösen mit der Auflösewalze von anderen Fasern des Faserbandes getrennt werden können. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die vereinzelten Fasern sich nicht miteinander verklumpen oder verbinden, wenn sie etwa aus dem Auflösewalzengehäuse in den Faserleitkanal übergehen. Dies kann etwa durch einen Unterdruck oder alternativ durch einen Überdruck und einen daraus jeweils resultierenden Fluidstrom im Faserleitkanal ermöglicht werden. Dabei können die Fasern weiter gestreckt werden, um diese auch als einzelne Fasern in den Spinnrotor zu überführen. Dort werden sie durch Rotation des Spinnrotors in einer Rotorrille zu einem Faden verbunden, wobei der Faden über einen Fadenkanal aus dem Spinnrotor abgezogen werden kann.
  • Der Faserleitkanal ist insbesondere so ausgebildet und angeordnet, dass über ihn die weitestgehend vereinzelten Fasern aus dem Auflösewalzengehäuse abgeführt und einem Spinnrotor zugeführt werden können, um das Spinnen des Garnes (dem resultierenden Faden) zu ermöglichen.
  • Eine Kernfadenzuführung kann an einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse am Eingang des Faserleitkanals angeordnet und ausgebildet sein, um den Kernfaden in den Faserleitkanal einzuführen und diesen dem Spinnrotor zuzuführen. Dadurch kann die Effizienz und Qualität des resultierenden Garns der Textilmaschine verbessert werden.
  • Die Zuführung des Kernfadens (bspw. eines Elastan-Fadens) kann in den Faserleitkanal (auch als Faserkanal zu bezeichnen) erfolgen, wobei der Faserkanal die von der Auflösewalze (auch als ALW bekannt) aufgelösten, vereinzelten Fasern in die Rotortasse transportieren kann. Die Zuführung des Kernfadens, wie etwa des Elastan-Fadens, kann zu Beginn des Fasertransportes (direkt hinter dem Auflösewalzengehäuse) erfolgen. In anderen, nicht erfindungsgemäßen Ausführungsformen kann dies im Fasertransport, also im Faserleitkanal, erfolgen. In anderen, nicht erfindungsgemäßen Ausführungsformen kann dies am Ende des Fasertransportes (im Bereich eines Kanalplattenadapters) erfolgen. Der Kanalplattenadapter kann dabei als eine Abdeckung des Spinnrotors dienen. Die Zuführung des Kernfadens kann mittels Unterdrucks und/ oder mittels einer Druckluftströmung erfolgen.
  • Die beschriebenen Ausführungsformen erlauben ein gleichzeitiges und gemeinsames Auftreffen von Fasern und Kernfaden, insbesondere des Elastan-Fadens, auf eine Rotortassen-Rutschfläche. Dadurch kann eine bessere Umwindung des Kernfadens, insbesondere des Elastan-Fadens, erfolgen. Der Kernfaden, insbesondere Elastan-Faden, kann durch den in entsprechenden Ausführungsformen ohnehin vorhandenen Unterdruck im Rotorgehäuse eingezogen werden. Zusätzlich kann ein Injektor mit Druckluft verwendet werden oder es kann eine Spule mit dem Kernfaden, insbesondere dem Elastan-Faden, angetrieben werden, um den Kernfaden zu bewegen. Eine Zuführung des Kernfadens, insbesondere des Elastan-Fadens, zu Beginn des Fasertransportes (direkt hinter dem Auflösewalzengehäuse) kann gegenüber den anderen Varianten einen längeren gemeinsamen Transport von Kernfaden und Fasern ermöglichen, der zu einer noch besseren Umwindung führen kann. In einem Ausführungsbeispiel kann die Zuführung des Kernfadens am Eingang des Faserleitkanals erfolgen. Dabei kann ein Übergangsbereich zwischen dem Auflösewalzengehäuse und dem Faserleitkanal gebildet sein. Dieser kann insbesondere zwischen - 10mm (also im Auflösewalzengehäuse angeordnet bzw. beginnend) bis zu 20mm im Faserleitkanal angeordnet sein. In anderen Ausführungsformen kann dieser zwischen - 5mm und 18mm angeordnet sein, weiter insbesondere zwischen 0mm und 15mm, weiter insbesondere zwischen 2mm und 10mm, weiter insbesondere zwischen 4mm und 6mm. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich in einem Bereich der höchsten Abnutzung des Faserleitkanals angeordnet sein kann. Der Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse kann sich bis auf das erste Drittel vorzugweise bis auf das erste Viertel des Faserleitkanals erstrecken, gemessen vom Eingang des Faserleitkanals.
  • Gemäß einem Aspekt kann eine Bulge-Form am Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse am Eingang des Faserleitkanals angeordnet sein.
  • Gemäß einem Aspekt kann die Bulge-Form als Strömungskontur ausgebildet sein. Die Strömungskontur kann am Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse angeordnet und ausgebildet sein, um eine Luftströmung im Übergangsbereich zu optimieren, insbesondere nachzubilden. Eine turbulente Strömung kann zu einer Beeinträchtigung des Fasertransportes führen, indem sie Verunreinigungen und Fehler im Garn verursachen kann, etwa weil bestimmte Fasern nicht gestreckt werden. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Reinigungsaufwand steigen, weil die Turbulenzen Fasern in einem Bereich anreichern können, der zu einem langsamen Anhäufen von Fasern in dem Faserkanal, dem Auflösewalzengehäuse und/oder dem Übergangsbereich führen kann. Eine Strömungskontur ist insbesondere eine Struktur, die ausgebildet ist, um einen Bereich auszufüllen, in dem ohne die Strömungskontur eine turbulente Strömung ausgebildet würde.
  • Die Strömungskontur im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder in einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse wird insbesondere angeordnet und ausgebildet, um eine optimierte Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse auszubilden. Eine Luftströmung weist insbesondere einen Fluidstrom auf, wie etwa aufweisend Raumluft, Trockenluft, Stickstoffgas und/oder andere Gase etwa der Atmosphäre. Eine Strömungskontur weist insbesondere eine Oberfläche auf, die derart angeordnet und ausgebildet ist, um einen weitestgehend laminaren Fluidstrom einzuhegen, um den Fluidstrom zu lenken oder zu steuern, ohne dabei eine Turbulenz zu ermöglichen, da die Oberfläche den Bereich abgrenzt, in dem eine solche Turbulenz auftreten würde.
  • Durch die Anordnung und Ausbildung einer Strömungskontur im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder in einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse kann eine optimierte Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse gebildet werden. Eine turbulente Strömung ist insbesondere eine unregelmäßige und chaotische Strömung, die deterministisch chaotisch sein kann, was eine Vorhersage erschweren kann, was eine Leitung der Faser erschweren kann. Durch die Anwendung einer Strömungskontur können diese Leitungsschwierigkeiten minimiert werden und eine bessere Qualität des hergestellten Garns erreicht werden. Auch kann dabei ein Ressourcenaufwand für die daraus resultierenden Reinigungen von Ablagerungen reduziert werden.
  • Die Bulge-Form ist insbesondere eine Ausbuchtung oder Erhöhung in der Strömungskontur, die dazu verwendet wird, den Luftstrom im Übergangsbereich zu optimieren und turbulente Strömungen zu minimieren.
  • Die Bulge-Form kann in verschiedenen Größen und Formen ausgeführt werden, um den bestmöglichen Luftstrom im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse zu ermöglichen. Die Bulge-Form kann auch angepasst werden, um den Bereich abzugrenzen, in dem sonst eine Turbulenzströmung auftreten könnte. Dabei kann insbesondere das Auflösewalzengehäuse eine zylindrische Form aufweisen. Dadurch kann es einen Bereich bei einem Übergang in einen Faserleitkanal geben, der eine Biegung des Luftstroms ausbilden kann, wobei ein Bereich mit einer geringeren Strömungsdichte in einer Richtung in den Faserleitkanal einen Bereich mit turbulenter Strömung darstellen kann. Die Bulge-Form kann dabei insbesondere diese Biegung der laminaren Strömung nachbilden, um dadurch einen Bereich abzuschirmen, der etwa zu einer turbulenten Strömung führen könnte.
  • Insbesondere verbessert die Anwendung einer Strömungskontur mit Bulge-Form die Effizienz und Qualität des Garnherstellungsprozesses, indem sie turbulente Strömungen minimiert und den Luftstrom im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse optimiert.
  • Eine exemplarische Ausführungsform einer Strömungskontur weist insbesondere eine Ausbuchtung (Engl.: "Bulge") am Eingang des Faserleitkanals als Strömungskontur auf. Die Ausbuchtung kann einen Kanal für die Zuführung des Kernfadens aufweisen, so dass der Kernfaden in Achsrichtung des Faserleitkanals zugeführt werden kann. Im Faserleitkanal kann es zu Ablösungen der Faserströmung kommen. Die entstehenden Turbulenzen reduzieren die Wirksamkeit der Faserablösung und den Fasertransport. Durch den Einsatz einer Strömungskontur, wie insbesondere der Bulge, können die Turbulenzen wirksamer reduziert werden. Eine verbesserte Ablösung der Fasern kann die Folge sein. Die Strömungskontur kann im Auflösewalzengehäuse und Faserleitkanal ausgeführt sein. In anderen Ausführungsformen kann die Strömungskontur auch nur im Faserleitkanal oder nur im Auflösewalzengehäuse angeordnet sein. Weiterhin ist es möglich, dass die Strömungskontur als separates Bauteil ausgeführt ist. Dabei kann ein Einsatz, der die Wirksamkeit der Faserablösung erhöhen kann, vorgesehen sein, wie er an anderer Stelle hierin beschrieben ist. Die Anpassung dieser Geometrie, um auf geänderte Spinnunterdrucke und/oder Auflösewalzendrehzahlen zu reagieren, kann dadurch vereinfacht und ohne konstruktiven Aufwand ermöglicht werden. Eine einfache Wechselbarkeit des Einsatzes kann ermöglicht werden. Der Einsatz kann u.a. als Teilkreissegment des Auflösewalzengehäuses ausgeformt werden und sowohl die Geometrie des Gehäuses als auch z.T. des Faserleitkanals und der Bulge beinhalten. Der Einsatz kann seitlich eingeführt werden. Die Ausrichtung und Positionierung wird hierbei insbesondere über einen Formschluss vom Einsatz mit dem Auflösewalzengehäuse und/oder dem Faserleitkanal realisiert. Aus Toleranzgründen stellt hierbei insbesondere eins der beiden Bauteile die Basis dar. Um den Einsatz innerhalb seiner Position zu halten, kann ein Kraftschluss mithilfe einer außen angeordneten Blattfeder oder einem innenliegenden Kugel-Feder-Element ausgeführt werden.
  • Gemäß einem Aspekt kann die Strömungskontur bzw. die Bulge-Form eine Führung für den Kernfaden aufweisen. Dadurch kann der Kernfaden entsprechend der Führung in den Faserleitkanal eingeführt werden, um dadurch eine Bewegung in einer Fadenrichtung zu stabilisieren.
  • Gemäß einem Aspekt kann die Strömungskontur bzw. die Bulge-Form am Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse vorgesehen sein, die ausgeführt ist, um den Kernfaden über eine Länge des Kernfadens in Fadenführungsrichtung zu umfassen. Der Kernfaden wird dabei insbesondere durch die Strömungskontur geleitet und in den Faserleitkanal eingezogen/eingeschoben, wo er mit den weitestgehend vereinzelten Fasern zusammengebracht werden kann, um einem Spinnrotor zugeführt zu werden.
  • Die Strömungskontur bzw. die Bulge-Form ist insbesondere so angeordnet und ausgebildet, dass sie den Kernfaden über eine Länge des Kernfadens in Fadenführungsrichtung umfasst. Dadurch kann der Kernfaden gleichmäßig und stromlinienförmig in den Faserleitkanal eingebracht und mit den weitestgehend vereinzelten Fasern zusammengebracht werden, was zu einer besseren Umwindung des Kernfadens, insbesondere des Elastan-Fadens, führen kann. Die Führung für den Kernfaden in der Strömungskontur bzw. der Bulge-Form ist insbesondere so angeordnet, dass sie eine optimale Luftströmung im Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse erzeugt, um Ablösungen der Faserströmung zu reduzieren und die Wirksamkeit der Faserablösung zu erhöhen, während der Kernfaden möglichst störungsfrei in den Faserleitkanal eingeführt werden kann.
  • Insgesamt verbessert die Anwendung einer Strömungskontur mit Führung für den Kernfaden die Effizienz und Qualität des Garnherstellungsprozesses, indem sie den Kernfaden gleichmäßig und stromlinienförmig in den Faserleitkanal einführt und Ablösungen der Faserströmung reduziert, dabei aber die Umwindung des Kernfadens verbessern kann.
  • Gemäß einem Aspekt kann die Führung für den Kernfaden, von hier die Kernfadenzuführung, ausgebildet und angeordnet sein, um den Kernfaden am Eingang des Faserleitkanals in Achsrichtung des Faserleitkanals dem Faserleitkanal zuzuführen. Der Faserleitkanal ist insbesondere ein Kanal, wie an anderer Stelle hierin im Detail beschrieben, der insbesondere die von der Auflösewalze vom Faserband abgelösten Fasern in Richtung Spinnrotor leiten kann. Die Achsrichtung des Faserleitkanals bezieht sich insbesondere auf die Richtung, in der sich die Fasern innerhalb des Faserleitkanals bewegen.
  • Die Kernfadenzuführung ist ein Bauteil, das dazu dienen kann, den Kernfaden, insbesondere den Elastan-Faden, in den Faserleitkanal zuzuführen. Sie wird so angeordnet und ausgebildet, dass sie den Elastan-Faden in Achsrichtung des Faserleitkanals dem Faserleitkanal zuführt. Dies ermöglicht ein gleichzeitiges und gemeinsames Auftreffen von Elastan-Faden und ausgelösten Fasern auf die Rotortassen-Rutschfläche, was zu einer besseren Umwindung des Elastan-Fadens führt. Das Bewegen des Kernfadens in der Kernfadenzuführung kann mittels Unterdrucks oder Druckluftströmung erfolgen. Der Kernfaden, insbesondere Elastan-Faden, wird insbesondere durch einen (Kanalplatten-)Adapter von dem Faserleitkanal in den Spinnrotor eingezogen. Insgesamt verbessert die Anwendung einer Kernfadenzuführung in Achsrichtung des Faserleitkanals die Bewegung des Kernfadens im Faserleitkanal. Der Kernfaden durchläuft zudem den gesamten Faserleitkanal, beginnend vom Eingang des Faserleitkanals. Dadurch kann eine bessere Umwindung des Kernfadens erreicht werden. Die Zuführung des Kernfadens in Achsrichtung lässt sich besonders leicht in Verbindung mit einer Bulge-Form realisieren, die die Führung des Kernfadens umfasst. Dazu kann die Bulge-Form einen Führungskanal für den Kernfaden aufweisen, der am Eingang des Faserleitkanals so endet, dass der Führungskanal in Achsrichtung des Faserleitkanals weist.
  • Gemäß einem Aspekt kann ein separates Bauteil ausgebildet sein, das als Einsatz seitlich geführt werden kann. Das separate Bauteil ist insbesondere so angeordnet/anordenbar und ausgebildet, dass es als Strömungskontur im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse dienen kann. Das separate Bauteil kann die Strömungskontur ausbilden. Es wird insbesondere seitlich geführt, kann also mit entsprechenden Strukturen am Bereich des Auflösewalzengehäuses angeordnet werden und dient insbesondere dazu, die Luftströmung im Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse zu optimieren. Durch die Anwendung eines separaten Bauteils als Einsatz können Turbulenzen reduziert werden und eine bessere Umwindung des Kernfadens, insbesondere des Elastan-Fadens, erreicht werden. Insbesondere ermöglicht die Verwendung eines separaten Bauteils als Einsatz, insbesondere seitlich geführt, die Anpassbarkeit des Systems an geänderte Strömungsbedingungen und/oder Betriebszustände.
  • Gemäß einem Aspekt kann ein Einsatz ausgebildet sein, der eine Bulge-Form aufweist und der so angeordnet werden kann, dass die Bulge-Form in einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse einer Textilmaschine, wie sie an anderer Stelle hierin beschrieben ist, angeordnet werden kann. Der Einsatz, der auch als Einsatzbauteil bezeichnet werden kann, kann insbesondere seitlich geführt werden, um ihn auch bei einer Textilmaschine schnell austauschen zu können. Durch die Ausbildung der Bulge-Form als Strömungskontur kann die Luftströmung im Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse optimiert werden. Durch die Anwendung eines Einsatzes mit Strömungskontur können Turbulenzen reduziert werden und eine bessere Umwindung des Kernfadens, insbesondere Elastan-Fadens, erreicht werden, insbesondere in Verbindung mit der Einführung des Kernfadens in einem Übergangsbereich zwischen Auflösewalzengehäuse und Faserleitkanal.
  • Der Einsatz kann dabei durch die Merkmale, Vorteile und Eigenschaften der Textilmaschine und/oder des Verfahrens beschrieben werden. Dies gilt entsprechend auch umgekehrt, weshalb die Textilmaschine und/oder das Verfahren durch die Merkmale, Vorteile und Eigenschaften des Einsatzes beschrieben werden kann. Dies gilt insbesondere über die Kategoriegrenzen - Vorrichtung, System, Verfahren und Verwendung - hinweg. Auf eine Wiederholung all dieser Ausführungen wird aus Gründen der Kompaktheit und Leserlichkeit verzichtet.
  • Gemäß einem Aspekt kann der Einsatz eine Führung für den Kernfaden - eine Kernfadenführung - in der Bulge-Form bzw. der Strömungskontur aufweisen. Diese kann ausgebildet sein, um angeordnet zu werden derart, dass sie den Kernfaden über eine Länge des Kernfadens in Fadenführungsrichtung mindestens teilweise umfasst.
  • Die Führung für den Kernfaden in der Strömungskontur bzw. der Bulge-Form ist insbesondere so angeordnet und ausgebildet, dass sie den Kernfaden gleichmäßig und stromlinienförmig in den Faserleitkanal einführen kann. Dadurch kann insbesondere die Luftströmung auch bei einem Einführen des Kernfadens in den Faserleitkanal weitestgehend laminar strömen. Dies ermöglicht eine bessere Umwindung des Elastan-Fadens und reduziert Ablösungen der Faserströmung, die zu Turbulenzen führen können. Die Strömungskontur bzw. die Bulge-Form kann als separates Bauteil ausgebildet und angeordnet sein oder kann Teil des Einsatzes sein. Dadurch kann der Einsatz selbst modular ausgebildet sein, um ihn entsprechend an die Anforderungen eines Betriebszustandes anpassen zu können.
  • Gemäß einem unabhängigen Aspekt kann ein Verfahren den Schritt eines Zuführens eines Kernfadens in einen Faserleitkanal einer Textilmaschine, insbesondere wie sie an anderer Stelle hierin beschrieben ist, aufweisen. Der Kernfaden kann beispielsweise aus Elastan oder einem anderen Material hergestellt sein. Der Faserleitkanal dient insbesondere dazu, die von der Auflösewalze von einem Faserband abgelösten und vereinzelten Fasern zu einem Spinnrotor zu führen.
  • Die Zuführung des Kernfadens erfolgt insbesondere direkt hinter dem Auflösewalzengehäuse. Die Zuführung kann mittels Unterdrucks oder Druckluftströmung erfolgen.
  • Das Verfahren kann den Schritt eines Zuführens eines Faserbands zu einem Auflösewalzengehäuse aufweisen. Das Verfahren kann den Schritt eines Auflösens und Vereinzelns von Fasern aus dem Faserband aufweisen. Dies kann insbesondere durch die Auflösewalze erfolgen, die im Auflösewalzengehäuse rotierbar gelagert ist. Während der Vereinzelung werden insbesondere die vereinzelten Fasern in den Faserleitkanal eingesaugt, wodurch es möglich ist, diese mit einem Kernfaden zusammenzubringen und einem Spinnrotor zuzuführen. Im Spinnrotor kann ein Schritt eines Spinnens durchgeführt werden, in dem die Fasern in einer Rotorrille zu einem Faden gesponnen werden, wobei die Fasern Umwindefasern bilden, die den Kernfaden umwinden können.
  • Insgesamt verbessert die Anwendung eines Verfahrens zur Zuführung des Kernfadens in den Faserleitkanal die Effizienz und Qualität des Garnherstellungsprozesses, indem es ein gleichzeitiges und gemeinsames Auftreffen von Elastan-Faden und aufgelösten Fasern auf die Rotortassen-Rutschfläche ermöglicht. Dies führt zu einer besseren Umwindung des Elastan-Fadens und reduziert Ablösungen der Faserströmung, die zu Turbulenzen führen können.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf Figuren näher beschrieben, dabei zeigen schematisch und beispielhaft:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform einer Textilmaschine;
    Fig. 2A
    eine Schnittansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit angekoppeltem Faserleitkanal und Strömungskontur;
    Fig. 2B
    eine schematische Darstellung eines Strömungsprofils in einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit angekoppeltem Faserleitkanal ohne Strömungskontur;
    Fig. 3
    eine Schnittansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit angekoppeltem Faserkanal, Strömungskontur und Kernfadenzuführung; und
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform eines Verfahrens.
  • Für gleichwirkende und/oder gleichartige Elemente und Strukturen werden die gleichen Bezugszeichen verwendet.
  • Fig.1 zeigt eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform einer Textilmaschine 100, die als Rotorspinnmaschine 200 ausgebildet sein kann. Rotorspinnmaschinen 200 weisen dabei einen Spinnrotor 10 auf, der aus einer Rotortasse 30 gebildet werden kann, in die über einen Faserleitkanal 7 vereinzelte Fasern 11 zugeführt werden können. Der Spinnrotor 10 wird dabei rotatorisch angetrieben, etwa durch einen Einzelmotor (nicht gezeigt) oder über einen Antriebsriemen, etwa zusammen mit anderen Komponenten der Rotorspinnmaschine 200.
  • Die vereinzelten Fasern 11 können dabei in die Rotortasse 30 eingebracht werden, etwa über einen Kanalplattenadapter 12, der an einen Adapterkanal 8 angeschlossen sein kann, durch den sich vereinzelte Fasern 11 bewegen können. Die Fasern 11 werden dabei insbesondere an den schräglaufenden Wänden 32 der Rotortasse 30 weiter gestreckt, bis sie eine Rotorrille 13 erreichen können, in der sie sich zu einem Faden zusammenlagern können, der über einen Fadenabzug aus der Rotortasse 30 abgezogen werden kann, was hier aus Übersichtlichkeitsgründen nicht gezeigt ist.
  • Die Fasern 11 werden insbesondere zunächst mittels eines Faserbandes (nicht gezeigt) einer Auflösewalze (nicht gezeigt) zugeführt, durch die sie entsprechend aus dem Faserband herausgelöst und damit vereinzelt werden können. Diese vereinzelten Fasern 11 können anschließend in einem Auflösewalzengehäuse 6 in einer laminaren Strömung 52 transportiert werden, wie in Fig. 2B gezeigt. Die Fasern 11 sollen insbesondere über einen Faserleitkanal 7 (und ggf. über einen Adapterkanal 8) einer Rotortasse 30 zugeführt werden, wie an anderer Stelle hierin beschrieben.
  • Es kann Ausführungsformen geben, in denen ein Kernfaden 4 vorgesehen sein soll, der etwa als Elastan-Faden vorliegen kann, etwa um eine gewisse Elastizität auf das resultierende Garn, den resultierenden Faden, zu übertragen. Reines Elastan könnte aber als nicht wertig genug empfunden werden, weshalb es zu einem Umwinden des Elastan-Fadens mit Umwindefasern kommen soll. Auch andere Eigenschaften lassen sich durch entsprechende Mischgarne kombinieren. Die hier dargestellte Kombination dient dabei als Beispiel.
  • Der Kernfaden 4 kann dabei insbesondere unmittelbar nach dem Auflösewalzengehäuse 6, in einem Übergangsbereich 31, mittels einer Kernfadenzuführung 29 in den Faserleitkanal 7 zugeführt werden. Durch die Überführung des Kernfadens 4 in einem Übergangsbereich 31 kann der Weg, in dem der Kernfaden 4 und die vereinzelten Fasern 11 gemeinsam geführt werden, verlängert sein, was die Umwindung des Kernfadens 4 mit Fasern 11 verbessert und damit die Garnqualität am Ende des Verfahrens 300, wie es in Fig. 4 exemplarisch dargestellt und diesbezüglich beschrieben ist, verbessert werden.
  • Der Kernfaden 4 kann mittels Druckluftzufuhr 3 angetrieben werden, alternativ oder zusätzlich über eine Kernfadenwalze 5, die in einer Rotationsrichtung 28 umläuft, insbesondere aktiv angetrieben, um dadurch eine Kernfadenbewegungsrichtung 9 zu initialisieren und aufrechtzuerhalten, die sich mindestens im Bereich des Faserleitkanals 7 mit der Luftströmung für den Transport der vereinzelten Fasern 11 ausrichtet.
  • Fig. 2A zeigt eine Schnittansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Gehäuses 2 eines Auflösewalzengehäuses 6 mit angekoppeltem Faserleitkanal 7 und Strömungskontur 40. Die Strömungskontur 40 ist dabei insbesondere als eine Bulge-Form 41 ausgebildet, um eine laminare Luftströmung 52, wie sie in Fig. 2B im Zusammenhang mit einer schematischen Darstellung eines Strömungsprofils in einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses 6 mit angekoppeltem Faserleitkanal 7, jedoch ohne Strömungskontur 40 vorliegen kann. Diesbezüglich kann eine Grenzströmung 51 vorliegen, von der in einer Richtung nach außen, insbesondere entlang eines Gradienten der Strömungsstärke, eine turbulente Strömung 50 ausgebildet werden kann. Diese kann in einem Übergangsbereich 31 vorliegen, wenn keine Strömungskontur 40 vorgesehen ist. Daher kann das Einfügen der Strömungskontur 40, die insbesondere an der Form des laminaren Strömungsverlaufs entlang mit einer Oberfläche ausgebildet ist, das Auftreten turbulenter Strömungen 50 begrenzen, wenn nicht gar ganz verhindern. Die Strömung 52 im Auflösewalzengehäuse 6 kann dabei auch auf eine Gegenströmung 54 aus dem Auflösewalzengehäuse 6 treffen, wodurch eine Strömungsabbremsung 53 erfolgen kann.
  • Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses 6 mit angekoppeltem Faserkanal 7, der insbesondere mehrstückig ausgebildet sein kann, wobei eine Strömungskontur 40 ausgebildet und angeordnet ist, um einen Teil der Kernfadenzuführung 29 in ihr auszubilden. Dadurch kann der Kernfaden 4 durch einen Einsatz 55, der insbesondere durch eine seitliche Führung 56 seitlich geführt, sein kann, in Faserleitkanal 7 eingeführt werden, insbesondere koaxial, wodurch es möglich wird, möglichst geringe Turbulenzen in dem Faserleitkanal 7 zu erzeugen.
  • Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform eines Verfahrens 300. Das Verfahren 300 kann den Schritt eines Zuführens 310 eines Faserbands zu einem Auflösewalzengehäuse 6 aufweisen. Das Verfahren 300 kann den Schritt 320 eines Auflösens und Vereinzelns von Fasern 11 aus dem Faserband aufweisen. Dies kann insbesondere durch die Auflösewalze erfolgen, die im Auflösewalzengehäuse 6 rotierbar gelagert sein kann. Während der Vereinzelung werden insbesondere die vereinzelten Fasern 11 in den Faserleitkanal 7 eingesaugt, wodurch es möglich ist, diese mit einem Kernfaden 4 zusammenzubringen und einem Spinnrotor 10 zuzuführen 330. Im Spinnrotor 10 kann ein Schritt 340 eines Spinnens durchgeführt werden, in dem die Fasern 11 in einer Rotorrille 13 zu einem Faden gesponnen werden, wobei die Fasern 11 Umwindefasern bilden können, die den Kernfaden 4 umwinden können.
  • Mit "kann" sind insbesondere optionale Merkmale der Erfindung bezeichnet. Demzufolge gibt es auch Weiterbildungen und/oder Ausführungsbeispiele der Erfindung, die zusätzlich oder alternativ das jeweilige Merkmal oder die jeweiligen Merkmale aufweisen.
  • Aus den vorliegend offenbarten Merkmalskombinationen können bedarfsweise auch isolierte Merkmale herausgegriffen und unter Auflösung eines zwischen den Merkmalen gegebenenfalls bestehenden strukturellen und/oder funktionellen Zusammenhangs in Kombination mit anderen Merkmalen zur Abgrenzung des Anspruchsgegenstands verwendet werden.
    • Bezugszeichenliste
  • 2 Gehäuse 41 Bulge-Form
    3 Druckluftzufuhr 50 turbulente Strömung
    4 Kernfaden 51 Grenzströmung
    5 Kernfadenwalze 52 laminare Strömung
    6 Auflösewalzengehäuse 53 Strömungsabbremsung
    7 Faserleitkanal 54 Gegenströmung
    8 Adapterkanal 55 Einsatz
    9 Kernfadenbewegungsrichtung 56 seitliche Führung
    10 Spinnrotor 100 Textilmaschine
    11 vereinzelte Fasern 200 Rotorspinnmaschine
    12 Kanalplattenadapter 300 Verfahren
    13 Rotorrille 310 Zuführen eines Kernfadens
    28 Rotationsrichtung 320 Vereinzeln von Fasern
    29 Kernfadenzuführung 330 Zuführen eines Kernfadens zum Zusammenbringen von Fasern und Kernfaden
    30 Rotortasse
    31 Übergangsbereich
    32 schräge Wände des Spinnrotors 340 Spinnen
    40 Strömungskontur

Claims (8)

  1. Textilmaschine (100), insbesondere Rotorspinnmaschine (200), aufweisend ein Auflösewalzengehäuse (6) zur Umhausung einer Auflösewalze für das Auflösen eines Faserbandes zu weitestgehend vereinzelten Fasern (11) und einen Faserleitkanal (7), wobei der Faserleitkanal (7) an dem Auflösewalzengehäuse (6) derart angeordnet ist, um die weitestgehend vereinzelten Fasern (11) aus dem Auflösewalzengehäuse (6) abzuführen und einem Spinnrotor (10) zuzuführen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kernfadenzuführung (29) angeordnet und ausgebildet ist, derart, um einen Kernfaden (4) an einem Übergangsbereich (31) zwischen Auflösewalzengehäuse (6) und Faserleitkanal (7) am Eingang des Faserleitkanals (7) in den Faserleitkanal (7) einzuführen, um den Kernfaden (4) durch den Faserleitkanal (7) dem Spinnrotor (10) zuzuführen.
  2. Textilmaschine (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bulge-Form (41) am Übergangsbereich (31) zwischen Faserleitkanal (7) und Auflösewalzengehäuse (6) angeordnet ist.
  3. Textilmaschine (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bulge-Form (41) als Strömungskontur (40) ausgebildet und angeordnet ist, um eine laminare Luftströmung im Übergangsbereich (31) einzuhegen.
  4. Textilmaschine (100) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bulge-Form (41) eine Führung für den Kernfaden (4) aufweist.
  5. Textilmaschine (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, insbesondere nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung für den Kernfaden (4) in der Bulge-Form (41) den Kernfaden (4) über eine Länge des Kernfadens (4) in Fadenführungsrichtung umfasst.
  6. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernfadenzuführung (29) ausgebildet und angeordnet ist, um den Kernfaden (4) am Eingang des Faserleitkanals (7) in Achsrichtung des Faserleitkanals (7) dem Faserleitkanal (7) zuzuführen.
  7. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein separates Bauteil derart ausgebildet ist, um als Einsatz (55), insbesondere seitlich, geführt zu werden, um mindestens eines von der Strömungskontur (40), der Kernfadenzuführung (29) oder dem Übergangsbereich (31) anzuordnen.
  8. Verfahren (300), aufweisend den Schritt:
    - eines Zuführens (310) eines Kernfadens (4) zu einem Faserleitkanal (7) in einem Übergangbereich (31) zwischen Auflösewalzengehäuse (6) und Faserleitkanal (7) am Eingang des Faserleitkanals (7) einer Textilmaschine (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
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