EP4301661A1 - Verfahren und verpackungssystem zum verpacken von artikeln - Google Patents

Verfahren und verpackungssystem zum verpacken von artikeln

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Publication number
EP4301661A1
EP4301661A1 EP21839591.1A EP21839591A EP4301661A1 EP 4301661 A1 EP4301661 A1 EP 4301661A1 EP 21839591 A EP21839591 A EP 21839591A EP 4301661 A1 EP4301661 A1 EP 4301661A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
horizontal conveyor
shuttles
packaging
outer packaging
conveyor device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21839591.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Canalicchio
Peter Dennemarck
Martin Dietersberger
Jens Losert
Philipp SCHARTNER
Herbert Spindler
Thomas Stadler
Josef Unterseher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4301661A1 publication Critical patent/EP4301661A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/002—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface comprising load carriers resting on the traction element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G21/00—Supporting or protective framework or housings for endless load-carriers or traction elements of belt or chain conveyors
    • B65G21/20—Means incorporated in, or attached to, framework or housings for guiding load-carriers, traction elements or loads supported on moving surfaces
    • B65G21/2027—Suction retaining means
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/30—Details; Auxiliary devices
    • B65G17/46—Means for holding or retaining the loads in fixed position on the load-carriers, e.g. magnetic

Definitions

  • the present invention relates to a method for packaging articles and a packaging system for packaging articles.
  • Handling of articles or handling of articles often provides for one or more articles to be provided with outer packaging, which can be in the form of a container or an envelope.
  • outer packaging is provided in the case of individual articles for their improved protection and/or for their improved sales presentation.
  • the outer packaging also forms a packaging unit, in which the individual articles can be protected from damage during transport via the outer packaging, which acts as part of the packaging unit. This is the case in particular when the outer packaging is designed as a cardboard box, in which several articles are completely accommodated.
  • packaging units provide an effective way of allowing multiple items to be handled at the same time, in particular to facilitate the transport of multiple items.
  • Folding boxes are often used as outer packaging that accommodates several items, as they offer a fairly good protection for the items contained in them, can also be stacked with the items located inside them and also identify the items they housed by on their outside enable printed or glued information. They can also serve as an advertising medium through appropriate information or imprints attached to their outside.
  • Folding boxes are industrially prefabricated, mostly cuboid containers folded or folded to a particularly small space or pack size, which are transported and stored in a folded state to save space until they are used, so that they can be folded up by hand or by machine if necessary
  • To be unfolded outer packaging as is known, for example, from folding boxes used for postal packages. When folded, such folding cartons or boxes require relatively little space for transport and storage. After such outer packaging has been unfolded, it has hitherto in practice been moved largely without interruption in order to produce the packaging unit, with articles being inserted into the unfolded outer packaging during the uninterrupted movement and the unfolded outer packaging being closed after the articles have been inserted.
  • outer packaging can become soiled as a result of contact with the conveyor chains or with sliding elements arranged on the conveyor chains, as a result of which their external appearance can be unintentionally impaired. It can also be the case that the outer packaging becomes soiled and/or damaged as a result of the sliding movement along the conveying route or transport route, as a result of which the external appearance can also be unintentionally impaired. This is particularly the case if the outer packaging has a light-colored outer surface and/or a shiny or reflective outer surface.
  • the object of the invention is therefore to provide a corresponding option which at least partially avoids the disadvantages mentioned.
  • the invention relates to a method for packaging articles.
  • the articles that are packaged using the method can be formed, for example, by beverage containers and in particular by beverage bottles and/or by beverage cans.
  • One step provides for depositing outer packaging on at least one horizontal conveyor device, which at least one horizontal conveyor device transports the outer packaging placed on it along a packaging path.
  • articles are introduced into the outer packaging already deposited on the at least one horizontal conveyor by means of the at least one manipulator and the outer packaging is then removed with the introduced articles from the at least one horizontal conveyor as a packaging unit.
  • a predetermined packaging process is carried out, in which the outer packaging is received by the at least one horizontal conveyor device via a number of shuttles, on which a number of shuttles the outer packaging stands up until the outer packaging is removed together with the articles brought in by the at least one horizontal conveyor device as a packaging unit will.
  • each shuttle temporarily fix an outer packaging that has been received mechanically and/or by means of a vacuum.
  • a respective shuttle can be designed to receive at least one outer packaging in a form-fitting manner. In practice, it has proven useful if each shuttle can accommodate at least two outer packaging in a form-fitting manner.
  • the several shuttles each have several suction elements, via which several suction elements the several shuttles temporarily fix an outer packaging that has been received using vacuum and which several suction elements are assigned a common line system of the respective shuttle, which respective common line system the several suction elements of the respective shuttles for temporarily fixing a respective outer packaging supplied with negative pressure.
  • the outer packaging is received via the shuttles or via the several shuttles from a first horizontal conveyor and, together with its respective shuttle, is transferred to a second horizontal conveyor, on which second horizontal conveyor the articles are introduced into the outer packaging by means of the at least one manipulator will.
  • the shuttles or that the multiple shuttles for returning from the second horizontal conveyor to the first horizontal conveyor by means of a transfer unit from the second Horizontal conveyor are moved to the first horizontal conveyor, which transfer unit is at least partially or completely below a trained for the shuttle transport plane.
  • the outer packaging is received via the shuttles from a first horizontal conveyor and, together with its respective shuttle, is transferred to a second horizontal conveyor, on which second horizontal conveyor the articles are introduced into the outer packaging by means of the at least one manipulator.
  • the multiple shuttles each have a toothing, preferably formed by a toothed rack, with which toothing the multiple shuttles are moved from the first horizontal conveyor device to the second horizontal conveyor device and/or with which respective toothing the multiple shuttles from the second horizontal conveyor can be moved back onto the first horizontal conveyor.
  • At least one gear wheel drives at least one chain in a revolving manner, which at least one chain is brought into engagement with the respective toothing of a respective shuttle, which is preferably formed via a toothed rack, as a result of which the multiple shuttles are moved from the first horizontal conveyor device to the second horizontal conveyor device and/or as a result of which the plurality of shuttles are moved back from the second horizontal conveyor to the first horizontal conveyor.
  • the several shuttles each have a toothing, which is preferably formed by a toothed rack and which respective toothing for moving the respective shuttle onto the second horizontal conveyor device and/or for moving the respective shuttle back onto the first horizontal conveyor device with a circumferentially and/or rotatingly driven counter-toothing of the transfer unit is brought into meshing engagement.
  • a changeover is made to a further packaging process, in which further packaging process the up to then with the at least one horizontal conveyor device in Connected shuttles are removed for carrying out the further packaging process from the at least one horizontal conveyor and at least one transfer plate is arranged along two parallel conveyor sections of the at least one horizontal conveyor.
  • the outer packaging is received in the area of the first conveyor section and pushed onto the second conveyor section by means of a transfer device while making surface contact with the at least one transfer plate, on which second conveyor section the articles are introduced into the outer packaging by means of the at least one manipulator be, whereupon the outer packaging are then removed with the introduced articles from the second conveyor section as a packaging unit.
  • the invention also relates to a packaging system for packaging articles.
  • a packaging system for packaging articles includes a packaging system for packaging articles.
  • Features which have already been mentioned above for various embodiments of the method according to the invention can also be provided for the embodiments of the packaging system described below and are not mentioned several times.
  • the features described below for the various embodiments of the method according to the invention can be provided in various embodiments of the packaging system already described above.
  • the packaging system can be designed or prepared for carrying out the embodiments of the method according to the invention described below.
  • the packaging system comprises at least one horizontal conveyor and at least one manipulator, which is designed to deposit outer packaging on the at least one horizontal conveyor and to introduce articles into the outer packaging deposited on the at least one horizontal conveyor.
  • the packaging system provides that a predetermined packaging process can be carried out using the packaging system, in which several shuttles designed as part of the packaging system are provided, which can be detachably arranged on the at least one horizontal conveyor device, so that outer packaging can be transported via the at least one manipulator to the several detachable on the at least one horizontal conveyor arranged shuttles deductible and articles can be used in the deducted on the multiple shuttles outer packaging.
  • the multiple shuttles can be designed in such a way that the multiple shuttles can each temporarily fix the outer packaging mechanically and/or temporarily via vacuum.
  • the multiple shuttles can also each have multiple suction elements, via which multiple suction elements the multiple shuttles can each temporarily fix an outer packaging that has been received by means of vacuum. It can be the case that the multiple shuttles each comprise a common line system for the respective multiple suction elements, via which common line system the respective multiple suction elements of a respective shuttle are fluidly connected to one another.
  • the packaging system may include a first horizontal conveyor and a second horizontal conveyor.
  • the first horizontal conveying device can be arranged in such a way that outer packaging can be deposited by means of the at least one manipulator on the plurality of shuttles arranged detachably on the first horizontal conveying device.
  • the second horizontal conveyor device can be arranged in such a way that articles can be brought into the plurality of shuttles detachably arranged on the second horizontal conveyor device by means of the at least one manipulator.
  • at least one transfer unit can be provided, which is designed to move the multiple shuttles from the first horizontal conveyor to the second horizontal conveyor and/or which at least one transfer unit is designed to return the shuttles from the second horizontal conveyor to the first horizontal conveyor. It can be the case here that the at least one transfer unit is located at least in sections or completely below a transport level designed for the shuttles.
  • the packaging system can optionally comprise a first horizontal conveyor device and a second horizontal conveyor device, with the first horizontal conveyor device being arranged in such a way that outer packaging can be placed on the several shuttles detachably arranged on the first horizontal conveyor device by means of the at least one manipulator.
  • the second horizontal conveying device can be arranged in such a way that articles can be brought into the multiple shuttles detachably arranged on the second horizontal conveying device by means of the at least one manipulator.
  • the multiple shuttles can each have a toothing, with at least one transfer unit being provided, which engages with a respective toothing of a respective shuttle, the multiple shuttles from the first
  • the respective gearing of a respective shuttle is designed as a pinion gearing and that the at least one transfer unit comprises at least one gear and at least one chain driven in rotation via the at least one gear, with which at least one chain driven in rotation via the at least one gear respective shuttle can be brought temporarily into engagement via the toothing designed as a rack and pinion toothing for a movement from the first horizontal conveyor device to the second horizontal conveyor device and/or for the return movement from the second horizontal conveyor device to the first horizontal conveyor device.
  • the shuttles can each have teeth.
  • the transfer unit can also have counter-toothing that can be driven in rotation, with which the respective toothing of the multiple shuttles can be brought into meshing engagement for movement from the first horizontal conveyor device to the second horizontal conveyor device or for movement back from the second horizontal conveyor device to the first horizontal conveyor device.
  • the transfer unit prefferably has at least one toothed belt instead of and/or in addition to the chain driven in rotation via the at least one gear wheel, on which several gripping elements are arranged, via which several gripping elements the several shuttles from the first horizontal conveyor device to the second horizontal conveyor device moves and/or via which several gripping elements the several shuttles are moved back from the second horizontal conveyor to the first horizontal conveyor.
  • At least one transfer unit is provided, which is designed as a friction wheel conveyor and via which a respective shuttle of the plurality of shuttles is transferred from the first horizontal conveyor to the second Horizontal conveyor moves and / or can be moved back from the second horizontal conveyor to the first horizontal conveyor.
  • the packaging system may comprise a first horizontal conveyor device and a second horizontal conveyor device, with the first horizontal conveyor device being arranged in such a way that outer packaging can be placed on the several shuttles arranged detachably on the first horizontal conveyor device by means of the at least one manipulator.
  • the second horizontal conveyor device can be arranged in such a way that articles can be brought into the plurality of shuttles detachably arranged on the second horizontal conveyor device by means of the at least one manipulator.
  • the packaging system can be designed to carry out a further packaging process, in which further packaging process, while removing the plurality of shuttles from the at least one horizontal conveyor, at least one transfer plate is arranged along two conveyor sections, which two conveyor sections form the at least one horizontal conveyor.
  • a transfer device can be provided, which transfer device can push outer packaging from the first conveyor section onto the second conveyor section with surface contact with the at least one push-over plate positioned along the two conveyor sections.
  • the shuttle is connected to the basic shuttle, a vacuum can be generated on each individual shuttle.
  • the shuttle can be transferred to other media, such as compressed air, can be expanded.
  • Each shuttle is controlled individually.
  • a lane may be compatible with shuttles and packs. This means that more complex containers can be processed.
  • Shuttles can be taken out. Without shuttles, no extra lane is needed to drive packs out of the machine.
  • Shuttles can form any structures. This means that they can also take on passive functions or even take on active functions with the help of media transmission and actuators installed on it. As a result, an increase in performance is possible with small or special containers. There is a lower coefficient of friction between shuttle and track than between product and track. This can save energy.
  • a sensor system is fully functional and compatible for both alternatives.
  • FIG. 1 shows a schematic view of an embodiment of a packaging system according to the invention.
  • FIG. 2 shows the embodiment of the packaging system according to FIG. 1 and, in combination with FIG. 1, clarifies individual aspects of its functioning.
  • FIG. 3 shows a schematic view of an embodiment of a packaging system according to the invention with a mechanism for pushing shuttles back and forth between two horizontal conveyors.
  • Figure 4 shows a schematic view of another embodiment of a packaging system according to the invention with a mechanism for pushing shuttles back and forth between two horizontal conveyors.
  • FIGS. 5 to 7 show different views of an embodiment of a shuttle according to the invention.
  • FIG. 8 shows a schematic perspective view of two horizontal conveyor devices with shuttles arranged thereon, as can be provided as part of various embodiments of a packaging system according to the invention.
  • FIG. 9 shows further details of the embodiment of a second horizontal conveyor device according to FIG. 8.
  • FIG. 10 shows further aspects of the embodiment of a second horizontal conveyor device according to FIG. 9 as a sectional illustration.
  • FIG. 11 illustrates different packaging processes which can be carried out in various embodiments by means of a packaging system according to the invention.
  • Figures 12 to 14 show further individual parts and modules of a further embodiment of a packaging system according to the invention.
  • FIG. 1 illustrates a first embodiment variant of a packaging system according to the invention, which is generally designated by the reference number 1 here.
  • Articles 2 which in the present case are or can be formed by beverage containers 4 , can be packaged via the packaging system 1 .
  • the packaging system 1 comprises a first horizontal conveyor 10 and a second horizontal conveyor 20, which are arranged side by side.
  • the first horizontal conveyor 10 has a plurality of revolving holding means 12, it being possible for a shuttle 5 to be clamped on the first horizontal conveyor 10 between two directly consecutive holding means 12 of the first horizontal conveyor 10.
  • the first horizontal conveying device 10 can comprise at least one revolving chain and/or belt drive, on which the holding means 12 are arranged.
  • shuttles 5 are returned from the second horizontal conveyor 20 to the first horizontal conveyor 10, with the shuttles 5 in Fig. 1 not yet having completely transferred to the second horizontal conveyor 20 in Fig. 2 already completely from the second horizontal conveyor 20 changed to the first horizontal conveyor 10 and are clamped between directly consecutive holding means 12 of the first horizontal conveyor 10 .
  • the reference number 30 designates a magazine or a first magazine, in which a large number of outer packages 3 are accommodated.
  • the outer packaging 3 is removed from the magazine 30 by means of a handling device (not shown) and accepted by the shuttles 5 , which continue to be clamped to the first horizontal conveyor 10 via the holding means 12 .
  • the outer packaging 3 is still folded.
  • the outer packaging 3 is pulled open by means of the handling device.
  • the shuttles 5 moved via the first horizontal conveyor device 10 are moved without interruption in a transport direction TR1 while the outer packaging 3 is then placed on the shuttles 5, which transport direction TR1 requires the first horizontal conveyor device 10 to move the shuttles 5 and to move the objects by means of the shuttles 5 recorded and mounted outer packaging 3 provides.
  • the illustration in FIG. 1 also shows that the dimensioning of the shuttles 5 is adapted to the dimensioning of the outer packaging 3 that has been mounted or that the dimensioning of the shuttles 5 corresponds to the dimensioning of the outer packaging 3 that has been mounted.
  • the shuttles 5 each form an edge area over which the outer packaging 3 that has been pulled open can be held in a form-fitting or essentially form-fitting manner after a respective receipt by a respective shuttle 5 . This edge area or this shell 85 can be seen clearly in FIG. 5 below.
  • the packaging system 1 also includes a second magazine 40 in which a large number of compartments 6 are accommodated.
  • the compartments 6 are removed from the second magazine 40 and inserted into the outer packaging 3, which is also arranged on the shuttles 5 and pulled open.
  • the removal of compartments 6 from the second magazine 40 and the arrangement of the removed compartments 6 in the attached outer packaging 3 can be carried out via the previously described procedure Handling device carried out, which removes outer packaging 3 from the first magazine 30, raises and settles on the shuttle 5.
  • a plurality of chambers are formed in the respective outer packaging 3 by means of the respective compartment 6 , with a respective chamber being provided for receiving a respective article 2 designed as a beverage container 4 . While a respective compartment 6 is being introduced into a respective outer packaging 3, the respective outer packaging 3 and the respective shuttle 5, on which the respective outer packaging 3 is still standing, are moved along the first transport direction TR 1 without interruption.
  • the respective outer packaging 3 changes together with the respective shuttle 5, on which the respective outer packaging 3 is still standing, from the first horizontal conveyor device 10 to the second horizontal conveyor device 20. It can be that for this purpose immediately after the introduction of a respective compartment 6 into a respective outer packaging 3, a push bar with several shuttles 5 and/or with several outer packagings 3, into which a respective compartment 6 has already been introduced, comes into surface contact and the several shuttles 5 as well as the ones on it further arranged outer packaging 3 pushes perpendicular to the first transport direction TR1, so that the respective shuttles 5 and the outer packaging 3 still arranged thereon are moved in the direction of the second horizontal conveyor 20 or are pushed in the direction of the second horizontal conveyor 20.
  • a transfer unit 78 (see FIGS. 3 and 4) can be provided, with which the shuttles 5 change from the first horizontal conveyor 10 to the second horizontal conveyor 20 can or via which the shuttles 5 can switch from the second horizontal conveyor 20 to the first horizontal conveyor 10 .
  • the packaging system 1 can be operated with a high throughput.
  • the second horizontal conveying device 20 also has a plurality of holding means 14 which hold a respective shuttle 5 in a clamping manner after it has been changed from the first horizontal conveying device 10 to the second horizontal conveying device 20 .
  • Another component of the packaging system 1 is formed by an inlet 60 with a conveyor device 64 and a plurality of parallel aisle plates 62, between which a plurality of parallel aisle plates 62 are arranged several rows of articles 2 arranged one behind the other or several rows of beverage containers 4 arranged one behind the other parallel to one another be led.
  • a respective foremost arranged article 2 or a respective foremost arranged drinks container 4 of a respective row is in surface contact with a contact beam 9 .
  • the contact beam 9 is moved parallel to a second transport direction TR2, along which second transport direction TR2 the second horizontal conveyor device 20 moves shuttles 5 with outer packaging 3 still arranged thereon and each having a compartment 6 already inserted.
  • a movement speed of the contact bar 9 is reduced compared to a transport speed of the conveyor device 64 designed as part of the inlet 60 so that articles 2 of a respective row or beverage containers 4 of a respective row accumulate at the contact bar 9 .
  • a handling device denoted by the reference number 15 and only shown or indicated schematically here receives a plurality of articles 2 or a plurality of beverage containers 4 in the parallel rows from the inlet 60 and then places an article 2 or a beverage container 4 in a respective one by means of the compartment 6 formed in an outer packaging 3 chamber.
  • the articles 2 or the beverage containers 4 are then accommodated in the chambers formed by means of the respective compartment 6 of a respective outer packaging 3 in a form-fitting or essentially form-fitting manner.
  • the respective shuttle 5 which has already been transferred to the second horizontal conveyor device 20, is moved along the second transport direction TR2 without interruption, together with the outer packaging 3 still standing on it and the compartment 6 introduced therein.
  • the respective shuttle 5 that has already been transferred to the second horizontal conveyor device 20 is still clamped to the second horizontal conveyor device 20 via the holding means 14 of the second horizontal conveyor device 20 .
  • An outer packaging 3 forms a packaging unit 8 together with the introduced compartments 6 and the articles 2 used or the beverage containers 4 used.
  • a respective packaging unit 8 still picked up by a shuttle 5 is then transferred onto the outfeed conveyor 70 or pushed onto the outfeed conveyor 70 .
  • the empty shuttles 5' are then returned to the first horizontal conveying device 10 to receive the outer packaging 3 again.
  • a push beam can in turn come into surface contact with the empty shuttle 5' and push the empty shuttle 5' from the second horizontal conveyor device 20 onto the first horizontal conveyor device 10.
  • at least one transfer unit 78 (cf. FIGS. 3 and 4) is provided for this purpose.
  • a synopsis of Figures 1 and 2 clarifies the change of the shuttles 5 together with the outer packaging 3 located thereon and the compartments 6 used from the first horizontal conveyor device 10 to the second horizontal conveyor device 20.
  • a synopsis of Figures 1 and 2 also clarifies the return of empty ones Shuttles 5' from the second horizontal conveyor 20 to the first horizontal conveyor 10.
  • first horizontal conveyor 10 and the second horizontal conveyor 20 work via transfer units 78 (see FIGS. 3 and 4) according to the principle of a rotary machine and guide the shuttles 5 in a circulating manner.
  • FIG. 3 shows a functional principle as can be provided in various embodiments of a packaging system 1 according to the invention and shows in particular an embodiment of a transfer unit 78.
  • FIG Procedure can be provided.
  • first horizontal conveyor device 10 the second horizontal conveyor device 20, the holding means 12 and 14 and gear wheels 50 have been shown in Fig. 3 to clarify the functional principle or the mode of operation of the packaging system 1, which a respective shuttle 5 from the first Horizontal conveyor 10 can slide onto the second horizontal conveyor 20 and from the second horizontal conveyor 20 to the first horizontal conveyor 10.
  • the outfeed belt 70, the infeed 60, the handling device 15 and the first magazine 30 and the second magazine 40 are not shown in FIG.
  • the embodiment of a packaging system 1 according to Fig. 3 comprises a plurality of gear wheels 50, via which shuttles 5 can be pushed from the first horizontal conveyor 10 onto the second horizontal conveyor 20 and from the second horizontal conveyor 20 onto the first horizontal conveyor 10, so that the packaging system 1 as a rotary machine is working.
  • Each shuttle 5 has a toothed rack 58 (not shown in FIG. 3) (cf. FIG. 4), which has teeth 56 .
  • the toothing 56 of a respective toothed rack 58 can be brought into meshing engagement with a corresponding counter-toothing 54 (cf. FIG. 4) of the gearwheels 50 in order to push over a respective shuttle 5 . If a respective toothed wheel 50 is thus rotated in engagement with a toothing 56 of a respective toothed rack 58, the respective shuttle 5 is pushed from the first horizontal conveyor device 10 onto the second horizontal conveyor device 20 or from the second horizontal conveyor device 20 onto the first horizontal conveyor device 10.
  • the respective gear wheel 50 can be arranged below a transport plane designed for the shuttles 5 . It is also possible for the gear wheel 50 to be positioned in such a way that the shuttles 5 hit the respective gear wheel with a toothed rack 58 arranged on one side of the respective shuttle 5 .
  • the number of gears 50 and their positioning is selected in such a way that a single shuttle 5 can be moved from the first horizontal conveyor 10 to the second horizontal conveyor 20 and from the second horizontal conveyor 20 to the first horizontal conveyor 10 is pushed. It is also conceivable that the corresponding number and positioning of the gears 50 are selected in such a way that several shuttles 5 are pushed simultaneously from the first horizontal conveyor 10 onto the second horizontal conveyor 20 or from the second horizontal conveyor 20 onto the first horizontal conveyor 10. For example, the shuttles 5 may be pushed in pairs from the first horizontal conveyor 10 onto the second horizontal conveyor 20 or from the second horizontal conveyor 20 onto the first horizontal conveyor 10 .
  • Fig. 4 shows a schematic view of a further embodiment of a packaging system 1 according to the invention with a transfer unit 78 for pushing shuttles 5 from the first horizontal conveyor 10 onto the second horizontal conveyor 20.
  • the embodiment according to Fig. 4 comprises a further transfer unit 78, which corresponds to the one shown Transfer unit 78 is formed and shuttles from the second horizontal conveyor 20 to the first horizontal conveyor 10 pushes back.
  • the respective transport direction TR1 and TR2 of the horizontal conveyor devices 10 and 20 is also indicated in FIG. 4 by means of the respective arrow representation.
  • the shuttles 5 are held between holding elements 12 in the area of the first horizontal conveyor 10 .
  • the second horizontal conveying device 20 also has such holding elements, which are not shown in FIG. 4 for reasons of clarity.
  • the shuttles 5 each have a toothed rack 58 which forms a tooth system 56 and whose longitudinal extent is oriented perpendicular to the transport direction TR1 of the first horizontal conveyor 10 .
  • the toothing 56 of the toothed rack 58 is designed here as a rack and pinion toothing.
  • a toothed wheel 50 is provided, which is moved in a rotating manner.
  • a transmission of forces between the counter-toothing 54 of the gear wheel 50 and the toothing 56 of the toothed rack 58 designed as a rack and pinion toothing does not take place by means of a meshing engagement between the toothing 56 of the toothed rack 58 and the counter-toothing 54 of the toothed wheel 50.
  • a chain 52 is provided, which is driven to revolve by means of a rotating movement of the gear wheel 50 .
  • the mode of operation for pushing or moving a shuttle 5 from the first horizontal conveyor 10 to the second horizontal conveyor 20 can be designed in various embodiments as described below.
  • the mode of operation for pushing over or for moving a shuttle 5 from the first horizontal conveyor device 10 to the second horizontal conveyor device 20 can be designed in various embodiments as described below.
  • the transfer unit 78 is initially located below a transport plane formed by the horizontal conveyor devices 10 and 20 for moving the shuttles 5 and is then raised in the vertical direction, with the toothing 56 of the toothed rack 58 of a respective shuttle 5 engages the chain 52.
  • the gear wheel 50 is then moved in rotation, whereby the chain 52 is driven to revolve.
  • the respective shuttle 5 from the first Horizontal conveyor 10 is pushed onto the second horizontal conveyor 20 .
  • the shuttle 5 is thus moved along a direction of movement which runs perpendicular to the transport directions TR1 and TR2.
  • the transfer unit 78 descends again below the transport plane designed for moving the shuttle 5, for which purpose the transfer unit 78 is lowered in the vertical direction.
  • the engagement between the teeth 56 of the rack 58 and the chain 52 is canceled.
  • the respective shuttle 5 is then moved by means of corresponding holding means 14 via the second horizontal conveyor 20 along the transport direction TR2.
  • the movement or the return of a respective shuttle 5 from the second horizontal conveyor device 20 to the first horizontal conveyor device 10 also takes place by means of the principle described, with a further transfer unit 78, not shown in Fig. 4, for a respective engagement with a toothing 56 of a toothed rack 58 and for releasing an engagement with a toothing 56 of a respective rack 58 is raised in the vertical direction or lowered in the vertical direction.
  • the vertical lifting and the vertical lowering of the transfer unit 78 can be done pneumatically.
  • Fig. 5 shows a schematic perspective view of an embodiment of a shuttle 5 according to the invention.
  • the shuttle 5 comprises a support plate 84, on which two handles 87 are arranged in order to remove the shuttle 5 manually from a horizontal conveyor device 10 or 20 or onto the respective horizontal conveyor device 10 or to be able to put on 20.
  • Two shells 85 are arranged on the support plate 84 , with each shell 85 being able to accommodate a respective outer packaging 3 .
  • the shells 85 each form a plurality of tabs 86 which guide the respective outer packaging 3 when introduced into the respective shell 85 and also act as a centering device.
  • a handling device removes an outer packaging 3, if necessary from a magazine, pulls it open and then places it on a horizontal conveyor device. The handling device then leaves the respective outer packaging 3, parts of the handling device can still be in contact with the outer packaging 3, as a result of which the outer packaging 3 may be lifted off the horizontal conveyor again or unintentionally slip and/or tip over.
  • the shuttles 5 each comprise a plurality of suction elements 82, which can be seen in FIG. 5 and also in the plan view according to FIG.
  • a respective outer packaging 3 can be held via vacuum via the suction elements 82 when the respective handling device provided for insertion into a respective tray 85 leaves the respective outer packaging 3 again.
  • the suction elements 82 are in surface contact with a respective bottom side of a respective outer packaging 3 and cause the respective outer packaging 3 to be temporarily fixed on the shuttle 5 by the application of negative pressure.
  • FIGS. 5 and 6 each show that the suction elements 82 can be subjected to negative pressure via pneumatic lines 91 .
  • the pneumatic lines 91 form a common line system 92 for the suction elements 82, so that all the suction elements 82 can be acted upon with negative pressure via the common line system 92 at the same time or approximately at the same time.
  • the pneumatic lines 91 also open into the pneumatic connections, which are each shown in FIGS. 5 and 6 with reference number 89.
  • each shuttle 5 has exactly two shells 85, so that each shuttle 5 can receive exactly two outer packaging 3 at the same time via the exactly two shells 85.
  • each of the exactly two shells 85 has exactly four suction elements 82, which can grip a respective outer packaging 3 on its bottom side via vacuum when the respective handling device moves away from the respective outer packaging 3.
  • FIG. 7 shows a section through the embodiment of a shuttle 5 according to FIGS. 5 and 6 and here again shows a suction element 82 in particular in section, which suction element 82 is acted on via the pneumatic lines 91 with negative pressure.
  • the shell 85 is also arranged on the support plate 84 and can receive a respective outer packaging 3 in a form-fitting manner.
  • FIG. 8 shows a schematic perspective view of two horizontal conveyor devices 10 and 20 with shuttles 5 arranged thereon, as they are part of various embodiments of a packaging system according to the invention 1 can be provided.
  • the shuttles 5 continue to be moved in the transport direction TR1 via the first horizontal conveyor device 10 .
  • the second horizontal conveyor 20 moves the shuttles 5 along the transport direction TR2.
  • the shuttles 5 are pushed from the first horizontal conveyor 10 onto the second horizontal conveyor 20 via a transfer unit 78 (cf. FIGS. 3 and 4). The shuttles 5 are then pushed back by the second horizontal conveyor 20 via a corresponding transfer unit 78 (cf. FIGS. 3 and 4).
  • the horizontal conveying devices 10 and 20 and the transfer units 78 thus form a rotary machine for the shuttles 5 .
  • the shuttles 5 correspond to the exemplary embodiment previously described with reference to FIGS. 5 to 7 and can be removed manually from the respective horizontal conveyor device 10 or 20 using the handles shown there with reference to number 87.
  • FIG. 9 shows further details of the embodiment of a second horizontal conveyor device 20 according to FIG. 8.
  • the shuttles 5 have been removed from the horizontal conveyor device 20 so that further components can be seen.
  • Number 9 shows a connecting piece 95 which can transmit a vacuum to a pneumatic line system 92 which then supplies the individual shuttles 5 with vacuum.
  • the vacuum supply is such that individual shuttles 5 can be selectively supplied with vacuum at a specific point in time when a respective handling device provided for introducing an outer packaging 3 into a tray 85 of the respective shuttle 5 leaves the respective shuttle 5 .
  • Number 97 refers to a centering with which the basic shuttle shown in reference to number 98 can be aligned.
  • FIG. 10 shows further aspects of the embodiment of a second horizontal conveyor device 20 according to FIG. 9 as a sectional representation.
  • FIG. 10 shows further aspects of the embodiment of a second horizontal conveyor device 20 according to FIG. 9 as a sectional representation.
  • FIG. 10 shows further aspects of the embodiment of a second horizontal conveyor device 20 according to FIG. 9 as a sectional representation.
  • FIG. 10 shows further aspects of the embodiment of a second horizontal conveyor device 20 according to FIG. 9 as a sectional representation.
  • FIGS. 11A, 11B and 11C illustrate different packaging processes VP1 and VP2, which can be carried out in various embodiments using a packaging system 1 according to the invention.
  • FIG. 11B then illustrates a conversion of a packaging system 1 to a further packaging process VP2.
  • 11C shows that a plurality of transfer plates 79 were arranged along the first conveyor section 16 and along the second conveyor section 18 in order to carry out the further packaging process VP2.
  • 11A to 11C pushes an outer packaging 3 from the first conveyor section 16 onto the second conveyor section 18 with surface contact with the push-over plates 79 .
  • Shuttles 5, which can accommodate a respective outer packaging 3, are not provided during the further packaging process VP2.
  • Such a packaging system 1, which can optionally carry out both packaging processes VP1 or VP2, has a very high degree of flexibility with regard to handling different outer packaging 3.
  • FIGS. 12 to 14 show a further embodiment of a packaging system 1 according to the invention.
  • the packaging system 1 works according to the principle of the embodiment previously described for FIGS. 1 to 3, so that reference can be made to the above description of these figures.
  • FIGS. 12 and 13 each show the inlet 60, the first horizontal conveyor 10, the second horizontal conveyor 20 and the outlet belt 70. 14 again shows the first horizontal conveyor device 10 and the second horizontal conveyor device 20 together with shuttles 5, which are arranged on the first horizontal conveyor device 10.
  • FIG. 12 and 13 each show the inlet 60, the first horizontal conveyor 10, the second horizontal conveyor 20 and the outlet belt 70.
  • 14 again shows the first horizontal conveyor device 10 and the second horizontal conveyor device 20 together with shuttles 5, which are arranged on the first horizontal conveyor device 10.

Landscapes

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Abstract

Es sind ein Verfahren sowie ein System zum Verpacken von Artikeln (2) offenbart. Im Rahmen eines Schrittes erfolgt ein Absetzen von Umverpackungen (3) auf einer Horizontalfördereinrichtung (10, 20), mit der die auf ihr abgesetzten Umverpackungen (3) entlang einer Verpackungsstrecke transportiert werden, wobei im Verlauf des Transportes entlang der Verpackungstrecke Artikel in die bereits auf der Horizontalfördereinrichtung (10, 20) abgesetzten Umverpackungen (3) über einen Manipulator eingebracht werden und die Umverpackungen (3) sodann mit den eingebrachten Artikeln (2) von der Horizontalfördereinrichtung (10, 20) als Verpackungseinheit (8) abgenommen werden. Es ist vorgesehen, dass ein vorgegebener Verpackungsprozess (VP1) durchgeführt wird, bei dem die Umverpackungen (3) von der Horizontalfördereinrichtung (10, 20) über mehrere Shuttles (5) entgegengenommen werden, auf welchen mehreren Shuttles (5) die Umverpackungen (3) aufstehen, bis die Umverpackungen (3) zusammen mit den eingebrachten Artikeln (2) von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) als Verpackungseinheit (8) abgenommen werden.

Description

Verfahren und Verpackungssystem zum Verpacken von
Artikeln
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln und ein Verpackungssystem zum Verpacken von Artikeln.
Eine Handhabung von Artikeln oder ein Umgang mit Artikeln sieht häufig vor, einzelne oder mehrere Artikel mit einer Umverpackung zu versehen, die als Behältnis oder als Umhüllung ausgebildet sein kann. Eine solche Ausstattung mit einer Umverpackung erfolgt im Falle einzelner Artikel zu deren verbessertem Schutz und/oder zu deren verbesserter Verkaufspräsentation. Im Falle mehrerer Artikel wird durch die Umverpackung zusätzlich eine Verpackungseinheit gebildet, bei welcher die einzelnen Artikel über die als Bestandteil der Verpackungseinheit fungierende Umverpackung vor einer Beschädigung im Verlauf eines Transports bewahrt werden können. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Umverpackung als Kartonage ausgebildet ist, in welcher mehrere Artikel vollständig aufgenommen sind. Somit stellen derartige Verpackungseinheiten eine effektive Möglichkeit bereit, einen gleichzeitigen Umgang mit mehreren Artikeln zu ermöglichen, insbesondere um einen Transport mehrerer Artikel zu erleichtern.
Als jeweils mehrere Artikel aufnehmende Umverpackungen kommen häufig Faltschachteln zum Einsatz, da diese einen recht guten Schutz für die in ihnen aufgenommenen Artikel bieten, darüber hinaus mit den in ihrem Inneren befindlichen Artikeln stapelfähig sind und außerdem das Identifizieren der von ihnen beherbergten Artikel durch auf ihrer Außenseite aufgedruckte oder aufgeklebte Informationen ermöglichen. Fernen können sie durch entsprechende Informationen bzw. an ihrer Außenseite angebrachte Aufdrucke als Werbeträger dienen.
Bei Faltschachteln handelt es sich um industriell vorgefertigte, auf ein besonders kleines Raum- oder Packmaß zusammengefaltete oder zusammengelegte, meist quaderförmige Behälter, die platzsparend in zusammengelegtem Zustand bis zu ihrer jeweils vorgesehenen Verwendung transportiert und gelagert werden, um bei Bedarf mit einfachen Handgriffen oder maschinell zur Umverpackung aufgefaltet zu werden, wie dies bspw. von für Postpakete verwendeten Faltschachteln bekannt ist. Im zusammengefalteten Zustand benötigen solche Faltkartons oder -schachteln relativ wenig Platz für Transport und Lagerung. Nachdem solche Umverpackungen aufgefaltet wurden, werden sie zum Herstellen der Verpackungseinheit bis dato in der Praxis weitgehend unterbrechungsfrei fortbewegt, wobei während der unterbrechungsfreien Fortbewegung Artikel in die aufgefalteten Umverpackungen eingesetzt werden und die aufgefalteten Umverpackungen zeitlich nach dem Einsetzen der Artikel verschlossen werden. Zum Zwecke des Transports bzw. einer unterbrechungsfreien Fortbewegung der Umverpackungen existieren Förderketten, mit welchen die Umverpackungen in Oberflächenkontakt stehen und welche die Umverpackungen entlang einer Förderstrecke bzw. Transportstrecke gleitend schieben.
Die Praxis hat gezeigt, dass Umverpackungen aufgrund eines Kontaktes mit den Förderketten oder mit an den Förderketten angeordneten Schiebeelementen verschmutzt werden können, wodurch ihr äußeres Erscheinungsbild ungewollt beeinträchtigt werden kann. Auch kann es sein, dass die Umverpackungen durch die gleitende Bewegung entlang der Förderstrecke bzw. Transportstrecke verschmutzt und/oder beschädigt werden, wodurch das äußere Erscheinungsbild ebenso ungewollt beeinträchtigt werden kann. Insbesondere ist dies der Fall, sofern die Umverpackungen eine Außenfläche in heller Farbe und/oder eine glänzende bzw. spiegelnde Außenmantelfläche besitzen.
Aufgabe der Erfindung ist daher eine entsprechende Möglichkeit bereitzustellen, welche die genannten Nachteile zumindest teilweise vermeidet.
Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren und ein Verpackungssystem gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Vorteilhafte Ausführungsformen werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln. Die Artikel, welches mittels des Verfahrens verpackt werden, können beispielsweise durch Getränkebehälter und insbesondere durch Getränkeflaschen und/oder durch Getränkedosen ausgebildet sein.
Ein Schritt sieht ein Absetzen von Umverpackungen auf wenigstens einer Horizontalfördereinrichtung vor, welche wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung die auf ihr abgesetzten Umverpackungen entlang einer Verpackungsstrecke transportiert. Im Verlauf des Transportes entlang der Verpackungsstrecke werden Artikeln in die bereits auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators eingebracht und die Umverpackungen sodann mit den eingebrachten Artikeln von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung als Verpackungseinheit abgenommen. Es ist vorgesehen, dass ein vorgegebener Verpackungsprozess durchgeführt wird, bei welchem die Umverpackungen von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung über mehrere Shuttles entgegengenommen werden, auf welchen mehreren Shuttles die Umverpackungen aufstehen, bis die Umverpackungen zusammen mit den eingebrachten Artikeln von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung als Verpackungseinheit abgenommen werden. Hierdurch kann ein Risiko, dass Umverpackungen während des Transportes ungewollt verschmutzt werden, sehr gering gehalten werden.
Es kann sein, dass die mehreren Shuttles jeweils eine entgegengenommene Umverpackung temporär mechanisch und/oder über Unterdrück fixieren. Ein jeweiliges Shuttle kann zur formschlüssigen Aufnahme wenigstens einer Umverpackung ausgebildet sein. In der Praxis hat es sich bewährt, wenn ein jeweiliges Shuttle wenigstens zwei Umverpackungen formschlüssig aufnehmen kann.
Weiter ist denkbar, dass die mehreren Shuttles jeweils über mehrere Saugelemente verfügen, über welche mehreren Saugelemente die mehreren Shuttles jeweils eine entgegengenommene Umverpackung temporär über Unterdrück fixieren und welchen mehreren Saugelementen ein gemeinsames Leitungssystem des jeweiligen Shuttles zugeordnet ist, welches jeweilige gemeinsame Leitungssystem die mehreren Saugelemente des jeweiligen Shuttles zum temporären Fixieren einer jeweiligen Umverpackung mit Unterdrück versorgt.
Auch kann es sein, dass die Umverpackungen über die Shuttles bzw. über die mehreren Shuttles von einer ersten Horizontalfördereinrichtung entgegengenommen werden und zusammen mit ihrem jeweiligen Shuttle auf eine zweite Horizontalfördereinrichtung wechseln, auf welcher zweiten Horizontalfördereinrichtung die Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen eingebracht werden. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Shuttles zum Wechseln von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung mittels einer Transfereinheit von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt werden, welche Transfereinheit sich zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles ausgebildeten Transportebene befindet.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass die Shuttles bzw. dass die mehreren Shuttles zum Rückführen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung mittels einer Transfereinheit von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung bewegt werden, welche Transfereinheit sich zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles ausgebildeten Transportebene befindet.
Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann es sein, dass die Umverpackungen über die Shuttles von einer ersten Horizontalfördereinrichtung entgegengenommen werden und zusammen mit ihrem jeweiligen Shuttle auf eine zweite Horizontalfördereinrichtung wechseln, auf welcher zweiten Horizontalfördereinrichtung die Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen eingebracht werden.
Denkbar ist hierbei, dass die mehreren Shuttles jeweils eine vorzugsweise via eine Zahnstange ausgebildete Verzahnung besitzen, unter Eingriff mit welcher jeweiligen Verzahnung die mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt werden und/oder unter Eingriff mit welcher jeweiligen Verzahnung die mehreren Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden.
Es kann sein, dass mindestens ein Zahnrad wenigstens eine Kette umlaufend antreibt, welche wenigstens eine Kette mit der jeweils einen vorzugsweise via eine Zahnstange ausgebildeten Verzahnung eines jeweiligen Shuttles in Eingriff gebracht wird, woraus resultierend die mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt werden und/oder woraus resultierend die mehreren Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden.
Zudem ist für diverse Ausführungsformen vorstellbar, dass die mehreren Shuttles jeweils eine Verzahnung besitzen, welche vorzugsweise durch eine Zahnstange ausgebildet wird und welche jeweilige Verzahnung zur Bewegung des jeweiligen Shuttles auf die zweite Horizontalfördereinrichtung und/oder zum Zurückbewegen des jeweiligen Shuttles auf die erste Horizontalfördereinrichtung mit einer umlaufend und/oder rotierend angetriebenen Gegenverzahnung der Transfereinheit kämmend in Eingriff gebracht wird.
Es kann sein, dass nach Durchführen des vorgegebenen Verpackungsprozesses auf einen weiteren Verpackungsprozess gewechselt wird, bei welchem weiteren Verpackungsprozess die bis dahin mit der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung in Verbindung stehenden Shuttles zum Durchführen des weiteren Verpackungsprozesses von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgenommen werden und mindestens eine Überschubplatte entlang zweier paralleler Förderabschnitte der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet wird. Bei dem weiteren Verpackungsprozess kann vorgesehen sein, dass die Umverpackungen im Bereich des ersten Förderabschnittes entgegengenommen und unter Oberflächenkontakt mit der wenigstens einen Überschubplatte mittels einer Verbringungseinrichtung auf den zweiten Förderabschnitt geschoben werden, auf welchem zweiten Förderabschnitt die Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen eingebracht werden, woraufhin die Umverpackungen sodann mit den eingebrachten Artikeln vom zweiten Förderabschnitt als Verpackungseinheit abgenommen werden.
Die Erfindung betrifft zudem ein Verpackungssystem zum Verpacken von Artikeln. Merkmale, welche vorhergehend bereist zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens erwähnt wurden, können ebenso bei den Ausführungsformen des nachfolgend beschriebenen Verpackungssystems vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt.
Ebenso können die nachfolgend zu den diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschriebenen Merkmale bei diversen Ausführungsformen des vorhergehend bereits beschriebenen Verpackungssystems vorgesehen sein. In diversen Ausführungsformen kann das Verpackungssystem zum Durchführen der nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet bzw. hierzu vorbereitet sein.
Das Verpackungssystem umfasst wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung sowie mindestens einen Manipulator, welcher zum Absetzen von Umverpackungen auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung sowie zum Einbringen von Artikeln in die auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Umverpackungen ausgebildet ist. Bei dem Verpackungssystem ist vorgesehen, dass mittels des Verpackungssystems ein vorgegebener Verpackungsprozess durchführbar ist, bei welchem mehrere als Bestandteil des Verpackungssystems ausgebildete Shuttles vorgesehen sind, welche lösbar an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet werden können, so dass Umverpackungen über den mindestens einen Manipulator auf den mehreren lösbar an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar und Artikel in die auf den mehreren Shuttles abgesetzten Umverpackungen einsetzbar sind. Die mehreren Shuttles können derart ausgebildet sein, dass die mehreren Shuttles entgegengenommene Umverpackungen jeweils temporär mechanisch und/oder temporär via Unterdrück fixieren können.
Auch können die mehreren Shuttles ggf. jeweils über mehrere Saugelemente verfügen, über welche mehreren Saugelemente die mehreren Shuttles jeweils eine entgegengenommene Umverpackung temporär über Unterdrück fixieren können. Hierbei kann es sein, dass die mehreren Shuttles jeweils ein gemeinsames Leitungssystem für die jeweiligen mehreren Saugelemente umfassen, über welches gemeinsame Leitungssystem die jeweiligen mehreren Saugelemente eines jeweiligen Shuttles fluidisch miteinander in Verbindung stehen.
Das Verpackungssystem kann eine erste Horizontalfördereinrichtung und eine zweite Horizontalfördereinrichtung umfassen. Die erste Horizontalfördereinrichtung kann derart angeordnet sein, dass Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar sind.
Weiter kann die zweite Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet sein, dass Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung angeordneten mehreren Shuttles einbringbar sind. Zudem kann mindestens eine Transfereinheit vorgesehen sein, welche zur Bewegung der mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist und/oder welche mindestens eine Transfereinheit zum Rückführen der Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist. Es kann hierbei sein, dass sich die mindestens eine Transfereinheit zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles ausgebildeten Transportebene befindet.
Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann das Verpackungssystem ggf. eine erste Horizontalfördereinrichtung und eine zweite Horizontalfördereinrichtung umfassen, wobei die erste Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet ist, dass Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar sind.
Die zweite Horizontalfördereinrichtung kann derart angeordnet sein, dass Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung angeordneten mehreren Shuttles einbringbar sind. Hierbei können die mehreren Shuttles jeweils eine Verzahnung besitzen, wobei mindestens eine Transfereinheit vorgesehen ist, welche unter Eingriff mit einer jeweiligen Verzahnung eines jeweiligen Shuttles die mehreren Shuttles von der ersten
Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegen und/oder von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegen kann.
Es kann sein, dass die jeweilige Verzahnung eines jeweiligen Shuttles als Triebstockverzahnung ausgebildet ist und dass die mindestens eine Transfereinheit mindestens ein Zahnrad und wenigstens eine über das mindestens eine Zahnrad umlaufend angetriebene Kette umfasst, mit welcher wenigstens einen über das mindestens eine Zahnrad umlaufend angetriebenen Kette das jeweilige Shuttle über die als Triebstockverzahnung ausgebildete Verzahnung für eine Bewegung von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung und/oder für das Zurückbewegen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung temporär in Eingriff bringbar ist.
In weiteren denkbaren Ausführungsformen können die Shuttles jeweils eine Verzahnung besitzen. Auch kann die Transfereinheit eine rotierend antreibbare Gegenverzahnung besitzen, mit welcher die jeweilige Verzahnung der mehreren Shuttles zur Bewegung von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung oder zum Zurückbewegen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung kämmend in Eingriff gebracht werden kann.
Auch kann es sein, dass die Transfereinheit anstelle und/oder ergänzend zu der über das mindestens eine Zahnrad umlaufend angetriebenen Kette mindestens einen Zahnriemen besitzt, an welchem mehrere Greifelemente angeordnet sind, über welche mehreren Greifelemente die mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt und/oder über welchen mehreren Greifelemente die mehreren Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden.
Auch kann es sein, dass mindestens eine Transfereinheit vorgesehen ist, welche als Reibradförderer ausgebildet ist und über welche ein jeweiliges Shuttle der mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt und/oder von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden kann.
Wie bereits erwähnt, kann es sein, dass das Verpackungssystem eine erste Horizontalfördereinrichtung und eine zweite Horizontalfördereinrichtung umfassen, wobei die erste Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet ist, dass Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar sind. Weiter kann die zweite Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet sein, dass Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung angeordneten mehreren Shuttles einbringbar sind.
Das Verpackungssystem kann zum Durchführen eines weiteren Verpackungsprozesses ausgebildet sein, bei welchem weiteren Verpackungsprozess unter Abnahme der mehreren Shuttles von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung wenigstens eine Überschubplatte entlang zweier Förderabschnitte angeordnet wird, welche zwei Förderabschnitte die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung ausbildet. Zudem kann eine Verbringungseinrichtung vorgesehen sein, welche Verbringungseinrichtung Umverpackungen vom ersten Förderabschnitt auf den zweiten Förderabschnitt unter Oberflächenkontakt mit der wenigstens einen entlang der zwei Förderabschnitt positionierten Überschubplatte schieben kann.
Die nachfolgende Beschreibung dient nochmals zur weiteren Verdeutlichung diverser Aspekte und ist als nicht einschränkend zu verstehen.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen kann das Problem bestehen, dass ein Karton beim Herausfahren des Roboters mitgezogen wird. Wrd ein Karton mithilfe eines Roboters in ein Shuttle gestellt, besteht die Gefahr, dass beim Herausfahren des Roboters der Karton aufgrund hoher Verfahrgeschwindigkeiten wieder mitgenommen wird. Um dem entgegenzuwirken, bildet das Shuttle unter dem Karton ein Vakuum, um diesen festzuhalten. Um dies zu realisieren fährt ein Grundshuttle auf einem Bahnkörper bis zu einer Vakuumzentrierung. Hierbei wird eine Verbindung mithilfe eines Saugers und einer Kupplung hergestellt, welches es ermöglicht, das Vakuum herzustellen.
Wrd das Shuttle mit dem Grundshuttle verbunden, kann somit ein Vakuum auf jedem einzelnen Shuttle erzeugt werden. Zudem kann das Shuttle auf weitere Medien, wie beispielsweise Druckluft, erweitert werden. Die Ansteuerung für jedes Shuttles erfolgt individuell. Als Vorteil ist zu nennen, dass keine ungewollte Mitnahme des Kartons beim Herausfahren des Roboters mehr möglich ist. Durch verschiedene Medien sind für das Shuttle nicht nur Sauger möglich, sondern alle Arten von Aktorik, die mit dem übergebenen Medium arbeiten können, so beispielsweise Zylinder und/oder Greifer.
Weiter kann es sein, dass eine Spur kompatibel für Shuttles und Packs ist. Hierdurch können komplexere Gebinde verarbeitet werden. Shuttles können herausgenommen werden. Ohne Shuttles wird keine extra Spur benötigt, um Packs aus der Maschine zu fahren. Shuttles können beliebige Strukturen ausbilden. Somit können diese auch passive Funktionen übernehmen oder sogar mithilfe von Medienübertrag und darauf verbauter Aktorik aktive Funktionen übernehmen. Hierdurch ist eine Leitungssteigerung bei kleinen bzw. Sondergebinden möglich. Es existiert ein niedrigerer Reibkoeffizient zwischen Shuttle und Spur als bei Produkt und Spur. Hierdurch kann Energie eingespart werden. Eine Sensorik ist für beide Alternativen voll funktionsfähig und kompatibel.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verpackungssystem erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verpacken von Artikeln betreffen oder bilden können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verpackungssystem von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verpackungssystems betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verpackungssystem.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Wenn auch im Zusammenhang der weiter unten folgenden Figurenbeschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise des erfindungsgemäßen Verpackungssystems ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems.
Fig. 2 zeigt die Ausführungsform des Verpackungssystems nach Fig. 1 und verdeutlicht in Zusammenschau mit Fig. 1 einzelne Aspekte seiner Funktionsweise.
Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems mit einem Mechanismus zum hin und her Schieben von Shuttles zwischen zwei Horizontalfördereinrichtungen.
Fig. 4 zeigt eine schematische Ansicht einerweiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems mit einem Mechanismus zum hin und her Schieben von Shuttles zwischen zwei Horizontalfördereinrichtungen.
Figuren 5 bis 7 zeigen unterschiedliche Ansichten einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Shuttles.
Fig. 8 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Horizontalfördereinrichtung mit hieran angeordneten Shuttles, wie sie als Bestandteil diverser Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems vorgesehen sein können. Fig. 9 zeigt weitere Details der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung nach Fig. 8.
Fig. 10 zeigt als Schnittdarstellung weitere Aspekte der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung nach Fig. 9.
Fig. 11 verdeutlicht in insgesamt drei schematischen Ansichten (Fig. 11 A, Fig. 11 B und Fig. 11 C) unterschiedliche Verpackungsprozesse, welche in diversen Ausführungsformen mittels eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems durchführbar sind.
Figuren 12 bis 14 zeigen weitere Einzelteile und Module einerweiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Draufsicht der Fig. 1 illustriert eine erste Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems, das hier allgemein mit der Bezugsziffer 1 bezeichnet ist. Über das Verpackungssystem 1 können Artikel 2, welche vorliegend durch Getränkebehälter 4 gebildet sind bzw. sein können, verpackt werden. Das Verpackungssystem 1 umfasst eine erste Horizontalfördereinrichtung 10 und eine zweite Horizontalfördereinrichtung 20, die nebeneinander angeordnet sind.
Die erste Horizontalfördereinrichtung 10 besitzt mehrere umlaufend geführte Haltemittel 12, wobei zwischen jeweils zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Haltemitteln 12 der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 ein Shuttle 5 an der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 klemmend gehalten werden kann. Beispielsweise kann die erste Horizontalfördereinrichtung 10 mindestens einen umlaufend geführten Ketten- und/oder Riementrieb umfassen, an welchem die Haltemittel 12 angeordnet sind.
In der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsvariante werden Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 an die erste Horizontalfördereinrichtung 10 rückgeführt, wobei die in Fig. 1 noch nicht vollständig auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 übergetretenen Shuttles 5 in Fig. 2 bereits vollständig von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 gewechselt sind und zwischen unmittelbar aufeinanderfolgenden Haltemitteln 12 der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 klemmend gehalten werden.
Die Bezugsziffer 30 bezeichnet in den Figuren 1 und 2 jeweils ein Magazin bzw. ein erstes Magazin, in welchem eine Vielzahl an Umverpackungen 3 aufgenommen ist. Die Umverpackungen 3 werden mittels einer nicht mit dargestellten Handhabungseinrichtung aus dem Magazin 30 entnommen und von den Shuttles 5 entgegengenommen, welche weiterhin klemmend an der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 über die Haltemittel 12 festgesetzt sind.
Im Magazin 30 sind die Umverpackungen 3 noch gefaltet. Während des Überführens an die erste Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. während eines Überführens an die von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bewegten Shuttles 5 werden die Umverpackungen 3 mittels der Handhabungseinrichtung aufgezogen. Zudem werden die über die erste Horizontalfördereinrichtung 10 bewegten Shuttles 5 während des Absetzens der sodann aufgezogenen Umverpackungen 3 auf den Shuttles 5 unterbrechungsfrei in einer Transportrichtung TR1 fortbewegt, welche Transportrichtung TR1 die erste Horizontalfördereinrichtung 10 zur Bewegung der Shuttles 5 sowie zur Bewegung der mittels der Shuttles 5 aufgenommenen und aufgezogenen Umverpackungen 3 bereitstellt.
Die Darstellung der Fig. 1 lässt zudem erkennen, dass die Dimensionierung der Shuttles 5 an die Dimensionierung der aufgezogenen Umverpackungen 3 angepasst ist bzw. dass die Dimensionierung der Shuttles 5 mit der Dimensionierung der aufgezogenen Umverpackungen 3 korrespondiert. Die Shuttles 5 bilden jeweils einen Randbereich aus, über welchen die aufgezogenen Umverpackungen 3 nach einer jeweiligen Entgegennahme durch ein jeweiliges Shuttles 5 formschlüssig oder im Wesentlichen formschlüssig gehalten werden können. Dieser Randbereich bzw. diese Schale 85 ist in nachfolgender Fig. 5 gut zu erkennen.
Das Verpackungssystem 1 umfasst zudem ein zweites Magazin 40, in welchem eine Vielzahl an Gefachen 6 aufgenommen ist. Die Gefache 6 werden aus dem zweiten Magazin 40 entnommen und in die weiterhin auf den Shuttles 5 angeordneten und aufgezogenen Umverpackungen 3 eingesetzt. Die Entnahme von Gefachen 6 aus dem zweiten Magazin 40 und das Anordnen von entnommenen Gefachen 6 in den aufgezogenen Umverpackungen 3 kann über die vorherig bereits beschriebene Handhabungseinrichtung erfolgen, welche Umverpackungen 3 aus dem ersten Magazin 30 entnimmt, aufzieht und auf den Shuttles 5 absetzt.
Auch ist denkbar, dass hierfür eine weitere Handhabungseinrichtung vorgesehen ist, welche Gefache 6 aus dem zweiten Magazin 40 entnimmt und in die bereits aufgezogenen sowie weiterhin auf mittels der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bewegten Shuttles 5 befindlichen Umverpackungen 3 einsetzt.
Mittels des jeweiligen Gefaches 6 werden in der jeweiligen Umverpackung 3 mehrere Kammern ausgebildet, wobei eine jeweilige Kammer zur Aufnahme eines jeweiligen als Getränkebehälter 4 ausgebildeten Artikels 2 vorgesehen ist. Zeitlich während ein jeweiliges Gefache 6 in eine jeweilige Umverpackung 3 eingebracht wird, wird die jeweilige Umverpackung 3 sowie das jeweilige Shuttle 5, auf welchem die jeweilige Umverpackung 3 weiterhin aufsteht, unterbrechungsfrei entlang der ersten Transportrichtung TR 1 fortbewegt.
Zeitlich nachdem ein jeweiliges Gefache 6 in eine jeweilige Umverpackung 3 eingebracht wurde, wechselt die jeweilige Umverpackung 3 zusammen mit dem jeweiligen Shuttle 5, auf welchem die jeweilige Umverpackung 3 weiterhin aufsteht, von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20. Es kann sein, dass hierzu unmittelbar nach dem Einbringen eines jeweiligen Gefaches 6 in eine jeweilige Umverpackung 3 ein Schubbalken mit mehreren Shuttles 5 und/oder mit mehreren Umverpackungen 3, in welche bereits ein jeweiliges Gefache 6 eingebracht wurde, in Oberflächenkontakt tritt und die mehreren Shuttles 5 sowie die hierauf weiterhin angeordneten Umverpackungen 3 senkrecht zur ersten Transportrichtung TR1 schiebt, so dass die jeweiligen Shuttles 5 sowie die hierauf weiterhin angeordneten Umverpackungen 3 in Richtung der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 bewegt werden bzw. in Richtung der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben werden.
Da ein solcher Schubbalken zur Entgegennahme eines weiteren Shuttles in Richtung der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 zurückbewegt werden muss und da hierdurch der Durchsatz für das Verpackungssystem 1 begrenzt wird, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen auf einen solchen Schubbalken verzichtet werden kann.
Anstelle eines solchen Schubbalkens kann eine Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) vorgesehen sein, mit welcher die Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 wechseln können oder über welche die Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 wechseln können. Bei solchen Ausführungsformen entsprechend der nachfolgenden Beschreibung zu Fig. 3 und zu Fig. 4 kann das Verpackungssystem 1 mit hohem Durchsatz betrieben werden.
Auch die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 besitzt eine Vielzahl an Haltemitteln 14, welche ein jeweiliges Shuttle 5 nach seinem Wechsel von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 klemmend halten.
Ein weiterer Bestandteil des Verpackungssystems 1 ist durch einen Zulauf 60 mit einer Fördereinrichtung 64 und mehreren parallel zueinander verlaufenden Gassenblechen 62 gebildet, zwischen welchen mehreren parallel zueinander verlaufenden Gassenblechen 62 mehrere Reihen an hintereinander angeordneten Artikeln 2 bzw. mehrere Reihen an hintereinander angeordneten Getränkebehältern 4 parallel zueinander geführt werden. Ein jeweils zuvorderst angeordneter Artikel 2 bzw. ein jeweiliger zuvorderst angeordneter Getränkebehälter 4 einer jeweiligen Reihe steht mit einem Anlagebalken 9 in Oberflächenkontakt.
Der Anlagebalken 9 wird parallel zu einer zweiten Transportrichtung TR2 bewegt, entlang welcher zweiten Transportrichtung TR2 die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 Shuttles 5 mit hierauf weiterhin angeordneten und jeweils bereits ein eingebrachtes Gefache 6 aufweisenden Umverpackungen 3 bewegt. Eine Bewegungsgeschwindigkeit des Anlagebalkens 9 ist gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der als Bestandteil des Zulaufs 60 ausgebildeten Fördereinrichtung 64 vermindert, so dass sich Artikel 2 einer jeweiligen Reihe bzw. Getränkebehälter 4 einer jeweiligen Reihe am Anlagebalken 9 stauen.
Eine mit der Bezugsziffer 15 bezeichnete und hier lediglich schematisch dargestellte oder angedeutete Handhabungseinrichtung nimmt mehrere Artikel 2 bzw. mehrere Getränkebehälter 4 der parallelen Reihen vom Zulauf 60 entgegen und setzt hierauf folgend jeweils einen Artikel 2 bzw. einen Getränkebehälter 4 in einer jeweiligen mittels des Gefaches 6 in einer Umverpackung 3 gebildeten Kammer ab. Die Artikel 2 bzw. die Getränkebehälter 4 sind sodann in den mittels des jeweiligen Gefaches 6 einer jeweiligen Umverpackung 3 gebildeten Kammern formschlüssig oder im Wesentlichen formschlüssig aufgenommen. Während des Absetzens der Artikel 2 bzw. der Getränkebehälter 4 in der jeweiligen Kammer wird das jeweilige bereits auf die zweite Horizontalförderreinrichtung 20 gewechselte Shuttle 5 zusammen mit der weiterhin hierauf aufstehenden Umverpackung 3 und dem hierin eingebrachten Gefache 6 unterbrechungsfrei entlang der zweiten Transportrichtung TR2 fortbewegt. Das jeweilige bereits auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 gewechselte Shuttle 5 wird hierbei weiterhin über die Haltemittel 14 der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 klemmend an der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 gehalten.
Eine Umverpackung 3 bildet zusammen mit dem eingebrachten Gefache 6 und den eingesetzten Artikeln 2 bzw. den eingesetzten Getränkebehältern 4 eine Verpackungseinheit 8 aus. Eine jeweilige noch durch ein Shuttle 5 aufgenommene Verpackungseinheit 8 wird sodann auf das Auslaufband 70 umgesetzt oder auf das Auslaufband 70 geschoben. Die leeren Shuttles 5‘ werden hierauf zur erneuten Entgegennahme von Umverpackungen 3 an die erste HorizontalfördereinrichtunglO rückgeführt. Hierzu kann wiederum ein Schubbalken mit den leeren Shuttle 5‘ in Oberflächenkontakt treten und die leeren Shuttles 5‘ von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 schieben. Bewährt hat es sich jedoch, wenn hierzu mindestens eine Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) vorgesehen ist.
Eine Zusammenschau der Figuren 1 und 2 verdeutlicht hierbei den Wechsel der Shuttles 5 zusammen mit den hierauf befindlichen Umverpackungen 3 und den eingesetzten Gefachen 6 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20. Auch verdeutlicht eine Zusammenschau der Figuren 1 und 2 die Rückführung von leeren Shuttles 5‘ von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10.
Aus einer Zusammenschau der Figuren 1 und 2 wird zudem deutlich, dass die erste Horizontalfördereinrichtung 10 und die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 über Transfereinheiten 78 (vgl. Figuren 3 und 4) nach dem Prinzip einer Rundläufermaschine arbeiten und die Shuttles 5 umlaufend führen.
Die Fig. 3 zeigt ein Funktionsprinzip, wie es bei diversen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann und zeigt insbesondere eine Ausführungsform einer Transfereinheit 78. Weiter verdeutlicht Fig. 3 einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurden zur Verdeutlichung des Funktionsprinzips bzw. der Arbeitsweise des Verpackungssystems 1 in Fig. 3 jeweils lediglich die erste Horizontalfördereinrichtung 10, die zweite Horizontalfördereinrichtung 20, die Haltemittel 12 und 14 sowie Zahnräder 50 dargestellt, welche ein jeweiliges Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 sowie von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 schieben können. Das Auslaufband 70, der Zulauf 60, die Handhabungseinrichtung 15 sowie das erste Magazin 30 und das zweite Magazin 40 fehlen bei der Darstellung nach Fig. 3, können jedoch für das Funktionsprinzip bzw. die Arbeitsweise des Verpackungssystems 1 nach Fig. 3 ebenso vorgesehen sein.
Die Ausführungsform eines Verpackungssystems 1 nach Fig. 3 umfasst mehrere Zahnräder 50, über welche Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 und von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben werden können, so dass das Verpackungssystems 1 als Rundläufermaschine arbeitet.
Jedes Shuttle 5 verfügt über eine in Fig. 3 nicht mit dargestellte Zahnstange 58 (vgl. Fig. 4), welche eine Verzahnung 56 besitzt. Die Verzahnung 56 einer jeweiligen Zahnstange 58 kann zum Überschieben eines jeweiligen Shuttles 5 mit einer entsprechenden Gegenverzahnung 54 (vgl. Fig. 4) der Zahnräder 50 kämmend in Eingriff gebracht werden. Wird somit ein jeweiliges Zahnrad 50 unter Eingriff mit einer Verzahnung 56 einer jeweiligen Zahnstange 58 rotierend bewegt, so wird das jeweilige Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben.
Das jeweilige Zahnrad 50 kann unterhalb einer für die Shuttles 5 ausgebildeten Transportebene angeordnet sein. Auch kann es sein, dass das Zahnrad 50 derart positioniert ist, dass die Shuttles 5 mit einer an einer Seite des jeweiligen Shuttles 5 angeordneten Zahnstange 58 auf das jeweilige Zahnrad treffen.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform ist die Anzahl der Zahnräder 50 und deren Positionierung derart gewählt, dass jeweils ein einzelnes Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 und von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben wird. Vorstellbar ist darüber hinaus, dass die entsprechende Anzahl und Positionierung der Zahnräder 50 derart gewählt werden, dass zeitgleich mehrere Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben werden. Beispielsweise kann es sein, dass die Shuttles 5 hierbei paarweise von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben werden.
Die Fig. 4 zeigt eine schematische Ansicht einerweiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 mit einer Transfereinheit 78 zum Schieben von Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 umfasst eine weitere Transfereinheit 78, die entsprechend der dargestellten Transfereinheit 78 ausgebildet ist und Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 zurückschiebt. Die jeweilige Transportrichtung TR1 und TR2 der Horizontalfördereinrichtungen 10 und 20 ist auch in Fig. 4 mittels jeweiliger Pfeildarstellung angedeutet. Die Shuttles 5 werden im Bereich der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 zwischen Halteelementen 12 gehalten. Auch die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 verfügt über solche Halteelemente, die aus Gründen der Übersichtlichkeit in Fig. 4 nicht mit dargestellt sind.
Die Shuttles 5 verfügen jeweils über eine Zahnstange 58, die eine Verzahnung 56 ausbildet und deren Längserstreckung lotrecht zur Transportrichtung TR1 der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 orientiert ist. Die Verzahnung 56 der Zahnstange 58 ist vorliegend als Triebstockverzahnung ausgebildet. Auch bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist ein Zahnrad 50 vorgesehen, welches rotierend bewegt wird.
Eine Kräfteübertragung zwischen der Gegenverzahnung 54 des Zahnrades 50 und der als Triebstockverzahnung ausgebildeten Verzahnung 56 der Zahnstange 58 erfolgt in Fig. 4 nicht mittels eines kämmenden Eingriffs zwischen der Verzahnung 56 der Zahnstange 58 und der Gegenverzahnung 54 des Zahnrades 50. Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist eine Kette 52 vorgesehen, welche mittels einer rotierenden Bewegung des Zahnrades 50 umlaufend angetrieben wird.
Die Funktionsweise zum Überschieben bzw. zum Bewegen eines Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 kann hierbei in diversen Ausführungsformen wie nachfolgend beschrieben ausgebildet sein.
Nähert sich ein mittels der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 in Transportrichtung TR1 bewegtes Shuttle 5 der Kette 52 an, so gelangt die Verzahnung 56 der Zahnstange 58 zu einem bestimmten Zeitpunkt mit der Kette 52 in Eingriff, wodurch das gesamte Shuttle 5 aufgrund des umlaufenden Antriebs der Kette 52 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben wird. Die Bewegung des Shuttles 5 erfolgt somit entlang einer Bewegungsrichtung, welche lotrecht zu den Transportrichtungen TR1 und TR2 verläuft. Nach vollständigem Übertritt auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 wird das jeweilige Shuttle 5 sodann mittels entsprechender Haltemittel 14 via die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 entlang der Transportrichtung TR2 bewegt.
Auch die Bewegung bzw. das Zurückführen eines jeweiligen Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 erfolgt mittels des beschriebenen Eingriffs zwischen einer Zahnstange 58 und einer Kette 52, welche Kette 52 über ein rotierendes Zahnrad 50 umlaufend angetrieben wird. Diese Kette 52 bzw. dieses rotierende Zahnrad 50, welches diese Kette 52 rotierend antreibt, sind in Fig. 4 nicht mit dargestellt.
Alternativ hierzu kann die Funktionsweise zum Überschieben bzw. zum Bewegen eines Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 in diversen Ausführungsformen wie nachfolgend beschrieben ausgebildet sein.
Nähert sich ein mittels der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 in Transportrichtung TR1 bewegtes Shuttle 5 einem Endbereich der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 an, so erfolgt im Endbereich eine Zentrierung des Shuttles 5, wobei das Shuttle 5 in eine definierte Ausrichtung gebracht wird. Die Transfereinheit 78 befindet sich hierbei zunächst unterhalb einer über die Horizontalfördereinrichtungen 10 und 20 zur Bewegung der Shuttles 5 ausgebildeten Transportebene und wird sodann in vertikaler Richtung angehoben, wobei die Verzahnung 56 der Zahnstange 58 eines jeweiligen bereits zentrierten bzw. in die definierte Ausrichtung gebrachten Shuttles 5 mit der Kette 52 in Eingriff gelangt.
Anschließend wird das Zahnrad 50 rotierend bewegt, wodurch die Kette 52 umlaufend angetrieben wird. Hierdurch wird das jeweilige Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben. Die Bewegung des Shuttles 5 erfolgt somit entlang einer Bewegungsrichtung, welche lotrecht zu den Transportrichtungen TR1 und TR2 verläuft. Nachdem das Shuttle 5 vollständig von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 gewechselt hat, taucht die Transfereinheit 78 wieder unter die zur Bewegung der Shuttles 5 ausgebildete Transportebene ab, wozu die Transfereinheit 78 in vertikaler Richtung abgesenkt wird. Hierdurch wird der Eingriff zwischen der Verzahnung 56 der Zahnstange 58 und der Kette 52 aufgehoben.
Nachfolgend wird das jeweilige Shuttle 5 sodann mittels entsprechender Haltemittel 14 via die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 entlang der Transportrichtung TR2 bewegt. Auch die Bewegung bzw. das Zurückführen eines jeweiligen Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 erfolgt mittels des beschriebenen Prinzips, wobei eine weitere in Fig. 4 nicht mit dargestellte Transfereinheit 78 für einen jeweiligen Eingriff mit einer Verzahnung 56 einer Zahnstange 58 und zum Lösen eines Eingriffs mit einer Verzahnung 56 einer jeweiligen Zahnstange 58 in vertikaler Richtung angehoben bzw. in vertikaler Richtung abgesenkt wird. Das vertikale Anheben und das vertikale Absenken der Transfereinheit 78 kann pneumatisch erfolgen.
Die Fig. 5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Shuttles 5. Das Shuttle 5 umfasst eine Tragplatte 84, an welcher zwei Handgriffe 87 angeordnet sind, um das Shuttle 5 händisch von einer Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. 20 abnehmen oder auf die jeweilige Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. 20 aufsetzen zu können. An der Tragplatte 84 sind zwei Schalen 85 angeordnet, wobei eine jeweilige Schale 85 eine jeweilige Umverpackung 3 aufnehmen kann.
Damit die jeweilige Umverpackung 3 beim Einbringen in eine jeweilige Schalte 85 nicht beschädigt wird, bilden die Schalen 85 jeweils mehrere Laschen 86 aus, welche die jeweilige Umverpackung 3 beim Einbringen in die jeweilige Schale 85 führen und hierbei zudem als Zentrierung wirken.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Verpackungssystemen ist es in der Praxis gelegentlich der Fall, dass eine Handhabungseinrichtung eine Umverpackung 3 ggf. aus einem Magazin entnimmt, aufzieht und sodann auf einer Horizontalfördereinrichtung absetzt. Verlässt die Handhabungseinrichtung sodann die jeweilige Umverpackung 3, so können Teile der Handhabungseinrichtung noch mit der Umverpackung 3 in Kontakt stehen, wodurch die Umverpackung 3 ggf. wieder von der Horizontalfördereinrichtung abgehoben wird oder ungewollt verrutscht und/oder kippt.
Um solche Probleme zu vermeiden, umfassen die Shuttles 5 jeweils mehrere Saugelemente 82, die in Fig. 5 sowie auch in der Draufsicht nach Fig. 6 jeweils zu erkennen sind. Über die Saugelemente 82 kann eine jeweilige Umverpackung 3 über Unterdrück gehalten werden, wenn die jeweilige zum Einbringen in eine jeweilige Schale 85 vorgesehene Handhabungseinrichtung die jeweilige Umverpackung 3 wieder verlässt. Die Saugelemente 82 stehen hierbei mit einer jeweiligen Bodenseite einer jeweiligen Umverpackung 3 in Oberflächenkontakt und bewirken durch die Unterdruckbeaufschlagung, dass die jeweilige Umverpackung 3 temporär am Shuttle 5 festgesetzt wird.
Die Figuren 5 und 6 zeigen hierbei jeweils, dass die Saugelemente 82 über Pneumatikleitungen 91 mit Unterdrück beaufschlagt werden können. Die Pneumatikleitungen 91 bilden ein gemeinsames Leitungssystem 92 für die Saugelemente 82, so dass sämtliche Saugelemente 82 über das gemeinsame Leitungssystem 92 zeitgleich oder in etwa zeitgleich mit Unterdrück beaufschlagbar sind.
Die Pneumatikleitungen 91 münden zudem in die Pneumatikanschlüsse, welche in Figuren 5 und 6 jeweils auf Verweis mit Ziffer 89 dargestellt sind. Jedes Shuttle 5 verfügt im Ausführungsbeispiel nach Figuren 5 bis 7 über genau zwei Schalen 85, so dass jedes Shuttle 5 über die genau zwei Schalen 85 zeitgleich genau zwei Umverpackungen 3 entgegennehmen kann. Jede der genau zwei Schalen 85 verfügt bei der Ausführungsform eines Shuttles 5 nach Figuren 5 bis 7 über genau vier Saugelemente 82, welche via Unterdrück eine jeweilige Umverpackung 3 an ihrer Bodenseite greifen können, wenn sich die jeweilige Handhabungseinrichtung von der jeweiligen Umverpackung 3 entfernt.
Die Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch die Ausführungsform eines Shuttles 5 nach Figuren 5 und 6 und lässt hierbei insbesondere nochmals im Schnitt ein Saugelement 82 erkennen, welches via die Pneumatikleitungen 91 mit Unterdrück beaufschlagt wird. Die Schale 85 ist weiterhin an der Tragplatte 84 angeordnet und kann eine jeweilige Umverpackung 3 formschlüssig aufnehmen.
Die Fig. 8 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Horizontalfördereinrichtung 10 und 20 mit hieran angeordneten Shuttles 5, wie sie als Bestandteil diverser Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 vorgesehen sein können. Über die erste Horizontalfördereinrichtung 10 werden die Shuttles 5 weiterhin in Transportrichtung TR1 bewegt. Die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bewegt die Shuttles 5 entlang der Transportrichtung TR2.
Von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 werden die Shuttles 5 über eine Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben. Von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 werden die Shuttles 5 sodann über eine entsprechende Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) zurückgeschoben. Die Horizontalfördereinrichtungen 10 und 20 und die Transfereinheiten 78 bilden somit eine Rundläufermaschine für die Shuttles 5 aus. Die Shuttles 5 entsprechen dem vorherig zu den Figuren 5 bis 7 beschriebenem Ausführungsbeispiel und können über die dort auf Verweis mit Ziffer 87 dargestellten Handgriffe von der jeweiligen Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. 20 händisch abgenommen werden.
Die Fig. 9 zeigt weitere Details der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 nach Fig. 8. Bei der Darstellung nach Fig. 9 wurden die Shuttles 5 von der Horizontalfördereinrichtung 20 abgenommen, so dass weitere Komponenten zu erkennen sind.
So zeigt Fig. 9 ein Verbindungsstück 95, welches einen Unterdrück auf ein pneumatisches Leitungssystem 92 übertragen kann, welches sodann die einzelnen Shuttles 5 mit Unterdrück versorgt. Die Unterdruckversorgung ist hierbei derart, dass einzelne Shuttles 5 selektiv zu einem bestimmten Zeitpunkt mit Unterdrück versorgt werden können, wenn eine jeweilige zum Einbringen einer Umverpackung 3 in eine Schale 85 des jeweiligen Shuttles 5 vorgesehene Handhabungseinrichtung das jeweilige Shuttle 5 verlässt. Ziffer 97 verweist auf eine Zentrierung, mit welcher das auf Verweis mit Ziffer 98 dargestellte Grundshuttle ausgerichtet werden kann.
Die Fig. 10 zeigt als Schnittdarstellung weitere Aspekte der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 nach Fig. 9. Insbesondere zeigt die Fig. 10 im Schnitt ein Anschlussstück, über welches die Shuttles 5 mit Unterdrück versorgt werden können.
Die Figuren 11A, 11 B und 11C verdeutlichen unterschiedliche Verpackungsprozesse VP1 und VP2, welche in diversen Ausführungsformen mittels eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 durchführbar sind. Die Darstellungen nach Figuren 11A bis 11C können eine erste Horizontalfördereinrichtung 10 oder eine zweite Horizontalfördereinrichtung 20 betreffen, wie sie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen bereits beschrieben worden sind.
Die erste Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bildet zwei parallel zueinander verlaufende Förderabschnitte 16 und 18 aus. Die Fig. 11A lässt hierbei einen Verpackungsprozess VP1 erkennen, bei welchem die Förderabschnitte 16 und 18 gemeinsam ein Shuttle 5 transportieren. Ein solcher Verpackungsprozess VP1 wird beispielsweise mittels des Verpackungssystems 1 ausgebildet, wie es vorhergehend zu den Figuren 1 bis 3 bereits beschrieben wurde.
Die Fig. 11 B verdeutlicht sodann eine Umstellung eines Verpackungssystems 1 auf einen weiteren Verpackungsprozess VP2. Die Shuttles 5, welche während des Verpackungsprozesses VP1 noch an der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. an der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 angeordnet sind, wurden in Fig. 11 B bereits von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 abgenommen.
Die Fig. 11C lässt sodann erkennen, dass zum Durchführen des weiteren Verpackungsprozesses VP2 mehrere Überschubplatten 79 entlang des ersten Förderabschnittes 16 und entlang des zweiten Förderabschnittes 18 angeordnet wurden. Hierdurch besteht die Möglichkeit, dass eine in den Figuren 11A bis 11C nicht mit dargestellte Verbringungseinrichtung eine Umverpackung 3 unter Oberflächenkontakt mit den Überschubplatten 79 vom ersten Förderabschnitt 16 auf den zweiten Förderabschnitt 18 schiebt.
Shuttles 5, welche eine jeweilige Umverpackung 3 aufnehmen können, sind während des weiteren Verpackungsprozesses VP2 nicht vorgesehen. Ein solches Verpackungssystem 1, welches beide Verpackungsprozesses VP1 oder VP2 wahlweise durchführen kann, besitzt eine sehr hohe Flexibilität im Hinblick auf den Umgang mit unterschiedlichen Umverpackungen 3.
Die Figuren 12 bis 14 zeigen eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1. Das Verpackungssystem 1 arbeitet nach dem Prinzip der vorherig zu den Figuren 1 bis 3 beschriebenen Ausführungsform, so dass auf die voranstehende Beschreibung zu diesen Figuren rückverwiesen werden kann. Figuren 12 und 13 lassen jeweils den Zulauf 60, die erste Horizontalfördereinrichtung 10, die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 und das Auslaufband 70 erkennen. ln der Fig. 14 sind nochmals die erste Horizontalfördereinrichtung 10 und die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 zusammen mit Shuttles 5 dargestellt, welche auf der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 angeordnet sind.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Verpackungssystem
2 Artikel
3 Umverpackung
4 Getränkebehälter
5 Shuttle 5‘ Shuttle
6 Gefache
8 Verpackungseinheit
9 Anlagebalken
10 Erste Horizontalfördereinrichtung 12 Halteelement
14 Halteelement
15 Handhabungseinrichtung
16 Erster Förderabschnitt 18 Zweiter Förderabschnitt
20 Zweite Horizontalfördereinrichtung 30 Magazin, erstes Magazin 40 Magazin, zweites Magazin 50 Zahnrad 52 Kette
54 Gegenverzahnung 56 Verzahnung 58 Zahnstange 60 Zulauf 62 Gassenblech 64 Fördereinrichtung 70 Auslaufband
78 Transfereinheit
79 Überschubplatte 82 Saugelement
84 Tragplatte
85 Schale
86 Lasche
87 Handgriff 89 Pneumatikanschluss
91 Pneumatikleitung
92 Gemeinsames Leitungssystem 95 Verbindungsstück
97 Zentrierung
98 Grundshuttle TR1 Transportrichtung TR2 Transportrichtung VP1 Verpackungsprozess
VP2 Weiterer Verpackungsprozess

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Verpacken von Artikeln (2), das Verfahren umfassend folgende Schritte:
- Absetzen von Umverpackungen (3) auf wenigstens einer Horizontalfördereinrichtung (10, 20), welche wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (10, 20) die auf ihr abgesetzten Umverpackungen (3) entlang einer Verpackungsstrecke transportiert, wobei im Verlauf des Transportes entlang der Verpackungsstrecke Artikel (2) in die bereits auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) abgesetzten Umverpackungen (3) mittels des mindestens einen Manipulators eingebracht werden und die Umverpackungen (3) sodann mit den eingebrachten Artikeln (2) von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) als Verpackungseinheit (8) abgenommen werden, das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass
- ein vorgegebener Verpackungsprozess (VP1) durchgeführt wird, bei welchem die Umverpackungen (3) von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10,
20) über mehrere Shuttles (5) entgegengenommen werden, auf welchen mehreren Shuttles (5) die Umverpackungen (3) aufstehen, bis die Umverpackungen (3) zusammen mit den eingebrachten Artikeln (2) von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) als Verpackungseinheit (8) abgenommen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die mehreren Shuttles (5) jeweils eine entgegengenommene Umverpackung (3) temporär mechanisch und/oder über Unterdrück fixieren.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die mehreren Shuttles (5) jeweils über mehrere Saugelemente (82) verfügen, über welche mehreren Saugelemente (82) die mehreren Shuttles (5) jeweils eine entgegengenommene Umverpackung (3) temporär über Unterdrück fixieren und welchen mehreren Saugelementen (82) ein gemeinsames Leitungssystem (92) des jeweiligen Shuttles (5) zugeordnet ist, welches jeweilige gemeinsame Leitungssystem (92) die mehreren Saugelemente (82) des jeweiligen Shuttles (5) zum temporären Fixieren einer jeweiligen Umverpackung (3) mit Unterdrück versorgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem die Umverpackungen (3) über die Shuttles (5) von einer ersten Horizontalfördereinrichtung (10) entgegengenommen werden und zusammen mit ihrem jeweiligen Shuttle (5) auf eine zweite Horizontalfördereinrichtung (20) wechseln, auf welcher zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) die Artikel (2) mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen (3) eingebracht werden, wobei vorgesehen ist, dass
- die Shuttles (5) zum Wechseln von der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung (20) mittels einer Transfereinheit (78) von der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung (20) bewegt werden, welche Transfereinheit (78) sich zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles (5) ausgebildeten Transportebene befindet und/oder wobei vorgesehen ist, dass
- die Shuttles (5) zum Rückführen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) auf die erste Horizontalfördereinrichtung (10) mittels einer Transfereinheit (78) von der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) auf die erste Horizontalfördereinrichtung (10) bewegt werden, welche Transfereinheit (8) sich zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles (5) ausgebildeten Transportebene befindet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die Umverpackungen (3) über die Shuttles (5) von einer ersten Horizontalfördereinrichtung (10) entgegengenommen werden und zusammen mit ihrem jeweiligen Shuttle (5) auf eine zweite Horizontalfördereinrichtung (20) wechseln, auf welcher zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) die Artikel (2) mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen (3) eingebracht werden, wobei vorgesehen ist, dass die mehreren Shuttles (5) jeweils eine vorzugsweise via eine Zahnstange (58) ausgebildete Verzahnung (56) besitzen, unter Eingriff mit welcher jeweiligen Verzahnung (56) die mehreren Shuttles (5) von der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung (20) bewegt werden und/oder unter Eingriff mit welcher jeweiligen Verzahnung (56) die mehreren Shuttles (5) von der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) auf die erste Horizontalfördereinrichtung (10) zurückbewegt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem mindestens ein Zahnrad (50) wenigstens eine Kette (52) umlaufend antreibt, welche wenigstens eine Kette mit der jeweils einen vorzugsweise via eine Zahnstange (58) ausgebildeten Verzahnung (56) eines jeweiligen Shuttles (5) in Eingriff gebracht wird, woraus resultierend
- die mehreren Shuttles (5) von der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung (20) bewegt werden und/oder woraus resultierend
- die mehreren Shuttles (5) von der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) auf die erste Horizontalfördereinrichtung (10) zurückbewegt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem nach Durchführen des vorgegebenen Verpackungsprozesses (VP1) auf einen weiteren Verpackungsprozess (VP2) gewechselt wird, bei welchem weiteren Verpackungsprozess (VP2) die bis dahin mit der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) in Verbindung stehenden Shuttles (5) zum Durchführen des weiteren Verpackungsprozesses (VP2) von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) abgenommen werden und mindestens eine Überschubplatte (79) entlang zweier paralleler Förderabschnitte (16, 18) der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20)angeordnet wird und bei welchem weiteren Verpackungsprozess (VP2) vorgesehen ist, dass die Umverpackungen (3) im Bereich des ersten Förderabschnittes (16) entgegengenommen und unter Oberflächenkontakt mit der wenigstens einen Überschubplatte (79) mittels einer Verbringungseinrichtung auf den zweiten Förderabschnitt (18) geschoben werden, auf welchem zweiten Förderabschnitt (18) die Artikel (2) mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen (3) eingebracht werden, woraufhin die Umverpackungen (3) sodann mit den eingebrachten Artikeln (2) vom zweiten Förderabschnitt (18) als Verpackungseinheit (8) abgenommen werden.
8. Verpackungssystem (1) zum Verpacken von Artikeln (2), umfassend
- wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (10, 20) sowie
- mindestens einen Manipulator, welcher zum Absetzen von Umverpackungen (3) auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) sowie zum Einbringen von Artikeln (2) in die auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) abgesetzten Umverpackungen (3) ausgebildet ist, das Verpackungssystem (1) dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Verpackungssystems (1) ein vorgegebener Verpackungsprozess (VP1) durchführbar ist, bei welchem mehrere als Bestandteil des Verpackungssystems (1) ausgebildete Shuttles (5) vorgesehen sind, welche lösbar an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) angeordnet werden können, so dass Umverpackungen (3) über den mindestens einen Manipulator auf den mehreren lösbar an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) angeordneten Shuttles (5) absetzbar und Artikel (2) in die auf den mehreren Shuttles (5) abgesetzten Umverpackungen (3) einsetzbar sind.
9. Verpackungssystem nach Anspruch 8, bei welchem die mehreren Shuttles (5) derart ausgebildet sind, dass die mehreren Shuttles (5) entgegengenommene Umverpackungen (3) jeweils temporär mechanisch und/oder temporär via Unterdrück fixieren können.
10. Verpackungssystem nach Anspruch 9, bei welchem die mehreren Shuttles (5) jeweils über mehrere Saugelemente (82) verfügen, über welche mehreren Saugelemente (82) die mehreren Shuttles (5) jeweils eine entgegengenommene Umverpackung (3) temporär über Unterdrück fixieren können und bei welchem Verpackungssystem die mehreren Shuttles (5) jeweils ein gemeinsames Leitungssystem (92) für die jeweiligen mehreren Saugelemente (82) umfassen, über welches gemeinsame Leitungssystem (92) die jeweiligen mehreren Saugelemente (82) eines jeweiligen Shuttles (5) fluidisch miteinander in Verbindung stehen.
11. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 8 bis 10, mit einer ersten Horizontalfördereinrichtung (10) und einer zweiten Horizontalfördereinrichtung (20), wobei die erste Horizontalfördereinrichtung (10) derart angeordnet ist, dass Umverpackungen (3) mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) angeordneten Shuttles (5) absetzbar sind und welche zweite Horizontalfördereinrichtung (20) derart angeordnet ist, dass Artikel (3) mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) angeordneten mehreren Shuttles (5) einbringbar sind und wobei mindestens eine Transfereinheit (78) vorgesehen ist, welche zur Bewegung der mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist und/oder welche mindestens eine Transfereinheit (78) zum Rückführen der Shuttles (5) von der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) auf die erste Horizontalfördereinrichtung (10) ausgebildet ist und bei welchem Verpackungssystem vorgesehen ist, dass sich die mindestens eine Transfereinheit (78) zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles (5) ausgebildeten Transportebene befindet.
12. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 8 bis 11, mit einer ersten Horizontalfördereinrichtung (10) und einer zweiten Horizontalfördereinrichtung (20), wobei die erste Horizontalfördereinrichtung (10) derart angeordnet ist, dass Umverpackungen (3) mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) angeordneten Shuttles (5) absetzbar sind und welche zweite Horizontalfördereinrichtung (20) derart angeordnet ist, dass Artikel (3) mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) angeordneten mehreren Shuttles (5) einbringbar sind und bei welchem Verpackungssystem die mehreren Shuttles (5) jeweils eine Verzahnung (54) besitzen, wobei mindestens eine Transfereinheit (78) vorgesehen ist, welche unter Eingriff mit einer jeweiligen Verzahnung (54) eines jeweiligen Shuttles (5) die mehreren Shuttles (5) von der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung (20) bewegen und/oder von der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) auf die erste Horizontalfördereinrichtung (10) zurückbewegen kann.
13. Verpackungssystem nach Anspruch 12, bei welchem die jeweilige Verzahnung (54) eines jeweiligen Shuttles (5) als Triebstockverzahnung ausgebildet ist und bei welchem die mindestens eine Transfereinheit (78) mindestens ein Zahnrad (50) und wenigstens eine über das mindestens eine Zahnrad (50) umlaufend angetriebene Kette (52) umfasst, mit welcher wenigstens einen über das mindestens eine Zahnrad (50) umlaufend angetriebenen Kette (52) das jeweilige Shuttles (5) über die als Triebstockverzahnung ausgebildete Verzahnung (54) für eine Bewegung von der ersten Horizontalfördereinrichtung (10) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung (20) und/oder für das Zurückbewegen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung (20) auf die erste Horizontalfördereinrichtung (10) temporär in Eingriff bringbar ist.
14. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 8 bis 13, welches zum Durchführen eines weiteren Verpackungsprozesses (VP2) ausgebildet ist, bei welchem weiteren Verpackungsprozess (VP2) unter Abnahme der mehreren Shuttles (5) von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (10, 20) wenigsten eine Überschubplatte (79) entlang zweier Förderabschnitte (16, 18) angeordnet wird, welche zwei Förderabschnitte (16, 18) die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (10, 20) ausbildet und wobei eine Verbringungseinrichtung vorgesehen ist, welche Verbringungseinrichtung Umverpackungen (3) vom ersten Förderabschnitt (16) auf den zweiten Förderabschnitt (18) unter Oberflächenkontakt mit der wenigstens einen entlang der zwei Förderabschnitte (16, 18) positionierten Überschubplatte (79) schieben kann.
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