EP4631689A1 - Trocknungsvorrichtung mit palette - Google Patents

Trocknungsvorrichtung mit palette

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Publication number
EP4631689A1
EP4631689A1 EP25164279.9A EP25164279A EP4631689A1 EP 4631689 A1 EP4631689 A1 EP 4631689A1 EP 25164279 A EP25164279 A EP 25164279A EP 4631689 A1 EP4631689 A1 EP 4631689A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
underside
pallet
support surface
side walls
steps
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25164279.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Dielmann
Markus Schmidt
Peter Hirz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Thomas Metall und Elektrowerke GmbH and Co KG
Original Assignee
Robert Thomas Metall und Elektrowerke GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Thomas Metall und Elektrowerke GmbH and Co KG filed Critical Robert Thomas Metall und Elektrowerke GmbH and Co KG
Publication of EP4631689A1 publication Critical patent/EP4631689A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/24—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for curing, setting or hardening
    • B28B11/248—Supports for drying
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/06—Chambers, containers, or receptacles
    • F26B25/08—Parts thereof
    • F26B25/10—Floors, roofs, or bottoms; False bottoms
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/06—Chambers, containers, or receptacles
    • F26B25/14—Chambers, containers, receptacles of simple construction
    • F26B25/18—Chambers, containers, receptacles of simple construction mainly open, e.g. dish, tray, pan, rack
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/04—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour circulating over or surrounding the materials or objects to be dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying goods
    • F26B2210/02—Ceramic articles or ceramic semi-finished articles

Definitions

  • the invention relates to a device for drying or curing objects made of clay or concrete, for example, bricks, paving stones, or paving bricks.
  • the device comprises a pallet with a storage surface for the objects, which has upper longitudinal edges, from which side walls project downward, which in turn have lower longitudinal edges.
  • a reinforcing profile is welded to the underside of the storage surface.
  • the invention also relates to a method for manufacturing such a device.
  • Such metal pallets are traditionally used for drying bricks or paving stones.
  • the metal pallets are predominantly made of hot-dip galvanized sheet metal.
  • the pallet support surfaces are perforated to allow moisture from the bricks to evaporate from the underside. They are often equipped with an additional reinforcement profile in the center of the support surface to reduce longitudinal deflection.
  • a pallet consisting of a continuous sheet of metal with a rectangular storage area for bricks, which has support profiles bent along opposite longitudinal edges.
  • Each support profile consists of a sheet of metal that runs almost vertically downwards and is bent horizontally inwards at the lower edge to form an elongated standing area.
  • an extension of the sheet is bent 180° at the inner edge of the standing area and runs along the inside of the support profile down to under the rectangular storage area and rests against it at the edge.
  • Resistance to bending of the pallet is achieved by connecting the adjacent, vertically running sheets, i.e. of the support profile, to one another at certain points with spot welds.
  • a dry goods carrier for ceramic preforms such as bricks or roof tiles, which can be designed as flat and/or accessory tiles, is known. It has a frame made of profile strips and cross strips and/or cross profiles. The frame is equipped with support surfaces made of perforated metal sheets for at least partial areas of the preforms. At least the support surfaces for the preforms are designed as expanded metal connected to the frame.
  • a disadvantage is that if the reinforcement profiles used have a hat-shaped cross-section, they then cover some of the holes, if any, in the pallet storage area.
  • storage areas are also known in the prior art that have no perforation in the area of the flanges of the hat profiles in order to facilitate the creation of the welded connection there.
  • the lateral flanges of the hat profiles do enable a secure welded connection.
  • both the at least partial covering of the existing holes and the absence of holes in the storage area in the area of the flanges lead to uneven drying on the underside of the objects to be dried, and thus to disadvantageous drying stresses or even cracks in the objects.
  • the invention is therefore based on the object of developing a known device for drying objects and a known method for producing the device in such a way that, despite the presence of a reinforcement profile, uniform drying of the objects to be dried is ensured.
  • the device is characterized in that the reinforcing profile is U-shaped and the free ends of its side walls are welded to the underside of the storage surface in at least one joining area by resistance welding, in particular resistance web welding.
  • U-shaped reinforcement profile means that the reinforcement profile has a U-shaped cross-section, with the free ends of its side walls forming the legs of the U-profile.
  • the free ends of at least one of the side walls, preferably both side walls, in the present invention expressly have no bevels/flanges, neither to the outside of the U-profile nor to the inside of the U-profile.
  • the reinforcement profile used according to the invention expressly does not have a hat-shaped cross-section on at least one of its side walls, and preferably does not have a hat-shaped brim on only one side.
  • the support surface of the reinforcement profile on the underside of the support surface and the joining area are therefore limited—apart from the thickness of the welded joint—to the thickness or the end faces of the side walls of the reinforcement profile, unless a gap is already provided between them.
  • the inventive use of a reinforcement profile with such a U-shaped cross-section ensures that the support surface has at least a largely continuous hole pattern in the form of perforations, even in the welded joint area.
  • the area of the perforations in the support surface covered by the reinforcement profile is significantly reduced compared to the use of reinforcement profiles with hat-shaped cross-sections. This offers the advantage of more even drying on the underside of the objects to be dried, and thus a significant reduction in drying stresses or even cracks in the objects to be dried.
  • FIG. 1 A device for drying initially damp objects that still need to be dried, such as bricks, paving stones or paving clinkers, is shown.
  • the device consists in particular of a pallet 1 with a head piece 2'.
  • the head piece 2' is in Fig.1 an integral part of the pallet 1 and permanently connected to it.
  • the pallet 1 has a storage surface 3 on which the objects are placed for drying.
  • the storage surface 3 has upper longitudinal edges 4, from which side walls 5 protrude downwards or are folded over.
  • the side walls 5 have lower longitudinal edges 6. From the lower longitudinal edges 6, optional lower support surfaces 7 are folded over and aligned parallel to the storage surface 3.
  • the device rests on the lower support surfaces 7 when it is placed on a shelf or dryer trolley.
  • a reinforcement profile 16 with the above-defined U-shaped cross-section is welded to the underside of the support surface 3, which reduces the deflection of the support surface in both the longitudinal and transverse directions I, Q. Due to the strictly U-shaped cross-section according to the introductory definition, the support surface of the reinforcement profile 16 on the underside of the support surface 3 and the joining area 18 - apart from the thickness of the welded joint - are Thickness of the side walls 17 of the reinforcement profile 16 is limited, unless a gap 21 is provided therebetween; see also Fig. 2 This advantageously results in minimal coverage of the holes 19 in the storage surface 3, thus ensuring good ventilation of the objects to be dried, even on their underside.
  • the welded joint is produced by resistance welding, as described below with reference to the method according to the invention.
  • the devices are manufactured in different dimensions depending on the respective requirements.
  • the thickness of the material of the reinforcement profile 16, and in particular of its side wall 17, and thus the contact area with the underside of the storage surface 3, varies, for example, between 1 mm and 3 mm.
  • the head piece 2 is in the embodiment according to Fig. 2 intended for a detachable connection to the pallet 1 at its head end.
  • the detachable connection is realized, for example, by the interlocking of tabs 10, 11 in pockets 14, 15.
  • Holes 22, 20 in the side walls 5, 17 of the pallet and the reinforcing profile 16 and/or a continuous perforation 19 in the storage surface 3 advantageously enable drying air supplied from the side in a dryer or in a drying system to have unhindered access to the objects to be dried, in particular under the storage surface 3 and in this way also to the underside of the objects to be dried on the storage surface.
  • the free ends of the side walls 17 of the reinforcing profile 16, hereinafter also called sheet edges, which abut the underside of the support surface 3 and are connected to it by welding, are stepped, optionally multiply stepped.
  • the stepping has the effect that the sheet edges are only welded in the areas of a first, foremost step 17-1 at certain points and/or in a short section lie in a line on the underside of the support surface 3.
  • the welding current melts the sheet metal edges at the contact points, i.e. in particular at the first steps 17-1, and the resulting melt then flows at least partially into the holes 19 in the support surface 3 and thereby connects the reinforcement profile 16 to the support surface 3 of the pallet 1.
  • the formation of the sheet metal edges with the first and second steps 17-1, 17-2 ensures that after or when the first steps 17-1 melt away, the reinforcement profile 16 lies in defined contact with the underside of the support surface up to exactly the second step 17-2. If the first step 17-1 is missing, the welding between the reinforcement profile 16 and the underside of the support surface 3 can also take place on the second step 17-2 adjacent there.
  • the steps 17-1, 17-2, 17-3 differ in each case by different heights H of the side walls 17 of the reinforcement profile 16.
  • the side walls 17 are highest at the first step 17-1, less high at the second step 17-2 than at the first step 17-1 and less high at the third step 17-3 than at the second and first step.
  • Fig. 3 shows a view of the underside device according to Fig. 2 in welded condition.
  • the first stages 17-1 are melted and therefore in Fig. 3 can no longer be recognized.
  • the joining area, ie the location of the weld, is indicated by reference numeral 18.
  • a defined gap 21 remains between the reinforcement profile 16 and the underside of the support surface 3. This allows the two components 16, 3 to oscillate freely there in the event of impacts during transport, thereby reducing noise generation. Noise generation can be further reduced by optionally providing a damping element 23 in the gap 21.
  • the damping element 23 can, for example, be designed to be attachable to the third step 17-3.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trocknen oder Aushärten von Gegenständen aus Ton oder Beton. Die Vorrichtung weist eine Palette (1) mit einer Ablagefläche (3) mit oberen Längskanten (4) auf, von denen Seitenwände (5) nach unten ragen, die ihrerseits untere Längskanten (6) aufweisen. An der Unterseite der Ablagefläche (3), vorzugsweise in Längsrichtung der Palette (1) ist ein Verstärkungsprofil (16) angeschweißt. Um trotz des vorhandenen Verstärkungsprofils eine gleichmäßige Abtrocknung der zu trocknenden Gegenstände zu gewährleisten, sieht die Erfindung vor, dass das Verstärkungsprofil (16) U-förmig ausgebildet und mit den freien Enden seiner Seitenwände (17) in mindestens einem Fügebereich (18) per Widerstandsschweißung, insbesondere Widerstandsstegschweißung, an die Unterseite der Ablagefläche (3) angeschweißt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trocknen oder Aushärten von Gegenständen aus Ton oder Beton, beispielsweise Mauerziegel, Pflastersteine oder Pflasterziegel. Die Vorrichtung weist eine Palette mit einer Ablagefläche für die Gegenstände mit oberen Längskanten auf, von denen Seitenwände nach unten ragen, die ihrerseits wiederum untere Längskanten aufweisen. An der Unterseite der Ablagefläche ist ein Verstärkungsprofil angeschweißt. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Vorrichtung.
  • Derartige Metallpaletten werden bereits traditionell zum Trocknen von Mauerziegeln oder Pflasterziegeln benutzt, wobei die Metallpaletten überwiegend aus feuerverzinktem Blech gefertigt werden. Die Auflageflächen der Paletten sind vielfach gelocht, um die aus den Ziegeln auszutrocknende Feuchte auch an deren Unterseite abführen zu können. Häufig sind sie in Längsrichtung mit einem zusätzlichen Verstärkungsprofil mittig unter der Auflagefläche ausgestattet, um die Längsdurchbiegung zu reduzieren.
  • Aus der DE 28 45 524 A1 ist eine aus einem zusammenhängenden Blech bestehende Palette mit rechteckiger Ablagefläche für Ziegelsteine bekannt, die an sich gegenüberliegenden Längskanten abgebogene Stützprofile besitzt. Jedes Stützprofil besteht aus nach unten annähernd senkrechten verlaufendem Blech, das an der unteren Kante nach innen waagerecht zur Bildung einer länglichen Standfläche umgebogen ist. Hierbei ist vorgesehen, dass eine Verlängerung des Bleches an der inneren Kante der Standfläche um 180° umgebogen ist und an der Innenseite des Stützprofils anliegend bis unter die rechteckige Ablagefläche verläuft und an dieser im Randbereich anliegt. Ein Widerstand gegen Verbiegen der Palette wird dadurch erreicht, dass die aneinander liegenden, vertikal verlaufenden Bleche, also des Stützprofils, an einigen Stellen durch punktförmige Schweißnähte miteinander verbunden werden.
  • In Querrichtung ist keine Versteifung vorgesehen, sodass die Ablagefläche zwischen den beiden Längsabkantungen unter der Belastung der zu trocknenden Ziegel durchbiegen kann.
  • Aus der DE 297 05 369 U1 ist ein Trockengutträger für keramische Formlinge wie Mauerziegel oder Dachziegel, die als Flächen- und/oder Zubehörziegel ausgebildet sein können bekannt, mit einem aus Profilleisten und Querleisten und/oder Querprofilen gebildeten Rahmen. Der Rahmen ist mit aus durchbrochenen Blechen erstellten Auflageflächen für jeweils mindestens Teilbereiche der Formlinge ausgestattet. Mindestens die Auflageflächen für die Formlinge sind als mit dem Rahmen verbundenes Streckmetall ausgebildet.
  • Nachteilig ist, wenn die verwendeten Verstärkungsprofile einen hutprofil-förmigen Querschnitt aufweisen, dass sie dann einen Teil der Löcher, sofern vorhanden, in der Ablagefläche der Paletten abdecken. Alternativ sind im Stand der Technik auch Ablageflächen bekannt, die im Bereich der Flansche der Hutprofile keine Lochung aufweisen, um die Herstellung der Schweißverbindung dort zu begünstigen. Durch die seitlichen Flansche der Hutprofile wird zwar eine sichere Schweißverbindung ermöglicht. Sowohl die zumindest teilweise Abdeckung der vorhandenen Löcher wie auch das Nicht-Vorhandensein von Löchern in der Ablagefläche im Bereich der Flansche führt aber dort zu einer ungleichmäßigen Abtrocknung an der Unterseite der zu trocknenden Gegenstände, und damit zu nachteiligen Trocknungsspannungen oder gar Rissen in den Gegenständen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine bekannte Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen sowie ein bekanntes Verfahren zum Herstellen der Vorrichtung dahingehend weiterzubilden, dass trotz eines vorhandenen Verstärkungsprofils eine gleichmäßige Abtrocknung der zu trocknenden Gegenstände gewährleistet wird.
  • Diese Aufgabe wird bezüglich der beanspruchten Vorrichtung erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst. Demnach ist die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsprofil U-förmig ausgebildet und mit den freien Enden seiner Seitenwände in mindestens einem Fügebereich per Widerstandsschweißung, insbesondere Widerstandsstegschweißung, an die Unterseite der Ablagefläche angeschweißt ist.
  • Der Begriff "U-förmiges Verstärkungsprofil" bedeutet, dass das Verstärkungsprofil einen U-förmigen Querschnitt aufweist, mit freien Enden seiner Seitenwände, welche die Schenkel des U-Profils bilden. Die freien Enden von zumindest einer der Seitenwände, vorzugsweise von beiden Seitenwänden, weisen bei der vorliegenden Erfindung ausdrücklich keine Abkantungen/Flansche auf, weder nach außerhalb des U-Profils noch in das Innere des U-Profils. Anders ausgedrückt, hat das erfindungsgemäß verwendete Verstärkungsprofil zumindest an einer seiner Seitenwände ausdrücklich keinen Hutprofil-Querschnitt, vorzugsweise auch nicht mit einer nur einseitigen Hutkrempe. Die Auflagefläche des Verstärkungsprofils auf der Unterseite der Ablagefläche und der Fügebereich sind deshalb - abgesehen von der Dicke der Schweißverbindung - auf die Dicke bzw. die Stirnseiten der Seitenwände des Verstärkungsprofils begrenzt, sofern nicht ohnehin ein Spalt dazwischen vorgesehen ist.
  • Durch die erfindungsgemäße Verwendung eines Verstärkungsprofils mit einem derartigen U-förmigen Querschnitt wird gewährleistet, dass die Ablagefläche auch in dem Fügebereich der Schweißung zumindest weitgehend ein durchgehendes Lochbild in Form der Lochung aufweist. Die von dem Verstärkungsprofil abgedeckte Fläche der Lochung in der Ablagefläche ist deutlich reduziert, gegenüber der Verwendung von Verstärkungsprofilen mit hut-förmigen Querschnitten. Das bietet den Vorteil einer gleichmäßigeren Abtrocknung an der Unterseite der zu trocknenden Gegenstände, und damit einhergehend einer deutlichen Reduktion von Trocknungsspannungen oder gar Rissen in den zu trocknenden Gegenständen.
  • Die oben genannte Aufgabe der Erfindung wird bezüglich des beanspruchten Verfahrens gelöst durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 9. Die Vorteile dieser Lösung entsprechen den zuvor für die Vorrichtung beschriebenen Vorteilen.
  • Weiter vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Vorrichtungs- und Verfahrensansprüche.
  • Der Beschreibung sind drei Figuren beigefügt, wobei
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung mit fest mit der Palette verbundenem Kopfstück;
    Fig. 1
    eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung mit separiertem Kopfstück in räumlicher Darstellung; und
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf die Unterseite der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit abgelöstem Kopfstück
    zeigt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • In Figur 1 ist eine Vorrichtung zum Trocknen von zunächst noch feuchten, noch zu trocknenden Gegenständen, beispielsweise Mauerziegeln, Pflastersteinen oder Pflasterklinker gezeigt. Die Vorrichtung besteht insbesondere aus einer Palette 1 mit einem Kopfstück 2'. Das Kopfstück 2' ist in Fig.1 integraler Bestandteil der Palette 1 und unlösbar mit dieser verbunden. Die Palette 1 verfügt über eine Ablagefläche 3 auf der die Gegenstände zum Trocknen abgelegt werden. Die Ablagefläche 3 hat obere Längskanten 4, von denen Seitenwände 5 nach unten ragen bzw. abgekantet sind. Die Seitenwände 5 weisen untere Längskanten 6 auf. Von den unteren Längskanten 6 sind optional untere Auflageflächen 7 abgekantet, die parallel zur Ablagefläche 3 ausgerichtet ausgebildet sind. Auf den unteren Auflageflächen 7 stütz sich die Vorrichtung ab, wenn sie in einem Regal oder Trocknerwagen abgelegt wird.
  • An die Unterseite der Ablagefläche 3 ist ein Verstärkungsprofil 16 mit dem oben definierten U-förmigen Querschnitt geschweißt, welches die Durchbiegung der Ablagefläche sowohl in Längs- als auch in Querrichtung I, Q verringert. Aufgrund des streng U-förmigen Querschnitts gemäß der einleitenden Definition sind die Auflagefläche des Verstärkungsprofils 16 auf der Unterseite der Ablagefläche 3 und der Fügebereich 18 - abgesehen von der Dicke der Schweißverbindung - auf die Dicke der Seitenwände 17 des Verstärkungsprofils 16 begrenzt, sofern nicht ohnehin ein Spalt 21 dazwischen vorgesehen ist; siehe auch Fig. 2. Das bewirkt vorteilhafterweise eine nur minimale Abdeckung der Löcher 19 in der Ablagefläche 3 und damit eine gute Belüftung der zu trocknenden Gegenstände, auch an deren Unterseite. Die Herstellung der Schweißverbindung erfolgt durch Widerstandsschweißen, wie weiter unten unter Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben.
  • Die Vorrichtungen werden, entsprechend den jeweiligen Anforderungen, in unterschiedlichen Abmessungen hergestellt. Die Dicke des Materials des Verstärkungsprofils 16 und insbesondere von dessen Seitenwand 17 und damit die Kontaktfläche zu der Unterseite der Ablagefläche 3 variiert beispielsweise zwischen 1mm bis 3 mm.
  • In Figur 2 ist die Vorrichtung räumlich von oben dargestellt.
  • Das Kopfstück 2 ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 für eine lösbare Verbindung mit der Palette 1 an deren Kopfseite vorgesehen. Die lösbare Verbindung wird beispielsweise realisiert durch das Ineinandergreifen von Laschen 10, 11 in Taschen 14, 15.
  • Löcher 22, 20 in den Seitenwänden 5, 17 der Palette und des Verstärkungsprofils 16 und/oder eine durchgehende Lochung 19 in der Ablagefläche 3 ermöglichen vorteilhafterweise, dass in einem Trockner bzw. in einer Trocknungsanlage von der Seite zugeführte Trocknungsluft ungehinderten Zutritt zu den zu trocknenden Gegenständen, insbesondere unter die Ablagefläche 3 und auf diese Weise auch an die Unterseite der zu trocknenden Gegenstände auf der Ablagefläche hat.
  • Gemäß dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die freien Enden der Seitenwände 17 des Verstärkungsprofils 16, nachfolgend auch Blechkanten genannt, die an die Unterseite der Ablagefläche 3 stoßen und mit dieser schweißtechnisch verbunden sind, gestuft, optional mehrfach gestuft, ausgebildet. Die Stufung bewirkt, dass die Blechkanten vor dem Schweißen nur in den Bereichen einer ersten vordersten Stufe 17-1 punktuell und/oder in einem kurzen Abschnitt linienförmig an der Unterseite der Ablagefläche 3 anliegen. Der Schweißstrom schmilzt die Blechkanten an den Anlagestellen, d.h. insbesondere an den ersten Stufen 17-1 auf und die dabei entstehende Schmelze fließt dann zumindest teilweise in die Löcher 19 der Ablagefläche 3 und verbindet dadurch das Verstärkungsprofil 16 mit der Ablagefläche 3 der Palette 1. Die Ausbildung der Blechkanten mit den ersten und zweiten Stufen 17-1, 17-2 gewährleistet, dass sich nach bzw. bei dem Wegschmelzen der ersten Stufen 17-1 das Verstärkungsprofil 16 definiert bis zu genau der zweiten Stufe 17-2 an die Unterseite der Ablagefläche anlegt. Bei fehlender erster Stufe 17-1 kann die Verschweißung zwischen dem Verstärkungsprofil 16 und der Unterseite der Ablagefläche 3 auch an der dort anliegenden zweiten Stufe 17-2 erfolgen.
  • Die Stufen 17-1, 17-2, 17-3 unterscheiden sich durch jeweils unterschiedliche Höhen H der Seitenwände 17 des Verstärkungsprofils 16. Die Seitenwände 17 sind bei der ersten Stufe 17-1 am höchsten, bei der zweiten Stufe 17-2 weniger hoch als bei der ersten Stufe 17-1 und bei der dritten Stufe 17-3 weniger hoch als bei der zweiten und der ersten Stufe.
  • Fig 3 zeigt einen Blick auf die Unterseite Vorrichtung gemäß Fig. 2 in verschweißtem Zustand. Die ersten Stufen 17-1 sind aufgeschmolzen und deshalb in Fig. 3 nicht mehr zu erkennen. Der Fügebereich, d.h. der Ort der Verschweißung ist durch das Bezugszeichen 18 angedeutet.
  • Bei Ausbildung einer dritten Stufe 17-3 an der Blechkante bleibt zwischen dem Verstärkungsprofil 16 und der Unterseite der Ablagefläche 3 ein definierter Spalt 21. Dadurch können die beiden Bauteile 16, 3 bei Stößen während des Transportes dort frei schwingen und reduzieren dadurch die Lärmentwicklung. Die Lärmentwicklung kann durch das optionale Vorsehen von einem Dämpfungselement 23 in dem Spalt 21 weiter reduziert werden. Das Dämpfungselement 23 kann beispielsweise auf die dritte Stufe 17-3 aufsteckbar ausgebildet sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1. Palette
    • 2. Kopfstück als separates Bauteil
    • 2' Kopfstück als integraler Bestandteil der Palette
    • 3 Ablagefläche
    • 4 obere Längskante
    • 5 Seitenwand
    • 6 untere Längskante
    • 7 Auflagefläche
    • 10 Lasche oben außen
    • 11 Lasche unten außen
    • 14 Tasche oben
    • 15 Tasche unten
    • 16 Verstärkungsprofil
    • 17 Seitenwand Verstärkungsprofil
    • 17-1 erste Stufe
    • 17-2 zweite Stufe
    • 17-3 dritte Stufe
    • 18 Fügebereich
    • 19 Lochung
    • 20 Löcher in Seitenwand des Verstärkungsprofils
    • 21 Spalt zwischen einer Seitenwand des Verstärkungsprofils und der Unterseite der Ablagefläche
    • 22 Löcher in Seitenwand der Palette
    • 23 Dämpfungselement
    • H Höhe Seitenwand
    • L Längsrichtung der Palette
    • Q Querrichtung der Palette

Claims (13)

  1. Vorrichtung zum Trocknen oder Aushärten von Gegenständen aus Ton oder Beton, aufweisend eine Palette (1) mit einer Ablagefläche (3) mit oberen Längskanten (4), von denen Seitenwände (5) nach unten ragen, die ihrerseits untere Längskanten (6) aufweisen,
    wobei an der Unterseite der Ablagefläche (3), vorzugsweise in Längsrichtung der Palette (1) ein Verstärkungsprofil (16) angeschweißt ist;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verstärkungsprofil (16) U-förmig ausgebildet und mit den freien Enden seiner Seitenwände (17) in mindestens einem Fügebereich (18) per Widerstandsschweißung, insbesondere Widerstandsstegschweißung, an die Unterseite der Ablagefläche (3) angeschweißt ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die freien Enden der Seitenwände (17) des Verstärkungsprofils (16) jeweils mindestens eine der folgenden Stufen aufweisen:
    - eine erste Stufe (17-1), die bei dem Schweißvorgang aufgeschmolzen wird zur Ausbildung des Fügebereiches (18) und zum Verschweißen des Verstärkungsprofils (16) mit der Unterseite Ablagefläche (3);
    - eine zweite Stufe (17-2), die, wenn das Verstärkungsprofil (16) an der Unterseite der Ablagefläche (3) montiert und die erste Stufe (17-1) abgeschmolzen oder erst gar nicht vorhanden ist, an der Unterseite der Ablagefläche (3) anliegt und optional ebenfalls mit dieser verschweißt ist zur Ausbildung des Fügebereiches (18); und/oder
    - eine dritte Stufe (17-3), die einen Spalt (21) zur Unterseite der Ablagefläche bildet, wobei die erste Stufe weiter vorsteht als die zweite Stufe und die zweite Stufe weiter vorsteht als die dritte Stufe.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ablagefläche (3) auch in dem Fügebereich (18) der Schweißung ein durchgehendes Lochbild in Form der Lochung (19) aufweist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Seitenwände (17) des Verstärkungsprofils (16) mit Löchern (20) versehen sind.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Seitenwände (5) der Palette (1) mit Löchern (22) versehen sind.
  6. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Palette (1) an mindestens einer ihrer Kopfseiten ein Kopfstück (2) aufweist, das einstückig mit der Palette oder als separates Bauteil zum vorzugsweise lösbaren Einstecken in die Kopfseite der Palette (1) ausgebildet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kopfstück (2) abgerundete Ecken aufweist, die vorzugsweise über die Seitenwände (5) der Palette (1) überstehen.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7,
    gekennzeichnet durch
    ein Dämpfungselement (23), das in dem Spalt (21) zwischen dem freien Ende der Seitenwand (17) und der Unterseite der Ablagefläche (3) anordbar ist, und welches vorzugsweise auf das freie Ende der Seitenwand (17) aufsteckbar ist.
  9. Verfahren zum Herstellen einer Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Verfahren zum Widerstands-Verschweißen des Verstärkungsprofils (16) mit der Unterseite der Ablagefläche (3) folgende Schritte aufweist:
    - Vormontieren und Festklemmen des Verstärkungsprofils (16) an der Unterseite der Ablagefläche (3), wobei nur die freien Enden der Seitenwände (17) des Verstärkungsprofils (16) vorzugsweise nur teilweise die Unterseite der Ablagefläche (3) kontaktieren; und
    - Widerstandsverschweißen des Verstärkungsprofils mit der Ablagefläche (3) in den Fügebereichen (18) durch Beaufschlagen der beiden Komponenten (16, 3) mit einem Schweißstrom, indem die beiden Komponenten an unterschiedliche Pole einer Schweißmaschine angeschlossen werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei dem Vormontieren - soweit die Stufen (17-1... -3) an den freien Enden der Seitenwände (17) des Verstärkungsprofils (16) vorhanden sind - zunächst nur die ersten oder zweiten Stufen (17-1, 17-2) an der Unterseite der Ablagefläche (3) anliegen.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei dem Schritt des Widerstandsverschweißens die ersten Stufen (17-1), an denen die Seitenwand (17) des Verstärkungsprofils (16) höher ist als bei den zweiten Stufen (17-2), aufgeschmolzen werden unter Ausbildung der Fügebereiche (18) und zum Verschweißen des Verstärkungsprofils (16) mit der Unterseite Ablagefläche (3); und
    dass bei Vorhandensein der zweiten Stufen (17-2) diese nach dem Aufschmelzen der ersten Stufen mit der Unterseite der Ablagefläche (3) zur Anlage kommen.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich bei Vorhandensein der dritten Stufen (17-3), an denen die Seitenwand (17) des Verstärkungsprofils 16 weniger hoch ist als bei den zweiten Stufen (17-2), jeweils ein Spalt (21) zu der Unterseite der Ablagefläche (3) hin ausbildet.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    gekennzeichnet durch
    ein Dämpfungselement (23) in dem Spalt (21) zwischen dem freien Ende der Seitenwand (17) und der Unterseite der Ablagefläche (3), wobei das Dämpfungselement vorzugsweise auf das freie Ende der Seitenwand (17) aufgesteckt wird.
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