EP4426942A1 - Schutzvorrichtung für einen kesselzugang - Google Patents

Schutzvorrichtung für einen kesselzugang

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EP4426942A1
EP4426942A1 EP22793772.9A EP22793772A EP4426942A1 EP 4426942 A1 EP4426942 A1 EP 4426942A1 EP 22793772 A EP22793772 A EP 22793772A EP 4426942 A1 EP4426942 A1 EP 4426942A1
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EP
European Patent Office
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pressure
pressure sensor
fan
control unit
threshold value
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EP22793772.9A
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EP4426942C0 (de
EP4426942B1 (de
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Marc Peter HANGARTNER
Daniela LIMACHER-LEHNER
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Explo Engineering AG
Kanadevia Inova AG
Martin GmbH fuer Umwelt und Energietechnik
Original Assignee
Hitachi Zosen Innova AG
Explo Engineering AG
Martin GmbH fuer Umwelt und Energietechnik
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Publication date
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    • F15B2211/6306—Electronic controllers using input signals representing a pressure

Definitions

  • the present invention relates to a protection device for a boiler access through which an external device such as a boiler cleaning device is connected by injecting high amplitude pressure waves into a boiler through a boiler wall.
  • a device and a method for generating high-amplitude pressure waves, in particular for cleaning boilers, is known from WO 2019/175736.
  • the corresponding device has a discharge opening for the directed discharge of the gas pressure generated in a combustion chamber.
  • This drain opening usually ends in a hollow cylinder that is guided through a boiler access in the boiler wall into the boiler to be cleaned.
  • the said pressure wave of high amplitude is generated in the device, in particular when the boiler is in operation, and introduced into the boiler volume
  • the disadvantage here is that aggressive gases can flow out of the boiler through the boiler access in the boiler wall into the hollow cylinder and through this to the drain opening and thus to the piston valve seat. These gases can impair the tightness in that the rapid pressure build-up, which is advantageous for boiler cleaning, is impaired by a reduction in the quality of the valve seat.
  • a protection device for a boiler access with the features of the preamble of claim 1 is known.
  • a similar protective device is known from CN 212 004 409 U.
  • CN 210 950 060 U discloses an ultra high pressure hydraulic safety valve with a check valve, wherein a piping access hole is formed in the valve seat.
  • a pressure relief cavity is formed in the upper part of the valve housing with a drain hole in the side wall of the cavity.
  • the invention is based on the object of specifying a protective device for a boiler access which prevents such aggressive gases from flowing out of the boiler through the boiler access, particularly in a device for generating high-amplitude pressure waves with a hollow cylinder, to the outlet opening and thus to the piston valve seat is avoided and the correct function can be monitored with a simple control unit.
  • a protective device for a boiler access comprising a fan and a non-return valve, the fan being connected via an access to the environment for sucking in ambient air and the non-return valve being connected downstream of the fan via a gas-tight connection, which is then itself connected via a pressure hose is connected to the boiler access leading through a boiler wall, with the non-return valve being installed in such a way that it blocks when the fluid pressure is present on the pressure hose if this is greater than the fluid pressure present on the fan, with an environmental outlet being provided in the gas-tight connection, thereby solved in that the pressure sensor is connected to a control unit with a data memory, in which at least one lower first and one higher second threshold value for pressure values are stored. The control unit receives the pressure sensor signals measured by the pressure sensor and compares them with the stored threshold values. If the pressure sensor signal is below the first threshold value, the presence of a malfunction in a malfunction area is determined.
  • the pressure sensor signal measured by the pressure sensor and forwarded to the control unit is above the second threshold value, the presence of a malfunction in an overpressure range is determined.
  • the malfunction in the overpressure area corresponds to the non-return valve being closed or the pressure hose being blocked. If the overpressure area from the control unit a closure of the check valve, a time interval is advantageously stored in the control unit, so that a malfunction signal is emitted only when the predetermined time interval is exceeded by the pressure sensor signal in the overpressure range.
  • Said malfunction area can usually be divided into two different malfunction areas, a third threshold value for a pressure value, which is lower than the first threshold value, preferably being stored in the control unit. Then, given a pressure sensor signal measured by the pressure sensor and forwarded to it, the control unit divides the above-mentioned malfunction area into two sub-areas. If the pressure value is below the third threshold, the presence of a malfunction in the lower part of the malfunction range is to be determined as fan failure or sensor failure, while otherwise a leakage or filter problem is to be assumed.
  • Fan means all forms of fans such as axial fans and blowers that have an intake side and an exhaust side on which the air coming from the intake side is discharged in compressed form.
  • the environmental outlet can be, for example, a bore in the wall of the gas-tight connection.
  • FIG. 1 shows a schematic block diagram of a device according to an embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a fan characteristic for the operation of a device according to FIG. 1;
  • FIG. 1 shows a schematic block diagram of a device according to an embodiment of the invention.
  • An intake pipe 5 is connected to a fan 10 which is installed in such a way that it compresses the ambient air of the boiler cleaning device sucked in from the intake pipe 5 and passes it on to the connection 6 .
  • the fan 10 can be of a type with which an overpressure of 80-200 mbar can be built up in the continuing connection 6 .
  • the continuing connection 6 is designed as a hollow-cylindrical element, which has little influence on the air flow.
  • An outlet 16 is provided on the side, with which the air flow generated by the fan 10 is divided. A part is discharged back into the atmosphere through the outlet 16 and the remaining part is conducted into a pressure sensor 20 via this connection 6 .
  • a pressure difference between 0 and 1 bar can be detected with the pressure sensor 20 .
  • the lower limit is important and the upper limit is advantageously a Value selected that cannot be reached by fan 10.
  • the compressed ambient air is fed via a non-return valve 30 and a pressure hose 8 in the area between the valve seat of the above-mentioned device and the boiler wall into the interior of the hollow cylinder mentioned.
  • the supply via, for example, a pressure hose 8 takes place outside the boiler access, so that the ambient air introduced under pressure flows through this access and the boiler wall counter to the gases in the boiler.
  • the only condition is that the fan 10 is powerful enough to blow the ambient air into the boiler in this way, whereby the overpressure generated by the fan 10 must be higher than the pressure prevailing in the boiler.
  • the non-return valve 30 prevents reaction gases from the cleaning explosion from entering the outlet opening in the boiler into the device in question according to FIG. 1 .
  • a column of air will also remain in the supply line of the pressure hose 8 in front of the non-return valve 30 .
  • FIG. 2 shows a fan characteristic curve for the operation of a device according to FIG . min), while the overpressure 60 measured by the pressure sensor 20 is shown on the y-axis, here between 0 and 140 millibar.
  • Both the volume flow 60 and the overpressure 50 are specified for an exemplary embodiment.
  • a volume flow 60 of up to 10 or up to 100 m 3 /min can also be generated by using a fan 10 with a higher conveying capacity.
  • the excess pressure with which this volume flow 60 is present in relation to the boiler, ie when it passes through the boiler, depends on the geometry of the connections and the geometry of the orifice plate 16 . This pressure can be up to 1 bar; as a rule, an overpressure of up to 200 or up to 500 millibars is sufficient.
  • the fan characteristic curve of the free-running fan 10 is shown with the reference number 51, ie the overpressure generated with a corresponding conveyed air volume per unit of time.
  • the installation of the fan 10 in the device according to FIG. 1 results in different operating modes.
  • the reference numeral 61 designates the fan characteristic curve point at which the non-return valve 30 is open and thus allows a volume flow 60 of 470 liters per minute directly at the fan at the beginning of area 6, with a pressure sensor directly behind the fan 10 measuring an overpressure of approx 80 millibars would be detectable.
  • the drop in the volume flow actually present in the pressure hose 8 changes from the value at point 71 to point 72 according to arrow 75.
  • the actual pressure at check valve 30 is equal to this measured pressure.
  • the diaphragm 16 as the environmental outlet can have a diameter of between 3 mm and 7.5 mm, for example.
  • the orifice 16 can also have a diameter of 1 mm to 2 cm, depending on which drain it should have at which flow rate, and what pressure increase should build up in front of the check valve 30 when it is closed is.
  • the selection of the orifice diameter and the type and length of the connection to the environment also depend on the desired overpressure and flow rate.
  • FIG. 2 three pressure threshold values 112, 113 and 114 of 10, 65 and 95 millibars are shown schematically and by way of example, which illustrate the pressure values that will be used accordingly in explaining the function of the control unit with the working and malfunction areas.
  • the device according to FIG. 1 advantageously has a control unit with which the power of the fan 10 can be controlled and in which the sensor values of the pressure sensor 20 can be converted directly into monitoring values, so that the result is a direct indication of the function of the device .
  • FIG. 3 shows sensor value ranges of a pressure sensor 20, which are evaluated in a control unit via threshold values for the operation of a device according to FIG. 1 for a display or, for example, to stop the cleaning device or the boiler function.
  • the sensor value ranges extend according to arrow 100 from 0 to 1 bar, for example.
  • the inventors have found that the measured values of pressure sensor 20 can be converted into direct monitoring values.
  • a pressure value 101 of 0 bar up to a pressure value 102 of 20 mbar for example, as the first threshold value 112 in Fig. 2, a failure of the pressure sensor or the fan can be assumed, so that there is a self-diagnosis of the device here, which accordingly indicates a malfunction area 140.
  • a filter problem can exist between the upper limit value 102 of the malfunction range 140 and the next higher limit value 103 of, for example, 90 mbar if such an optional filter is installed in the connections 6 or 7 .
  • This range of values 130 characterizes either a filter problem or a leak in the connections 6 or 7.
  • the upper limit value 103 is shown as the pressure threshold value 113 in FIG.
  • a distinction between the pressure threshold values 112 and 113 is useful for fault finding; the higher of the two threshold values is sufficient for monitoring the function.
  • the working range 120 is present, which corresponds to the normal value of the system.
  • the working area is understood to mean the operation of the boiler and not the breaks in the boiler function when cleaning is due.
  • an overpressure range 110 is reached, which corresponds to a blockage of the system, so that no gas flow flows through the connections 5, 6, 7 and 8 shown in FIG. 1, i.e. there is no protective function through the device, usually triggered by a response of the non-return valve 30.
  • This can correspond to a correct function of the device for a short time interval if an explosion is triggered in a boiler cleaning device of the type mentioned at the outset, which of course also occurs in front of the boiler wall, possibly in the pressure hose 8.
  • the operating state of the ventilation system can be monitored through a selection of monitoring areas 110, 120, and 130 and 140 together or separately, via the above-mentioned threshold values 103, 104 and optionally 102.

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Abstract

Eine Schutzvorrichtung für einen Kesselzugang umfasst einen Ventilator (10), einen Drucksensor (20) und ein Rückschlagventil (30), wobei der Ventilator (10) über einen Zugang (5) mit der Umgebung zum Ansaugen von Umgebungsluft verbunden ist und ihm über eine gasdichte Verbindung (6) der Drucksensor (20) und hinter diesem über eine weitere gasdichte Verbindung (7) ein Rückschlagventil (30) nachgeschaltet ist. Eine mit dem Drucksensor (20) verbundene Kontrolleinheit weist einen Datenspeicher auf, in dem mindestens ein tieferer erster und ein höherer zweiter Schwellwert für Druckwerte abgelegt sind, wobei durch die Kontrolleinheit bei einem vom Drucksensor (20) gemessenen und ihr weitergeleiteten Drucksensorsignal unter dem ersten bzw. über dem zweiten Schwellwert das Vorliegen einer Fehlfunktion feststellbar ist.

Description

TITEL
SCHUTZVORRICHTUNG FÜR EINEN KESSELZUGANG
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schutzvorrichtung für einen Kesselzugang, über den eine externe Einrichtung wie eine Kesselreinigungseinrichtung durch Einleiten von Druckwellen hoher Amplitude an einen Kessel durch eine Kesselwand angeschlossen ist.
STAND DER TECHNIK
Eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Erzeugung von Druckwellen hoher Amplitude, insbesondere zur Kesselreinigung, ist aus der WO 2019/175736 bekannt. Die entsprechende Vorrichtung weist eine Ablassöffnung für das gerichtete Ablassen des in einer Brennkammer erzeugten Gasdrucks auf. Diese Ablassöffnung endet in der Regel in einem Hohlzylinder, der durch einen Kesselzugang in der Kesselwand in den die zu reinigenden Kessel geführt wird. Zum Zwecke der Reinigung wird bei einem, insbesondere im Betrieb befindlichen Kessel in der Vorrichtung die besagte Druckwelle hoher Amplitude erzeugt und in das Kesselvolumen eingebracht
Dabei ist von Nachteil, dass aggressive Gase aus dem Kessel durch den Kesselzugang in der Kesselwand in den Hohlzylinder und durch diesen bis zur Ablassöffnung und damit zum Kolben-Ventilsitz strömen können. Diese Gase können die Dichtigkeit dahingehend beeinträchtigen, dass der für die Kesselreinigung vorteilhafte schnelle Druckaufbau durch eine Qualitätsminderung des Ventilsitzes beeinträchtigt wird.
Aus der DE 28 32 076 A1 ist eine Schutzvorrichtung für einen Kesselzugang mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bekannt. Eine ähnliche Schutzvorrichtung ist aus der CN 212 004 409 U bekannt. Die CN 210 950 060 U offenbart ein hydraulisches Ultrahochdruck-Sicherheitsventil mit einem Rückschlagventil, wobei eine Rohrleitungszugangsöffnung im Ventilsitz ausgebildet ist. Im oberen Teil des Ventilgehäuses ist ein Druckentlastungshohlraum mit einem Abflussloch in der Seitenwand des Hohlraums ausgebildet.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde eine Schutzvorrichtung für einen Kesselzugang anzugeben, die ein Anströmen von solchen aggressiven Gasen aus dem Kessel durch den Kesselzugang, insbesondere bei einer Vorrichtung zur Erzeugung von Druckwellen hoher Amplitude mit einem Hohlzylinder, zur Ablassöffnung und damit zum Kolben-Ventilsitz vermeidet und dabei mit einer einfachen Kontrolleinheit auf korrekte Funktion überwachbar ist.
Die Aufgabe wird mit einer Schutzvorrichtung für einen Kesselzugang umfassend einen Ventilator und ein Rückschlagventil, wobei der Ventilator über einen Zugang mit der Umgebung zum Ansaugen von Umgebungsluft verbunden ist und wobei dem Ventilator über eine gasdichte Verbindung das Rückschlagventil nachgeschaltet ist, welches dann selber über einen Druckschlauch mit dem durch eine Kesselwand führenden Kesselzugang verbunden ist, wobei das Rückschlagventil derart eingebaut ist, dass es bei einem an dem Druckschlauch anstehenden Fluiddruck sperrt, wenn dieser grösser als der am Ventilator anstehende Fluiddruck ist, wobei in der gasdichten Verbindung ist ein Umgebungsausgang vorgesehen, dadurch gelöst, dass mit dem Drucksensor eine Kontrolleinheit mit einem Datenspeicher verbunden ist, in der mindestens ein tieferer erster und ein höherer zweiter Schwellwert für Druckwerte abgelegt sind. Die Kontrolleinheit erhält die vom Drucksensor gemessenen Drucksensorsignale und vergleicht diese mit den abgelegten Schwellwerten. Wenn das Drucksensorsignal unter dem ersten Schwellwert liegt, wird das Vorliegen einer Fehlfunktion in einem Fehlfunktionsbereich festgestellt.
Bei einem vom Drucksensor gemessenen und der Kontrolleinheit weitergeleiteten Drucksensorsignal, welches über dem zweiten Schwellwert liegt, wird das Vorliegen einer Fehlfunktion in einem Überdruckbereich festgestellt. Die Fehlfunktion im Überdruckbereich entspricht einem Verschluss des Rückschlagventils oder einer Blockierung des Druckschlauches. Wenn der Überdruckbereich von der Kontrolleinheit einem Verschluss des Rückschlagventils zugeordnet ist, ist vorteilhafterweise in der Kontrolleinheit ein Zeitintervall gespeichert, so dass ein Fehlfunktionssignal nur bei einem Überschreiten des vorgegebenen Zeitintervalls durch das Drucksensorsignal im Überdruckbereich abgegeben wird. Bei dem Einsatz der hier beschriebenen Vorrichtung bei einer Einrichtung zur Kesselreinigung durch Einleiten von Druckwellen durch den Kesselzugang, kann durch diesen Druckanstieg ein entsprechendes Verschliessen des Rückschlagventils über eine dem Explosionsstoss entsprechendes Zeitintervall einer regulären Betriebsfunktion entsprechen, so dass dann keine Fehlfunktion vorliegt, wenn dieser Zustand nach einem entsprechend vorgegebenen Zeitintervall endet und das Rückschlagventil wieder öffnet.
Der besagte Fehlfunktionsbereich ist zumeist in zwei unterschiedliche Fehlfunktionsbereiche aufteilbar, wobei vorzugsweise in der Kontrolleinheit ein dritter, gegenüber dem ersten Schwellwert tieferer Schwellwert für einen Druckwert abgelegt ist. Dann unterteilt die Kontrolleinheit bei einem vom Drucksensor gemessenen und ihr weitergeleiteten Drucksensorsignal den oben genannten Fehlfunktionsbereich in zwei Unterbereiche. Wenn der Druckwert unter dem dritten Schwellwert liegt, ist das Vorliegen einer Fehlfunktion in dem unteren Teil des Fehlfunktionsbereich als Ventilatorausfall oder Sensorausfall zu bestimmen, während im anderen Fall von einer Leckage oder einem Filterproblem auszugehen ist. In der die Druckmessung mit dem Volumenfluss verbindenden Zeichnung ist für die Fehlfunktion in dem unteren Teil des Fehlfunktionsbereich natürlich nur der Ventilatorausfall dargestellt, da ein Sensorausfall zwar denselben Messwert anzeigt, der dann aber nicht mit dem tatsächlichen Volumenfluss im weiterhin bestehenden Luftstrom korreliert.
Mit einem in dieser ansonsten gasdichten Verbindung angeordneten Drucksensor kann somit in einfacher Weise die Funktion von Ventilator und Rückschlagventil überwacht werden.
Unter Ventilator sind alle Formen von Lüftern wie Axiallüftern und Gebläse zu verstehen, die eine Ansaugseite und eine Ausstossseite haben, auf welcher die von der Ansaugseite stammende Luft verdichtet abgegeben wird.
Damit ist es möglich ohne Zugriff auf externe Gaszufuhr einfach aus der Umgebungsluft einen Kesselzugang vor einem Anliegen von diesem stammender Fluids gegen eine zu schützende externe Anlage wie eine Kesselreinigungseinrichtung zu bewahren. Der Umgebungsausgang kann beispielsweise eine in der Wandung der gasdichten Verbindung bestehende Bohrung sein.
Weitere Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 zeigt ein schematisches Blockschaltbild einer Vorrichtung gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 zeigt eine Ventilatorkennlinie für den Betrieb einer Vorrichtung nach Fig. 1 ; und
Fig. 3 zeigt Sensorwertenbereiche einer Kontrolleinheit für den Betrieb einer
Vorrichtung nach Fig. 1.
BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Fig. 1 zeigt ein schematisches Blockschaltbild einer Vorrichtung gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Ein Ansaugrohr 5 ist mit einem Ventilator 10 verbunden, der so eingebaut ist, dass er die aus dem Ansaugrohr 5 angesaugte Umgebungsluft der Vorrichtung zur Kesselreinigung verdichtet und in die Verbindung 6 weiterleitet. Bei dem Ventilator 10 kann es sich um eine Ausführung handeln, mit der ein Überdruck von 80-200 mbar in der weiterführenden Verbindung 6 aufgebaut werden kann.
Die weiterführende Verbindung 6 ist als hohlzylindrisches Element ausgelegt, welches einen geringen Einfluss auf die Luftströmung hat. Seitlich ist ein Auslass 16 vorgesehen, mit dem der vom Ventilator 10 erzeugte Luftstrom aufgeteilt wird. Ein Teil wird durch den Auslass 16 zurück in die Umgebung abgegeben und der verbleibende Teil wird über diese Verbindung 6 in einen Drucksensor 20 geleitet.
Mit dem Drucksensor 20 kann insbesondere ein Druckunterschied zwischen 0 und 1 bar erfassbar ist. Wesentlich ist die Untergrenze und als Obergrenze wird vorteilhafterweise ein Wert gewählt, der vom Ventilator 10 nicht erreicht werden kann.
Hinter dem Drucksensor 20 wird die verdichtete Umgebungsluft über ein Rückschlagventil 30 und einen Druckschlauch 8 im Bereich zwischen dem Ventilsitz der oben genannten Vorrichtung und der Kesselwand in den Innenraum des erwähnten Hohlzylinders eingespeist. In anderen Worten, die Zuführung über beispielsweise einen Druckschlauch 8 geschieht ausserhalb des Kesselzugangs, so dass die unter Druck eingeleitete Umgebungsluft durch diesen Zugang und die Kesselwand den im Kessel befindlichen Gasen entgegenströmt.
Es ist einzig Bedingung, dass der Ventilator 10 stark genug ist, um die Umgebungsluft auf diesem Weg in den Kessel einzublasen, wobei der durch den Ventilator 10 erzeugte Überdruck höher als der im Kessel herrschende Druck sein muss.
Bei dem Auftreten von Reinigungsexplosionen verhindert das Rückschlagventil 30 ein Eintreten von Reaktionsgasen aus der Reinigungsexplosion in der Ablassöffnung im Kessel in die hier nach Fig. 1 in Rede stehende Vorrichtung. Dabei wird durch den schlagartigen Druckaufbau auch in der Zuleitung des Druckschlauchs 8 eine Luftsäule vor dem Rückschlagventil 30 stehen bleiben.
Die Fig. 2 zeigt eine Ventilatorkennlinie für den Betrieb einer Vorrichtung nach Fig. 1. Dabei ist auf der x-Achse der Volumenstrom 50 in Volumen pro Zeiteinheit dargestellt, hier zwischen 0 und 1'000 Liter/Minute (0 und 1 m3/min), während auf der y-Achse der von dem Drucksensor 20 gemessene Überdruck 60 dargestellt ist, hier zwischen 0 und 140 Millibar. Sowohl der Volumenstrom 60 als auch der Überdruck 50 sind für ein Ausführungsbeispiel angegeben. In anderen Anwendungen kann durch Einsatz eines Ventilators 10 mit höherer Förderleistung auch ein Volumenstrom 60 von bis zu 10 oder bis zu 100 m3/min erzeugt werden. Der Überdruck, mit dem dieser Volumenstrom 60 gegenüber dem Kessel, i.e. beim Kesseldurchgang, anliegt, hängt dabei von der Geometrie der Verbindungen und der Geometrie der Blende 16 ab. Dieser Druck kann bis zu 1 bar betragen, in der Regel reicht ein Überdruck von bis zu 200 oder bis zu 500 Millibar.
Mit dem Bezugszeichen 51 ist die Ventilatorkennlinie des freilaufenden Ventilators 10 dargestellt, also dem erzeugten Überdruck bei entsprechendem geförderten Luftvolumen pro Zeiteinheit. Durch den Einbau des Ventilator 10 in die Vorrichtung nach Fig. 1 ergeben sich verschiedene Betriebsmodi. Mit dem Bezugszeichen 61 ist der Ventilatorkennlinienpunkt bezeichnet, bei dem das Rückschlagventil 30 offen ist und somit zum Beginn des Bereichs 6 direkt am Ventilator einen Volumenstrom 60 von hier 470 Liter pro Minute gestattet, wobei durch einen Drucksensor direkt hinter dem Ventilator 10 ein Überdruck von ca. 80 Millibar feststellbar wäre. Im Bereich vor dem Rückschlagventil 30 kommt aber nur ein geringerer Volumenstrom 60 von ca. 220 Liter/Minute an, da ein entsprechend den Rest ausmachende Anteil durch die Öffnung oder Blende 16 aus der Verbindung austritt. Da durch den Drucksensor die gleiche Luftsäule gemessen wird, beträgt der Druck bei offenem Rückschlagventil 30 auch ca. 80 Millibar.
Beim Betrieb der Reinigungseinrichtung werden Druckwellen ausgelöst, die im Kessel und auf dem Weg von der Reinigungseinrichtung zum Kessel dann auch den Weg zurück in den Druckschlauch 8 finden, die zu einem Schliessen des Rückschlagventils 30 führen.
Wenn das Rückschlagventil 30 nun geschlossen ist, ergibt sich ein vom Drucksensor 20 gemessener höherer Druck und der Kennlinienpunkt am Ventilator 62, der einem Fluss von 320 Einheiten pro Minute durch den Ventilator 10 entspricht, da nun die gesamte geförderte Umgebungsluft durch die Blende 16 wieder nach aussen der Umgebung zugeführt wird. Das führt zu einem Druckanstieg auf ca. 110 Millibar.
Dies entspricht aber direkt am nun geschlossenen Rückschlagventil 30 einer Reduktion des Volumenflusses von den ca. 220 Liter/Minute entsprechend Punkt 71 auf einen Volumenstrom 72 von 0 Liter/Minute bei geschlossenem Rückschlagventil 30.
Mit anderen Worten, der Rückgang des tatsächlich in dem Druckschlauch 8 vorliegende Volumenfluss verändert sich vom Wert am Punkt 71 zu Punkt 72 entsprechend Pfeil 75. Dem steht am Drucksensor 20 der Abfall des Volumenstroms zwischen Punkten 61 und 62 entsprechend Pfeil 65 gegenüber, wobei der Druck sich eben von 80 Millibar auf etwas über 100 Millibar erhöht. Auch hier ist der tatsächliche Druck am Rückschlagventil 30 gleich zu diesem gemessenen Druck.
Die Blende 16 als Umgebungsausgang kann beispielsweise einen Durchmesser zwischen 3 mm und 7.5 mm aufweisen. Die Blende 16 kann aber auch Durchmesser von 1 mm bis 2 cm haben, je nachdem, welchen Abfluss es bei welchem Durchfluss haben soll, und welche Druckerhöhung sich vor dem Rückschlagventil 30 aufbauen soll, wenn dieses geschlossen ist. Die Wahl des Durchmessers der Blende und die Art und Länge des Anschlusses an die Umgebung hängt auch vom gewünschten Überdruck und Volumenstrom ab. Wesentlich ist bei einem Einsatz einer Kontrolleinheit die prinzipielle Anordnung der Messpunkte entsprechend der Fig.3 für ihre Auswertung, wie sie im Folgenden beschrieben werden wird.
In der Fig. 2 sind schematisch und beispielhaft drei Druckschwellwerte 112, 113 und 114 von 10, 65 und 95 Millibar eingezeichnet, die die Druckwerte veranschaulichen, die bei der Erläuterung der Funktion der Kontrolleinheit mit den Arbeits- und Fehlfunktionsbereichen entsprechend Verwendung finden werden.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 weist vorteilhafter weise eine Kontrolleinheit auf, mit der der Ventilator 10 in seiner Leistung steuerbar ist und bei der die Sensorwerte des Drucksensors 20 direkt in Überwachungswerte wandelbar sind, sodass diese als Ergebnis einen direkten Hinweis auf die Funktion der Vorrichtung gibt.
Die Fig. 3 zeigt Sensorwertenbereiche eines Drucksensors 20, die in einer Kontrolleinheit über Schwellwerte für den Betrieb einer Vorrichtung nach Fig. 1 für eine Anzeige oder z.B. Stopp der Reinigungseinrichtung oder der Kesselfunktion ausgewertet werden. Die Sensorwertenbereiche erstrecken sich entsprechend dem Pfeil 100 von 0 bis beispielsweise 1 Bar. Die Erfinder haben festgestellt, dass sich die Messwerte des Drucksensors 20 in direkte Überwachungswerte überführen lassen. Bei einem Druckwert 101 von 0 Bar bis zu einem Druckwert 102 von beispielsweise 20 mbar als ersten Schwellwert 112 in Fig. 2 eingezeichnet ist von einem Ausfall des Drucksensors oder des Ventilators auszugehen sodass hier eine Eigendiagnose der Vorrichtung vorliegt, die entsprechend einen Fehlfunktionsbereich 140 anzeigt.
Zwischen dem oberen Grenzwert 102 des Fehlfunktionsbereiches 140 und dem nächst grösseren Grenzwert 103 von beispielsweise 90 mbar kann ein Filterproblem vorliegen, wenn ein solcher optionaler Filter in den Verbindungen 6 oder 7 eingebaut ist. Dieser Wertebereich 130 charakterisiert entweder ein Filterproblem oder eine Leckage der Verbindungen 6 oder 7. Der obere Grenzwert 103 ist als Druckschwellwert 113 in der Fig. 2 eingezeichnet. Eine Unterscheidung zwischen den Druckschwellwerten 112 und 113 ist der Fehlerfindung dienlich, für die Überwachung der Funktion ist der höhere der beiden Schwellwerte ausreichend. Bei einem Druck im Bereich zwischen dem Wert 103 und dem Druckwert 104 liegt der Arbeitsbereich 120 vor, der dem Normalwert der Anlage entspricht. Dabei wird unter Arbeitsbereich der Betrieb des Kessels verstanden und nicht die Ruhepausen der Kesselfunktion, wenn eine Reinigung ansteht. Bei einem Überschreiten dieses oberen Grenzwertes 104 wird ein Überdruckbereich 110 erreicht, der einer Blockierung des Systems entspricht, so das kein Gasfluss durch die in der Fig. 1 dargestellten Verbindungen 5, 6, 7 und 8 fliesst, also keine Schutzfunktion durch die Vorrichtung vorliegt, üblicherweise ausgelöst durch ein Ansprechen des Rückschlagventils 30. Das kann für ein kurzes Zeitintervall einer korrekten Funktion der Vorrichtung entsprechen, wenn bei einer Kesselreinigungseinrichtung der eingangs genannten Art ein Explosionsstoss ausgelöst wird, der natürlich auch vor der Kesselwand ggf. in den Druckschlauch 8 eintritt.
Somit kann durch eine einfache Druckmessung mit einem Differenzialdrucksensor 20 der Betriebszustand der Belüftungsanlage durch eine Auswahl von Überwachungsbereichen 110, 120, und gemeinsam oder getrennt 130 und 140 über die oben genannten Schwellwerte 103, 104 und gegebenenfalls 102 überwacht werden.
Durch die Verwendung von Umgebungsluft als Zufuhr kann auf die Zuführung von Schutzgasen aus entsprechenden Gasdruckbehältern von Industriegasen weitgehend verzichtet werden.
BEZUGSZEICHENLISTE
Ansaugrohr Rückschlagventil (offen)
Verbindung 72 Kennlinienpunkt am
Verbindung Rückschlagventil (geschlossen)
Druckschlauch 75 Messwertänderung am
Ventilator Rückschlagventil
Auslass / Blende 100 Druckbereich (aufsteigende
Drucksensor Werte)
Rückschlagventil 101 Druckwert 0 bar Volumenstrom 102 Druckwert dritter Schwellwert
Ventilatorkennlinie freilaufend 103 Druckwert erster Schwellwert Überdruck 104 Druckwert zweiter Schwellwert
Kennlinienpunkt am Ventilator/ 110 Überdruckbereich Betriebspunkt offenes 112 Druckniveau dritter Schwellwert Rückschlagventil 113 Druckniveau erster Schwellwert
Kennlinienpunkt am Ventilator/ 114 Druckniveau zweiter Betriebspunkt geschlossenes Schwellwert Rückschlagventil 120 Arbeitsbereich
Kennlinienpunkt bei Ausfall 130 Fehlfunktionsbereich Ventilator Filterproblem oder Leckage
Kennlinienpunkt bei Leckage 140 Fehlfunktionsbereich oder Filterproblem Sensorausfall oder Messwertänderung am Ventilatorausfall Ventilator
Kennlinienpunkt am

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1 . Schutzvorrichtung für einen Kesselzugang, umfassend einen Ventilator (10) und ein Rückschlagventil (30), wobei der Ventilator (10) über einen Zugang (5) mit der Umgebung zum Ansaugen von Umgebungsluft verbunden ist, wobei dem Ventilator (10) über eine gasdichte Verbindung (6, 7) das Rückschlagventil (30) nachgeschaltet ist, wobei das Rückschlagventil (30) über einen Druckschlauch (8) mit dem durch eine Kesselwand führenden Kesselzugang verbunden ist, wobei das Rückschlagventil (30) bei einem an dem Druckschlauch (8) anstehenden Fluiddruck sperrt, wenn dieser grösser als der am Ventilator (10) anstehende Fluiddruck ist, wobei die gasdichte Verbindung (6, 7) einen Umgebungsausgang (16) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine mit dem Drucksensor (20) verbundene Kontrolleinheit mit einem Datenspeicher vorgesehen ist, in dem mindestens ein tieferer erster (103) und ein höherer zweiter (104) Schwellwert für Druckwerte abgelegt sind, wobei durch die Kontrolleinheit bei einem vom Drucksensor (20) gemessenen und ihr weitergeleiteten Drucksensorsignal unter dem ersten Schwellwert (103) das Vorliegen einer Fehlfunktion in einem Fehlfunktionsbereich (130, 140) festgestellt wird und wobei durch die Kontrolleinheit bei einem vom Drucksensor (20) gemessenen und ihr weitergeleiteten Drucksensorsignal über dem zweiten Schwellwert (104) das Vorliegen einer Fehlfunktion in einem Überdruckbereich (110) festgestellt wird.
2. Schutzvorrichtung nach Anspruch 1 , dass der Überdruckbereich (110) von der Kontrolleinheit einem Verschluss des Rückschlagventils (30) zugeordnet ist, wobei in der Kontrolleinheit ein Zeitintervall gespeichert ist, so dass ein Fehlfunktionssignal nur bei einem Überschreiten des vorgegebenen Zeitintervalls durch das Drucksensorsignal im Überdruckbereich (110) abgegeben wird.
3. Schutzvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dass in der Kontrolleinheit ein dritter, gegenüber dem ersten (103) Schwellwert tieferer Schwellwert (102) für einen Druckwert abgelegt ist, wobei die Kontrolleinheit bei einem vom Drucksensor (20) gemessenen und ihr weitergeleiteten Drucksensorsignal unter dem dritten Schwellwert (102) das Vorliegen einer Fehlfunktion in dem Fehlfunktionsbereich (130, 140) zwischen Leckage bzw. Sensorausfall oder Ventilatorausfall unterschieden anzeigt.
4. Schutzvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Umgebungsausgang (16) eine Bohrung in der Wandung der gasdichten Verbindung (6, 7) ist.
5. Schutzvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Vorrichtung ferner einen in der gasdichten Verbindung (6, 7) angeordneten Drucksensor (20) aufweist.
6. Schutzvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Umgebungsausgang (16) in der gasdichten Verbindung (6) zwischen Ventilator (10) und Drucksensor (20) angeordnet ist .
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