EP4366943A1 - Verfahren und vorrichtung zur erkennung von klebstoffportionen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur erkennung von klebstoffportionen

Info

Publication number
EP4366943A1
EP4366943A1 EP22744142.5A EP22744142A EP4366943A1 EP 4366943 A1 EP4366943 A1 EP 4366943A1 EP 22744142 A EP22744142 A EP 22744142A EP 4366943 A1 EP4366943 A1 EP 4366943A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
adhesive
surface area
height profile
measuring
packaging material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22744142.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Bienia
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP4366943A1 publication Critical patent/EP4366943A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/006—Controlling; Regulating; Measuring; Improving safety
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/60—Uniting opposed surfaces or edges; Taping
    • B31B50/62—Uniting opposed surfaces or edges; Taping by adhesives
    • B31B50/624—Applying glue on blanks
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/8422—Investigating thin films, e.g. matrix isolation method
    • G01N2021/8427—Coatings
    • G01N2021/8433—Comparing coated/uncoated parts

Definitions

  • the present invention relates to a method for, in particular, automatic detection of portions of adhesive on packaging materials that are used to produce packs, in particular for smoking products, specifically during the manufacture of the packs in a device for producing these packs, in particular in a packaging machine.
  • the invention further relates to such a device which has a suitable device for detecting portions of adhesive on the packaging materials, preferably a device which is designed to carry out the method.
  • the present invention is based on the object of further developing the method mentioned at the outset and the device mentioned at the outset.
  • the method mentioned at the beginning is characterized according to the invention by the following steps: a) in a surface area of the packaging material in which an adhesive portion is expected at the time of the measurement, a first height profile of the packaging material surface is measured, in particular with a measuring sensor, b) in a surface area of the packaging material , in which no portion of adhesive is expected at the time of the measurement, a second height profile of the packaging material surface is measured in particular with a measuring sensor, c) a difference height profile which corresponds to the difference between the two height profiles or is dependent on or derived from the two height profiles is determined from the two measured height profiles, d) the differential height profile is then analyzed to determine whether an elevation that is particularly representative of the presence of a portion of adhesive is present in it.
  • the device mentioned at the outset accordingly has a device for detecting adhesive portions, which has a suitable measuring sensor with which a first height profile of the packaging material surface can be measured in the surface area of the packaging material in which an adhesive portion is expected at the time of the measurement, via a Measuring sensor with which a second height profile of the packaging material surface can be measured in a surface area of the packaging material in which no portion of adhesive is expected at the time of the measurement, and via an evaluation device, in particular electronic (which, for example, is also part of a control device of the device for producing the packs or possibly the packaging machine), which is designed and/or set up in such a way that it can determine from the two measured height profiles a difference height profile that corresponds to the difference between the two height profiles or is dependent on or derived from this, and that it can analyze the differential height profile to determine whether an elevation that is particularly representative of the presence of a portion of adhesive is present in it.
  • a suitable measuring sensor with which a first height profile of the packaging material surface can be measured in the surface area of the
  • the detection method can also be used at very high speeds of the respective packaging machine or, generally speaking, of the respective device for producing packs.
  • the determination of the two height profiles according to the invention and the formation of the difference between them also makes it possible, for example, to reliably identify very small plastic portions with a low height; in particular when the surface area in which the portions of adhesive are expected or have been used up is somewhat curved or, to put it abstractly, has bumps that cannot be attributed to portions of adhesive. In such a case, for example, a measurement and analysis of just one height profile could otherwise lead to this curvature or unevenness being incorrectly perceived as the adhesive portion to be detected.
  • a height profile (the second height profile) is already measured in the same surface area in which the adhesive portions are expected to be applied before the adhesive portions are applied, and the difference between the first and the second height profile is formed, the occurrence can occur such misinterpretations are advantageously reduced or eliminated.
  • the packaging material can be, for example, a blank for a pack for smokable products or a web of material for a pack for smokable products, in particular made of (thin) cardboard, foil or tinfoil or other materials used or customary for such packs packaging materials.
  • (at least) two different measuring sensors are used for the measurements, ie a first measuring sensor for the first height profile and a second measuring sensor for the second height profile. But this does not have to be the case. It is also theoretically conceivable that both measurements are carried out by one and the same measuring sensor.
  • the two height profiles can preferably be measured by means of distance measurements, in particular by measuring respective distances of the respective surface area from a respective measuring sensor or a respective reference area or reference point preferably defined by the respective measuring sensor or sensors.
  • the or each measuring sensor with which the respective height profile is measured can preferably be designed as a distance sensor, in particular as a triangulation distance sensor.
  • it is the surface area of the packaging material in which an adhesive portion is expected at the time of the measurement - and is also present if the adhesive is applied correctly - and the surface area in which there is no adhesive portion at the time of the measurement is expected to be different surface areas, particularly located on opposite sides of the packaging material.
  • these measurements can also be carried out simultaneously, if necessary.
  • a measurement could be made in the surface area of that side of the packaging material on which there is a portion of adhesive if the previous application of adhesive was correct, and a measurement on the opposite side of the packaging material for which no adhesive was provided.
  • the two different surface areas are arranged on the same side of the packaging material, for example adjacent to one another.
  • each of the two opposite sides of the packaging material could be assigned a separate measuring sensor, in particular designed as a distance sensor.
  • both measurements can preferably be carried out along an imaginary, preferably straight measurement path arranged in the respective surface area, in particular along preferably parallel, directly opposite measurement paths, which completely or partially cover it.
  • the surface area in which an adhesive portion is expected at the time of the measurement and the surface area in which no adhesive portion is expected at the time of the measurement are the same surface area on the same packaging material side.
  • the two measurements can preferably be carried out one after the other along an imaginary, preferably straight measurement path arranged in the same surface area, in particular along the same imaginary, preferably straight, in this Surface area arranged test section.
  • the first measurement of the first height profile can in particular take place downstream of a corresponding adhesive application device of the device for producing the packs, which applies or is intended to apply one or more portions of adhesive to the surface area. Accordingly, the measuring sensor for measuring the first height profile can then also be arranged there.
  • the measurement of the second height profile and accordingly the positioning of the second measuring sensor can take place in particular upstream of an adhesive application device of the device for producing the packs, which applies or is intended to apply portions of adhesive to the surface area.
  • the measuring sensor for measuring the first height profile can be arranged downstream of the adhesive application device and, at the same time, the measuring sensor of the second height profile can be arranged upstream of the latter.
  • both the measuring sensor for measuring the first height profile and the measuring sensor for measuring the second height profile can also be arranged downstream of the adhesive application device.
  • the packaging material and the measurement sensor or sensors can preferably move relative to one another during the measurement, in particular by the packaging material preferably being continuously moved past the stationary measurement sensor or sensors during the measurement.
  • one or more adhesive portions could be applied to one or the adhesive application device of the device for producing the packs in a surface area of a first cut side of a or the blank, and at a measuring station arranged downstream of the adhesive application device and comprising one or more measuring sensors the first height profile is measured and, preferably simultaneously, the second height profile in a surface area of a second side of the cut opposite the first side of the cut.
  • Two measuring sensors can be provided, with the two measuring sensors lying opposite one another in a common, in particular vertical plane, in particular in such a way that one measuring sensor is arranged on one side of a conveyor track of a conveyor for conveying the packaging materials, so that it covers a surface area on a first and the other measuring sensor on an opposite side of the conveyor so that it can measure a surface area on the opposite side of packaging material from the first side of packaging material.
  • one or more portions of adhesive to be applied to one or the adhesive application device of the device for producing the packs in a surface area of a first cut side of the blank, with the second height profile being measured beforehand at a measuring station arranged upstream of the adhesive application device and comprising one or more measuring sensors was measured in this surface area (i.e. at a time when no adhesive portions are expected there, since these are first downstream at the adhesive application device are applied) and with the first height profile being measured later at a measuring station arranged downstream of the adhesive application device and comprising one or more measuring sensors in the same surface area (i.e. at a time at which adhesive portions are expected there, since these are applied upstream of the adhesive application device) .
  • the blank can be conveyed as a partially folded package with a group of smokable products arranged therein along the adhesive applicator and/or along the measuring station arranged upstream thereof and/or along the measuring station arranged downstream thereof.
  • the surface area(s) can be located on a not yet fully folded folded tab of the blank designed in particular as a partially folded pack, in particular on a side tab, preferably on a folded tab, which moves during the application of the adhesive portions to the adhesive application device and/or during the respective measurement of the the two height profiles at the measuring station or stations parallel to the conveyor path of the blank, along which the blank is conveyed along the adhesive application device and/or the measuring station or stations.
  • FIG. 3 shows a detail of the device in an enlarged spatial representation in area III in FIG. 1,
  • Fig. 7 is a vertical section through an alternative embodiment of
  • FIG. 8 shows a diagram in which, among other things, two height profiles are entered, which were measured by measuring sensors of a device for detecting adhesive portions, which works according to the method according to the invention, and a differential height profile.
  • FIG. 1 and 2 show parts of an apparatus, in particular a packaging machine, for producing packs for products from the cigarette industry.
  • products of the tobacco industry are understood to mean classic tobacco products such as cigarettes, cigarillos and the like, but also new products such as heat-not-burn products or liquid carriers for e-cigarettes.
  • the device is used to produce packs 10 each with at least one group of cigarettes as the pack contents.
  • the packs 10 are produced in a manner known per se from packaging material, such as blanks or webs of cardboard or paper, blanks or webs of foil, etc.
  • Cigarettes for the cigarette group are provided in a cigarette magazine 12 and ejected from the cigarette magazine 12 in a known manner with a cigarette plunger 13 and pushed into pockets 14 of an adjacent turret 15 in order to form a cigarette group in each of the pockets 14 .
  • the cigarette groups are then successively pushed out of the pockets 14 of the turret 15 with a driver 16 and transported along a driver track 17 .
  • the cigarette groups are wrapped individually in an inner wrapper 18 (also called an inner liner).
  • the (packaging) material for the inner wrapping 18 is fed from inner liner bobbins 19, namely as a continuous (packaging) material web 20, from which individual (packaging material) blanks are later cut off in a cutting device 21 and are wrapped around the cigarette group .
  • two innerliner bobbins 19 are provided, from each of which a material web 20 is drawn off and fed to a splicing unit 23 .
  • the ends or beginnings of the material webs 20 can be connected to one another in a known manner in order to ensure continuous operation of the device even when the bobbin is changed.
  • the web of material 20 is guided via various guides by a web guider 24 to an embossing apparatus 25, in which embossing can be applied to the web of material 20.
  • the web guider 24 can be used to guide the material web 20, for example as an edge or center control.
  • the material web 20 is guided from the embossing apparatus 25 to the cutting device 21 and the blanks are separated there in a known manner.
  • the blanks severed from the material web 20 in the cutting device 21 are wrapped or folded around a cigarette group in a known manner, so that cigarette groups wrapped in a blank are provided at the end of the driver track 17 .
  • the cigarette groups wrapped in a blank are then pushed over a platform 26 into pockets 27 of a folding turret 28, with the pockets 27 of the folding turret 28 in each case partially folded blanks 29 for an outer casing 30 are located.
  • a blank 31 for a collar is fed to the cigarette group wrapped in the blank beforehand.
  • the material for the collar is supplied as a continuous web of material 33 which is drawn off from one of two collar bobbins 34 .
  • a splicing unit 35 is also provided for the material web 33 in order to ensure uninterrupted operation of the device even when a collar bobbin 34 is changed.
  • FIG. 1 The feeding of the blanks 29 for the outer covering 30 is shown in FIG.
  • Stacks 37 with blanks 29 are fed into a blank stack feed station 36 and lifted in the area of a first linear unit 38 and fed to a cassette 39 .
  • the stacks 37 are aligned by means of a stack aligner 40 .
  • the cassette 39 is movably mounted on a second linear unit 41 so that the blanks 31 or stack 37 can be fed to a blank magazine 42 .
  • the blanks 29 are separated from the blank magazine 42 and transported along a blank path 43 and finally conveyed away transversely in a deflection station 44 .
  • a bending station 45 for pre-bending longitudinal grooves in the blanks 29 or for pre-forming curves on blanks 29 for round-corner packs
  • the blanks 29 pass a coding station 46 and embossing rollers 47 to a first adhesive application device 48, in which adhesive (in particular so-called cold glue ) is applied to the blanks 29 before they are stamped individually into a pocket 27 of the folding turret 28 by means of a pad 49 and are partially erected in the process.
  • the coding station 46 the blanks 29 can be provided with an identification, for example a production code, during the continuous transport.
  • the folding tabs 66a are side tabs of the pack lid arranged on both sides of the pack 10
  • the folding tabs 66b are arranged on both sides of the pack 10 and are side tabs of the lower, cup-shaped box part of the pack.
  • a locking turret 57 having pockets 56 is arranged following the conveyor track 50 .
  • An alignment station 58 is located on the circumference of the closure turret 57. In the alignment station 58, the packs 10 pushed by the slide 55 from the conveyor track 50 into the pockets of the closure turret 57 are aligned, namely by (slight) pressure on a bottom wall and one opposite the bottom wall Top wall of the package 10.
  • the locking turret 57 serves to secure the position of the folding flaps 66a and 66b provided with adhesive until the adhesive has set.
  • the packs 10 are pushed off the closure turret 57 by a conveyor 59 and fed to a pack track 60 .
  • a pack track 60 In the area of the pack track 60 there is an ejection station 61 for defective packs 10 and a subsequent loading station 62 for packs 10 in order to be able to close any gaps in the pack flow in the pack track 60 .
  • the packs 10 are transported along a vertical pack track 63 .
  • the second adhesive application device 52 Downstream of the second adhesive application device 52, which in the present case has an application valve 78 on both sides of the conveyor track 50 for applying adhesive portions 65 to the undersides of the folded flaps 66a, 66b, there is a device 64 for detecting the adhesive portions applied to the folded flaps 66a, 66b 65, see Figures 3, 5 and 6.
  • the detection device 64 is used to check whether the adhesive portions 65 from the second adhesive application device 52 are actually in the designated areas Areas of the folding tabs 66a, 66b have been applied. This is to ensure that the subsequent adhesive connections meet the quality requirements.
  • the set-up device 64 has two measuring sensors 69a and 69b, which are designed as distance sensors and are arranged below the conveyor track 50, with which during the movement of the packs 10 along a straight measuring path extending parallel to the conveyor track in a on the underside of the respective folding tabs 66a, 66b arranged surface area 70 of the respective folding tabs 66a, 66b, in which adhesive portions 65 are expected at the time of the measurement, a first height profile 73a, see FIG.
  • measuring sensors 71a and 71b arranged above the conveyor track 50, with which in the present case also along a straight measuring section extending parallel to the conveyor track in a surface region 72 of the respective folded tab 66a, 66b arranged directly on the opposite upper side Folded tabs 66a, 66b, in which no adhesive portions 65 are expected at the time of measurement, since no adhesive portions 65 are provided or applied there, a second height profile 73b of the surface of the upper side of the respective folded tabs 66a, 66b is measured.
  • the measuring sensors 69a, 69b, 71a, 71b are present
  • Triangulation sensors but other types of distance measurement sensors are also conceivable.
  • the two measurement signals or height profiles 73a and 73b measured by the detection device 64 are entered in a diagram in FIG. 8 .
  • the path S of the packs 10 along the abscissa is in the diagram
  • the respective distance h below to the respective folding tab 66a, 66b corresponds to the first height profile 73a
  • the respective distance h above to the respective folding tab 66a , 66b corresponds to the second height profile 73b.
  • the diagram also shows the course of the edges of the folding tabs 66a, 66b, from which it can be seen that these are not exactly horizontal or straight, but curved.
  • a height offset 75 is also visible between the respective folding tab 66a of the pack lid and the respective folding tab 66b of the lower, cup-shaped box part of the pack.
  • the measuring principle for detecting portions of adhesive 65 is based on the fact that the distance between a portion of adhesive 65 and the measuring sensor 69a, 69b is smaller at the points on the respective folding tab 66as, 66b at which the respective measuring sensor 69a, 69b detects it than at the points where no portion of adhesive 65 is present and the full distance between the surface of the respective folding tab 66a, 66b and the measuring sensor 69a, 69b is accordingly directly measured. For this reason, the adhesive portions 65 appear as elevations 77 in the first height profile 73a.
  • the curvatures or the height offset 75 make such an evaluation of the first height profile 73a more difficult. For example, these can also form elevations, which are then erroneously perceived as portions 65 of adhesive.
  • a correspondingly derived differential height profile 76 is also entered in the diagram in FIG. 8 .
  • the differential height profile 76 the influence of the height offset 75 and the curvature of the folding tabs 66a, 66b is eliminated or no longer visible due to the formation of the difference. All (larger) elevations 77 in the differential height profile 76 are caused by the portions 65 of adhesive.
  • the method according to the invention can be implemented in various ways. Provision can be made, for example, for the detection device 64 to have its own controller, which interacts with the controller of the higher-level device for producing the packs 10 . It is also conceivable that the higher-level controller also takes over the control of the recognition device 64 .
  • part of such a control is in particular an electronic evaluation device (usually a suitable arithmetic or computer device) which calculates the difference between the two height profiles 73a, 73b and analyzes the difference height profile 76 in the manner described.
  • an electronic evaluation device usually a suitable arithmetic or computer device
  • FIG. 7 shows an alternative embodiment of a detection method according to the invention.
  • the second height profile 73b is not recorded in another surface area 72 on the top side of the folding tab 66a, 66b opposite the surface area 70 of the underside, but the second height profile 73b is recorded in the same surface area 70 in which the first height profile 73a is also measured will.
  • this occurs at a time when no adhesive portions 65 are expected there, namely before the adhesive portions 65 are applied to the surface region 70, i.e. correspondingly upstream of the second adhesive application device 52.
  • the measuring sensors 71a, 71b for measuring the second height profile 73b are positioned correspondingly upstream of the adhesive application device 52, in the present case below the conveyor track 50 in the same way as the measuring sensors 69a, 69b, which are also arranged downstream of the adhesive application device 52.
  • the measuring method according to the invention it is not only possible to detect portions of adhesive on substrates, such as blanks, webs of material, etc. Rather, a large number of other applications are conceivable. It is also conceivable, for example, to measure the thickness of substrates. Insofar as height profiles are measured as described above by means of measuring sensors arranged on both sides of the substrates, the thickness of the substrate can be derived from the difference height profile, which then corresponds to the height value of the difference height profile.
  • the measuring sensors make sense to arrange the measuring sensors on both sides of the substrate (in the example above, for example, the measuring sensor 69a below the underside of the folding tabs 66a, 66b and the measuring sensor 71a above the upper side of the same) as far as possible with the same distance from the respective underside or upper side .
  • cap aligner 51 could also be checked. If, for example, one or both fold tabs 66a of the pack lid still overlap the respective fold tab 66b of the cup-shaped box part downstream of the cap aligner 51, this may be recognizable, since the lengths of the two fold tabs 66a may differ from one another and/or the lengths of the two folding tabs 66b. Or it can be recognized because the corresponding edge then occurs in the difference height profile 76 at a different location than expected.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur insbesondere automatischen Erkennung von Klebstoffportionen (65) auf Verpackungsmaterialien zur Herstellung von Packungen für insbesondere rauchbare Produkte, und zwar während der Herstellung der Packungen in einer Vorrichtung, insbesondere in einer Verpackungsmaschine, zur Herstellung dieser Packungen. Die Erfindung ist gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) in einem Oberflächenbereich (70) des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion (65) erwartet wird, wird insbesondere mit einem Messsensor ein erstes Höhenprofil (73a) der Verpackungsmaterialoberfläche gemessen, b) in einem Oberflächenbereich (72) des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion (65) erwartet wird, wird insbesondere mit einem Messsensor ein zweites Höhenprofil (73b) der Verpackungsmaterialoberfläche gemessen, c) aus den beiden gemessenen Höhenprofilen wird, insbesondere von einer Auswerteeinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen, ein der Differenz der beiden Höhenprofile entsprechendes oder von dieser abhängiges oder abgeleitetes Differenzhöhenprofil (76) ermittelt, d) das Differenzhöhenprofil (76) wird, insbesondere von einer oder der Auswerteeinrichtung, daraufhin analysiert, ob in diesem eine insbesondere für das Vorhandensein einer Klebstoffportion (65) repräsentative Erhebung vorhanden ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung von Klebstoffportionen
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur insbesondere automatischen Erkennung von Klebstoffportionen auf Verpackungsmaterialien, die zur Herstellung von Packungen für insbesondere rauchbare Produkte verwendet werden, und zwar während der Herstellung der Packungen in einer Vorrichtung zur Herstellung dieser Packungen, insbesondere in einer Verpackungsmaschine. Weiter betrifft die Erfindung eine solche Vorrichtung, die eine geeignete Einrichtung zur Erkennung von Klebstoffportionen auf den Verpackungsmaterialien aufweist, vorzugsweise eine Einrichtung, die zur Durchführung des Verfahrens ausgebildet ist.
In Verpackungsmaschinen für Produkte der Tabakindustrie, wie etwa Zigaretten, ist es häufig erforderlich, während des Verpackungsprozesses Klebstoffportionen auf eingesetzte Verpackungsmaterialien aufzubringen. Beispielsweise werden häufig Packungen aus flachen Verpackungsmaterialzuschnitten gefaltet und Faltlappen des jeweiligen Zuschnitts dann miteinander verklebt. Innerhalb des Herstellungsprozesses der Packungen muss geprüft werden, ob die Klebstoffportionen an den erwarteten Positionen auch tatsächlich aufgebracht worden sind, um sicherzustellen, dass die Klebeverbindungen den Qualitätsanforderungen entsprechen.
Zur Erkennung der Klebstoffportionen auf den Verpackungsmaterialien sind verschiedene Verfahren bekannt. Unter anderem ist bekannt, den zu prüfenden Oberflächenbereich des jeweiligen Verpackungsmaterials seitlich zu beleuchten und die Anwesenheit von Klebstoffportionen indirekt über den Schattenwurf derselben zu erkennen. Dieses Verfahren hat unter anderem den Nachteil, dass sich die Kontur der jeweiligen Klebstoffportion bei steigender Geschwindigkeit, mit der das Verpackungsmaterial in dem Herstellungsprozess gefördert wird, ändert, worunter die Genauigkeit der Erfassung des Schattenwurfs leidet. Weiter ist für die notwendige Beleuchtung in der jeweiligen Verpackungsmaschine in der Regel nicht genügend Platz vorhanden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren und die eingangs genannte Vorrichtung weiterzuentwickeln.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 18.
Entsprechend ist das eingangs genannte Verfahren erfindungsgemäß durch folgende Schritte gekennzeichnet: a) in einem Oberflächenbereich des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion erwartet wird, wird insbesondere mit einem Messsensor ein erstes Höhenprofil der Verpackungsmaterialoberfläche gemessen, b) in einem Oberflächenbereich des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion erwartet wird, wird insbesondere mit einem Messsensor ein zweites Höhenprofil der Verpackungsmaterialoberfläche gemessen, c) aus den beiden gemessenen Höhenprofilen wird ein der Differenz der beiden Höhenprofile entsprechendes oder von dieser abhängiges oder abgeleitetes Differenzhöhenprofil ermittelt, d) das Differenzhöhenprofil wird daraufhin analysiert, ob in diesem eine insbesondere für das Vorhandensein einer Klebstoffportion repräsentative Erhebung vorhanden ist.
Die eingangs genannte Vorrichtung verfügt entsprechend über eine Einrichtung zur Erkennung von Klebstoffportionen, die über einen geeigneten Messsensor verfügt, mit dem in dem Oberflächenbereich des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion erwartet wird, ein erstes Höhenprofil der Verpackungsmaterialoberfläche messbar ist, über einen Messsensor, mit dem in einem Oberflächenbereich des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion erwartet wird, ein zweites Höhenprofil der Verpackungsmaterialoberfläche messbar ist, und über eine insbesondere elektronische Auswerteeinrichtung (die beispielsweise auch Teil einer Steuerungseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen bzw. ggf. der Verpackungsmaschine sein kann), die derart ausgebildet und/oder eingerichtet ist, dass sie entsprechend aus den beiden gemessenen Höhenprofilen ein der Differenz der beiden Höhenprofile entsprechendes oder von dieser abhängiges oder abgeleitetes Differenzhöhenprofil ermitteln kann, und dass sie das Differenzhöhenprofil daraufhin analysieren kann, ob in diesem eine insbesondere für das Vorhandensein einer Klebstoffportion repräsentative Erhebung vorhanden ist.
Durch den erfindungsgemäßen Verzicht auf Kameras etc. kann das Erkennungsverfahren auch bei sehr hohen Geschwindigkeiten der jeweiligen Verpackungsmaschine bzw. allgemein gesprochen der jeweiligen Vorrichtung zur Herstellung von Packungen angewandt werden. Die erfindungsgemäße Ermittlung der beiden Höhenprofile und der Differenzbildung derselben erlaubt es zudem, beispielsweise auch sehr kleine Kunststoffportionen mit geringer Höhe zuverlässig zu erkennen; und zwar insbesondere auch dann, wenn der Oberflächenbereich, in dem die Klebstoffportionen erwarten werden bzw. aufgebraucht sind, etwas gekrümmt ist oder abstrakt gesprochen Unebenheiten aufweist, die nicht auf Klebstoffportionen zurückzuführen sind. In einem solchen Fall könnte ansonsten beispielsweise eine Messung und Analyse von nur einem Höhenprofil dazu führen, dass diese Krümmung bzw. Unebenheit fehlerhafterweise als zu detektierende Klebstoffportion wahrgenommen wird.
Indem beispielsweise gemäß einer Variante der Erfindung in demselben Oberflächenbereich, in dem die Klebstoffportionen erwartet werden, vor dem Aufbringen der Klebstoffportionen bereits ein Höhenprofil (das zweite Höhenprofil) gemessen wird, und die Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Höhenprofil gebildet wird, kann das Auftreten solcher Fehlinterpretationen vorteilhafterweise reduziert oder eliminiert werden.
Bei dem Verpackungsmaterial kann es sich beispielsweise um einen Zuschnitt für eine Packung für rauchbare Produkte handeln oder auch um eine Materialbahn für eine Packung für rauchbare Produkte, insbesondere jeweils beispielsweise aus (dünnem) Karton, aus Folie oder Stanniol oder anderen für solche Packungen verwendeten oder üblichen Verpackungsmaterialien. In der Regel werden für die Messungen (mindestens) zwei unterschiedliche Messsensoren verwendet werden, also ein erster Messsensor für das erste Höhenprofil und ein zweiter Messsensor für das zweite Höhenprofil. Dies muss aber nicht so sein. Theoretisch denkbar ist auch, dass beide Messungen durch ein und denselben Messsensor erfolgen.
Vorzugsweise können erfindungsgemäß die beiden Höhenprofile jeweils mittels Abstandsmessungen gemessen werden, insbesondere unter Messung von jeweiligen Abständen des jeweiligen Oberflächenbereichs zu einen jeweiligem Messsensor oder einem jeweiligen vorzugweise von dem oder dem jeweiligen Messsensor definierten Bezugsbereich oder Bezugspunkt.
Entsprechend kann vorzugsweise der oder jeder Messsensor, mit dem das jeweilige Höhenprofil gemessen wird, als Abstandssensor ausgebildet sein, insbesondere als T riangulationsabstandssensor.
Weiter vorzugsweise handelt es sich gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Alternative bei dem Oberflächenbereich des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion erwartet wird - und bei einem fehlerfreien Klebstoffauftrag auch vorhanden ist -, und bei dem Oberflächenbereich, in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion erwartet wird, um verschiedene, insbesondere auf gegenüberliegenden Seiten des Verpackungsmaterials angeordnete Oberflächenbereiche. In diesem Fall können diese Messungen ggf. auch gleichzeitig durchgeführt werden. Entsprechend könnte eine Messung in dem Oberflächenbereich derjenigen Verpackungsmaterialseite erfolgen, auf der eine Klebstoffportion vorhanden ist, wenn der vorherige Klebstoffauftrag korrekt war, und eine Messung auf der gegenüberliegenden Verpackungsmaterialseite, für die kein Klebstoff vorgesehen war. Denkbar ist aber natürlich auch, dass die beiden verschiedenen Oberflächenbereiche auf derselben Verpackungsmaterialseite angeordnet sind, beispielsweise benachbart zueinander.
Entsprechend könnte jeder der beiden gegenüberliegenden Verpackungsmaterialseiten ein separater, insbesondere als Abstandssensor ausgebildeter Messsensor zugeordnet sein. Für den vorgenannten Fall, dass die beiden Höhenprofile in den verschiedenen Oberflächenbereichen gemessen werden, können vorzugsweise beide Messungen jeweils entlang einer in dem jeweiligen Oberflächenbereich angeordneten, gedachten, vorzugsweise geraden Messstrecke erfolgen, insbesondere entlang von vorzugsweise parallelen, sich unmittelbar gegenüberliegenden Messstrecken, die sich ganz oder teilweise überdecken.
Denkbar ist auch, dass es sich bei dem Oberflächenbereich, in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion erwartet wird und bei dem Oberflächenbereich, in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion erwartet wird, um denselben Oberflächenbereich auf entsprechend derselben Verpackungsmaterialseite handelt.
Bevorzugt können in diesem Fall, in dem die beiden Höhenprofile jeweils in demselben Oberflächenbereich gemessen werden, die beiden Messungen zeitlich nacheinander jeweils entlang jeweils einer in demselben Oberflächenbereich angeordneten, gedachten, vorzugsweise geraden Messstrecke erfolgen, insbesondere entlang jeweils derselben gedachten, vorzugsweise geraden, in diesem Oberflächenbereich angeordneten Messtrecke.
Die erste Messung des ersten Höhenprofils kann insbesondere stromab einer entsprechenden Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen erfolgen, die ein oder mehrere Klebstoffportionen auf den Oberflächenbereich aufbringt oder aufbringen soll. Entsprechend kann dann auch der Messsensor zur Messung des ersten Höhenprofils dort angeordnet sein.
Die Messung des zweiten Höhenprofils und entsprechend die Positionierung des zweiten Messsensors kann dagegen insbesondere stromauf einer oder der Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen erfolgen, die Klebstoffportionen auf den Oberflächenbereich aufbringt oder aufbringen soll.
Entsprechend kann der Messsensor zur Messung des ersten Höhenprofils stromab der Klebstoffauftragseinrichtung angeordnet sein und zugleich der Messsensor des zweiten Höhenprofils stromauf derselben. Alternativ können aber auch sowohl der Messsensor zur Messung des ersten Höhenprofils als auch der Messsensor zur Messung des zweiten Höhenprofils stromab der Klebstoffauftragseinrichtung angeordnet sein.
Bevorzugt können sich während der jeweiligen Messung das Verpackungsmaterial und der oder die Messsensoren während der Messungen relativ zueinander bewegen, insbesondere, indem das Verpackungsmaterial während der Messungen an dem oder den ortsfesten Messsensoren vorzugsweise kontinuierlich vorbeibewegt wird.
In weiterer Konkretisierung des erfindungsgemäßen Konzepts könnten an einer oder der Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen in einem Oberflächenbereich einer ersten Zuschnittseite eines bzw. des Zuschnitts ein oder mehrere Klebstoffportionen aufgebracht werden, und an einer stromab der Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten, ein oder mehrere Messsensoren umfassenden Messstation das erste Höhenprofil gemessen werden sowie, vorzugsweise gleichzeitig, das zweite Höhenprofil in einem Oberflächenbereich einer der ersten Zuschnittseite gegenüberliegenden, zweiten Zuschnittseite des Zuschnitts.
Dabei können zwei Messsensoren vorgesehen sein, wobei sich die beiden Messsensoren in einer gemeinsamen, insbesondere vertikalen Ebene gegenüberliegen, insbesondere derart, dass der eine Messsensor auf der einen Seite einer Förderbahn eines Förderers zur Förderung der Verpackungsmaterialien angeordnet ist, sodass er einen Oberflächenbereich auf einer ersten Verpackungsmaterialseite messen kann, und der andere Messsensor auf einer gegenüberliegenden Seite des Förderers, sodass er einen Oberflächenbereich auf der der ersten Verpackungsmaterialseite gegenüberliegenden Verpackungsmaterialseite messen kann.
Alternativ ist denkbar, dass an einer oder der Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen in einem Oberflächenbereich einer ersten Zuschnittseite des Zuschnitts ein oder mehrere Klebstoffportionen aufgebracht werden, wobei zuvor an einer stromauf der Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten, ein oder mehrere Messsensoren umfassenden Messstation das zweite Höhenprofil in diesem Oberflächenbereich gemessen wurde (also zu einer Zeit, zu der dort keine Klebstoffportionen erwartet werden, da diese erste stromab an der Klebstoffauftragseinrichtung aufgebracht werden) und wobei später an einer stromab der Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten, ein oder mehrere Messsensoren umfassenden Messstation das erste Höhenprofil in demselben Oberflächenbereich gemessen wird (also zu einer Zeit, zu der dort Klebstoffportionen erwartet werden, da diese stromauf von der Klebstoffauftragseinrichtung aufgebracht werden).
Weiter kann vorgesehen sein, dass der Zuschnitt von der Klebstoffauftragseinrichtung zu der stromab derselben angeordneten Messstation gefördert wird, insbesondere mittels eines Förderers, und/oder dass der Zuschnitt von der stromauf der Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten Messstation zu der Klebestoffauftragseinrichtung gefördert wird, ebenfalls mit einem oder dem Förderer.
Der Zuschnitt kann insbesondere als teilweise gefaltete Packung mit einer darin angeordneten Gruppe von rauchbaren Produkten entlang der Klebstoffauftragseinrichtung und/oder entlang der stromauf derselben angeordneten Messstation und/oder entlang der stromab derselben angeordneten Messstation gefördert werden.
Der oder die Oberflächenbereiche können sich auf einem noch nicht endgefalteten Faltlappen des insbesondere als teilweise gefaltete Packung ausgebildeten Zuschnitts befinden, insbesondere auf einem Seitenlappen, vorzugsweise auf einem Faltlappen, der sich während des Aufbringens der Klebstoffportionen an der Klebstoffauftragseinrichtung und/oder während der jeweiligen Messung der beiden Höhenprofile an der oder den Messstationen parallel zur Förderbahn des Zuschnitts erstreckt, entlang der der Zuschnitt entlang der Klebstoffauftragseinrichtung und/oder der oder den Messstationen gefördert wird.
Was die Ermittlung oder Analyse des Differenzhöhenprofils betrifft, so kann vorgesehen sein, dass im Rahmen dieser Ermittlung bzw. Analyse des Differenzhöhenprofils geprüft wird, ob das erste und das zweite Höhenprofil einen ungewollten, insbesondere toleranzbedingten Versatz zueinander aufweisen, insbesondere einen Versatz, der bedingt ist durch einen entsprechenden Versatz der Messstrecken, entlang der die beiden Höhenprofile gemessen wurden, und dass dieser Versatz korrigiert wird. Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele, aus den beigefügten Patentansprüchen sowie aus den beigefügten Zeichnungen. Darin zeigt:
Fig. 1 und 2 eine Vorrichtung zur Herstellung von Packungen für Produkte der Tabakindustrie in schematischer räumlicher Darstellung,
Fig. 3 eine Einzelheit der Vorrichtung in vergrößerter räumlicher Darstellung im Bereich III in Fig. 1,
Fig. 4 und 5 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang der Schnittlinie IV - IV bzw. V - V in Fig. 3,
Fig. 6 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang der Schnittlinie VI -
VI in Fig. 5,
Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch eine alternative Ausführungsform der
Vorrichtung entlang der Schnittlinie VI - VI in Fig. 5,
Fig. 8 ein Diagramm, in das unter anderem zwei Höhenprofile eingetragen sind, die von Messsensoren einer Einrichtung zur Erkennung von Klebstoffportionen gemessen wurden, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet, sowie ein Differenzhöhenprofil.
Fig. 1 und 2 zeigen Teile einer Vorrichtung, insbesondere eine Verpackungsmaschine, zum Herstellen von Packungen für Produkte der Zigarettenindustrie. Unter Produkten der Tabakindustrie werden im Rahmen der Anmeldung klassische Tabakprodukte wie Zigaretten, Zigarillos und dergleichen verstanden, aber auch neuartige Produkte, wie beispielsweise heat-not-burn Produkte oder Liquidträger für E-Zigaretten. Im vorliegenden, nicht limitierend zu verstehenden Ausführungsbeispiel dient die Vorrichtung zur Herstellung von Packungen 10 mit jeweils wenigstens einer Zigarettengruppe als Packungsinhalt. Die Packungen 10 werden in an sich bekannter Weise aus Verpackungsmaterial hergestellt, wie etwa aus Zuschnitten oder Materialbahnen aus Karton oder Papier, Zuschnitten oder Materialbahnen aus Folie etc. Zigaretten für die Zigarettengruppe werden in einem Zigarettenmagazin 12 bereitgestellt und in bekannter Weise mit einem Zigarettenstößel 13 aus dem Zigarettenmagazin 12 ausgestoßen und in Taschen 14 eines benachbarten Revolvers 15 eingeschoben, um in den Taschen 14 jeweils eine Zigarettengruppe zu bilden.
Die Zigarettengruppen werden anschließend nacheinander mit einem Mitnehmer 16 aus den Taschen 14 des Revolvers 15 ausgeschoben und entlang einer Mitnehmerbahn 17 transportiert. Während des nachfolgenden Transports der Zigarettengruppen entlang der Mitnehmerbahn 17 werden die Zigarettengruppen einzeln in eine Innenumhüllung 18 (auch Innerliner genannt) eingeschlagen.
Das (Verpackungs-)Material für die Innenumhüllung 18 wird von Innerliner-Bobinen 19 zugeführt, nämlich als fortlaufende (Verpackungs-)Materialbahn 20, aus der später in einer Schneideinrichtung 21 einzelne (Verpackungsmaterial-)Zuschnitte abgetrennt werden, die um die Zigarettengruppe gewickelt werden.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei Innerliner-Bobinen 19 vorgesehen, von denen jeweils eine Materialbahn 20 abgezogen und einer Splice-Einheit 23 zugeführt wird. In der Splice-Einheit 23 können Enden bzw. Anfänge der Materialbahnen 20 miteinander auf bekannte Weise verbunden werden, um einen fortlaufenden Betrieb der Vorrichtung auch bei einem Bobinenwechsel zu gewährleisten.
Von der Splice-Einheit 23 wird die Materialbahn 20 über diverse Führungen durch einen Bahnlaufregler 24 zu einem Prägeapparat 25 geführt, in dem Prägungen an der Materialbahn 20 angebracht werden können. Der Bahnlaufregler 24 kann zur Führung der Materialbahn 20 dienen, beispielsweise als Kanten- oder Mittensteuerung.
Vom Prägeapparat 25 wird die Materialbahn 20 zur Schneideinrichtung 21 geführt und dort in bekannter Weise die Zuschnitte abgetrennt. Die in der Schneideinrichtung 21 aus der Materialbahn 20 abgetrennten Zuschnitte werden in bekannter Weise um eine Zigarettengruppe gewickelt bzw. gefaltet, sodass am Ende der Mitnehmerbahn 17 jeweils in einen Zuschnitt eingehüllte Zigarettengruppen zur Verfügung gestellt werden.
Die in einen Zuschnitt eingehüllten Zigarettengruppen werden danach über eine Bühne 26 in Taschen 27 eines Faltrevolvers 28 eingeschoben, wobei sich in den Taschen 27 des Faltrevolvers 28 jeweils teilweise gefaltete Zuschnitte 29 für eine Außenumhüllung 30 befinden. Im Bereich der Bühne 26 wird zuvor jeweils ein Zuschnitt 31 für einen Kragen zur in den Zuschnitt eingehüllten Zigarettengruppe zugeführt.
Das Material für den Kragen wird wie das Material für die Innenumhüllung 18 als fortlaufende Materialbahn 33 zugeführt, welches von einer von zwei Kragen-Bobinen 34 abgezogen wird. Auch für die Materialbahn 33 ist eine Splice-Einheit 35 vorgesehen, um einen unterbrechungsfreien Betrieb der Vorrichtung auch beim Wechsel einer Kragen-Bobine 34 zu gewährleisten.
Die Zuführung der Zuschnitte 29 für die Außenumhüllung 30 ist in Fig. 2 gezeigt. In einer Zuschnittstapel-Zuführstation 36 werden Stapel 37 mit Zuschnitten 29 zugeführt und im Bereich einer ersten Lineareinheit 38 angehoben und einer Kassette 39 zugeführt. Vorher werden die Stapel 37 aber noch mittels eines Stapelausrichters 40 ausgerichtet. Die Kassette 39 ist an einer zweiten Lineareinheit 41 verfahrbar gelagert, sodass die Zuschnitte 31 bzw. Stapel 37 einem Zuschnittmagazin 42 zuführbar sind.
Aus dem Zuschnittmagazin 42 werden die Zuschnitte 29 vereinzelt und entlang einer Zuschnittbahn 43 transportiert und schließlich in einer Umlenkstation 44 quer abgefördert. Über eine Biegestation 45 zum Vorbiegen von Längsrillen der Zuschnitte 29 oder zum Vorformen von Rundungen an Zuschnitten 29 für Round-Corner- Packungen gelangen die Zuschnitte 29 vorbei an einer Kodierstation 46 und Prägewalzen 47 zu einer ersten Klebstoffauftragseinrichtung 48, in der Klebstoff (insbesondere sogenannter Kaltleim) auf die Zuschnitte 29 aufgetragen wird, bevor diese mittels einer Patsche 49 einzeln in jeweils eine Tasche 27 des Faltrevolvers 28 eingestempelt und dabei teilweise aufgerichtet werden. Mit der Kodierstation 46 können die Zuschnitte 29 während des kontinuierlichen Transports mit einer Kennzeichnung versehen werden, beispielsweise einem Produktionscode.
Während des Umlaufs auf dem Faltrevolver 28 werden die Zuschnitte 29 um den Packungsinhalt gefaltet und schließlich aus dem Faltrevolver 28 ausgeschleust und an eine Förderbahn 50 eines über Mitnehmer 67 zur Mitnahme der Packungen 10 verfügenden (Endlos-)Förderers 68 übergeben. Dort wird mittels eines Kappenausrichters 51 ein Deckel der Packung 10 leicht in Transportrichtung nach vorne geschoben, um eine Überlappung mit einer benachbarten Vorderwand der Packung 10 zu vermeiden, anschließend in einer zweiten und dritten Klebstoffauftragseinrichtung 52 bzw. 53 Klebstoffportionen 65 auf benachbarte, sich vorliegend während des Klebstoffauftrags im Wesentlichen waagerecht bzw. horizontal erstreckende Faltlappen 66a und 66b des Zuschnitts 31 aufgetragen und diese durch Weichen 54 angelegt, während die Packung 10 rückseitig durch einen Schieber 55 transportiert wird. Die Faltlappen 66a sind vorliegend jeweils an beiden Seiten der Packung 10 angeordnete Seitenlappen des Packungsdeckels, die Faltlappen 66b an beiden Seiten der Packung 10 angeordnete Seitenlappen des unteren, becherförmigen Schachtelteils der Packung.
Im Anschluss an die Förderbahn 50 ist ein Taschen 56 aufweisender Verschlussrevolver 57 angeordnet. Am Umfang des Verschlussrevolvers 57 befindet sich eine Ausrichtstation 58. In der Ausrichtstation 58 werden die durch den Schieber 55 aus der Förderbahn 50 in die Taschen des Verschlussrevolvers 57 eingeschobenen Packungen 10 ausgerichtet, nämlich durch (leichten) Druck auf eine Bodenwand und eine der Bodenwand gegenüberliegende Deckelwand der Packung 10. Zudem dient der Verschlussrevolver 57 zur Sicherung der Lage der mit Klebstoff versehenen Faltlappen 66a und 66b bis zum Abbinden des Klebstoffs.
Aus dem Verschlussrevolver 57 werden die Packungen 10 durch einen Förderer 59 abgeschoben und einer Packungsbahn 60 zugeführt. Im Bereich der Packungsbahn 60 befindet sich eine Auswurfstation 61 für fehlerhafte Packungen 10, sowie eine darauf folgende Nachlegestation 62 für Packungen 10, um eventuelle Lücken im Packungsstrom in der Packungsbahn 60 schließen zu können. Im Anschluss an die horizontal verlaufende Packungsbahn 60 werden die Packungen 10 entlang einer vertikalen Packungsbahn 63 transportiert.
Stromab der zweiten Klebstoffauftragseinrichtung 52, die vorliegend zu beiden Seiten der Förderbahn 50 jeweils ein Auftragsventil 78 aufweist zum Aufbringen von Klebstoffportionen 65 jeweils auf die Unterseiten der Faltlappen 66a, 66b, befindet sich eine Einrichtung 64 zur Erkennung der auf die Faltlappen 66a, 66b aufgebrachten Klebstoffportionen 65, vgl. Fig. 3, 5 und 6.
Mit der Erkennungseinrichtung 64 wird überprüft, ob die Klebstoffportionen 65 von der zweiten Klebstoffauftragseinrichtung 52 auch tatsächlich in den dafür vorgesehenen Bereichen der Faltlappen 66a, 66b aufgebracht worden sind. Hierdurch soll sichergestellt werden, dass die späteren Klebeverbindungen den Qualitätsanforderungen entsprechen.
Die Einrichtungseinrichtung 64 verfügt zum einen über zwei vorliegend als Abstandssensoren ausgebildete, unterhalb der Förderbahn 50 angeordnete Messsensoren 69a und 69b, mit denen während der Bewegung der Packungen 10 vorliegend entlang einer geraden, sich parallel zur Förderbahn erstreckenden Messstrecke in einem auf der Unterseite der jeweiligen Faltlappen 66a, 66b angeordneten Oberflächenbereich 70 der jeweiligen Faltlappen 66a, 66b, in dem zum Zeitpunkt der Messung Klebstoffportionen 65 erwartet werden, ein erstes Höhenprofil 73a, vgl. Fig. 8, der Oberfläche der Unterseite der jeweiligen Faltlappen 66a, 66b gemessen wird.
Weiter verfügt sie über identisch ausgebildete, oberhalb der Förderbahn 50 angeordnete Messsensoren 71a und 71b, mit denen entsprechend vorliegend ebenfalls entlang einer geraden, sich parallel zur Förderbahn erstreckenden Messstrecke in einem unmittelbar auf der gegenüberliegenden Oberseite des jeweiligen Faltlappens 66a, 66b angeordneten Oberflächenbereich 72 des jeweiligen Faltlappens 66a, 66b, in dem entsprechend zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportionen 65 erwartet werden, da dort keine Klebstoffportionen 65 vorgesehen sind bzw. aufgetragen werden, ein zweites Höhenprofil 73b der Oberfläche der Oberseite der jeweiligen Faltlappen 66a, 66b gemessen wird.
Bei den Messsensoren 69a, 69b, 71a, 71b handelt es sich vorliegend um
Triangulationssensoren, es sind aber auch andere Arten von Abstandsmesssensoren denkbar.
In der Fig. 8 sind in einem Diagramm die beiden von der Erkennungseinrichtung 64 gemessenen Messsignale bzw. Höhenprofile 73a bzw. 73b eingetragen. Dabei ist in dem Diagramm auf der Abszisse der Verfahrweg S der Packungen 10 entlang der
Förderbahn 50 aufgetragen und auf der Ordinate der Abstand h des jeweiligen
Faltlappens 66a, 66b zu dem jeweils diesem zugeordneten Messsensor 69a, 69b, 71a bzw. 71b. Dem ersten Höhenprofil 73a entspricht dabei der jeweilige Abstand hunten zu dem jeweiligen Faltlappen 66a, 66b und dem zweiten Höhenprofil 73b der jeweilige Abstand hoben zu dem jeweiligen Faltlappen 66a, 66b.
Dargestellt sind in dem Diagramm zudem die Kantenverläufe der Faltlappen 66a, 66b, an denen zu sehen ist, dass diese jeweils nicht exakt horizontal bzw. gerade verlaufen, sondern gekrümmt. Weiter ist ein Höhenversatz 75 zwischen dem jeweiligen Faltlappen 66a des Packungsdeckels und dem jeweiligen Faltlappen 66b des unteren, becherförmigen Schachtelteils der Packung sichtbar.
Das Messprinzip zur Erkennung von Klebstoffportionen 65 beruht im Grundsatz darauf, dass an den Stellen des jeweiligen Faltlappens 66as, 66b, an denen von dem jeweiligen Messsensor 69a, 69b der Abstand zwischen einer Klebstoffportion 65 und dem Messsensor 69a, 69b erfasst wird, dieser geringer ist als an den Stellen, an denen keine Klebstoffportion 65 vorhanden ist und entsprechend unmittelbar der volle Abstand zwischen der Oberfläche des jeweiligen Faltlappens 66a, 66b und dem Messsensor 69a, 69b gemessen wird. Aus diesem Grund erscheinen die Klebstoffportionen 65 in dem ersten Höhenprofil 73a als Erhebungen 77.
Ohne die vorstehend erwähnten Krümmungen der Faltlappen 66a, 66b sowie ohne den erwähnten Höhenversatz 75 (bzw. allgemein ohne Unebenheiten), wäre es ggf. ausreichend, allein das erste Höhenprofil 73a daraufhin zu untersuchen, ob darin die für die Klebstoffportionen 65 repräsentativen Erhebungen 77 vorhanden sind.
Die Krümmungen bzw. der Höhenversatz 75 dagegen erschweren eine solche Auswertung des ersten Höhenprofils 73a. Beispielsweise können diese ebenfalls Erhebungen bilden, die dann fehlerhafterweise als Klebstoffportionen 65 wahrgenommen werden.
Es ist daher vorgesehen, für die Analyse der Messungen das zweite Höhenprofil 73b hinzuzuziehen und dabei die Differenz der beiden Höhenprofile 73a, 73b einfließen zu lassen. In dem Diagramm der Fig. 8 ist ein entsprechend abgeleitetes Differenzhöhenprofil 76 ebenfalls eingetragen. Wie an dem Differenzhöhenprofil 76 erkennbar ist, ist aufgrund der Differenzbildung der Einfluss des Höhenversatzes 75 sowie der Krümmung der Faltlappen 66a, 66b eliminiert bzw. nicht mehr sichtbar. Sämtliche (größeren) Erhebungen 77 in dem Differenzhöhenprofil 76 sind durch die Klebstoffportionen 65 verursacht.
Es versteht sich, dass das erfindungsgemäße Verfahren in verschiedener Weise implementiert werden kann. Es kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Erkennungseinrichtung 64 eine eigene Steuerung aufweist, die mit der Steuerung der übergeordneten Vorrichtung zum Herstellen der Packungen 10 zusammenwirkt. Denkbar ist auch, dass die übergeordnete Steuerung auch die Steuerung der Erkennungseinrichtung 64 übernimmt.
Dabei ist jeweils Teil einer solchen Steuerung eine insbesondere elektronische Auswerteeinrichtung (in der Regel eine geeignete Rechen- oder Computereinrichtung), die die Differenzbildung zwischen den beiden Höhenprofilen 73a, 73b übernimmt und die das Differenzhöhenprofil 76 in der beschriebenen Weise analysiert.
In Fig. 7 ist schließlich eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Erkennungsverfahrens gezeigt. Bei dieser erfolgt die Erfassung des zweiten Höhenprofils 73b nicht in einem anderen Oberflächenbereich 72 auf der dem Oberflächenbereich 70 der Unterseite gegenüberliegenden Oberseite des Faltlappens 66a, 66b, sondern das zweite Höhenprofil 73b wird in demselben Oberflächenbereich 70 erfasst, in dem auch das erste Höhenprofil 73a gemessen wird. Dies allerdings zu einem Zeitpunkt, zu dem dort noch keine Klebstoffportionen 65 erwarten werden, nämlich bevor die Klebstoffportionen 65 auf den Oberflächenbereich 70 aufgebracht werden, also entsprechend stromauf der zweiten Klebstoffauftragseinrichtung 52.
In diesem Fall sind die Messsensoren 71a, 71b zur Messung des zweiten Höhenprofils 73b entsprechend stromauf der Klebstoffauftragseinrichtung 52 positioniert, und zwar vorliegend in gleicher Weise unterhalb der Förderbahn 50 wie die weiterhin stromab der Klebstoffauftragseinrichtung 52 angeordneten Messsensoren 69a, 69b.
Mittels des erfindungsgemäßen Messverfahrens ist es im Übrigen nicht nur möglich, Klebstoffportionen auf Substraten, wie etwa Zuschnitten, Materialbahnen etc. zu erkennen. Vielmehr ist eine Vielzahl von weiteren Anwendungen denkbar. Denkbar ist beispielsweise auch, die Dicke von Substraten zu messen. Insofern wie oben beschrieben mittels zu beiden Seiten der Substrate angeordneten Messsensoren Höhenprofile gemessen werden, kann aus dem Differenzhöhenprofil die Dicke des Substrats abgleitet werden, die dann dem Höhenwert des Differenzhöhenprofils entspricht. Hierfür ist es sinnvoll, die Messsensoren zu beiden Seiten des Substrats (im Beispiel oben beispielsweise den Messsensor 69a unterhalb der Unterseite der Faltlappen 66a, 66b und den Messsensor 71a oberhalb der Oberseite derselben) jeweils möglichst mit gleichem Abstand zu der jeweiligen Unterseite bzw. Oberseite anzuordnen.
Weiter ist eine Längenmessung von Packungen oder Substraten möglich. Etwa von Packungen oder Zuschnitten, indem die Kanten der Packungen/Substrate mithilfe des Differenzhöhenprofils erkannt werden und aus den Abständen der Kanten in dem Differenzhöhenprofil auf die Packungs- bzw. Zuschnittlänge geschlossen wird.
Entsprechend könnten fehlerhafte Packungen oder Substrate im Anschluss ausgeschleust werden.
Auch die Funktionsfähigkeit des Kappenausrichters 51 könnte überprüft werden. Wenn beispielsweise ein oder beide Faltlappen 66a des Packungsdeckels den oder den jeweiligen Faltlappen 66b des becherförmigen Schachtelteils jeweils stromab des Kappenausrichters 51 noch überlappen, kann das ggf. erkannt werden, da dann ggf. die Längen der beiden Faltlappen 66a voneinander abweichen und/oder die Längen der beiden Faltlappen 66b. Oder es kann erkannt werden, da dann die entsprechende Kante in dem Differenzhöhenprofil 76 an einer anderen Stelle auftritt als erwartet.
Bezugszeichenliste
10 Packung 45 Biegestation
12 Zigarettenmagazin 46 Kodierstation
13 Zigarettenstößel 47 Prägewalzen
14 Tasche 48 erste
15 Revolvers Klebstoffauftragseinrichtung
16 Mitnehmer 49 Patsche
17 Mitnehmerbahn 50 Förderbahn
18 Innenumhüllung 51 Kappenausrichter
19 Innerliner-Bobine 52 zweite
20 Materialbahn (Innenumhüllung) Klebstoffauftragseinrichtung
21 Schneideinrichtung 53 dritte
23 Splice-Einheit (Innenumhüllung) Klebstoffauftragseinrichtung
24 Bahnlaufregler 54 Weiche
25 Prägeapparat 55 Schieber
26 Bühne 56 Tasche (Verschlussrevolver)
27 Tasche 57 Verschlussrevolver
28 Faltrevolver 58 Ausrichtstation
29 Zuschnitt (Außenumhüllung) 59 Förderer
30 Außenumhüllung 60 Packungsbahn (horizontal)
31 Zuschnitt (Kragen) 61 Auswurfstation
33 Materialbahn (Kragen) 62 Nachlegestation
34 Kragen-Bobine 63 Packungsbahn (vertikal)
35 Splice-Einheit (Kragen) 64 Erkennungseinrichtung
36 Zuschnittstapel-Zuführstation 65 Klebstoffportionen
37 Stapel (Zuschnitt) 66a Faltlappen
38 Lineareinheit 66b Faltlappen
39 Kassette (Zuschnitt) 67 Mitnehmer
40 Stapelausrichter (Stapel) 68 Förderer
41 Lineareinheit 69a Messsensor
42 Zuschnittmagazin (Zuschnitt) 69b Messsensor
43 Zuschnittbahn 70 Oberflächenbereich
44 Umlenkstation 71a Messsensor b Messsensor Oberflächenbereicha erstes Höhenprofilb zweites Höhenprofil Versatz Differenzhöhenprofil Erhebungen Auftragsventil

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur insbesondere automatischen Erkennung von Klebstoffportionen (65) auf Verpackungsmaterialien zur Herstellung von Packungen für insbesondere rauchbare Produkte, und zwar während der Herstellung der Packungen in einer Vorrichtung, insbesondere in einer Verpackungsmaschine, zur Herstellung dieser Packungen, gekennzeichnet durch folgende Schritte a) in einem Oberflächenbereich (70) des Verpackungsmaterials, in dem zum
Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion (65) erwartet wird, wird insbesondere mit einem Messsensor ein erstes Höhenprofil (73a) der Verpackungsmaterialoberfläche gemessen, b) in einem Oberflächenbereich (72) des Verpackungsmaterials, in dem zum
Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion (65) erwartet wird, wird insbesondere mit einem Messsensor ein zweites Höhenprofil (73b) der Verpackungsmaterialoberfläche gemessen, c) aus den beiden gemessenen Höhenprofilen wird, insbesondere von einer
Auswerteeinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen, ein der Differenz der beiden Höhenprofile entsprechendes oder von dieser abhängiges oder abgeleitetes Differenzhöhenprofil (76) ermittelt, d) das Differenzhöhenprofil (76) wird, insbesondere von einer oder der
Auswerteeinrichtung, daraufhin analysiert, ob in diesem eine insbesondere für das Vorhandensein einer Klebstoffportion (65) repräsentative Erhebung vorhanden ist.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Höhenprofile jeweils mittels Abstandsmessungen gemessen werden, insbesondere unter Messung von jeweiligen Abständen des jeweiligen Oberflächenbereichs zu einem jeweiligen Messsensor oder einem vorzugweise von dem oder dem jeweiligen Messsensor definierten Bezugsbereich oder Bezugspunkt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Oberflächenbereich (70) des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion (65) erwartet wird, und bei dem Oberflächenbereich (72), in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion (65) erwartet wird, um verschiedene, insbesondere auf gegenüberliegenden Seiten des Verpackungsmaterials angeordnete Oberflächenbereiche (70, 72) handelt, oder dass es sich bei dem Oberflächenbereich (70), in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion (65) erwartet wird und bei dem Oberflächenbereich (70), in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion (65) erwartet wird, um denselben Oberflächenbereich (70) auf derselben Verpackungsmaterialseite handelt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für den Fall, dass die beiden Höhenprofile (73a, 73b) in den verschiedenen Oberflächenbereichen (70, 72) gemessen werden, beide Messungen jeweils entlang einer in dem jeweiligen Oberflächenbereich (70, 72) angeordneten, gedachten, vorzugsweise geraden Messstrecke erfolgen, insbesondere entlang von vorzugsweise parallelen, sich unmittelbar gegenüberliegenden Messstrecken, die sich ganz oder teilweise überdecken.
5. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für den Fall, dass die beiden Höhenprofile jeweils in demselben Oberflächenbereich (70) gemessen werden, die beiden Messungen zeitlich nacheinander jeweils entlang jeweils einer in demselben Oberflächenbereich (70) angeordneten, gedachten, vorzugsweise geraden Messstrecke erfolgen, insbesondere entlang jeweils derselben gedachten, vorzugsweise geraden, in dem Oberflächenbereich (70) angeordneten Messtrecke.
6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung des ersten Höhenprofils (73a) stromab einer Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen erfolgt, die ein oder mehrere Klebstoffportionen (65) auf den Oberflächenbereich (70) aufbringt oder aufbringen soll.
7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung des zweiten Höhenprofils (73b) stromauf einer oder der Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen erfolgt, die Klebstoffportionen (65) auf den Oberflächenbereich (70) aufbringt oder aufbringen soll.
8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Höhenprofil (73a, 73b) mit einem
Abstandssensor gemessen wird, insbesondere einem Triangulationsabstandssensor.
9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, zumindest gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der beiden gegenüberliegenden Verpackungsmaterialseiten ein separater Messsensor zugeordnet ist.
10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Verpackungsmaterial und der oder die Messsensoren während der Messungen relativ zueinander bewegen, insbesondere, indem das Verpackungsmaterial während der Messungen an dem oder den ortsfesten Messsensoren vorbeibewegt wird.
11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Verpackungsmaterial um einen Zuschnitt für eine Packung für rauchbare Produkte handelt oder um eine Materialbahn für eine Packung für rauchbare Produkte.
12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass an einer oder der Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen in einem Oberflächenbereich (70) einer ersten Zuschnittseite des Zuschnitts ein oder mehrere Klebstoffportionen (65) aufgebracht werden, und dass an einer stromab der Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten, ein oder mehrere Messsensoren umfassenden Messstation das erste Höhenprofil (73a) gemessen wird sowie, vorzugsweise gleichzeitig, das zweite Höhenprofil (73b) in einem Oberflächenbereich (72) einer der ersten Zuschnittseite gegenüberliegenden, zweiten Zuschnittseite des Zuschnitts.
13. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass an einer oder der Klebstoffauftragseinrichtung der Vorrichtung zur Herstellung der Packungen in einem Oberflächenbereich (70) einer ersten Zuschnittseite des Zuschnitts ein oder mehrere Klebstoffportionen (65) aufgebracht werden, dass zuvor an einer stromauf der Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten, ein oder mehrere Messsensoren umfassenden Messstation das zweite Höhenprofil (73b) in diesem Oberflächenbereich (70) gemessen wurde, und dass später an einer stromab der
Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten, ein oder mehrere Messsensoren umfassenden Messstation das erste Höhenprofil (73a) in demselben
Oberflächenbereich (70) gemessen wird.
14. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt von der Klebstoffauftragseinrichtung zu der stromab derselben angeordneten Messstation gefördert wird und/oder dass der Zuschnitt von der stromauf der Klebstoffauftragseinrichtung angeordneten Messstation zu der Klebestoffauftragseinrichtung gefördert wird.
15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt als teilweise gefaltete Packung mit einer darin angeordneten Gruppe von rauchbaren Produkten entlang der Klebstoffauftragseinrichtung und/oder entlang der stromauf derselben angeordneten Messstation und/oder entlang der stromab derselben angeordneten Messstation gefördert wird.
16. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der oder die Oberflächenbereiche (70, 729 auf einem noch nicht endgefalteten Faltlappen des insbesondere als teilweise gefaltete Packung ausgebildeten Zuschnitts befinden, insbesondere auf einem Seitenlappen, vorzugsweise auf einem Faltlappen, der sich während des Aufbringens der Klebstoffportionen (65) an der Klebstoffauftragseinrichtung und/oder während der jeweiligen Messung der beiden Höhenprofile (73a, 73b) an der oder den Messstationen parallel zur Förderbahn des Zuschnitts erstreckt, entlang der der Zuschnitt entlang der Klebstoffauftragseinrichtung und/oder der oder den Messstationen gefördert wird.
17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Ermittlung oder der Analyse des Differenzhöhenprofils (76) geprüft wird, ob das erste und das zweite Höhenprofil (73a, 73b) einen ungewollten, insbesondere toleranzbedingten Versatz zueinander aufweisen, insbesondere einen Versatz, der bedingt ist durch einen entsprechenden Versatz der Messstrecken, entlang der die beiden Höhenprofile (73a, 73b) gemessen wurden, und dass dieser Versatz korrigiert wird.
18. Vorrichtung, insbesondere Verpackungsmaschine, zur Herstellung von Packungen für insbesondere rauchbare Produkte, mit einer Einrichtung zur Erkennung von Klebstoffportionen (65) auf Verpackungsmaterialien zur Herstellung der Packungen, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung einen insbesondere als Abstandssensor ausgebildeten Messsensor aufweist, mit dem in einem Oberflächenbereich (70) des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung eine Klebstoffportion (65) erwartet wird, ein erstes Höhenprofil (73a) der Verpackungsmaterialoberfläche messbar ist, einen insbesondere als Abstandssensor ausgebildeten Messsensor, mit dem in einem Oberflächenbereich (72) des Verpackungsmaterials, in dem zum Zeitpunkt der Messung keine Klebstoffportion (65) erwartet wird, ein zweites Höhenprofil (73b) der Verpackungsmaterialoberfläche messbar ist, und eine Auswerteeinrichtung, mit der aus den beiden gemessenen Höhenprofilen (73a, 73b) ein der Differenz der beiden Höhenprofile (73a, 73b) entsprechendes oder von dieser abhängiges oder abgeleitetes Differenzhöhenprofil (76) ermittelt wird und mit der das Differenzhöhenprofil (76) daraufhin analysiert wird, ob in diesem eine insbesondere für das Vorhandensein einer Klebstoffportion (65) repräsentative Erhebung (77) vorhanden ist.
19. Vorrichtung gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Messsensor zur Messung des ersten Höhenprofils (73a) und der Messsensor zur Messung des zweiten Höhenprofils (73b) stromab einer Klebstoffauftragseinrichtung zum Aufbringen von Klebstoffportionen (65) auf den Oberflächenbereich (70) der Verpackungsmaterialien angeordnet ist, oder dass der Messsensor zur Messung des ersten Höhenprofils (73a) der Vorrichtung stromab der Klebstoffauftragseinrichtung angeordnet ist und der Messsensor des zweiten Höhenprofils (73b) stromauf derselben.
20. Vorrichtung gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich die beiden Messsensoren in einer gemeinsamen, insbesondere vertikalen Ebene gegenüberliegen, insbesondere derart, dass der eine Messsensor auf der einen Seite einer Förderbahn eines Förderers zur Förderung der Verpackungsmaterialien angeordnet ist, sodass er einen Oberflächenbereich (70) auf einer ersten Verpackungsmaterialseite messen kann, und der andere Messsensor auf einer gegenüberliegenden Seite des Förderers, sodass er einen Oberflächenbereich (72) auf der der ersten Verpackungsmaterialseite gegenüberliegenden Verpackungsmaterialseite messen kann.
21. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 18- 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Messsensor zur Messung des ersten Höhenprofils (73a) und/oder der Messsensor zu Messung des zweiten Höhenprofils (73b) im Bereich eines Förderers angeordnet ist, der das Verpackungsmaterial als teilweise gefalteter, eine Packung mit einer darin angeordneten Gruppe von rauchbaren Produkten bildender Zuschnitt entlang des Messsensors fördert.
22. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 18- 20, gekennzeichnet durch ein oder mehrere weitere Merkmale der Ansprüche 1-17.
EP22744142.5A 2021-07-07 2022-07-01 Verfahren und vorrichtung zur erkennung von klebstoffportionen Pending EP4366943A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021117590.9A DE102021117590A1 (de) 2021-07-07 2021-07-07 Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung von Klebstoffportionen
PCT/EP2022/068276 WO2023280709A1 (de) 2021-07-07 2022-07-01 Verfahren und vorrichtung zur erkennung von klebstoffportionen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4366943A1 true EP4366943A1 (de) 2024-05-15

Family

ID=82611153

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22744142.5A Pending EP4366943A1 (de) 2021-07-07 2022-07-01 Verfahren und vorrichtung zur erkennung von klebstoffportionen

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4366943A1 (de)
CN (1) CN117677486A (de)
DE (1) DE102021117590A1 (de)
WO (1) WO2023280709A1 (de)

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DD151902A1 (de) 1980-06-09 1981-11-11 Frank Schumann Verfahren zur bestimmung der dicke von klebstoffschichten auf buchblockruecken
FR2565347A1 (fr) * 1984-05-30 1985-12-06 Basso Dominique Dispositif de controle de surface encollee
US4845374A (en) * 1987-07-20 1989-07-04 R. J. Reynolds Tobacco Company Method and apparatus for detecting the deposition of an adhesive on a travelling web
DE4304678C1 (de) 1993-02-16 1994-07-21 Kurandt System Gmbh Verfahren zum kontinuierlichen Abtasten und Überprüfen von Spurauftragungen auf einer bewegten Unterlage und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE59704185D1 (de) 1996-12-13 2001-09-06 Grapha Holding Ag Verfahren zum Ueberwachen des Leimauftrages auf einen Rücken eines in einer Buchbindemaschine bearbeiteten und durch Kleben gebundenen Buchblockes sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
IT1292615B1 (it) * 1997-06-10 1999-02-08 Gd Spa Metodo di rilevamento di materiale adesivo su uno sbozzato per un contenitore di articoli da fumo.
DE102004021447A1 (de) 2004-04-30 2005-11-24 Wolf, Arne, Dr. Vorrichtung und Verfahren zur Kontrolle eines strangförmigen Auftrags
DE102007049381A1 (de) 2007-10-15 2009-04-16 Heidelberger Druckmaschinen Ag Vorrichtung zur Kontrolle und Regelung einer aufzubringenden Klebstoffschicht bei der Herstellung von Druckerzeugnissen

Also Published As

Publication number Publication date
CN117677486A (zh) 2024-03-08
DE102021117590A1 (de) 2023-01-12
WO2023280709A1 (de) 2023-01-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2125573B1 (de) Verfahren zum herstellen von zigarettenpackungen
DE2407767C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Einschlagen von Zigarettengruppen o.dgl
EP0791539B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten
EP0885809A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln
DE4436667A1 (de) Packverfahren und -vorrichtung
EP0562349B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aussondern fehlerhafter Packungen im Bereich einer Verpackungsmaschine
EP1038780A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Bedrucken von Zuschnitten
EP2996870B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verpackungen für tabakprodukte
EP3704029B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufbringen von etiketten auf zigarettenpackungen
EP2935023B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von aussenumhüllungen
EP1016593B1 (de) Zigarettenpackung sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen derselben
WO2024110268A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur handhabung von verpackungsmaterial sowie packung für produkte der zigarettenindustrie
WO2012163455A1 (de) Gebindepackung für zigaretten sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung derselben
EP1097870A2 (de) Verfahren und Einrichtung zum Verpacken von stabförmigen Artikeln der tabakverarbeitenden Industrie
EP4366943A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur erkennung von klebstoffportionen
EP1209083B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Packungen mit Aussenumhüllung sowie Bobineneinheit
DE60124145T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum prüfen von verpackungsmaterial in einer verpackungsmaschine
WO2020187632A1 (de) Packung für produkte der zigarettenindustrie und verfahren und vorrichtung zur herstellung derselben
EP0994024B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Vorbereitung von Verpackungsmaterial für die Fertigung von Zigarettenpackungen
DE10105486A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Packungen mit Außenumhüllung
DE4226896C2 (de) Anlage zum Verpacken von Zigarettenpäckchen zu Gruppen
EP4366919A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur handhabung von abschnitten einer materialbahn
DE102017007017A1 (de) Verfahren und Vorrichtung für das Konfektionieren versiegelter Verpackungen von Zigarettengruppen
DE19843352A1 (de) Verfahren zur Steuerung einer Gummiervorrichtung
DE10257143B4 (de) Schnittkontrolle für eine Innenumhüllung für eine Zigarettengruppe

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20240116

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)