EP4286064A1 - Verfahren und vorrichtung zur ermittlung einer qualität von leergut - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur ermittlung einer qualität von leergut Download PDF

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Publication number
EP4286064A1
EP4286064A1 EP23167711.3A EP23167711A EP4286064A1 EP 4286064 A1 EP4286064 A1 EP 4286064A1 EP 23167711 A EP23167711 A EP 23167711A EP 4286064 A1 EP4286064 A1 EP 4286064A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
boxes
pallet
information
bottles
assigning
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23167711.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian SCHEBESTA
Juergen Eichhorn
Alexander Kaiser
Stefan Laumer
Raphael Weiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4286064A1 publication Critical patent/EP4286064A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/34—Sorting according to other particular properties
    • B07C5/3404—Sorting according to other particular properties according to properties of containers or receptacles, e.g. rigidity, leaks, fill-level
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/04—Sorting according to size
    • B07C5/12—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C3/00—Sorting according to destination
    • B07C3/18—Devices or arrangements for indicating destination, e.g. by code marks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C5/361—Processing or control devices therefor, e.g. escort memory

Definitions

  • the invention relates to a method for determining the quality of empties according to claim 1 and a device for determining the quality of empties according to claim 12.
  • manual sorting can be provided outside the system and automatic or semi-automatic sorting systems can be provided within the system.
  • DE 10 2016 211 910 A1 discloses an inspection method for inspecting containers arranged in an empties box, wherein the containers are gripped with a head and grippers arranged on it in several rows of grippers and removed from the empties box. These containers are inspected with an optical inspection system, whereby the rows of grippers are moved against each other in the longitudinal direction of the rows, thereby creating optical access to the respective rows of containers for the inspection system.
  • the object of the invention is to provide a method and a device which enable improved operation of a system based on a determined quality of empties that are fed to the system.
  • the pallet with the boxes and bottles can be delivered to the system by truck.
  • the boxes can be viewed as arranged in a stack, where the stack can have one or more layers and can have a height.
  • the origin can refer to the truck, the supplier, the freight forwarder and/or a supermarket from which the pallet comes.
  • Determining whether the pallet can be depalletized can be done using the depalletizer.
  • the origin of the boxes can refer to the pallet on which they were delivered, which, through the information on the pallet, can establish a relationship with the truck, the supplier, the freight forwarder and/or a supermarket from which the pallet and thus the box can also come from.
  • the unloadability information can be assigned to each of the boxes. Assigning the unloadability information to each of the boxes may include placing a mark with the unloadability information on the box and/or passing the unloadability information to the data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • the information is used to control the system. For example, by checking a filling with bottles, it can be recognized whether the crates can provide a predetermined amount of bottles. If the specified quantity is not reached, the system can be controlled so that additional bottles are fed into the system.
  • a proper box can correspond to specified characteristics in terms of color, dimensions, shape and/or logo.
  • a first number of correct bottles i.e., bottles that correspond to a given type (e.g. color, dimensions and / or shape, etc.)
  • a second number of incorrect bottles i.e., bottles that correspond to a specified type (e.g. color, dimensions and/or shape, etc.)
  • a third number of empty spaces missing bottle(s) in the box
  • a crate can be described as single-variety if it only has a first number of bottles and/or a third number of empty spaces. In particular, a single-variety box cannot contain any incorrect bottles.
  • Information about the numbers can be assigned to each of the boxes. Assigning the count information to each of the boxes may include arranging a mark with the count information on the box and/or passing the count information to the data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system .
  • the crates can be unloaded and the crates can be fed to a crate check and the bottles can be fed to a bottle check.
  • Unloading the crates means that the bottles contained therein are grabbed using a suitable unloading device and removed from the respective crate.
  • a check for damage (e.g. damage present or no damage) to the bottles can be carried out in the bottle inspection. For example, damage in the bottom area and/or scuffing on the bottle body or the like can be detected. Information about origin and damage can be assigned to each of the bottles.
  • the data processing device can be included in the system.
  • the information may be shared within the facility and may be available for combination with other information determined within the facility.
  • checking of the pallet and assigning information for checking to the pallet can take place.
  • checking may include at least one of the following list: the pallet meets predetermined criteria, the pallet is intact, running boards and/or deck boards and/or blocks of the pallet are intact, tensile strength of the pallet meets predetermined values.
  • the pallet must, for example, meet required safety standards (e.g. intact running boards and/or deck boards and/or blocks and/or sufficient tensile strength) so that it can be loaded with boxes (which may contain bottles) and used for transport in a loaded state is.
  • required safety standards e.g. intact running boards and/or deck boards and/or blocks and/or sufficient tensile strength
  • the method can further include determining a height of a stack of boxes and from this determining a number of boxes. Determining the height can be done contactlessly. Since standardized pallets with known dimensions are generally used, the number of boxes present can be deduced from the height determined.
  • Assigning the provenance information to each of the boxes may include placing a provenance marker on each of the boxes and/or passing the provenance information to a data processing device via control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • the origin of the boxes can refer to the pallet on which they were originally delivered, which, through the information on the pallet, can establish a relationship with the truck, the supplier, the freight forwarder and/or a supermarket from which the pallet and so the box can also come from.
  • Checking the filling of bottles may include a first number of bottles that meet predetermined criteria, a second number of bottles that do not meet predetermined criteria and/or a third number of missing bottles.
  • the bottles When checking the filling with bottles, the bottles may be in the box.
  • the criteria may include a corresponding design, a corresponding volume, a corresponding color, for example whether or not a bottle corresponds to a given type (e.g. color, dimensions and/or shape, etc.). Bottles missing from the crate can be identified based on empty spaces in the crate.
  • Information about the numbers can be assigned to each of the boxes. Assigning the count information to each of the boxes may include arranging a mark with the count information on the box and/or passing the count information to the data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system .
  • a crate can be described as single-variety if it only has a first number of bottles and/or a third number of empty spaces.
  • the method may further include checking each box, for example in a box check, and assigning information for checking to each of the boxes.
  • checking may include at least one of the following list: the box meets predetermined criteria, the box does not meet predetermined criteria, the box is intact.
  • the bottles may have been previously unloaded from the crates.
  • the criteria can include damage to the box, for example in the area of the handles and/or compartments, such as cracks in the material, missing material.
  • the emptied box can, for example, be sent to a box check for checking.
  • an inspection can be carried out regarding damage (e.g. damage present or no damage present) to the box.
  • damage e.g. damage present or no damage present
  • Damage information can be assigned to each of the boxes. Assigning the damage information to each of the boxes may include placing a mark with the damage information on the box and/or passing the damage information to the data processing device via control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • the method may further include inspecting each bottle, for example in a bottle inspection, and assigning information for inspection to each of the bottles. For example, checking may include at least one of the following list: the bottle meets predetermined criteria, the bottle does not meet predetermined criteria, the bottle is intact.
  • the bottles can be unloaded from the crate.
  • the criteria may include damage to the bottle, for example in the base and/or mouth area, such as cracks in the material, missing material, and/or scuffing and/or odor inside the bottle (e.g. PET bottles).
  • An inspection of the bottles, for example with regard to damage can be carried out in a bottle inspection.
  • Assigning the information for verification to each of the bottles may include placing a mark with information for verification on the bottle and/or passing the information for verification to a data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • the method can further include creating empties quality statistics based on the available information.
  • the device for determining the quality of empties comprising pallets, boxes, bottles, which are fed to a system, for sorting the empties according to the quality and for controlling the system, is designed to carry out the methods as described above or below, where the device comprises a depalletizer and an empties control.
  • the device can further comprise a data processing device as described above or below.
  • the device can further comprise an unloading device for unloading the boxes, as described above or below.
  • the device may further comprise an unloading device, a bottle check and a crate check as described above or below.
  • the device can include necessary transport devices for transporting the pallet with the boxes and bottles and for transporting the boxes (with or without bottles).
  • the Figure 1 shows empties 1, which can be delivered to a reusable system for beverage production by truck, for example.
  • the empties 1 includes a pallet 2, for example a Euro pallet on which 24 boxes 3 are arranged in three layers of 2x4 boxes; 18 boxes 3 1 -3 18 can be seen in the illustration.
  • a box 3 has a height h k and the stack of boxes 3 on the pallet has a height h s , which here corresponds to 3 h k . It can also happen that different types of boxes, different dimensions, colors and/or materials or the like are present on a pallet 2
  • Bottles 4 are arranged in the boxes 3. There may be one or more empty spaces 5, each of which is missing a bottle. This is the case, for example, with boxes 3 6 , 3 16 and 3 18 . It can also happen that a box does not contain any bottles and is therefore empty. It can also happen that different types of bottles are present in one or more of the boxes 3.
  • a batch or a test lot that is used to determine the quality of the empties 2 can include one or more pallets 2, each of which is palletized with boxes 3 and bottles 4 contained therein.
  • a reusable system is described as an example, which is arranged on two levels, with the two levels being connected by an elevator.
  • a reusable system can be designed on one level.
  • the Figure 2A shows a first level 6, for example the ground floor, of a reusable system, also referred to as a system for short, in which a method for determining the quality of empties 1 (such as in the Figure 1 shown), comprising pallets 2, boxes 3, bottles 4, which is fed to the system, can be carried out for sorting the empties 1 according to the quality and for controlling the system.
  • a method for determining the quality of empties 1 comprising pallets 2, boxes 3, bottles 4, which is fed to the system, can be carried out for sorting the empties 1 according to the quality and for controlling the system.
  • the empties 1 can be delivered to the system by truck.
  • Each of the pallets 2 or the pallets 2 that belong to a batch or an inspection lot is assigned information about an origin. Assigning the origin information to the pallet 2 may include arranging a marking with the origin on the pallet 2 and/or passing on the origin information by means of control, counting and/or position through devices of the system.
  • the origin can refer to the truck, the supplier, the freight forwarder and/or a supermarket from which pallet 2 comes.
  • the empties 1 can be fed to the system by a forklift directly from the truck that delivered the empties 1 to a delivery point 7. From the delivery point 7, the empties 1 are fed along a first transport path 8 and a second transport path 9 to a pallet exchange station 10 by means of transport devices.
  • the pallet 2 is exchanged for an empty pallet 11.
  • the empty pallet 11 can be a pallet that has already been checked and which had the required quality during a pallet inspection.
  • the empty pallet 11 can be fed to the pallet exchange station 10 from an empty pallet magazine 12.
  • the pallet 2 can be fed to a depalletizer, whereby it can first be determined whether the pallet 2 can be depalletized, that is, whether the boxes 3 with the bottles 4 contained therein can be removed from the pallet 2. If the pallet 2 can be depalletized, the pallet 2 is depalletized and the boxes 3 with the bottles 4 are arranged on an empty pallet 11 in the pallet exchange station 10.
  • the pallet 2 is assigned information about the depalletizability of the pallet 2. Assigning the origin information to the pallet 2 may include arranging a marking with the origin on the pallet 2 and/or passing on the origin information to a data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • the empty pallet 11 with the boxes 3 and bottles 4 is transported along a third transport path 19 by means of transport devices to an elevator 20, by means of which it is transported from the first level 6 of the system to a second level of the system (see Figure 2B ) is transported.
  • the pallet 2 is fed to a pallet inspection 14 via a fourth transport route 13.
  • the pallet 2 is checked and information for checking is assigned to the pallet 2.
  • the checking can include at least one of the following list: the pallet 2 meets predetermined criteria, the pallet 2 is intact, running boards and / or cover boards and /or blocks of pallet 2 are intact, a tensile strength of pallet 2 meets specified values.
  • Assigning the information for verification to the pallet 2 may include arranging a mark with the information for verification on the pallet 2 and/or passing on the information for verification to the data processing device by means of control, counting and/or position by devices of the system.
  • the check shows that the pallet 2 is defective, for example does not meet the specified criteria, it can be fed to a defective pallet magazine 15 via a fifth transport route 17.
  • the check shows that the pallet 2 is good, for example meets the specified criteria, it can be fed to a good pallet magazine 16 via a sixth transport route 18. Pallets 2 from the good pallet magazine 16 can be transferred to the empty pallet magazine 12 and then used as empty pallets 11.
  • the Figure 2B shows a second level 21 of the system, in which the boxes 3 and the bottles 4 are checked.
  • the empty pallet 11 with the boxes 3 and the bottles they contain 4 reaches the second level 21 by means of the elevator 20.
  • the empty pallet 11 with the boxes 3 and the bottles 4 is transported along a seventh transport path 22 to an unloading device 23, which is designed here as an example of a duplex unloader.
  • an unloading device 23 In the unloading device 23, a height of the stack of boxes 3 on the empty pallet 11 and thus a number of boxes 3 present can also be determined.
  • the boxes 3 with the bottles 4 are unloaded, with each of the boxes 3 being assigned information about their origin during unloading. Assigning the origin information to each of the boxes 3 may include arranging a marking with the origin on the box 3 and/or passing on the origin information to the data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • the unloaded boxes 3 are fed past a first testing device 25 and a second testing device 26 via a first feed 28 to a box merging unit 27 and thus to an empties check 30.
  • first and second testing devices 25, 26 it can be checked whether errors caused by empties occur that may require an operator to intervene.
  • Dischargeability information is assigned to each of the boxes. Assigning the unloadability information to each of the boxes 3 may include arranging a mark with the unloadability information on the box 3 and/or passing the unloadability information to the data processing device by means of control, counting and/or position through devices of the system. It is also determined whether the box 3 is correct, i.e. whether it corresponds to a given type (e.g. color, dimensions, shape and/or logo, etc.). Accuracy information is assigned to each of the boxes. Assigning the accuracy information to each of the boxes 3 may include arranging a mark with the accuracy information on the box 3 and/or passing the accuracy information to the data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • a first number of correct bottles ie, bottles that correspond to a predetermined type (e.g. color, dimensions and / or shape, etc.)
  • a second number of incorrect bottles ie, bottles that correspond to a predetermined type (e.g. color, dimensions and/or shape, etc.)
  • a third number of blank spaces 5 in box 3 are determined.
  • Information about the numbers is assigned to each of the boxes 3. Assigning the information about the numbers to each of the boxes 3 can involve placing a mark with the information about them Numbers on the box 3 and / or passing on the information about the numbers to the data processing device by means of control, counting and / or position by devices in the system.
  • a box 3 can be described as pure if it only has a first number of bottles 4 and/or a third number of empty spaces 5.
  • Boxes 3 that are unloadable and correct and only have a first number of bottles 4 and/or a third number of empty spaces 5 can be fed to a subsequent unloading device 35 via a tenth transport path 34.
  • the bottles 4 can be removed from the box 3 by means of the unloading device 35 and then fed to a bottle inspection, in which, for example, a check for damage (for example damage present or no damage present) of the bottles 4 can be carried out.
  • Information about origin and damage can be assigned to each of the bottles 4. Assigning the origin and damage information to each of the bottles 4 may involve arranging a mark with origin and damage information on the bottle 4 and / or passing on the origin and damage information to the data processing device by means of control, counting and /or position through devices of the system.
  • the emptied box 3 can be sent to a box inspection, in which, for example, a check for damage (for example damage present or no damage present) of the box 3 can be carried out.
  • Damage information can be assigned to each of the boxes 3. Assigning the damage information to each of the boxes 3 may include placing a mark with the damage information on the box 3 and/or passing the damage information to the data processing device by means of control, counting and/or positioning by devices of the system.
  • Boxes 3 that cannot be unloaded and/or are incorrect and/or contain a second number of bottles can be fed to manual sorting 32 via an eighth transport route 31. There, non-unloadability can be eliminated, for example by removing an object from the box 3 that prevents unloading, and/or an incorrect box 3 can be removed, and/or the second number of bottles can be removed.
  • the box 3 with bottles 4 can then be fed via a ninth transport path 33 to a second feed 29, which brings the box 3 with the bottles 4 into the box assembly 27. No new information is assigned to the boxes 3 and bottles 4 that come from manual sorting in the empties grain control 30.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung einer Qualität von Leergut (1), umfassend Paletten (2), Kästen (3), Flaschen (4), das einer Anlage zugeführt wird, zum Sortieren des Leerguts entsprechend der Qualität und zum Steuern der Anlage. Das Verfahren umfasst: Erhalten einer Palette, die mit Kästen, die Flaschen umfassen können, palettiert ist; Zuweisen von Information zu einer Herkunft zu der Palette; Zuführen der Palette zu einem Depalettierer, Ermitteln, ob die Palette depalettierbar ist, und Zuweisen von Information zur Depalettierbarkeit zu der Palette, und wenn die Palette depalettierbar ist, Depalettieren der Palette; Zuweisen von Information zur Herkunft zu jedem der depalettierten Kästen; Zuführen der Kästen zu einer Leergutkontrolle (30), Ermitteln, ob die Kästen entladbar sind, und Zuweisen von Information zur Entladbarkeit zu jedem der Kästen; wenn die Kästen entladbar sind, Überprüfen einer Füllung mit Flaschen und Zuweisen von Information zur Füllung zu jedem der Kästen; Verwenden der Informationen für eine Steuerung der Anlage. Weiter umfasst die Erfindung eine Vorrichtung zur Ermittlung einer Qualität von Leergut, die das Verfahren ausführen kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung einer Qualität von Leergut gemäß dem Anspruch 1 und eine Vorrichtung zur Ermittlung einer Qualität von Leergut gemäß dem Anspruch 12.
    • Stand der Technik
  • Aktuelle Mehrweganlagen in der Getränkeindustrie können nur solches Leergut (Paletten, Kästen, Flaschen) verarbeiten, das Qualitätsanforderungen des Anlagenbetreibers erfüllt. Daher können keine Paletten, Kästen und/oder Flaschen, die aufgrund ihrer Beschädigungen nicht mehr für den Verkauf geeignet sind, nicht verarbeitet werden. Auch kann nur Leergut verarbeitet werden, das dem zu produzierenden Getränkeartikel entspricht. Daher ist es erforderlich, dass die Flaschen beispielsweise das entsprechende Design, das entsprechende Volumen, die entsprechende Farbe und dass die Kästen beispielsweise die entsprechende Farbe, den entsprechenden Aufdruck aufweisen.
  • Das bei einer Mehrweganlage angelieferte Leergut muss zudem verarbeitbar sein, d.h., eine Palette muss depalettierbar und ein Kasten entladbar sein.
  • Um einem Produktionsstrom in der Mehrweganlage nur verarbeitbares Leergut zukommen zulassen, können außerhalb der Anlage eine manuelle Sortierung und innerhalb der Anlage automatische oder teilautomatische Sortiersystem vorgesehen sein.
  • DE 10 2016 211 910 A1 offenbart ein Inspektionsverfahren zur Inspektion von in einem Leergutkasten angeordneten Behältern, wobei die Behälter mit einem Kopf und daran in mehreren Greiferreihen angeordneten Greifern gegriffen und aus dem Leergutkasten herausgenommen werden. Diese Behälter werden mit einem optischen Inspektionssystem inspiziert, wobei die Greiferreihen in Reihenlängsrichtung gegeneinander verfahren werden und dadurch für das Inspektionssystem ein optischer Zugang zu den jeweiligen Behälterreihen geschaffen wird.
    • Aufgabe
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die einen verbesserten Betrieb einer Anlage ausgehend von einer ermittelten Qualität von Leergut, das der Anlage zugeführt wird, ermöglichen.
    • Lösung
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren die Vorrichtung nach Anspruch 1 und die Vorrichtung nach Anspruch 12. Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Das Verfahren zur Ermittlung einer Qualität von Leergut, umfassend Paletten, Kästen, Flaschen, das einer Anlage, beispielsweise einer Mehrweganlage, zugeführt wird, zum Sortieren des Leerguts entsprechend der Qualität und zum Steuern der Anlage umfasst:
    • Erhalten einer Palette, die mit Kästen, die Flaschen umfassen können, palettiert ist.
    • Zuweisen von Information zu einer Herkunft zu der Palette,
    • Zuführen der Palette zu einem Depalettierer, Ermitteln, ob die Palette depalettierbar ist, und Zuweisen von Information zur Depalettierbarkeit zu der Palette,
      • wenn die Palette depalettierbar ist, Depalettieren der Palette,
    • Zuweisen von Information zur Herkunft zu jedem der depalettierten Kästen,
    • Zuführen der Kästen zu einer Leergutkontrolle, Ermitteln, ob die Kästen entladbar sind, und Zuweisen von Information zur Entladbarkeit zu jedem der Kästen,
      • wenn die Kästen entladbar sind, Überprüfen einer Füllung mit Flaschen und Zuweisen von Information zur Füllung zu jedem der Kästen,
    • Verwenden der Informationen für eine Steuerung der Anlage.
  • Die Palette mit den Kästen und Flaschen kann bei der Anlage mit einem Lkw angeliefert werden. Die Kästen können als in einem Stapel angeordnet angesehen werden, wobei der Stapel eine oder mehrere Lagen ausweisen und eine Höhe aufweisen kann.
  • Die Herkunft kann sich auf den Lkw, den Lieferanten, den Spediteur und/oder einen Supermarkt beziehen von dem die Palette stammt.
  • Das Ermitteln, ob die Palette depalettierbar ist, kann mittels des Depalettierers erfolgen.
  • Die Herkunft der Kästen kann sich auf die Palette beziehen, auf der sie angeliefert wurden, wodurch sich, durch die Information der Palette, eine Beziehung zum Lkw, den Lieferanten, den Spediteur und/oder einen Supermarkt ergeben kann, von dem die Palette und somit auch der Kasten stammen kann.
  • In der Leergutkontrolle kann für jeden Kasten ermittelt werden, ob der Kasten beispielsweise mit einer Entladevorrichtung entladbar ist, also, ob die Flaschen mittels der Entladevorrichtung aus dem Kasten entnehmbar sind.
  • Die Information zur Entladbarkeit kann jedem der Kästen zugewiesen werden. Das Zuweisen der Information zur Entladbarkeit zu jedem der Kästen kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zur Entladbarkeit am Kasten und/oder ein Weitergeben der Information zur Entladbarkeit an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Die Informationen werden für eine Steuerung der Anlage verwendet. Beispielsweise kann durch das Überprüfen einer Füllung mit Flaschen erkannt werden, ob durch die Kästen eine vorgegebene Menge an Flaschen bereitgestellt werden kann. Wird die vorgegebene Menge unterschritten, so kann eine Steuerung der Anlage dahingehend erfolgen, dass weitere Flaschen der Anlage zugeführt werden.
  • In der Leergutkontrolle kann weiter ermittelt werden, ob die Kästen richtig und ob die Kästen sortenrein sind, und ein Zuweisen von Information zur Richtigkeit und ein Zuweisen von Information zur Sortenreinheit zu jedem der Kästen kann erfolgen. Ein richtiger Kasten kann vorgegebenen Merkmalen hinsichtlich Farbe, Abmessungen, Form und/oder Logo entsprechen.
  • Um die Sortenreinheit eines Kastens zu ermitteln, kann eine erste Anzahl von richtigen Flaschen, d.h., Flaschen, die einem vorgegebenen Typ (z.B. Farbe, Abmessungen und/oder Form usw.) entsprechen, eine zweite Anzahl falschen Flaschen, d.h., Flaschen, die einem vorgegebenen Typ (z.B. Farbe, Abmessungen und/oder Form usw.) abweichen, und eine dritte Anzahl von Leerstellen (fehlende Flasche(n)) im Kasten ermittelt werden. Ein Kasten kann als sortenrein bezeichnet werden, wenn er nur eine erste Anzahl von Flaschen und/oder eine dritte Anzahl von Leerstellen aufweist. Ein sortenreiner Kasten kann also insbesondere keine falschen Flaschen aufweisen.
  • Information zu den Anzahlen kann jedem der Kästen zugewiesen werden. Das Zuweisen der Information zu den Anzahlen zu jedem der Kästen kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zu den Anzahlen am Kasten und/oder ein Weitergeben der Information zu den Anzahlen an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Wenn die Kästen entladbar, richtig und sortenrein sind, kann ein Entladen der Kästen und ein Zuführen der Kästen zu einer Kastenkontrolle und ein Zuführen der Flaschen zu einer Flaschenkontrolle erfolgen. Das Entladen der Kästen bedeutet, dass die darin enthaltenen Flaschen mit einer geeigneten Entladevorrichtung ergriffen und aus dem jeweiligen Kasten entnommen werden. Eine Überprüfung hinsichtlich Schäden (beispielsweise Schaden vorhanden oder kein Schaden vorhanden) der Flaschen kann in der Flaschenkontrolle erfolgen. Beispielsweise können Schäden im Bodenbereich und/oder Scuffing am Flaschenkörper oder dergleichen erkannt werden. Information zur Herkunft und zu Schäden können jeder der Flaschen zugewiesen werden. Das Zuweisen der Information zur Herkunft und zu Schäden zu jeder der Flaschen kann ein Anordnen einer Markierung mit Information zur Herkunft und zu Schäden an der Flasche und/oder ein Weitergeben der Information zur Herkunft und zu Schäden an eine Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen. Das Zuweisen der Information zur Herkunft zu der Palette kann ein Anordnen einer Markierung mit der Herkunft an der Palette und/oder ein Weitergeben der Information zur Herkunft an eine Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Die Datenverarbeitungsvorrichtung kann von der Anlage umfasst sein.
  • Die Information kann innerhalb der Anlage weitergegeben werden und kann für eine Kombination mit anderen Informationen, die in der Anlage ermittelt werden, zur Verfügung stehen.
  • Nach dem Depalettieren kann weiter ein Zuführen der Palette zu einer Palettenüberprüfung, eine Überprüfen der Palette und ein Zuweisen von Information zur Überprüfung zu der Palette erfolgen. Beispielsweise kann das Überprüfen mindestens eines der folgenden Liste umfassen: die Palette erfüllt vorgegebene Kriterien, die Palette ist intakt, Laufbretter und/oder Deckbretter und/oder Klötze der Palette sind intakt, Zugfestigkeit der Palette erfüllt vorgegebene Werte.
  • Für eine weitere Verwendung muss die Palette beispielsweise erforderlichen Sicherheitsstandards genügen (beispielsweise intakte Laufbretter und/oder Deckbretter und/oder Klötze und/oder ausreichende Zugfestigkeit), sodass eine Beladung mit Kästen (die Flaschen enthalten können) und eine Verwendung zum Transport in beladenem Zustand möglich ist.
  • Das Verfahren kann weiter ein Ermitteln einer Höhe eines Stapels der Kästen und daraus ein Ermitteln einer Anzahl der Kästen umfassen. Das Ermitteln der Höhe kann kontaktlos erfolgen. Da im Allgemeinen standardisierte Paletten mit bekannten Dimensionen verwendet werden, kann aus der ermittelten Höhe auf die vorhandene Anzahl von Kästen rückgeschlossen werden.
  • Das Zuweisen der Information zur Herkunft zu jedem der Kästen kann ein Anordnen einer Markierung mit der Herkunft an jedem der Kästen und/oder ein Weitergeben der Information zur Herkunft an eine Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Die Herkunft der Kästen kann sich auf die Palette beziehen, auf der sie ursprünglich angeliefert wurden, wodurch sich, durch die Information der Palette, eine Beziehung zum Lkw, den Lieferanten, den Spediteur und/oder einen Supermarkt ergeben kann, von dem die Palette und somit auch der Kasten stammen kann.
  • Das Überprüfen der Füllung mit Flaschen kann eine erste Anzahl der Flaschen, die vorgegebene Kriterien erfüllen, eine zweite Anzahl der Flaschen, die vorgegebene Kriterien nicht erfüllen und/oder eine dritte Anzahl von fehlenden Flaschen umfassen.
  • Bei der Überprüfung der Füllung mit Flaschen können sich die Flaschen im Kasten befinden.
  • Zu den Kriterien können ein entsprechendes Design, ein entsprechendes Volumen, eine entsprechende Farbe gehören, also beispielsweise, ob eine Flasche einem vorgegebenen Typ (z.B. Farbe, Abmessungen und/oder Form usw.) entspricht oder nicht. Im Kasten fehlende Flaschen können anhand von Leerstellen im Kasten ermittelt werden.
  • Information zu den Anzahlen kann jedem der Kästen zugewiesen werden. Das Zuweisen der Information zu den Anzahlen zu jedem der Kästen kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zu den Anzahlen am Kasten und/oder ein Weitergeben der Information zu den Anzahlen an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen. Ein Kasten kann als sortenrein bezeichnet werden, wenn er nur eine erste Anzahl von Flaschen und/oder eine dritte Anzahl von Leerstellen aufweist.
  • Das Verfahren kann weiter ein Überprüfen jedes Kastens, beispielsweise in einer Kastenkontrolle, und Zuweisen von Information zur Überprüfung zu jedem der Kästen umfassen. Beispielsweise kann das Überprüfen mindestens eines der folgenden Liste umfassen: der Kasten erfüllt vorgegebene Kriterien, der Kasten erfüllt vorgegebene Kriterien nicht, der Kasten ist intakt.
  • Zur Überprüfung der Kästen können die Flaschen zuvor aus den Kästen entladen worden sein.
  • Die Kriterien können Schäden am Kasten, beispielsweise im Bereich der Griffe und/oder Gefache, wie Risse im Material, fehlendes Material, umfassen.
  • Der geleerte Kasten kann zur Überprüfung beispielsweise einer Kastenkontrolle zugeführt werden.
  • Es kann beispielsweise eine Überprüfung hinsichtlich Schäden (beispielsweise Schaden vorhanden oder kein Schaden vorhanden) des Kastens erfolgen.
  • Information zu Schäden können jedem der Kästen zugewiesen werden. Das Zuweisen der Information zu Schäden zu jedem der Kästen kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zu Schäden am Kasten und/oder ein Weitergeben der Information zu Schäden an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Das Verfahren kann weiter ein Überprüfen jeder Flasche, beispielsweise in einer Flaschenkontrolle, und Zuweisen von Information zur Überprüfung zu jeder der Flaschen umfassen. Beispielsweise kann das Überprüfen mindestens eines der folgenden Liste umfassen: die Flasche erfüllt vorgegebene Kriterien, die Flasche erfüllt vorgegebene Kriterien nicht, die Flasche ist intakt.
  • Für die Überprüfung der Flaschen können die Flaschen aus dem Kasten entladen sein.
  • Zu den Kriterien können Schäden an der Flasche, beispielsweise im Boden und/oder Mündungsbereich, wie Risse im Material, fehlendes Material, und/oder Scuffing und/oder Geruch im Innern der Flasche (beispielsweise bei PET-Flaschen) gehören. Eine Überprüfung der Flaschen, beispielsweise hinsichtlich Schäden (beispielsweise Schaden vorhanden oder kein Schaden vorhanden) kann in einer Flaschenkontrolle erfolgen.
  • Das Zuweisen der Information zur Überprüfung zu jeder der Flaschen kann ein Anordnen einer Markierung mit Information zur Überprüfung an der Flasche und/oder ein Weitergeben der Information zur Überprüfung an eine Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Das Verfahren kann weiter ein Erstellen einer Leergutqualitätsstatistik basierend auf den vorhandenen Informationen umfassen.
  • Die Vorrichtung zur Ermittlung einer Qualität von Leergut, umfassend Paletten, Kästen, Flaschen, das einer Anlage zugeführt wird, zum Sortieren des Leerguts entsprechend der Qualität und zum Steuern der Anlage, ist ausgebildet zum Ausführen der Verfahren wie weiter oben oder weiter unten beschrieben, wobei die Vorrichtung einen Depalettierer und eine Leergutkontrolle umfasst.
  • Die Vorrichtung kann weiter eine Datenverarbeitungsvorrichtung wie sie weiter oben oder weiter unten beschrieben wird, umfassen.
  • Die Vorrichtung kann weiter eine Abladevorrichtung zum Abladen der Kästen, wie sie weiter oben oder weiter unten beschrieben wird, umfassen.
  • Die Vorrichtung kann weiter eine Entladevorrichtung, eine Flaschenkontrolle und eine Kastenkontrolle, wie sie weiter oben oder weiter unten beschrieben werden, umfassen.
  • Zudem kann die Vorrichtung erforderliche Transportvorrichtungen zum Transport der Palette mit den Kästen und Flaschen und zum Transport der Kästen (mit oder ohne Flaschen) umfassen.
    • Kurze Figurenbeschreibung
  • Die beigefügten Figuren dienen zum besseren Verständnis und zur Veranschaulichung von Aspekten der Erfindung. Dabei zeigt:
    • Figur 1 Leergut umfassend eine Palette, Kästen und Flaschen.
    • Figur 2A eine erste Ebene einer Anlage, in der ein Verfahren zur Ermittlung einer Qualität von Leergut, das der Anlage zugeführt wird, zum Sortieren des Leerguts entsprechend der Qualität und zum Steuern der Anlage ausgeführt werden kann und
    • Figur 2B eine zweite Ebene der Anlage.
    Ausführliche Figurenbeschreibung
  • Die Figur 1 zeigt Leergut 1, das beispielsweise mittels Lkw bei einer Mehrweganlage für die Getränkeproduktion angeliefert werden kann. Das Leergut 1 umfasst ein Palette 2, beispielsweise eine Euro-Palette, auf der 24 Kästen 3 in drei Lagen zu 2x4 Kästen angeordnet sind; in der Darstellung sind 18 Kästen 31-318 zu sehen. Ein Kasten 3 weist eine Höhe hk auf und der Stapel von Kästen 3 auf der Palette weist eine Höhe hs auf, die hier 3·hk entspricht. Es kann auch vorkommen, dass verschiedenartige Kästen, verschiedene Dimensionen, Farben und/oder Material oder dergleichen auf einer Palette 2 vorhanden sind
  • In den Kästen 3 sind Flaschen 4 angeordnet. Hierbei können eine oder mehrere Leerstellen 5 vorhanden sein, an denen jeweils eine Flasche fehlt. Dies ist beispielsweise bei den Kästen 36, 316 und 318 der Fall. Es kann auch vorkommen, dass ein Kasten keine Flaschen umfasst, also leer ist. Es kann auch vorkommen, dass verschiedenartige Flaschen in einem oder mehreren der Kästen 3 vorhanden sind.
  • Für eine Ermittlung einer Qualität des Leerguts 2 können die Paletten 2, Kästen 3 und Flaschen 4 jeweils getrennt in dafür vorgesehenen Kontrollvorrichtungen kontrolliert werden. Eine Charge oder ein Prüflos, die oder das für eine Ermittlung einer Qualität des Leerguts 2 verwendet werden, können eine oder mehrere Paletten 2, die jeweils mit Kästen 3 und darin enthaltenen Flaschen 4 palettiert sind, umfassen.
  • In den Figuren 2A und 2B wird exemplarisch eine Mehrweganlage beschrieben, die in zwei Ebenen angeordnet ist, wobei die beiden Ebenen mittels eines Aufzugs verbunden sind. Alternativ kann eine Mehrweganlage in einer Ebene ausgebildet sein.
  • Die Figur 2A zeigt eine erste Ebene 6, beispielsweise das Erdgeschoss, einer Mehrweganlage, auch kurz als Anlage bezeichnet, in der ein Verfahren zur Ermittlung einer Qualität von Leergut 1 (wie beispielsweise in der Figur 1 dargestellt), umfassend Paletten 2, Kästen 3, Flaschen 4, das der Anlage zugeführt wird, zum Sortieren des Leerguts 1 entsprechend der Qualität und zum Steuern der Anlage ausgeführt werden kann.
  • Das Leergut 1 kann mittels eines Lkws bei der Anlage angeliefert werden. Jeder der Paletten 2 oder den Paletten 2, die zu einer Charge oder zu einem Prüflos gehören, wird Information zu einer Herkunft zugewiesen. Das Zuweisen der Information zur Herkunft zu der Palette 2 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Herkunft an der Palette 2 und/oder ein Weitergeben der Information zur Herkunft mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen. Die Herkunft kann sich auf den Lkw, den Lieferanten, den Spediteur und/oder einen Supermarkt beziehen von dem die Palette 2 stammt.
  • Das Leergut 1 kann der Anlage durch einen Stapler direkt vom Lkw, der das Leergut 1 angeliefert hat, an einer Aufgabestelle 7 zugeführt werden. Von der Aufgabestelle 7 wird das Leergut 1 entlang einem ersten Transportweg 8 und einem zweiten Transportweg 9 mittels Transportvorrichtungen einer Palettentauschstation 10 zugeführt.
  • In der Palettentauschstation 10 wird die Palette 2 gegen eine Leerpalette 11 ausgetauscht. Bei der Leerpalette 11 kann es sich um eine bereits kontrollierte Palette handeln, die eine erforderliche Qualität bei einer Palettenkontrolle aufwies. Die Leerpalette 11 kann der Palettentauschstation 10 aus einem Leerpalettenmagazin 12 zugeführt werden.
  • Die Palette 2 kann einem Depalettierer zugeführt werden, wobei zunächst ermittelt werden kann, ob die Palette 2 depalettierbar ist, also, ob die Kästen 3 mit den darin enthaltenen Flaschen 4 von der Palette 2 abnehmbar sind. Wenn die Palette 2 depalettierbar, erfolgt ein Depalettieren der Palette 2 und die Kästen 3 mit den Flaschen 4 werden in der Palettentauschstation 10 auf einer Leerpalette 11 angeordnet. Der Palette 2 wird Information zur Depalettierbarkeit zu der Palette 2 zugewiesen. Das Zuweisen der Information zur Herkunft zu der Palette 2 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Herkunft an der Palette 2 und/oder ein Weitergeben der Information zur Herkunft an eine Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Die Leerpalette 11 mit den Kästen 3 und Flaschen 4 wird entlang einem dritten Transportweg 19 mittels Transportvorrichtungen zu einem Aufzug 20 transportiert, mittels dem sie von der ersten Ebene 6 der Anlage in eine zweite Ebene der Anlage (siehe Figur 2B) transportiert wird.
  • Die Palette 2 wird über einen vierten Transportweg 13 einer Palettenüberprüfung 14 zugeführt. In der Palettenüberprüfung 14 erfolgt ein Überprüfen der Palette 2 und Zuweisen von Information zur Überprüfung zu der Palette 2. Das Überprüfen kann mindestens eines der folgenden Liste umfasst: die Palette 2 erfüllt vorgegebene Kriterien, die Palette 2 ist intakt, Laufbretter und/oder Deckbretter und/oder Klötze der Palette 2 sind intakt, eine Zugfestigkeit der Palette 2 erfüllt vorgegebene Werte. Das Zuweisen der Information zur Überprüfung zu der Palette 2 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zur Überprüfung an der Palette 2 und/oder ein Weitergeben der Information zur Überprüfung an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Wenn die Überprüfung ergibt, dass die Palette 2 defekt ist, also beispielsweise die vorgegebenen Kriterien nicht erfüllt, kann sie über einen fünften Transportweg 17 einem Defektpalettenmagazin 15 zugeführt werden.
  • Wenn die Überprüfung ergibt, dass die Palette 2 gut ist, also beispielsweise die vorgegebenen Kriterien erfüllt, kann sie über einen sechsten Transportweg 18 einem Gutpalettenmagazin 16 zugeführt werden. Paletten 2 aus dem Gutpalettenmagazin 16 können an das Leerpalettenmagazin 12 überführt und dann als Leerpaletten 11 verwendet werden.
  • Die Figur 2B zeigt eine zweite Ebene 21 der Anlage, in der eine Überprüfung der Kästen 3 und der Flaschen 4 erfolgt. Die Leerpalette 11 mit den Kästen 3 und den darin enthaltenen Flaschen 4 gelangt mittels des Aufzugs 20 in die zweite Ebene 21. Entlang eines siebten Transportwegs 22 wird die Leerpalette 11 mit den Kästen 3 und den Flaschen 4 zu einer Abladevorrichtung 23 transportiert, die hier exemplarisch als Duplex-Entlader ausgebildet ist. In der Abladevorrichtung 23 kann zudem eine Höhe des Stapels der Kästen 3 auf der Leerpalette 11 und somit eine Anzahl von vorhandenen Kästen 3 ermittelt werden. Die Kästen 3 mit den Flaschen 4 werden abgeladen, wobei beim Abladen jedem der Kästen 3 Information zur Herkunft zugewiesen wird. Das Zuweisen der Information zur Herkunft zu jedem der Kästen 3 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Herkunft am Kasten 3 und/oder ein Weitergeben der Information zur Herkunft an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Mittels einer Gebindetransportvorrichtung 24 werden die abgeladenen Kästen 3 vorbei an einer ersten Prüfvorrichtung 25 und einer zweiten Prüfvorrichtung 26 über eine erste Zuführung 28 einer Kastenzusammenführung 27 und somit einer Leergutkontrolle 30 zugeführt. In der ersten und zweiten Prüfvorrichtung 25, 26 kann jeweils überprüft werden, ob leergutbedingte Fehler auftreten, die ein Eingreifen eines Bedieners erforderlich machen können.
  • In der Leergutkontrolle 30 kann für jeden Kasten 3 ermittelt werden, ob der Kasten 3 mit einer Entladevorrichtung 35 entladbar ist, also, ob die Flaschen 4 mittels der Entladevorrichtung 35 aus dem Kasten 3 entnehmbar sind. Information zur Entladbarkeit wird jedem der Kästen zugewiesen. Das Zuweisen der Information zur Entladbarkeit zu jedem der Kästen 3 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zur Entladbarkeit am Kasten 3 und/oder ein Weitergeben der Information zur Entladbarkeit an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen. Zudem wird ermittelt, ob der Kasten 3 richtig ist, d.h., ob er einem vorgegebenen Typ (z.B. Farbe, Abmessungen, Form und/oder Logo usw.) entspricht. Information zur Richtigkeit wird jedem der Kästen zugewiesen. Das Zuweisen der Information zur Richtigkeit jedem der Kästen 3 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zur Richtigkeit am Kasten 3 und/oder ein Weitergeben der Information zur Richtigkeit an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Zudem wird eine erste Anzahl von richtigen Flaschen, d.h., Flaschen, die einem vorgegebenen Typ (z.B. Farbe, Abmessungen und/oder Form usw.) entsprechen, eine zweite Anzahl falschen Flaschen, d.h., Flaschen, die einem vorgegebenen Typ (z.B. Farbe, Abmessungen und/oder Form usw.) abweichen, und eine dritte Anzahl von Leerstellen 5 im Kasten 3 ermittelt. Information zu den Anzahlen wird jedem der Kästen 3 zugewiesen. Das Zuweisen der Information zu den Anzahlen zu jedem der Kästen 3 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zu den Anzahlen am Kasten 3 und/oder ein Weitergeben der Information zu den Anzahlen an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen. Ein Kasten 3 kann als sortenrein bezeichnet werden, wenn er nur eine erste Anzahl von Flaschen 4 und/oder eine dritte Anzahl von Leerstellen 5 aufweist.
  • Kästen 3, die entladbar und richtig sind und nur eine erste Anzahl von Flaschen 4 und/oder eine dritte Anzahl von Leerstellen 5 aufweisen, können über einen zehnten Transportweg 34 einer nachfolgenden Entladevorrichtung 35 zugeführt werden. Die Flaschen 4 können mittels der Entladevorrichtung 35 aus dem Kasten 3 entnommen werden und dann einer Flaschenkontrolle zugeführt werden, in der beispielsweise eine Überprüfung hinsichtlich Schäden (beispielsweise Schaden vorhanden oder kein Schaden vorhanden) der Flaschen 4 erfolgen kann. Information zur Herkunft und zu Schäden können jeder der Flaschen 4 zugewiesen werden. Das Zuweisen der Information zur Herkunft und zu Schäden zu jeder der Flaschen 4 kann ein Anordnen einer Markierung mit Information zur Herkunft und zu Schäden an der Flasche 4 und/oder ein Weitergeben der Information zur Herkunft und zu Schäden an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Der geleerte Kasten 3 kann einer Kastenkontrolle zugeführt werden, in der beispielsweise eine Überprüfung hinsichtlich Schäden (beispielsweise Schaden vorhanden oder kein Schaden vorhanden) des Kastens 3 erfolgen kann. Information zu Schäden können jedem der Kästen 3 zugewiesen werden. Das Zuweisen der Information zu Schäden zu jedem der Kästen 3 kann ein Anordnen einer Markierung mit der Information zu Schäden am Kasten 3 und/oder ein Weitergeben der Information zu Schäden an die Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage umfassen.
  • Kästen 3, die nicht entladbar und/oder nicht richtig sind und/oder eine zweite Anzahl von Flaschen umfassen, können über einen achten Transportweg 31 einer Handsortierung 32 zugeführt werden. Dort kann eine Nichtentladbarkeit behoben werden, beispielsweise durch Entfernen eines Gegenstands aus dem Kasten 3, der ein Entladen verhindert, und/oder ein nicht richtiger Kasten 3 kann entfernt werden und/oder die zweite Anzahl von Flaschen kann entfernt werden. Danach kann der Kasten 3 mit Flaschen 4 über einen neunten Transportweg 33 einer zweiten Zuführung 29 zugeführt werden, die den Kasten 3 mit den Flaschen 4 in die Kastenzusammenführung 27 einbringt. Den Kästen 3 und Flaschen 4, die aus der Handsortierung kommen, wird keine neue Information in der Leergutkorntrolle 30 zugewiesen.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Ermittlung einer Qualität von Leergut (1), umfassend Paletten (2), Kästen (3), Flaschen (4), das einer Anlage zugeführt wird, zum Sortieren des Leerguts (1) entsprechend der Qualität und zum Steuern der Anlage, wobei das Verfahren umfasst:
    - Erhalten einer Palette (2), die mit Kästen (3), die Flaschen (4) umfassen können, palettiert ist.
    - Zuweisen von Information zu einer Herkunft zu der Palette (2),
    - Zuführen der Palette (2) zu einem Depalettierer, Ermitteln, ob die Palette (2) depalettierbar ist, und Zuweisen von Information zur Depalettierbarkeit zu der Palette (2),
    - wenn die Palette (2) depalettierbar ist, Depalettieren der Palette (2),
    - Zuweisen von Information zur Herkunft zu jedem der depalettierten Kästen (3),
    - Zuführen der Kästen (3) zu einer Leergutkontrolle (30), Ermitteln, ob die Kästen (3) entladbar sind, und Zuweisen von Information zur Entladbarkeit zu jedem der Kästen (3),
    - wenn die Kästen entladbar sind, Überprüfen einer Füllung mit Flaschen und Zuweisen von Information zur Füllung zu jedem der Kästen,
    - Verwenden der Informationen für eine Steuerung der Anlage.
  2. Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei in der Leergutkontrolle (30) weiter ermittelt wird, ob die Kästen (3) richtig und ob die Kästen (3) sortenrein sind, und wobei ein Zuweisen von Information zur Richtigkeit und ein Zuweisen von Information zur Sortenreinheit zu jedem der Kästen (3) erfolgt.
  3. Das Verfahren nach Anspruch 2, wobei, wenn die Kästen (3) entladbar, richtig und sortenrein sind, ein Entladen der Kästen (3) und Zuführen der Kästen (3) zu einer Kastenkontrolle und Zuführen der Flaschen (4) zu einer Flaschenkontrolle erfolgt.
  4. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Zuweisen der Information zur Herkunft zu der Palette (2) umfasst:
    - Anordnen einer Markierung mit der Herkunft an der Palette (2) und/oder
    - Weitergeben der Information zur Herkunft an eine Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage.
  5. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei nach dem Depalettieren weiter erfolgt:
    - Zuführen der Palette (2) zu einer Palettenüberprüfung (14),
    - Überprüfen der Palette (2) und Zuweisen von Information zur Überprüfung zu der Palette (2), wobei beispielsweise das Überprüfen mindestens eines der folgenden Liste umfasst:
    - die Palette (2) erfüllt vorgegebene Kriterien,
    - die Palette (2) ist intakt,
    - Laufbretter und/oder Deckbretter und/oder Klötze der Palette (2) sind intakt,
    - Zugfestigkeit der Palette (2) erfüllt vorgegebene Werte.
  6. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, weiter umfassend:
    - Ermitteln einer Höhe eines Stapels der Kästen (3) und daraus Ermitteln einer Anzahl der Kästen (3).
  7. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Zuweisen der Information zur Herkunft zu jedem der Kästen (3) umfasst:
    - Anordnen einer Markierung mit der Herkunft an jedem der Kästen (3) und/oder
    - Weitergeben der Information zur Herkunft an eine Datenverarbeitungsvorrichtung mittels Steuerung, Zählung und/oder Position durch Vorrichtungen der Anlage.
  8. Das Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 7, wobei das Überprüfen der Füllung mit Flaschen (4) umfasst:
    - erste Anzahl der Flaschen (4), die vorgegebene Kriterien erfüllen,
    - zweite Anzahl der Flaschen (4), die vorgegebene Kriterien nicht erfüllen und/oder
    - dritte Anzahl von fehlenden Flaschen (4).
  9. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, weiter umfassend ein Überprüfen jedes Kastens (3), beispielsweise in einer Kastenkontrolle, und Zuweisen von Information zur Überprüfung zu jedem der Kästen (3),
    wobei beispielsweise das Überprüfen mindestens eines der folgenden Liste umfasst:
    - der Kasten (3) erfüllt vorgegebene Kriterien,
    - der Kasten (3) erfüllt vorgegebene Kriterien nicht,
    - der Kasten (3) ist intakt.
  10. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, weiter umfassen ein Überprüfen jeder Flasche (4), beispielsweise in einer Flaschenkontrolle, und Zuweisen von Information zur Überprüfung zu jeder der Flaschen (4),
    wobei beispielsweise das Überprüfen mindestens eines der folgenden Liste umfasst:
    - die Flasche (4) erfüllt vorgegebene Kriterien,
    - die Flasche (4) erfüllt vorgegebene Kriterien nicht,
    - die Flasche (4) ist intakt.
  11. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, Erstellen einer Leergutqualitätsstatistik basierend auf den vorhandenen Informationen.
  12. Vorrichtung zur Ermittlung einer Qualität von Leergut (1), umfassend Paletten (2), Kästen (3), Flaschen (4), das einer Anlage zugeführt wird, zum Sortieren des Leerguts (1) entsprechend der Qualität und zum Steuern der Anlage, wobei die Vorrichtung zum Ausführen der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ausgebildet ist, wobei die Vorrichtung einen Depalettierer und eine Leergutkontrolle 30 umfasst.
  13. Die Vorrichtung nach Anspruch 12, weiter umfassend eine Datenverarbeitungsvorrichtung.
  14. Die Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, weiter umfassend eine Abladevorrichtung (23) zum Abladen der Kästen (3).
  15. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, weiter umfassend eine Entladevorrichtung (35), eine Flaschenkontrolle und eine Kastenkontrolle.
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