EP4410444A1 - Entbartung von walzgut mittels eines schwingarms - Google Patents

Entbartung von walzgut mittels eines schwingarms Download PDF

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Publication number
EP4410444A1
EP4410444A1 EP24151177.3A EP24151177A EP4410444A1 EP 4410444 A1 EP4410444 A1 EP 4410444A1 EP 24151177 A EP24151177 A EP 24151177A EP 4410444 A1 EP4410444 A1 EP 4410444A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
swing arm
deburring
rolling stock
height
transport
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24151177.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Zlattinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Primetals Technologies Austria GmbH filed Critical Primetals Technologies Austria GmbH
Publication of EP4410444A1 publication Critical patent/EP4410444A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B22D11/1265—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting having auxiliary devices for deburring

Definitions

  • the transport device can, for example, be designed as a roller table having a plurality of transport rollers which are arranged one behind the other in a transport direction and are rotatable about mutually parallel axes of rotation.
  • the rolled stock can - this also applies both to the prior art and to the present invention - have different cross-sections.
  • the cross-section can be rectangular. This is always the case with a slab and usually the case with a billet or a bloom.
  • the cross-section can be round. This can exceptionally be the case with a billet or a bloom.
  • a known deburring device has a number of hammers that are arranged on a rotating shaft. Using the hammers, a respective burr is knocked off from the respective front side. Purely as an example, the KR 10 2014 0021359 A and on the EP 2 353 751 A1 to get expelled.
  • Another known deburring device has a vertically adjustable frame, by means of which a knife arrangement mounted in the frame so as to be movable in the transport direction is moved from below to the underside of the rolling stock and then moved along the underside to shear off the respective burr.
  • a deburring device for an elongated rolled stock which has a front and a rear end face and a burnt burr on each of its end faces.
  • This deburring device has a transport device by means of which the rolled stock is conveyed at a transport speed in a transport direction.
  • a swing arm and a pivoting device are arranged below the transport device. By means of the pivoting device, the swing arm can be pivoted about a horizontal pivot axis arranged at a lower end of the swing arm and orthogonal to the transport direction.
  • the swing arm has a knife arrangement at an upper end facing the transport device, by means of which the burnt burr present on the rear end face of the rolled stock can be removed from the rolled stock.
  • the deburring device has a location detection device by means of which a location of a respective end face in the transport direction can be detected at a respective detection time.
  • the control device is connected to the location detection device in terms of data technology in order to receive the respective detected location and is connected to the swivel device in terms of control technology in order to specify control signals.
  • the state-of-the-art deburring devices have various disadvantages.
  • the cutting off using the hammers is inaccurate and inefficient.
  • Shearing using the blade arrangement mounted in the frame often leads to unsatisfactory results and has problems with reliability, especially in continuous use.
  • the object of the present invention is to provide a deburring device by means of which high-quality deburring of the end faces of the rolling stock is possible in a simple and reliable manner.
  • deburring device having the features of claim 1.
  • Advantageous embodiments of the deburring device are the subject of the dependent claims 2 to 15.
  • the respective burner bit is removed by pivoting the swing arm around the pivot axis from a respective starting angle position to a respective final angle position while simultaneously adjusting the height of the knife arrangement so that the respective cutting edge just reaches the underside of the rolling stock in the area of the respective end face.
  • the required height setting is known to the control device due to the recorded height.
  • the respective starting angle position and the respective end angle position are determined in such a way that (seen in the transport direction) the knife arrangement is located under the rolling stock in the respective starting angle position and is pivoted beyond the respective end face in the respective end angle position. Seen in the transport direction, the knife arrangement is pivoted from the back to the front to remove the burning beard on the front end face, and from the front to the back to remove the burning beard on the rear end face. As a result, the swing arm oscillates between two end positions.
  • the location detection device and the height detection device can be designed as required.
  • the height detection device can be implemented as a laser device with runtime detection, for example. If necessary - especially when using a laser device - the height detection can also be combined with the location detection, i.e. carried out using the same laser device.
  • the swivel device is preferably designed as a hydraulic cylinder unit. This design is robust, reliable and can be controlled quickly and precisely.
  • the height adjustment device is preferably designed as a rotary drive that acts on a shaft on which the swivel axis is arranged eccentrically. Due to the eccentric bearing, the position of the swivel axis varies with the rotational position of the shaft. Thus, the center of the circular arc on which the respective cutting edge is guided when the swing arm is swiveled also changes according to the rotation of the shaft.
  • a height adjustment device designed in this way is robust, reliable and can be adjusted quickly and precisely.
  • the drive can in particular be designed as an electric or hydraulic drive.
  • the swing arm, the swivel device and the height adjustment device are arranged on a common base frame arranged below the transport device.
  • the various components of the deburring device in the narrower sense i.e. the swing arm, the swivel device and the height adjustment device
  • the function of the deburring device in the narrower sense can also be tested before it is arranged under the transport device and adjusted as required.
  • the base frame can in particular be designed as a base plate. Later optimizations can be carried out during operation completely or at least largely by adjusting parameters when controlling the swivel device and the height adjustment device.
  • the location detection device and/or the height detection device are also arranged on the base frame. This design particularly simplifies the testing and adjustment of the required sensors.
  • the determination of the respective cutting time can be achieved in particular by so-called path tracking, i.e. an evaluation of the location of the respective end face recorded at the corresponding recording time in conjunction with the transport speed of the rolling stock.
  • the control device can therefore carry out the correct, precisely timed control of the swivel device and the height adjustment device.
  • the predetermined angular position has a value other than 0.
  • the respective front side is located in the transport direction before the respective cutting time between the swivel axis and the respective cutting edge of the Blade arrangement.
  • the angle that the respective front side forms with the pivot axis in the predetermined angular position is also relatively small in this case. In particular, the angle is generally less than 10°, preferably even less than 5°.
  • the respective front side is located exactly above the pivot axis at the time of cutting, i.e. the angle has a value of 0°.
  • the control device pivots the respective cutting edge on a circular arc by appropriately controlling the height adjustment device at the time of cutting and at least shortly before.
  • the effective length of the swing arm or - preferred embodiment - the position of the pivot axis are therefore set to the relevant value by the control device before the respective cutting time. Pivoting on the circular arc optimizes the quality of the removal of the respective burner beard.
  • the control device moves the respective cutting edge back by appropriately controlling the height adjustment device immediately after the respective burner bit has been removed from the underside of the rolled stock or releases the height adjustment device.
  • the active retraction means that a trailing area of the knife arrangement, which is located behind the respective cutting edge, no longer comes into contact with the underside of the rolled stock.
  • Releasing the height adjustment device means that the height of the knife arrangement is no longer actively maintained, but gives way against an acting force. The trailing area of the knife arrangement is therefore at least no longer pressed against the underside of the rolled stock with force.
  • the height adjustment device is instead relieved of load ("freewheeling").
  • control device it is possible for the control device to move the respective cutting edge slightly towards the underside of the rolling stock immediately after the cutting time by controlling the height adjustment device accordingly. This has no influence on the removal of the respective cutting beard by the respective cutting edge. However, if there is another cutting edge that only passes the predetermined angular position after the first cutting edge, the cutting beard can be removed in several stages, i.e. a recut.
  • the corresponding control of the height adjustment device can be time-controlled, i.e. based on the respective cutting time determined beforehand.
  • the deburring device has a load detection device by means of which a load on the swivel device that occurs when the swing arm is swiveled is detected, the control device receives the detected load and the control device detects the time of removal of the respective combustible burr by evaluating the detected load. If necessary, By evaluating the recorded load, further conclusions can be drawn, for example about the cutting quality or blade wear. General process monitoring is also possible, for example for machine protection.
  • the cutting edges when they are located exactly above the swivel axis, they form a small angle with the swivel axis in the plane defined by the swivel axis and the transport direction.
  • the angle results in a grinding cut of the respective combustible bit, i.e. a gradual cutting off of the respective combustible bit.
  • the angle is usually a maximum of 10°, in particular a maximum of 5°. However, larger values are also possible in individual cases.
  • the swivel device can be controlled by the control device in a position-controlled or speed-controlled manner.
  • a position-controlled control is preferred.
  • the intermediate angle position at the respective cutting time can be set more precisely by means of a position control.
  • the control can also be carried out depending on the properties of the rolling stock. For example, the speed at which the swing arm is swiveled can be set depending on the width and/or the quality of the rolling stock.
  • the knife arrangement prefferably, however, the knife arrangement is designed as a uniform knife block and the cutting edges for removing the burning beard from the front and rear end are thus arranged at the ends of the knife block when viewed in the transport direction. This design is particularly robust and also compact.
  • a hold-down roller can be arranged above the transport device, which can be adjusted to the upper side of the rolling stock by the control device while the swing arm is pivoting. This allows the height of the underside of the rolling stock to be reliably adjusted if necessary and also secured against the force applied during the removal of the respective burner.
  • a deburring device has a transport device.
  • the transport device can be designed in particular as a roller table, which in turn has several transport rollers 1.
  • the transport rollers 1 are arranged one behind the other in a transport direction x. They can be rotated about axes of rotation 2.
  • the axes of rotation 2 run parallel to each other.
  • the transport rollers 1 and the axes of rotation 2 are in FIG 1 only some are provided with their respective reference symbols.
  • a rolled product 3 can be conveyed at a transport speed v in the transport direction x via the transport rollers 1 (or generally the transport device).
  • the rolled product 3 consists of metal, often steel.
  • the rolled stock 3 was usually cast using a continuous casting machine (not shown) shortly before being transported through the transport device. It is therefore usually still hot and also not rolled.
  • the rolled stock 3 is then cut into individual sections - for example shortly after continuous casting using a flame cutting machine. It is still elongated (as seen in the transport direction x).
  • the individual sections each have a finite length.
  • the rolled stock 3 (or the respective section) has a front face 4, and at its rear end it has a rear face 5.
  • the rolled stock 3 has a respective flame beard 6, 7.
  • the respective flame beard 6, 7 was created when the rolled stock 3 was cut.
  • a deburring component K is arranged below the transport device, which - see FIG 2 - a swing arm 8, a swivel device 9 and a height adjustment device 10.
  • the swing arm 8, the swivel device 9 and the height adjustment device 10 are usually arranged on a common base frame 11 of the deburring component K.
  • the base frame 11 is also arranged below the transport device. It can in particular be designed as a base plate.
  • a pivot axis 12 is arranged at the lower end of the swing arm 8, i.e. the swing arm 8 is pivotably mounted at its lower end.
  • the lower end of the swing arm 8 faces away from the transport device.
  • the pivot axis 12 runs horizontally and orthogonally to the transport direction x, and in the case of the transport device being designed as a roller table, thus parallel to the axes of rotation 2 of the transport rollers 1.
  • a knife arrangement 13 is arranged at the upper end of the swing arm 8.
  • the upper end of the swing arm 8 faces the transport device.
  • the burning beards 6, 7 present on the end faces 4, 5 can be removed from the rolled material 3 by means of the knife arrangement 13.
  • the swing arm 8 can be pivoted about the pivot axis 12 by means of the pivoting device 9.
  • the pivoting device 9 can be designed in particular as a hydraulic cylinder unit.
  • the height adjustment device 10 can be used to set a height that the blade arrangement 13 reaches when the swing arm 8 pivots about the pivot axis 12, i.e. the highest point when the blade arrangement 13 moves.
  • the height adjustment device 10 is designed as a rotary drive that acts on a shaft on which the pivot axis 12 is arranged eccentrically.
  • the rotary drive can be designed in particular as an electric or hydraulic rotary drive.
  • the deburring device operates - controlled by a control device 14 of the deburring device - as follows:
  • the swing arm 8 is initially held in an initial angular position by the control device 14 (see FIG 3 ). If the swing arm 8 were to be pivoted about the pivot axis 12 by appropriate control of the pivoting device 9, the blade arrangement 13 would move on a circular arc.
  • the circular arc is in FIG 3 shown in dashed lines. Without further measures - these measures will be explained later - the highest point of the circular arc would be below a pass line, as defined by the upper edges of the transport rollers 1 in the case of the transport device being designed as a roller table.
  • the rolling stock 3 is conveyed - with the front end face 4 in front - by means of the transport device in the transport direction x. Firstly, the front end face 4 is still in front of the deburring component K.
  • a location detection device 15 is used to detect a location of the front end face 4 at a detection time.
  • the location detection device 15 can be designed, for example, as a laser measuring device, the laser beam 16 of which is reflected from the underside 17 of the rolling stock 3.
  • the first detection of the reflected laser beam can correspond to the location of the front end face 4 at this time in connection with the known orientation of the laser beam 16 (and, if necessary, in connection with a travel time of the laser beam 16) in the transport direction x.
  • a height detection device 18 is used to detect a The height of the underside 17 of the rolling stock 3 is recorded in the area of the front end face 4.
  • the height measuring device 18 can be designed as a laser measuring device whose laser beam 19 is reflected by the underside 17 of the rolling stock 3.
  • the running time of the laser beam 19 corresponds in conjunction with the known orientation of the laser beam 19 to the height of the underside 17 of the rolling stock 3.
  • the height, which - depending on the orientation of the laser beam 19 relative to the transport direction x - is recorded shortly before or shortly after passing the front end face 4, thus corresponds to the height of the underside 17 of the rolling stock 3 in the area of the front end face 4.
  • the location detection device 15 and the height measuring device 18 can be designed as a uniform laser measuring device that is used both for location detection and for detecting the altitude. Furthermore, the location detection device 15 and/or the height measuring device 18 can be arranged on the base frame 11.
  • the control device 14 takes according to FIG 4 in steps S1 and S2, the location recorded at the respective recording time and the altitude recorded at the respective recording time. For this purpose, it is connected to the location recording device 15 and the height measuring device 18 via data technology. Furthermore, the control device 14 knows the transport speed v. For example, the transport speed v can be fed to the control device 14 in a step S3. The transport speed v can also be known to the control device 14 in that it also controls the transport device.
  • the control device 14 determines a cutting time t1 for the burner bit 6 using the respective detected location.
  • the control device 14 determines the cutting time t1 such that the front end face 4 is in a predetermined angular position relative to a vertical through the pivot axis 12.
  • the cutting time t1 can be determined in particular such that the front end face 4 is in the position shown in FIG 5 at the cutting time t1 is located exactly above the pivot axis 12.
  • the determination of the cutting time t1 is carried out using a path tracking method generally known to experts. Due to the fact that the combustion beard 6 is located directly under the front face 4, the combustion beard 6 is also in the predetermined angular position relative to the vertical through the pivot axis 12 at the cutting time t1.
  • the FIG 5 The small distance between the front cutting edge 20 and the angular position shown in the figure does not exist in practice. It is in FIG 5 only shown for the sake of better illustration.
  • control device 14 determines in a step S5 a control H for the height adjustment device 10.
  • the control H is determined in such a way that according to the representation in FIG 5 a front cutting edge 20 of the knife arrangement 13, by means of which the burner 6 is to be removed from the rolling stock 3, along the underside 17 of the rolling stock 3 is guided provided that the front cutting edge 20 is in the predetermined angular position relative to the vertical through the pivot axis 12.
  • the control device 14 determines the control H using the height position detected by the height measuring device 18. For this purpose, it also uses the geometry of the swing arm 8, which can be easily known to the control device 14.
  • a step S6 the control device 14 waits for a start time t2.
  • the start time t2 is before the cutting time t1.
  • the control device 14 begins pivoting the swing arm 8 in a step S7.
  • the control device 14 thus controls the pivoting device 9 accordingly.
  • the pivoting of the swing arm 8 can be position-controlled or speed-controlled, with position-controlled control of the pivoting device 9 being preferred.
  • the control device 14 maintains the pivoting until the swing arm 8 reaches a final angular position (see FIG 6 ) is reached.
  • the control device 14 stops the pivoting of the swing arm 8.
  • the step S8 is carried out at a final time t3.
  • the final time t3 is after the cutting time t1. To illustrate this, in FIG 4
  • the cutting time t1 and the completion time t3 are indicated by horizontal dashed lines.
  • the swing arm 8 During the pivoting of the swing arm 8, the swing arm 8 briefly assumes every angular position between the initial angular position and the final angular position. In this case, an intermediate angular position is relevant.
  • the intermediate angular position is the angular position of the swing arm 8 in which the front cutting edge 20 is in accordance with the illustration in FIG 5 in the predetermined angular position relative to the vertical through the pivot axis 12.
  • the control device 14 pivots the swing arm 8 in such a way that at the cutting time t1 not only the front end face 4 is in the predetermined angular position relative to the vertical through the pivot axis 12, but also the front cutting edge 20. Furthermore, since the speed of the front cutting edge 20 is considerably greater than the transport speed v due to the pivoting movement of the swing arm 8, the burning burr 6 is removed from the rolling stock 3 by pivoting the swing arm 8 about the pivot axis 12.
  • the correct removal of the burner 6 from the rolling stock 3 requires that the front cutting edge 20 is guided along the underside 17 of the rolling stock 3 at least at the cutting time t1, i.e. when the swing arm 8 passes the intermediate angle position.
  • the control device 14 controls the height adjustment device 10 in such a way that the front cutting edge 20 is positioned accordingly at least at the respective cutting time t1.
  • the control device 14 is connected to the height adjustment device 10 for this purpose.
  • the corresponding raising of the swivel axis 12 is in FIG 5 indicated by an arrow at the pivot axis 12.
  • it would also be possible to increase the length of the swing arm 8. The positioning as such is unproblematic and therefore does not need to be explained in more detail.
  • FIG 5 The slight distance between the upper edge of the knife arrangement 13 and the lower edge 17 of the rolling stock 3 is in FIG 5 only given for reasons of better representation. In reality it does not exist.
  • the actual positioning of the height adjustment device 10 can be such that the upper edge of the knife arrangement 13 exactly touches the lower edge 17 of the rolling stock 3.
  • the actual positioning of the height adjustment device 10 can be such that the upper edge of the knife arrangement 13 rests under pressure on the lower edge 17 of the rolling stock 3.
  • the difference in the positioning of the height adjustment device is marginal.
  • Step S9 if present, is carried out by the control device 14 before the swing arm 8 is pivoted, i.e. before step S7, possibly even before step S6.
  • the control device 14 it is also possible for the control device 14 to carry out the corresponding control H of the height adjustment device 10 in a step S10, which is only carried out after step S7. In any case, however, the height adjustment device 10 must have completed the corresponding positioning at the cutting time t1.
  • the positioning is already completed before the cutting time t1 due to a corresponding control of the height adjustment device 10 by the control device 14. There is therefore a time t4 which is before the cutting time t1.
  • the control H of the height adjustment device 10 is completed.
  • the front cutting edge 20 is not only at the cutting time t1, but according to the illustration in FIG 5 at least shortly before the cutting time t1, it is pivoted on a circular arc 21.
  • FIG 5 shows the circular arc 21 on which the front cutting edge 20 moves.
  • FIG 5 also shows a previous section 22 of the path on which the front cutting edge 20 moves.
  • the height is still being adjusted on section 22.
  • Section 22 therefore does not have the shape of a circular arc.
  • the deviation of the shape of section 22 from the shape of a circular arc is shown in FIG 5 For reasons of better recognition, the images are clearly exaggerated.
  • the knife arrangement 13 also has a rear cutting edge 23.
  • the rear cutting edge 23 assumes the same height as the front cutting edge 20 during the swiveling process, provided that the control of the height adjustment device 10 is not changed during the swiveling process. Although the time is after the cutting time t1, the height is the same.
  • the associated angular position of the swing arm 8 is referred to below as a further intermediate angular position.
  • the procedure of FIG 4 be designed in such a way that the control device 14 controls the height adjustment device 10 in such a way that immediately after the removal of the burner 6, the front cutting edge 20 is retracted from the underside 17 of the rolling stock 3 by means of the height adjustment device 10.
  • the control device 14 checks according to the illustration in FIG 7 in a step S11, which is carried out after step S7 (possibly even after step S10), whether the cutting time t1 has been reached. As soon as this is the case, the control device 14 controls the height adjustment device 10 in a step S12 so that the front cutting edge 20 is retracted from the underside 17 of the rolling stock 3.
  • control device 14 it is possible for the control device 14 to release the height adjustment device 10 in a step S13 instead, so that the front cutting edge 20 is no longer actively held in its height position. From this point on, the swing arm 8 can therefore give way, so to speak, when the knife arrangement 13 is pressed against the underside 17 of the rolling stock 3.
  • the reverse procedure is also conceivable, i.e. the control device 14 controls the height adjustment device 10 in such a way that immediately after the cutting time t1, the cutting edge 20 is moved slightly towards the underside 17 of the rolling stock 3 by means of the height adjustment device 10. This can be useful if the knife arrangement 13 has a further cutting edge in addition to the cutting edge 20, by means of which a subsequent cut is made.
  • the deburring device can be operated as shown in FIG 2 a load detection device 24.
  • the load detection device 24 detects a load L that occurs when the swing arm 8 is pivoted.
  • the load L that is detected is therefore the load L that is required to pivot the swing arm 8.
  • the pivoting device 9 is designed as a hydraulic cylinder unit, the pressures in the working volumes of the hydraulic cylinder unit can be detected and, in conjunction with the known working surfaces of the piston of the hydraulic cylinder unit, the force exerted by the pivoting device 9 on the swing arm 8 can be determined.
  • the control device 14 receives the detected load L (or the values underlying the load L) from the load detection device 24. As part of a possible implementation of step S11, it can evaluate the detected Load L can detect the (actual) time at which the combustible bit 6 is removed. In particular, the load L often increases significantly for a short time at the time at which the combustible bit 6 is removed. Such a load peak can therefore be used to detect the time at which the combustible bit 6 is removed.
  • the removal of the combustible bit 6 from the front face 4 was explained above.
  • the removal of the combustible bit 7 from the rear face 5 is carried out in a completely analogous manner.
  • the inverse movement of the swing arm 8 takes place.
  • the swing arm 8 is therefore used to remove the combustible bit 7 from the rear face 5 starting from the FIG 6 shown position in the FIG 3 shown position, the cutting time being the time at which the rear end face 5 is in the predetermined angular position relative to the pivot axis 12 that applies to the rear end face 5.
  • FIG 8 shows a top view of the knife assembly 13.
  • the front cutting edge 20 is located exactly above the pivot axis 12 in this illustration.
  • the front cutting edge 20 forms an angle ⁇ in the plane defined by the pivot axis 12 (offset to the corresponding height) and the transport direction x.
  • the angle ⁇ has a relatively small value, usually a maximum of 10°, often even only 5°. However, it is greater than 0, usually greater than 2°. Due to the angle ⁇ , a so-called grinding cut occurs when the burn bit 6 is removed. Analogous designs apply to the rear cutting edge 23.
  • the knife arrangement 13 has two separate knives.
  • the knife arrangement 13 is designed as a uniform knife block.
  • the front cutting edge 20, by means of which the burning bit 6 is removed from the front face 4 is therefore arranged at the front end of the knife block as seen in the transport direction x.
  • the rear cutting edge 23, by means of which the burning bit 7 is removed from the rear face 5, is arranged at the rear end of the knife block as seen in the transport direction x.
  • the design as a uniform knife block can be implemented regardless of whether the cutting edges 20, 23 form the angle ⁇ or not.
  • a hold-down roller 25 is arranged above the transport device.
  • the hold-down roller 25 is, if it is present, can be adjusted by the control device 14 during the pivoting of the swing arm 8 to an upper side 26 of the rolling stock 3.
  • the present invention has many advantages. In particular, it is robust and reliable. Furthermore, the pivoting device 9 and the height adjustment device 10 are only exposed to relatively low thermal loads.

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  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Ein langgestrecktes Walzgut (3 weist eine vordere und eine hintere Stirnseite (4, 5) und an seinen Stirnseiten (4, 5) jeweils einen Brennbart (6, 7) auf. Eine Entbartungsvorrichtung weist eine Transportvorrichtung auf, mittels derer das Walzgut (3) mit einer Transportgeschwindigkeit (v) in einer Transportrichtung (x) gefördert wird. Unterhalb der Transportvorrichtung sind ein Schwingarm (8), eine Schwenkvorrichtung (9) und eine Höhenverstelleinrichtung (10) angeordnet. Der Schwingarm (8) ist mittels der Schwenkvorrichtung (9) um eine an einem unteren Ende des Schwingarms (8) angeordnete, zur Transportrichtung (x) orthogonale horizontale Schwenkachse (12) schwenkbar. Der Schwingarm (8) weist an einem der Transportvorrichtung zugewandten oberen Ende eine Messeranordnung (13) auf, mittels derer die an den Stirnseiten (4, 5) vorhandenen Brennbärte (6, 7) von dem Walzgut (3) entfernbar sind. Mittels der Höhenverstelleinrichtung (10) ist eine Höhenlage einstellbar, die die Messeranordnung (13) beim Schwenken des Schwingarms (8) um die Schwenkachse (12) erreicht. Die Entbartungsvorrichtung weist eine Ortserfassungseinrichtung (15) und eine Höhenerfassungseinrichtung (18) auf, mittels derer zu einem jeweiligen Erfassungszeitpunkt ein Ort einer jeweiligen Stirnseite (4, 5) in Transportrichtung (x) und eine Höhenlage einer Unterseite (17) des Walzguts (3) im Bereich der jeweiligen Stirnseite (4, 5) erfassbar sind. Eine Steuereinrichtung (14) der Entbartungsvorrichtung ist zum Entgegennehmen des jeweiligen erfassten Ortes und der jeweiligen erfassten Höhenlage mit der Ortserfassungseinrichtung (15) und der Höhenerfassungseinrichtung (18) datentechnisch verbunden und zum Vorgeben von Steuersignalen mit der Schwenkvorrichtung (9) und der Höhenverstelleinrichtung (10) steuerungstechnisch verbunden.

Description

    Gebiet der Technik
  • Die vorliegende Erfindung geht aus von einer Entbartungsvorrichtung für ein langgestrecktes Walzgut, das eine vordere und eine hintere Stirnseite und an seinen Stirnseiten jeweils einen Brennbart aufweist,
    • wobei die Entbartungsvorrichtung eine Transportvorrichtung aufweist, mittels derer das Walzgut mit einer Transportgeschwindigkeit in einer Transportrichtung gefördert wird,
    • wobei die Entbartungsvorrichtung eine Steuereinrichtung aufweist.
  • Die Transportvorrichtung kann beispielsweise als Rollgang ausgebildet sein, der mehrere Transportrollen aufweist, die in einer Transportrichtung gesehen hintereinander angeordnet sind und um zueinander parallele Drehachsen drehbar sind.
  • Das Walzgut kann - auch dies gilt sowohl im Stand der Technik als auch bei der vorliegenden Erfindung - verschiedene Querschnitte aufweisen. Insbesondere kann der Querschnitt rechteckig sein. Dies ist bei einer Bramme (slab) stets und bei einem Knüppel (billet) oder einem Vorblock (bloom) in der Regel der Fall. Alternativ kann der Querschnitt rund sein. Dies kann bei einem Knüppel oder einem Vorblock ausnahmsweise der Fall sein.
    • Stand der Technik
  • Entbartungsvorrichtungen sind bekannt.
  • Eine bekannte Entbartungsvorrichtung weist eine Anzahl an Hämmern auf, die auf einer rotierenden Welle angeordnet sind. Mittels der Hämmer wird ein jeweiliger Brennbart von der jeweiligen Stirnseite abgeschlagen. Rein beispielhaft kann auf die KR 10 2014 0021359 A und auf die EP 2 353 751 A1 verwiesen werden.
  • Eine weitere bekannte Entbartungsvorrichtung weist einen vertikal verstellbaren Rahmen auf, mittels dessen eine in dem Rahmen in der Transportrichtung verfahrbar gelagerte Messeranordnung von unten an die Unterseite des Walzguts herangefahren und dann zum Abscheren des jeweiligen Brennbartes an der Unterseite entlang gefahren wird.
  • In der KR 10 2014 0021359 A ist in Verbindung mit dem dortigen Stand der Technik eine Entbartungsvorrichtung für ein langgestrecktes Walzgut beschrieben, das eine vordere und eine hintere Stirnseite und an seinen Stirnseiten jeweils einen Brennbart aufweist. Diese Entbartungsvorrichtung weist eine Transportvorrichtung auf, mittels derer das Walzgut mit einer Transportgeschwindigkeit in einer Transportrichtung gefördert wird. Unterhalb der Transportvorrichtung sind ein Schwingarm und eine Schwenkvorrichtung angeordnet. Mittels der Schwenkvorrichtung ist der Schwingarm um eine an einem unteren Ende des Schwingarms angeordnete, zur Transportrichtung orthogonale horizontale Schwenkachse schwenkbar. Der Schwingarm weist an einem der Transportvorrichtung zugewandten oberen Ende eine Messeranordnung auf, mittels derer der an der hinteren Stirnseite des Walzguts vorhandene Brennbart von dem Walzgut entfernbar ist. Die Entbartungsvorrichtung weist eine Ortserfassungseinrichtung auf, mittels derer zu einem jeweiligen Erfassungszeitpunkt ein Ort einer jeweiligen Stirnseite in Transportrichtung erfassbar ist. Die Steuereinrichtung ist zum Entgegennehmen des jeweiligen erfassten Ortes mit der Ortserfassungseinrichtung datentechnisch verbunden und zum Vorgeben von Steuersignalen mit der Schwenkvorrichtung steuerungstechnisch verbunden.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die Entbartungsvorrichtungen des Standes der Technik weisen verschiedene Nachteile auf. Das Abschlagen mittels der Hämmer ist ungenau und ineffizient. Das Abscheren mittels der in dem Rahmen gelagerten Messeranordnung führt oftmals ebenfalls nur zu unbefriedigenden Ergebnissen und weist insbesondere im Dauereinsatz Probleme bei der Zuverlässigkeit auf.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Entbartungsvorrichtung zu schaffen, mittels derer auf einfache und zuverlässige Weise ein qualitativ hochwertiges Entbarten der Stirnseiten des Walzguts möglich ist.
  • Die Aufgabe wird durch eine Entbartungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Entbartungsvorrichtung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 15.
  • Erfindungsgemäß wird eine Entbartungsvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch ausgestaltet,
    • dass unterhalb eine Höhenverstelleinrichtung angeordnet sind, mittels derer eine Höhenlage einstellbar ist, die die Messeranordnung beim Schwenken des Schwingarms um die Schwenkachse erreicht,
    • dass mittels der Messeranordnung auch der an der vorderen Stirnseite vorhandene Brennbart von dem Walzgut entfernbar ist,
    • dass die Entbartungsvorrichtung eine Höhenerfassungseinrichtung aufweist, mittels derer zu einem jeweiligen Erfassungszeitpunkt eine Höhenlage einer Unterseite des Walzguts im Bereich der jeweiligen Stirnseite erfassbar ist, und
    • dass die Steuereinrichtung zum Entgegennehmen der jeweiligen erfassten Höhenlage mit der Höhenerfassungseinrichtung datentechnisch verbunden ist und zum Vorgeben von Steuersignalen mit der Höhenverstelleinrichtung steuerungstechnisch verbunden ist.
  • Das Entfernen des jeweiligen Brennbartes erfolgt also durch das Schwenken des Schwingarms um die Schwenkachse von einer jeweiligen Anfangswinkellage in eine jeweilige Endwinkellage bei gleichzeitiger Höheneinstellung der Messeranordnung, so dass die jeweilige Schneidkante die Unterseite des Walzguts im Bereich der jeweiligen Stirnseite gerade erreicht. Die erforderliche Höheneinstellung ist der Steuereinrichtung aufgrund der erfassten Höhenlage bekannt.
  • Die jeweilige Anfangswinkellage und die jeweilige Endwinkellage sind derart bestimmt, dass sich (in Transportrichtung gesehen) die Messeranordnung in der jeweiligen Anfangswinkellage unter dem Walzgut befindet und in der jeweiligen Endwinkellage über die jeweilige Stirnseite hinaus verschwenkt ist. In Transportrichtung gesehen wird also die Messeranordnung zum Entfernen des Brennbartes an der vorderen Stirnseite von hinten nach vorne geschwenkt, zum Entfernen des Brennbartes an der hinteren Stirnseite von vorne nach hinten. Im Ergebnis pendelt der Schwingarm somit zwischen zwei Endstellungen.
  • Die Ortserfassungseinrichtung und die Höhenerfassungseinrichtung können nach Bedarf ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Ortserfassungseinrichtung als Lasereinrichtung mit oder ohne Laufzeiterfassung oder als HMD (= hot metal detector) realisiert sein. Die Höhenerfassungseinrichtung kann beispielsweise als Lasereinrichtung mit Laufzeiterfassung realisiert sein. Gegebenenfalls kann - insbesondere bei Verwendung einer Lasereinrichtung - die Höhenerfassung auch mit der Ortserfassung kombiniert sein, also mittels derselben Lasereinrichtung erfolgen.
  • Die Schwenkvorrichtung ist vorzugsweise als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet. Diese Ausgestaltung ist robust, zuverlässig und schnell und exakt steuerbar.
  • Vorzugsweise ist die Höhenverstelleinrichtung als rotatorischer Antrieb ausgebildet, der auf eine Welle wirkt, an der die Schwenkachse exzentrisch angeordnet ist. Aufgrund der exzentrischen Lagerung variiert die Lage der Schwenkachse mit der Drehstellung der Welle. Somit ändert sich entsprechend der Drehung der Welle auch der Mittelpunkt des Kreisbogens, auf dem die jeweilige Schneidkante beim Schwenken des Schwingarms geführt wird. Eine derart ausgebildete Höhenverstelleinrichtung ist robust, zuverlässig und schnell und präzise einstellbar. Der Antrieb kann insbesondere als elektrischer oder hydraulischer Antrieb ausgebildet sein.
  • Vorzugsweise sind der Schwingarm, die Schwenkvorrichtung und die Höhenverstelleinrichtung auf einem unterhalb der Transportvorrichtung angeordneten gemeinsamen Grundrahmen angeordnet. Dadurch können die verschiedenen Komponenten der Entbartungsvorrichtung im engeren Sinne (also der Schwingarm, die Schwenkvorrichtung und die Höhenverstelleinrichtung) als Einheit vormontiert und erst nach der Vormontage unter der Transportvorrichtung angeordnet werden. Auch kann die Funktion der Entbartungsvorrichtung im engeren Sinne bereits vor der Anordnung unter der Transportvorrichtung getestet und nach Bedarf justiert werden. Der Grundrahmen kann insbesondere als Grundplatte ausgebildet sein. Spätere Optimierungen können im Betrieb vollständig oder zumindest weitgehend über Anpassungen von Parametern beim Ansteuern der Schwenkvorrichtung und der Höhenverstelleinrichtung erfolgen.
  • Vorzugsweise sind am Grundrahmen auch die Ortserfassungseinrichtung und/oder die Höhenerfassungseinrichtung angeordnet. Diese Ausgestaltung vereinfacht insbesondere das Testen und Justieren der erforderlichen Sensorik.
  • Zum zuverlässigen Entfernen des jeweiligen Brennbartes ist vorzugsweise vorgesehen,
    • dass die Steuereinrichtung unter Verwertung des jeweiligen erfassten Ortes einen jeweiligen Schnittzeitpunkt ermittelt, zu dem die jeweilige Stirnseite sich in einer vorbestimmten Winkellage relativ zu einer Vertikalen durch die Schwenkachse befindet, insbesondere sich exakt über der Schwenkachse befindet,
    • dass die Steuereinrichtung den Schwingarm mittels der Schwenkvorrichtung von einer jeweiligen Anfangswinkellage über eine jeweilige Zwischenwinkellage in eine jeweilige Endwinkellage verschwenkt,
    • dass der Schwingarm sich zum jeweiligen Schnittzeitpunkt in der jeweiligen Zwischenwinkellage befindet und eine jeweilige Schneidkante der Messeranordnung sich zum Schnittzeitpunkt relativ zur Schwenkachse in der vorbestimmten Winkellage befindet und
    • dass die Steuereinrichtung die jeweilige Schneidkante durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung zumindest zum Schnittzeitpunkt an der Unterseite des Walzguts entlang führt, so dass durch das Schwenken des Schwingarms um die Schwenkachse der an der jeweiligen Stirnseite vorhandene Brennbart von dem Walzgut entfernt wird.
  • Die Ermittlung des jeweiligen Schnittzeitpunkts kann insbesondere durch eine sogenannte Wegverfolgung realisiert sein, also eine Verwertung des zu dem entsprechenden Erfassungszeitpunkt erfassten Ortes der jeweiligen Stirnseite in Verbindung mit der Transportgeschwindigkeit des Walzguts. Daher kann die Steuereinrichtung die korrekte, zeitlich genaue Ansteuerung der Schwenkvorrichtung und der Höhenverstelleinrichtung vornehmen.
  • Es ist möglich, dass die vorbestimmte Winkellage einen von 0 verschiedenen Wert aufweist. In diesem Fall befindet sich in der Transportrichtung gesehen die jeweilige Stirnseite vor dem jeweiligen Schnittzeitpunkt zwischen der Schwenkachse und der jeweiligen Schneidkante der Messeranordnung. Der Winkel, den die jeweilige Stirnseite in der vorbestimmten Winkellage mit der Schwenkachse bildet, ist auch in diesem Fall relativ klein. Insbesondere ist der Winkel in der Regel kleiner als 10°, vorzugsweise sogar kleiner als 5°. Besonders bevorzugt ist jedoch, wie bereits erwähnt, dass die jeweilige Stirnseite sich zum Schnittzeitpunkt exakt über der Schwenkachse befindet, der Winkel also einen Wert von 0° aufweist.
  • Vorzugsweise schwenkt die Steuereinrichtung die jeweilige Schneidkante durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung zum Schnittzeitpunkt und zumindest bereits kurz davor auf einem Kreisbogen . Die wirksame Länge des Schwingarms oder - bevorzugte Ausgestaltung - die Lage der Schwenkachse werden von der Steuereinrichtung also bereits vor dem jeweiligen Schnittzeitpunkt auf den relevanten Wert eingestellt. Das Schwenken auf dem Kreisbogen optimiert die Qualität der Entfernung des jeweiligen Brennbartes.
  • Es ist möglich, dass die jeweilige Schneidkante auch nach dem Schnittzeitpunkt weiter auf einem Kreisbogen geschwenkt wird. Alternativ fährt die Steuereinrichtung die jeweilige Schneidkante durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung unmittelbar nach dem Entfernen des jeweiligen Brennbartes von der Unterseite des Walzguts zurück oder gibt die Höhenverstelleinrichtung frei. Das aktive Zurückfahren bewirkt, dass ein nachlaufender Bereich der Messeranordnung, der sich hinter der jeweiligen Schneidkante befindet, die Unterseite des Walzguts nicht mehr kontaktiert. Das Freigeben der Höhenverstelleinrichtung bewirkt, dass die Höhenlage der Messeranordnung nicht mehr aktiv gehalten wird, sondern gegen eine einwirkende Kraft nachgibt. Der nachlaufende Bereich der Messeranordnung wird also zumindest nicht mehr mit Kraft an die Unterseite des Walzguts angedrückt. Die Höhenverstelleinrichtung wird vielmehr entlastet ("freewheeling").
  • Alternativ ist es möglich, dass die Steuereinrichtung die jeweilige Schneidkante durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung unmittelbar nach dem Schnittzeitpunkt geringfügig auf die Unterseite des Walzguts zu fährt. Dies hat zwar keinerlei Einfluss mehr auf das Entfernen des jeweiligen Brennbartes durch die jeweilige Schneidkante. Falls jedoch eine weitere Schneidkante vorhanden ist, welche die vorbestimmte Winkellage erst nach der erstgenannten Schneidkante passiert, kann gegebenenfalls ein mehrstufiges Entfernen des Brennbartes erfolgen, also ein Nachschnitt.
  • Im einfachsten Fall kann die entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung zeitgesteuert erfolgen, also basierend auf dem zuvor ermittelten jeweiligen Schnittzeitpunkt. Noch bessere Ergebnisse können jedoch dadurch erreicht werden, dass die Entbartungsvorrichtung eine Lasterfassungseinrichtung aufweist, mittels derer eine beim Schwenken des Schwingarms auftretende Belastung der Schwenkvorrichtung erfasst wird, die Steuereinrichtung die erfasste Belastung entgegennimmt und die Steuereinrichtung durch Auswertung der erfassten Belastung den Zeitpunkt des Entfernens des jeweiligen Brennbartes detektiert. Gegebenenfalls können durch die Auswertung der erfassten Belastung auch weitere Rückschlüsse gezogen werden, beispielsweise auf die Schnittqualität oder auf den Messerverschleiß. Auch allgemein ist eine Prozessüberwachung möglich, beispielsweise zum Maschinenschutz.
  • Vorzugsweise bilden die Schneidkanten, wenn sie sich exakt über der Schwenkachse befinden, in der durch die Schwenkachse und die Transportrichtung definierten Ebene gesehen mit der Schwenkachse einen kleinen Winkel. Aufgrund des Winkels erfolgt ein schleifender Schnitt des jeweiligen Brennbartes, also ein allmähliches Abschneiden des jeweiligen Brennbartes. Eine ruck- oder stoßartige Belastung der Schwenkvorrichtung und auch der Messeranordnung und insbesondere der jeweiligen Schneidkante können dadurch vermieden werden. Dies verbessert die Robustheit der Schwenkvorrichtung und die Standzeit der Messeranordnung. Der Winkel liegt in der Regel bei maximal 10°, insbesondere bei maximal 5°. Im Einzelfall sind aber auch größere Werte möglich.
  • Die Schwenkvorrichtung kann von der Steuereinrichtung lagegeregelt oder geschwindigkeitsgeregelt angesteuert werden. Eine lagegeregelte Ansteuerung ist bevorzugt. Insbesondere ist die Zwischenwinkellage zum jeweiligen Schnittzeitpunkt mittels einer Lageregelung präziser einstellbar. Weiterhin kann die Ansteuerung auch in Abhängigkeit von Eigenschaften des Walzguts erfolgen. Beispielsweise kann die Geschwindigkeit, mit der der Schwingarm verschwenkt wird, in Abhängigkeit von der Breite und/oder der Güte des Walzguts eingestellt werden.
  • Es ist möglich, dass die Messeranordnung für das Entfernen des jeweiligen Brennbartes von der vorderen und der hinteren Stirnseite jeweils ein eigenes Messer aufweist. Vorzugsweise jedoch ist die Messeranordnung als einheitlicher Messerblock ausgebildet und sind somit die Schneidkanten zum Entfernen des Brennbartes von der vorderen und der hinteren Stirnseite in Transportrichtung gesehen an den Enden des Messerblocks angeordnet. Diese Ausgestaltung ist besonders robust und darüber hinaus auch kompakt.
  • Gegebenenfalls kann oberhalb der Transportvorrichtung eine Niederhalterolle angeordnet sein, die von der Steuereinrichtung während des Schwenkens des Schwingarms an eine Oberseite des Walzguts anstellbar ist. Dadurch kann bei Bedarf die Höhenlage der Unterseite des Walzguts zuverlässig eingestellt und auch gegen die Krafteinwirkung während des Entfernens des jeweiligen Brennbartes gesichert gehalten werden.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, das im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert wird. Dabei zeigen:
    • FIG 1
    eine Entbartungsvorrichtung,
    FIG 2
    einen Abschnitt einer Transportvorrichtung und eine Entbartungskomponente,
    FIG 3
    ein Walzgut und einen Schwingarm in einer Anfangswinkellage,
    FIG 4
    ein Ablaufdiagramm,
    FIG 5
    ein Walzgut und einen Schwingarm in einer Zwischenwinkellage,
    FIG 6
    ein Walzgut und einen Schwingarm in einer Endwinkellage,
    FIG 7
    ein Ablaufdiagramm und
    FIG 8
    eine Draufsicht auf eine Messeranordnung.
    Beschreibung der Ausführungsformen
  • Gemäß FIG 1 weist eine Entbartungsvorrichtung eine Transportvorrichtung auf. Die Transportvorrichtung kann insbesondere als Rollgang ausgebildet sein, der seinerseits mehrere Transportrollen 1 aufweist. Die Transportrollen 1 sind in einer Transportrichtung x gesehen hintereinander angeordnet. Sie sind um Drehachsen 2 drehbar. Die Drehachsen 2 verlaufen parallel zueinander. Von den Transportrollen 1 und den Drehachsen 2 sind in FIG 1 nur einige mit ihrem jeweiligen Bezugszeichen versehen. Über die Transportrollen 1 (bzw. allgemein die Transportvorrichtung) kann ein Walzgut 3 mit einer Transportgeschwindigkeit v in der Transportrichtung x gefördert werden. Das Walzgut 3 besteht aus Metall, oftmals aus Stahl.
  • Das Walzgut 3 wurde in der Regel kurz vor dem Transport durch die Transportvorrichtung mittels einer Stranggießmaschine (nicht dargestellt) gegossen. Es ist also in der Regel noch heiß und auch noch ungewalzt. Das Walzgut 3 wird weiterhin - beispielsweise kurz nach dem Stranggießen mittels einer Brennschneidmaschine - in einzelne Abschnitte geschnitten. Es ist weiterhin (in der Transportrichtung x gesehen) langgestreckt. Die einzelnen Abschnitte weisen jeweils eine endliche Länge auf. An seinem vorderen Ende weist das Walzgut 3 (bzw. der jeweilige Abschnitt) eine vordere Stirnseite 4 auf, an seinem hinteren Ende eine hintere Stirnseite 5. An beiden Stirnseiten 4, 5 weist das Walzgut 3 einen jeweiligen Brennbart 6, 7 auf. Der jeweilige Brennbart 6, 7 ist beim Schneiden des Walzguts 3 entstanden.
  • Um Probleme bei der späteren Bearbeitung des Walzguts 3 zu vermeiden, müssen die Brennbärte 6, 7 abgetrennt werden. Um die Brennbärte 6, 7 abtrennen zu können, ist unterhalb der Transportvorrichtung eine Entbartungskomponente K angeordnet, die - siehe FIG 2 - einen Schwingarm 8, eine Schwenkvorrichtung 9 und eine Höhenverstelleinrichtung 10 umfasst. Meist sind der Schwingarm 8, die Schwenkvorrichtung 9 und die Höhenverstelleinrichtung 10 auf einem gemeinsamen Grundrahmen 11 der Entbartungskomponente K angeordnet. Der Grundrahmen 11 ist ebenfalls unterhalb der Transportvorrichtung angeordnet. Er kann insbesondere als Grundplatte ausgebildet sein.
  • Am unteren Ende des Schwingarms 8 ist eine Schwenkachse 12 angeordnet, d.h der Schwingarm 8 ist an seinem unteren Ende schwenkbar gelagert. Das untere Ende des Schwingarms 8 ist von der Transportvorrichtung abgewandt. Die Schwenkachse 12 verläuft horizontal und orthogonal zur Transportrichtung x, im Falle der Ausgestaltung der Transportvorrichtung als Rollgang somit parallel zu den Drehachsen 2 der Transportrollen 1. Am oberen Ende des Schwingarms 8 ist eine Messeranordnung 13 angeordnet. Das obere Ende des Schwingarms 8 ist der Transportvorrichtung zugewandt. Mittels der Messeranordnung 13 sind die an den Stirnseiten 4, 5 vorhandenen Brennbärte 6, 7 von dem Walzgut 3 entfernbar.
  • Mittels der Schwenkvorrichtung 9 ist der Schwingarm 8 um die Schwenkachse 12 schwenkbar. Die Schwenkvorrichtung 9 kann insbesondere als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet sein. Mittels der Höhenverstelleinrichtung 10 ist eine Höhenlage einstellbar, die die Messeranordnung 13 beim Schwenken des Schwingarms 8 um die Schwenkachse 12 erreicht, also der höchste Punkt bei der Bewegung der Messeranordnung 13. Vorliegend ist die Höhenverstelleinrichtung 10 als rotatorischer Antrieb ausgebildet, der auf eine Welle wirkt, an der wiederum die Schwenkachse 12 exzentrisch angeordnet ist. Der rotatorische Antrieb kann insbesondere als elektrischer oder hydraulischer rotatorischer Antrieb ausgebildet sein.
  • Die Entbartungsvorrichtung arbeitet - gesteuert von einer Steuereinrichtung 14 der Entbartungsvorrichtung - wie folgt:
    Der Schwingarm 8 wird von der Steuereinrichtung 14 zunächst in einer Anfangswinkellage (siehe FIG 3) gehalten. Würde der Schwingarm 8 durch entsprechende Ansteuerung der Schwenkvorrichtung 9 um die Schwenkachse 12 geschwenkt werden, würde sich die Messeranordnung 13 auf einem Kreisbogen bewegen. Der Kreisbogen ist in FIG 3 gestrichelt eingezeichnet. Ohne weitergehende Maßnahmen - diese Maßnahmen werden noch erläutert werden - würde der höchste Punkt des Kreisbogens unterhalb einer Passline liegen, wie sie im Falle der Ausgestaltung der Transportvorrichtung als Rollgang durch die Oberkanten der Transportrollen 1 definiert ist.
  • Das Walzgut 3 wird - mit der vorderen Stirnseite 4 voraus - mittels der Transportvorrichtung in der Transportrichtung x gefördert. Zunächst befindet sich die vordere Stirnseite 4 noch vor der Entbartungskomponente K. Mittels einer Ortserfassungseinrichtung 15 wird zu einem Erfassungszeitpunkt ein Ort der vorderen Stirnseite 4 erfasst. Die Ortserfassungseinrichtung 15 kann beispielsweise als Lasermesseinrichtung ausgebildet sein, deren Laserstrahl 16 von der Unterseite 17 des Walzguts 3 reflektiert wird. Das erstmalige Erfassen des reflektierten Laserstrahls kann in Verbindung mit der bekannten Orientierung des Laserstrahls 16 (und soweit erforderlich, in Verbindung mit einer Laufzeit des Laserstrahls 16) in der Transportrichtung x gesehen mit dem Ort der vorderen Stirnseite 4 zu diesem Zeitpunkt korrespondieren. Zum selben oder zu einem anderen Erfassungszeitpunkt wird mittels einer Höhenerfassungseinrichtung 18 eine Höhenlage der Unterseite 17 des Walzguts 3 im Bereich der vorderen Stirnseite 4 erfasst. Beispielsweise kann die Höhenmesseinrichtung 18 als Lasermesseinrichtung ausgebildet sein, deren Laserstrahl 19 von der Unterseite 17 des Walzguts 3 reflektiert wird. Die Laufzeit des Laserstrahls 19 korrespondiert in Verbindung mit der bekannten Orientierung des Laserstrahls 19 mit der Höhenlage der Unterseite 17 des Walzguts 3. Die Höhenlage, die - je nach Orientierung des Laserstrahls 19 relativ zur Transportrichtung x - kurz vor oder kurz nach dem Passieren der vorderen Stirnseite 4 erfasst wird, korrespondiert somit mit der Höhenlage der Unterseite 17 des Walzguts 3 im Bereich der vorderen Stirnseite 4.
  • Die Ortserfassungseinrichtung 15 und die Höhenmesseinrichtung 18 können als einheitliche Lasermesseinrichtung ausgebildet sein, die sowohl für die Ortserfassung als auch für die Erfassung der Höhenlage verwendet wird. Weiterhin können die Ortserfassungseinrichtung 15 und/oder die Höhenmesseinrichtung 18 am Grundrahmen 11 angeordnet sein.
  • Die Steuereinrichtung 14 nimmt gemäß FIG 4 in Schritten S1 und S2 den zu dem jeweiligen Erfassungszeitpunkt erfassten Ort und die zu dem jeweiligen Erfassungszeitpunkt erfasste Höhenlage entgegen. Sie ist zu diesem Zweck mit der Ortserfassungseinrichtung 15 und der Höhenmesseinrichtung 18 datentechnisch verbunden. Weiterhin ist der Steuereinrichtung 14 die Transportgeschwindigkeit v bekannt. Beispielsweise kann die Transportgeschwindigkeit v der Steuereinrichtung 14 in einem Schritt S3 zugeführt werden. Auch kann die Transportgeschwindigkeit v der Steuereinrichtung 14 dadurch bekannt sein, dass sie auch die Transportvorrichtung ansteuert.
  • In einem Schritt S4 ermittelt die Steuereinrichtung 14 unter Verwertung des jeweiligen erfassten Ortes einen Schnittzeitpunkt t1 für den Brennbart 6. Die Steuereinrichtung 14 ermittelt den Schnittzeitpunkt t1 derart, dass die vordere Stirnseite 4 sich in einer vorbestimmten Winkellage relativ zu einer Vertikalen durch die Schwenkachse 12 befindet. Die Ermittlung des Schnittzeitpunkt t1 kann insbesondere derart erfolgen, dass die vordere Stirnseite 4 sich entsprechend der Darstellung in FIG 5 zum Schnittzeitpunkt t1 exakt über der Schwenkachse 12 befindet. Die Ermittlung des Schnittzeitpunkt t1 erfolgt anhand einer Fachleuten allgemein bekannten Wegverfolgung. Aufgrund des Umstands, dass der Brennbart 6 sich direkt unter der vorderen Stirnseite 4 befindet, befindet sich zum Schnittzeitpunkt t1 somit auch der Brennbart 6 in der vorbestimmten Winkellage relativ zu der Vertikalen durch die Schwenkachse 12. Der in FIG 5 dargestellte geringe Abstand der vorderen Schneidkante 20 von der genannten Winkellage ist in der Praxis nicht gegeben. Er ist in FIG 5 nur aus Gründen der besseren Darstellung eingezeichnet.
  • Weiterhin ermittelt die Steuereinrichtung 14 in einem Schritt S5 eine Ansteuerung H für die Höhenverstelleinrichtung 10. Die Ansteuerung H ist derart bestimmt, dass entsprechend der Darstellung in FIG 5 eine vordere Schneidkante 20 der Messeranordnung 13, mittels derer der Brennbart 6 von dem Walzgut 3 entfernt werden soll, an der Unterseite 17 des Walzguts 3 entlang geführt wird, sofern die vordere Schneidkante 20 sich in der vorbestimmten Winkellage relativ zu der Vertikalen durch die Schwenkachse 12 befindet. Die Steuereinrichtung 14 ermittelt die Ansteuerung H unter Verwertung der mittels der Höhenmesseinrichtung 18 erfassten Höhenlage. Sie verwertet zu diesem Zweck auch die Geometrie des Schwingarms 8, die der Steuereinrichtung 14 ohne weiteres bekannt sein kann.
  • In einem Schritt S6 wartet die Steuereinrichtung 14 einen Startzeitpunkt t2 ab. Der Startzeitpunkt t2 liegt vor dem Schnittzeitpunkt t1. Mit dem Erreichen des Startzeitpunkts t2 beginnt die Steuereinrichtung 14 in einem Schritt S7 mit dem Schwenken des Schwingarms 8. Die Steuereinrichtung 14 steuert die Schwenkvorrichtung 9 also entsprechend an. Sie ist zu diesem Zweck mit der Schwenkvorrichtung 9 steuerungstechnisch verbunden. Das Schwenken des Schwingarms 8 kann lagegeregelt oder geschwindigkeitsgeregelt erfolgen, wobei eine lagegeregelte Ansteuerung der Schwenkvorrichtung 9 bevorzugt ist. Das Schwenken behält die Steuereinrichtung 14 bei, bis der Schwingarm 8 eine Endwinkellage (siehe FIG 6) erreicht. Dann beendet die Steuereinrichtung 14 in einem Schritt S8 das Schwenken des Schwingarms 8. Der Schritt S8 wird zu einem Abschlusszeitpunkt t3 ausgeführt. Der Abschlusszeitpunkt t3 liegt nach dem Schnittzeitpunkt t1. Um dies zu verdeutlichen, sind in FIG 4 der Schnittzeitpunkt t1 und der Abschlusszeitpunkt t3 durch waagrechte gestrichelte Linien angedeutet.
  • Während des Schwenkens des Schwingarms 8 nimmt der Schwingarm 8 kurzzeitig jede Winkellage zwischen der Anfangswinkellage und der Endwinkellage ein. Relevant ist vorliegend eine Zwischenwinkellage. Die Zwischenwinkellage ist diejenige Winkellage des Schwingarms 8, bei der die vordere Schneidkante 20 sich entsprechend der Darstellung in FIG 5 in der vorbestimmten Winkellage relativ zu der Vertikalen durch die Schwenkachse 12 befindet. Die Steuereinrichtung 14 nimmt das Schwenken des Schwingarms 8 derart vor, dass zum Schnittzeitpunkt t1 nicht nur die vordere Stirnseite 4 sich in der vorbestimmten Winkellage relativ zu der Vertikalen durch die Schwenkachse 12 befindet, sondern auch die vordere Schneidkante 20. Da weiterhin die Geschwindigkeit der vorderen Schneidkante 20 aufgrund der Schwenkbewegung des Schwingarms 8 erheblich größer als die Transportgeschwindigkeit v ist, wird durch das Schwenken des Schwingarms 8 um die Schwenkachse 12 der Brennbart 6 von dem Walzgut 3 entfernt.
  • Das ordnungsgemäße Entfernen des Brennbartes 6 von dem Walzgut 3 setzt voraus, dass die vordere Schneidkante 20 zumindest zum Schnittzeitpunkt t1, wenn also der Schwingarm 8 die Zwischenwinkellage passiert, an der Unterseite 17 des Walzguts 3 entlang geführt wird. Um dies gewährleisten zu können, steuert die Steuereinrichtung 14 die Höhenverstelleinrichtung 10 derart an, dass die vordere Schneidkante 20 zumindest zum jeweiligen Schnittzeitpunkt t1 entsprechend positioniert ist. Die Steuereinrichtung 14 ist zu diesem Zweck mit der Höhenverstelleinrichtung 10 steuerungstechnisch verbunden. Das entsprechende Anheben der Schwenkachse 12 ist in FIG 5 durch einen Pfeil bei der Schwenkachse 12 angedeutet. Alternativ oder zusätzlich wäre auch ein Vergrößern der Länge des Schwingarms 8 möglich. Die Positionierung als solche ist unproblematisch und muss daher nicht näher erläutert werden. Der in FIG 5 eingezeichnete geringfügige Abstand der Oberkante der Messeranordnung 13 von der Unterkante 17 des Walzguts 3 ist in FIG 5 nur aus Gründen der besseren Darstellbarkeit gegeben. In der Realität ist er nicht vorhanden. Die tatsächliche Positionierung der Höhenverstelleinrichtung 10 kann derart sein, dass die Oberkante der Messeranordnung 13 die Unterkante 17 des Walzguts 3 exakt berührt. Alternativ kann die tatsächliche Positionierung der Höhenverstelleinrichtung 10 derart sein, dass die Oberkante der Messeranordnung 13 unter Druck an der Unterkante 17 des Walzguts 3 anliegt. Der Unterschied in der Positionierung der Höhenverstelleinrichtung ist marginal.
  • Es ist möglich, dass die Steuereinrichtung 14 die entsprechende Ansteuerung H der Höhenverstelleinrichtung 10 in einem Schritt S9 vornimmt. Der Schritt S9 wird, sofern er vorhanden ist, von der Steuereinrichtung 14 vor dem Schwenken des Schwingarms 8 ausgeführt, also vor dem Schritt S7, eventuell sogar vor dem Schritt S6. Es ist jedoch ebenso möglich, dass die Steuereinrichtung 14 die entsprechende Ansteuerung H der Höhenverstelleinrichtung 10 in einem Schritt S10 vornimmt, der erst nach dem Schritt S7 ausgeführt wird. In jedem Fall aber muss die Höhenverstelleinrichtung 10 die entsprechende Positionierung zum Schnittzeitpunkt t1 abgeschlossen haben.
  • Vorzugsweise ist die Positionierung aufgrund einer entsprechenden Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung 10 durch die Steuereinrichtung 14 bereits vor dem Schnittzeitpunkt t1 abgeschlossen. Es existiert also ein Zeitpunkt t4, der vor dem Schnittzeitpunkt t1 liegt. Zum Zeitpunkt t4 ist die Ansteuerung H der Höhenverstelleinrichtung 10 abgeschlossen. In diesem Fall wird die vordere Schneidkante 20 nicht nur zum Schnittzeitpunkt t1, sondern entsprechend der Darstellung in FIG 5 zumindest bereits kurz vor dem Schnittzeitpunkt t1 auf einem Kreisbogen 21 geschwenkt. FIG 5 zeigt den Kreisbogen 21, auf dem sich die vordere Schneidkante 20 bewegt. FIG 5 zeigt weiterhin auch einen vorhergehenden Abschnitt 22 der Bahn, auf dem sich die vordere Schneidkante 20 bewegt. Auf dem Abschnitt 22 wird die Höhenlage noch eingestellt. Der Abschnitt 22 weist also nicht die Form eines Kreisbogens auf. Die Abweichung der Form des Abschnitts 22 von der Form eines Kreisbogens ist in FIG 5 aus Gründen der besseren Erkennbarkeit deutlich übertrieben dargestellt.
  • Die Messeranordnung 13 weist zusätzlich zur vorderen Schneidkante 20 auch eine hintere Schneidkante 23 auf. Die hintere Schneidkante 23 nimmt, sofern die Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung 10 während des Schwenkvorgangs nicht geändert wird, im Laufe des Schwenkvorgangs die gleiche Höhenlage ein wie die vordere Schneidkante 20. Der Zeitpunkt liegt zwar nach dem Schnittzeitpunkt t1, die Höhenlage ist aber dieselbe. Die zugehörige Winkellage des Schwingarms 8 wird nachstehend als weitere Zwischenwinkellage bezeichnet.
  • Um etwaige Schäden an der Unterseite 17 des Walzguts 3 zu vermeiden, kann die Vorgehensweise von FIG 4 dahingehend ausgestaltet werden, dass die Steuereinrichtung 14 die Höhenverstelleinrichtung 10 derart ansteuert, dass unmittelbar nach dem Entfernen des Brennbartes 6 die vordere Schneidkante 20 mittels der Höhenverstelleinrichtung 10 von der Unterseite 17 des Walzguts 3 zurückgefahren wird. In diesem Fall prüft die Steuereinrichtung 14 entsprechend der Darstellung in FIG 7 in einem Schritt S11, der nach dem Schritt S7 ausgeführt wird (eventuell sogar nach dem Schritt S10 ausgeführt wird), ob der Schnittzeitpunkt t1 erreicht ist. Sobald dies der Fall ist, steuert die Steuereinrichtung 14 in einem Schritt S12 die Höhenverstelleinrichtung 10 an, so dass die vordere Schneidkante 20 von der Unterseite 17 des Walzguts 3 zurückgefahren wird. Alternativ ist es möglich, dass die Steuereinrichtung 14 stattdessen in einem Schritt S13 die Höhenverstelleinrichtung 10 freigibt, die vordere Schneidkante 20 also nicht mehr aktiv in ihrer Höhenlage gehalten wird. Der Schwingarm 8 kann also ab diesem Zeitpunkt sozusagen nachgeben, wenn die Messeranordnung 13 an die Unterseite 17 des Walzguts 3 angedrückt wird.
  • Von den Schritten S12 und S13 ist maximal einer vorhanden. Aus diesem Grund sind die beiden Schritte S12 und S13 in FIG 7 nur gestrichelt dargestellt.
  • Alternativ ist auch die umgekehrte Vorgehensweise denkbar, dass also die Steuereinrichtung 14 die Höhenverstelleinrichtung 10 derart ansteuert, dass unmittelbar nach dem Schnittzeitpunkt t1 die Schneidkante 20 mittels der Höhenverstelleinrichtung 10 geringfügig auf die Unterseite 17 des Walzguts 3 zu gefahren wird. Dies kann dann sinnvoll sein, wenn die Messeranordnung 13 zusätzlich zur Schneidkante 20 eine weitere Schneidkante aufweist, mittels derer ein Nachschnitt vorgenommen wird.
  • Zur korrekten Ermittlung des Zeitpunkts, zu dem einer der Schritte S12 und S13 ausgeführt wird oder auch die Schneidkante 20 geringfügig auf die Unterseite 17 des Walzguts 3 zu gefahren wird, kann eine reine Zeitsteuerung erfolgen. Es ist jedoch ebenso möglich, dass die Entbartungsvorrichtung entsprechend der Darstellung in FIG 2 eine Lasterfassungseinrichtung 24 aufweist. Mittels der Lasterfassungseinrichtung 24 wird eine Belastung L erfasst, die beim Schwenken des Schwingarms 8 auftritt. Es wird also diejenige Belastung L erfasst, die zum Schwenken des Schwingarms 8 erforderlich ist. Beispielsweise können im Falle der Ausgestaltung der Schwenkvorrichtung 9 als Hydraulikzylindereinheit die Drücke in den Arbeitsvolumina der Hydraulikzylindereinheit erfasst werden und kann in Verbindung mit den bekannten Arbeitsflächen des Kolbens der Hydraulikzylindereinheit die Kraft ermittelt werden, die von der Schwenkvorrichtung 9 auf den Schwingarm 8 ausgeübt wird.
  • Die Steuereinrichtung 14 nimmt in diesem Fall von der Lasterfassungseinrichtung 24 die erfasste Belastung L (bzw. die der Belastung L zu Grunde liegenden Größen) entgegen. Sie kann im Rahmen einer möglichen Implementierung des Schrittes S11 durch Auswertung der erfassten Belastung L den (tatsächlichen) Zeitpunkt des Entfernens des Brennbartes 6 detektieren. Insbesondere steigt die Belastung L oftmals zum Zeitpunkt des Entfernens des Brennbartes 6 kurzzeitig deutlich an. Eine derartige Lastspitze kann daher zur Erkennung des Zeitpunkts dienen, zu dem der Brennbart 6 entfernt wird.
  • Vorstehend wurde das Entfernen des Brennbartes 6 von der vorderen Stirnseite 4 erläutert. Das Entfernen des Brennbartes 7 von der hinteren Stirnseite 5 erfolgt auf völlig analoge Art und Weise. Beim Entfernen des Brennbartes 7 von der hinteren Stirnseite 5 erfolgt jedoch die inverse Bewegung des Schwingarms 8. Der Schwingarm 8 wird also zum Entfernen des Brennbartes 7 von der hinteren Stirnseite 5 ausgehend von der in FIG 6 dargestellten Stellung in die in FIG 3 dargestellte Stellung geschwenkt, wobei der Schnittzeitpunkt derjenige Zeitpunkt ist, zu dem die hintere Stirnseite 5 sich in der für die hintere Stirnseite 5 gültigen vorbestimmten Winkellage relativ zur Schwenkachse 12 befindet. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die hintere Schneidkante 23, mittels derer der Brennbart 7 von der hinteren Stirnseite 5 getrennt wird, in der zugehörigen vorbestimmten Winkellage relativ zur Schwenkachse 12, der Schwingarm 8 sich also in der weiteren Zwischenwinkellage. Ansonsten ist die Vorgehensweise völlig analog. Dies gilt auch dann, wenn die Transportgeschwindigkeit v sich zwischenzeitlich geändert hat. Der geänderte Wert der Transportgeschwindigkeit v wird jedoch natürlich bei der Ermittlung des zugehörigen Schnittzeitpunkts t1 berücksichtigt.
  • FIG 8 zeigt eine Draufsicht von oben auf die Messeranordnung 13. Die vordere Schneidkante 20 befindet sich in dieser Darstellung exakt über der Schwenkachse 12. Entsprechend der Darstellung in FIG 8 bildet die vordere Schneidkante 20 in der durch die Schwenkachse 12 (versetzt auf die entsprechende Höhenlage) und die Transportrichtung x definierten Ebene einen Winkel α. Der Winkel α weist einen relativ kleinen Wert auf, in der Regel maximal 10°, oftmals sogar nur 5°. Er ist aber größer als 0, meist größer als 2°. Aufgrund des Winkels α erfolgt beim Entfernen des Brennbartes 6 ein sogenannter schleifender Schnitt. Für die hintere Schneidkante 23 gelten analoge Ausführungen.
  • Entsprechend der Darstellung in FIG 2 weist die Messeranordnung 13 zwei voneinander getrennte Messer auf. Gemäß FIG 8 ist die Messeranordnung 13 als einheitlicher Messerblock ausgebildet. Die vordere Schneidkante 20, mittels derer der Brennbart 6 von der vorderen Stirnseite 4 entfernt wird, ist also in Transportrichtung x gesehen am vorderen Ende des Messerblocks angeordnet. In analoger Art und Weise ist die hintere Schneidkante 23, mittels derer der Brennbart 7 von der hinteren Stirnseite 5 entfernt wird, in Transportrichtung x gesehen am hinteren Ende des Messerblocks angeordnet. Die Ausgestaltung als einheitlicher Messerblock ist unabhängig davon realisierbar, ob die Schneidkanten 20, 23 den Winkel α bilden oder nicht.
  • In einer weiteren möglichen Ausgestaltung ist entsprechend der Darstellung in FIG 2 oberhalb der Transportvorrichtung eine Niederhalterolle 25 angeordnet. Die Niederhalterolle 25 ist, sofern sie vorhanden ist, von der Steuereinrichtung 14 während des Schwenkens des Schwingarms 8 an eine Oberseite 26 des Walzguts 3 anstellbar.
  • Die vorliegende Erfindung weist viele Vorteile auf. Insbesondere ist sie robust und zuverlässig. Weiterhin sind die Schwenkvorrichtung 9 und die Höhenverstelleinrichtung 10 nur relativ geringen thermischen Belastungen ausgesetzt.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Transportrollen
    2
    Drehachsen
    3
    Walzgut
    4, 5
    Stirnseiten
    6, 7
    Brennbärte
    8
    Schwingarm
    9
    Schwenkvorrichtung
    10
    Höhenverstelleinrichtung
    11
    Grundrahmen
    12
    Schwenkachse
    13
    Messeranordnung
    14
    Steuereinrichtung
    15
    Ortserfassungseinrichtung
    16
    Laserstrahl
    17
    Unterseite
    18
    Höhenmesseinrichtung
    19
    Laserstrahl
    20, 23
    Schneidkanten
    21
    Kreisbogen
    22
    Abschnitt
    24
    Lasterfassungseinrichtung
    25
    Niederhalterolle
    26
    Oberseite
    H
    Ansteuerung
    K
    Entbartungskomponente
    L
    Belastung
    S1 bis S13
    Schritte
    t1 bis t4
    Zeitpunkte
    v
    Transportgeschwindigkeit
    x
    Transportrichtung
    α
    Winkel

Claims (15)

  1. Entbartungsvorrichtung für ein langgestrecktes Walzgut (3), das eine vordere und eine hintere Stirnseite (4, 5) und an seinen Stirnseiten (4, 5) jeweils einen Brennbart (6, 7) aufweist,
    - wobei die Entbartungsvorrichtung eine Transportvorrichtung aufweist, mittels derer das Walzgut (3) mit einer Transportgeschwindigkeit (v) in einer Transportrichtung (x) gefördert wird,
    - wobei die Entbartungsvorrichtung eine Steuereinrichtung (14) aufweist,
    - wobei unterhalb der Transportvorrichtung ein Schwingarm (8) und eine Schwenkvorrichtung (9) angeordnet sind,
    - wobei der Schwingarm (8) mittels der Schwenkvorrichtung (9) um eine an einem unteren Ende des Schwingarms (8) angeordnete, zur Transportrichtung (x) orthogonale horizontale Schwenkachse (12) schwenkbar ist,
    - wobei der Schwingarm (8) an einem der Transportvorrichtung zugewandten oberen Ende eine Messeranordnung (13) aufweist, mittels derer der an der hinteren Stirnseite (5) vorhandene Brennbart (7) von dem Walzgut (3) entfernbar ist,
    - wobei die Entbartungsvorrichtung eine Ortserfassungseinrichtung (15) aufweist, mittels derer zu einem jeweiligen Erfassungszeitpunkt ein Ort einer jeweiligen Stirnseite (4, 5) in Transportrichtung (x) erfassbar ist, und
    - wobei die Steuereinrichtung (14) zum Entgegennehmen des jeweiligen erfassten Ortes mit der Ortserfassungseinrichtung (15) datentechnisch verbunden ist und zum Vorgeben von Steuersignalen mit der Schwenkvorrichtung (9) steuerungstechnisch verbunden ist.
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass unterhalb der Transportvorrichtung (9) eine Höhenverstelleinrichtung (10) angeordnet ist, mittels derer eine Höhenlage einstellbar ist, die die Messeranordnung (13) beim Schwenken des Schwingarms (8) um die Schwenkachse (12) erreicht,
    - dass mittels der Messeranordnung auch der an der vorderen Stirnseite (4) vorhandene Brennbart (6) von dem Walzgut (3) entfernbar ist,
    - dass die Entbartungsvorrichtung eine Höhenerfassungseinrichtung (18) aufweist, mittels derer zu einem jeweiligen Erfassungszeitpunkt eine Höhenlage einer Unterseite (17) des Walzguts (3) im Bereich der jeweiligen Stirnseite (4, 5) erfassbar sind, und
    - dass die Steuereinrichtung (14) zum Entgegennehmen der jeweiligen erfassten Höhenlage mit der Höhenerfassungseinrichtung (18) datentechnisch verbunden ist und zum Vorgeben von Steuersignalen mit der Höhenverstelleinrichtung (10) steuerungstechnisch verbunden ist.
  2. Entbartungsvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ortserfassungseinrichtung (15) und/oder die Höhenerfassungseinrichtung (18) als Lasermesseinrichtung ausgebildet sind, insbesondere als einheitliche Lasermesseinrichtung.
  3. Entbartungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schwenkvorrichtung (9) als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet ist.
  4. Entbartungsvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Höhenverstelleinrichtung (10) als rotatorischer Antrieb ausgebildet ist, insbesondere als elektrischer oder hydraulischer rotatorischer Antrieb, und dass der rotatorische Antrieb auf eine Welle wirkt, an der die Schwenkachse (12) exzentrisch angeordnet ist.
  5. Entbartungsvorrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schwingarm (8), die Schwenkvorrichtung (9) und die Höhenverstelleinrichtung (10) auf einem unterhalb der Transportvorrichtung angeordneten gemeinsamen Grundrahmen (11) angeordnet sind, insbesondere auf einer Grundplatte.
  6. Entbartungsvorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ortserfassungseinrichtung (15) und/oder die Höhenerfassungseinrichtung (18) am Grundrahmen (11) angeordnet sind.
  7. Entbartungsvorrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Steuereinrichtung (14) unter Verwertung des jeweiligen erfassten Ortes einen jeweiligen Schnittzeitpunkt (t1) ermittelt, zu dem die jeweilige Stirnseite (4, 5) sich in einer vorbestimmten Winkellage relativ zu einer Vertikalen durch die Schwenkachse (12) befindet, insbesondere sich exakt über der Schwenkachse (12) befindet,
    - dass die Steuereinrichtung (14) den Schwingarm (8) mittels der Schwenkvorrichtung (9) von einer jeweiligen Anfangswinkellage über eine jeweilige Zwischenwinkellage in eine jeweilige Endwinkellage verschwenkt,
    - dass der Schwingarm (8) sich zum jeweiligen Schnittzeitpunkt (t1) in der jeweiligen Zwischenwinkellage befindet und eine jeweilige Schneidkante (20, 23) der Messeranordnung (13) sich zum Schnittzeitpunkt (t1) relativ zur Schwenkachse (12) in der vorbestimmten Winkellage befindet und
    - dass die Steuereinrichtung (14) die jeweilige Schneidkante (20, 23) durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung (10) zumindest zum Schnittzeitpunkt (t1) an der Unterseite (17) des Walzguts (3) entlang führt, so dass durch das Schwenken des Schwingarms (8) um die Schwenkachse (12) der an der jeweiligen Stirnseite (4, 5) vorhandene Brennbart (6, 7) von dem Walzgut (3) entfernt wird.
  8. Entbartungsvorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (14) die jeweilige Schneidkante (20, 23) durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung (10) zum Schnittzeitpunkt (t1) und zumindest bereits kurz davor auf einem Kreisbogen (21) schwenkt.
  9. Entbartungsvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (14) die jeweilige Schneidkante (20, 23) durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung (10) unmittelbar nach dem Schnittzeitpunkt (t1) von der Unterseite (17) des Walzguts (3) zurück fährt oder die Höhenverstelleinrichtung (10) freigibt.
  10. Entbartungsvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (14) die jeweilige Schneidkante (20, 23) unmittelbar nach dem Schnittzeitpunkt (t1) durch entsprechende Ansteuerung der Höhenverstelleinrichtung (10) geringfügig auf die Unterseite (17) des Walzguts (3) zu fährt.
  11. Entbartungsvorrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Entbartungsvorrichtung eine Lasterfassungseinrichtung (24) aufweist, mittels derer eine beim Verschwenken des Schwingarms (8) auftretende Belastung (L) der Schwenkvorrichtung (9) erfasst wird, dass die Steuereinrichtung (14) die erfasste Belastung (L) entgegennimmt und dass die Steuereinrichtung (14) durch Auswertung der erfassten Belastung (L) den Zeitpunkt des Entfernens des jeweiligen Brennbartes (6, 7) von dem Walzgut (3) detektiert.
  12. Entbartungsvorrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schneidkanten (20, 23), wenn sie sich exakt über der Schwenkachse (12) befinden, in der durch die Schwenkachse (12) und die Transportrichtung (x) definierten Ebene gesehen mit der Schwenkachse (12) einen kleinen Winkel (α) von maximal 10° bilden.
  13. Entbartungsvorrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (14) die Schwenkvorrichtung (9) lagegeregelt oder geschwindigkeitsgeregelt ansteuert.
  14. Entbartungsvorrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Messeranordnung (13) als einheitlicher Messerblock ausgebildet ist und dass die Schneidkanten (20, 23) zum Entfernen des Brennbartes (6, 7) von der vorderen und der hinteren Stirnseite (4, 5) in Transportrichtung (x) gesehen an den Enden des Messerblocks angeordnet sind.
  15. Entbartungsvorrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass oberhalb der Transportvorrichtung eine Niederhalterolle (25) angeordnet ist, die von der Steuereinrichtung (14) während des Verschwenkens des Schwingarms (8) an eine Oberseite (26) des Walzguts (3) anstellbar ist.
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