DE102013000923A1

DE102013000923A1 - Verfahren zum Sortieren von Flaschen

Info

Publication number: DE102013000923A1
Application number: DE201310000923
Authority: DE
Inventors: Horst Kanngießer
Original assignee: GERHARD STEINSEIFER BRAUEREIBEDARF & CO KG GmbH
Current assignee: GERHARD STEINSEIFER BRAUEREIBEDARF & CO KG GmbH
Priority date: 2013-01-19
Filing date: 2013-01-19
Publication date: 2014-07-24

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sortieren von Flaschen. Erfindungsgemäß werden aus Getränkekastengebinde, die mit sortenunreinen Flaschen bestückt sind, automatisch, kontinuierlich und ohne Einsatz von menschlicher Arbeitskraft Getränkekastengebinde gebildet, die mit sortenreinen Flaschen bestückt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sortieren von Flaschen nach Oberbegriff von Anspruch 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 13.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen zur Durchführung dieser Verfahren sind bekannt.
Ein Verfahren und eine Anlage zum Sortieren von Flaschen ist beispielsweise aus der DE 10 2005 038 821 A1 bekannt. Der Anlage werden Flaschen unsortiert in Kästen zugeführt. Die Flaschen werden mit einer Greifeinrichtung aus dem Kasten herausgehoben und sodann auf einen größeren Abstand voneinander gebracht. Hierdurch wird es möglich, dass an einer Kamerastation mindestens eine Kamera zwischen die Flaschen so gebracht wird, dass sie benachbarte Flaschen von der Seite her betrachten kann. Die von der Kamera gewonnen Bilder werden einer Bilderkennungseinrichtung zugeführt, welche erkennt, um welchen Flaschentyp es sich jeweils handelt. Der weitere Weg der Flaschen wird dann so gesteuert, dass jede Flasche auf einer dem entsprechenden Flaschentyp zugeordneten Sortierfläche abgelegt wird.
Die DE 299 19 761 U1 beschreibt eine Inspektionsmaschine für Flaschen. Hier werden die Flaschen in einer geschlossenen Reihe und aufrecht stehend durch die Inspektionsmaschine geführt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine hierfür geeignete Vorrichtung anzugeben, mit welchem automatisch und kontinuierlich aus Getränkekästen, insbesondere aus solchen, die mit sortenunreinen Flaschen bestückt sind, sortenreine Getränkekastengebinde gebildet werden.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und des Anspruchs 13.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst einen automatischen Transport der Getränkekästen zu einem Entnahmeort, an welchem die Flaschen automatisch aus dem Gefache herausgenommen und für einen Weitertransport vereinzelt werden.
Die mit sortenunreinen Flaschen bestückten Getränkekästen können beispielsweise als Getränkekastengebinde – jeweils bestehend aus mehreren Getränkekästen – dem automatischen Transport zugeführt werden, wobei die jeweiligen Getränkekästen der Gebindelagen für den automatischen Transport schrittweise, also Lage für Lage, vereinzelt werden, um die Getränkekästen hintereinander aufgereiht dem Entnahmeort zuzuführen.
Weiterhin kann ein Entnahmeort für die Getränkekästen vorgesehen sein, zu welchem die Getränkekastengebinde mit den sortenunreinen Flaschen auf einer Palette automatisch zugeführt werden. An diesem Entnahmeort können dann die Getränkekästen jeweils lagenweise und automatisch für den automatischen Transport vereinzelt werden. Zum Beispiel mittels eines Entpalettierroboters.
Die von den jeweils mit sortenunreinen Flaschen bestückten Getränkekästen befreite Palette kann dann als leere Palette an einen Ort gebracht werden, an welchem die von den Flaschen befreiten Getränkekästen hingeleitet werden, welche dann wieder auf die bereitgestellte Palette aufgeschichtet und zu einem Getränkekastengebinde zusammengestellt werden, welches ausschließlich leere Getränkekästen zur Aufnahme einer jeweils vorbestimmten Flaschensorte, bzw. leeren Getränkekästen eines jeweils vorbestimmten Getränkeherstellers beinhaltet.
Vorzugsweise weisen die mit sortenunreinen Flaschen bestückten Getränkekastengebinde jeweils mehrere Getränkekästen von jeweils nur einer vorbestimmten Flaschensorte auf, so dass die von den Flaschen befreiten Getränkekästen zur Zusammenstellung eines Getränkekastengebindes aus leeren und sortenreinen Getränkekästen hintereinander aufgereiht in der Anzahl zugeführt werden, in welcher sie auch zuvor von den mit sortenunreinen Flaschen bestückten Getränkekastengebinden vereinzelt wurden.
Auch ist es denkbar, dass die mit sortenunreinen Flaschen bestückten Getränkekastengebinde von sortenunreinen Getränkekästen gebildet werden. In diesem Fall wird vorgeschlagen, dass die Getränkekästen bei ihrem automatischen Transport einer Kastenerkennungsmaßnahme unterzogen werden. Bei dieser Maßnahme können beispielsweise die geometrischen Abmaße, ein ggf. vorhandenes Logo der Getränkekästen und/oder die Getränkekastenfarbe automatisch erkannt werden, um mit diesen Informationen die Getränkekästen nach ihrer jeweiligen Art auszusortieren, um sortenreine Getränkekastengebinde aus leeren Getränkekästen zu bilden.
Zum Zweck des Sortierens der sortenunreinen Flaschen werden die für den Weitertransport vereinzelten Flaschen hintereinander aufgereiht einer Flaschenformaterkennungsmaßname unterzogen. Bei dieser Maßnahme wird jede einzelne Flasche nach ihrer jeweiligen Flaschensorte identifiziert und datentechnisch erfasst, um die Flaschen nach ihrer Erfassung entsprechend ihrer erfassten Sorte zu einem jeweiligen Bestückungsort auszuleiten. Am Bestückungsort wird das Gefache von bereitgestellten, leeren Getränkekästen der jeweiligen Sorte automatisch mit den Flaschen bestückt. Die leeren Getränkekästen sind vorzugsweise die zuvor von den sortenunreinen Flaschen befreiten – hier allerdings sortenreinen – Getränkekästen.
Erfindungswesentlich ist nun, dass dem Bestückungsort automatisch und schrittweise Palettenlagen aus den leeren Getränkekästen zugeführt werden, um die leeren Palettenlagen lagenweise zu bestücken. Hierdurch wird die Möglichkeit geschaffen, in Schritten jeweils eine sortenrein bestückte Palettenlage zur Verfügung zu stellen, welche nach ihrer Bestückung automatisch auf einer jeweils den Bestückungsort zugeordneten an vorbestimmter Palettierposition bereitgestellten, leeren Palette aufgeschichtet wird. Erfindungsgemäß erfolgt das Aufschichten in mehreren Schritten, bis auf der Palette in einem letzten Schritt ein vorbestimmtes, sortenreines Getränkekastengebinde aus einer jeweils vorbestimmten Anzahl von mehreren bestückten Palettenlagen vorliegt. Nachdem das sortenreine Getränkekastengebinde gebildet ist, wird dieses automatisch abgeführt, um Platz für die Bildung eines weiteren Getränkekastengebindes auf einer im nächsten Schritt automatisch zur Palettierposition nachrückenden leeren Palette zu schaffen.
Aus dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich der wesentliche Vorteil, aus Getränkekästen, die mit sortenunreinen Flaschen bestückt sind, automatisch und kontinuierlich ein sortenreines Getränkekastengebinde zu bilden, ohne das hierzu ein Einsatz von menschlicher Arbeitskraft zwingend erforderlich ist.
Vorzugsweise werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Getränkekastengebinde behandelt, die von verschiedenen Getränkeherstellern bezogen werden und zwar sortenunreine Flaschen aufweisen jedoch mit sortenreinen Getränkekästen des jeweiligen Getränkeherstellers bestückt sind. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden diese sortenunreinen Getränkekastengebinde in einer vollautomatischen Weise zu sortenreinen Getränkekastengebinden des jeweiligen Getränkeherstellers umgewandelt, um sie für eine bestimmungsgemäße Wiederverwendung der jeweiligen Flaschen den jeweiligen Getränkehersteller zur Verfügung zu stellen.
Zu diesem Zweck werden die Flaschen mittels der Flaschenformaterkennungsmaßnahme spezifisch nach den jeweiligen Getränkeherstellern erfasst. Die Erfassung erfolgt vorzugsweise, in dem die Flaschen mit der Flaschenformaterkennungsmaßnahme aus mehreren Blickrichtungen optisch digital vermessen werden. Bei der Vermessung können beispielsweise die geometrischen Abmaße, die Flaschenform, die Flaschenfarbe und/oder ein ggf. vorhandenes Embossing erkannt werden. Auch kann bei der Erkennungsmaßnahme erkannt werden, ob die jeweilige Flasche UV-vergütet ist. Vorzugsweise werden die Flaschen unabhängig von ihrer jeweiligen Etikettierung allein nach ihrer jeweiligen Geometrie erfasst, da oftmals Getränkehersteller eigene Flaschenformen bevorzugen, um sich von ihrer jeweiligen Konkurrenz mit einem eigenen Produktdesign abzuheben. Eine etikettenunabhängige Erkennung hat weiterhin den Vorteil, dass auch ggf. falsch etikettierte Flaschen richtig erkannt werden. Mit den aus der Flaschenformaterkennungsmaßnahme gesammelten Informationen kann jede erfasste Flasche datentechnisch verarbeitet und nach einem Vergleich mit zuvor erfassten Referenzdaten, bzw. Geometriedaten aus einer Datenbank einem jeweiligen Getränkehersteller zugeordnet werden.
Wer in der Getränkewirtschaft auf Mehrwegflaschen setzt, hat eine ökologisch und ökonomisch sinnvolle Entscheidung getroffen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Flaschen, die sich in ihrer Größe und Ausführung in vielfältiger Weise voneinander unterscheiden, und sich in sortenunreinen Getränkekastengebinde befinden, unter einem zeitlich geringen Aufwand aussortiert und zu einem jeweils der Flaschensorte zugeordneten Bestückungsort ausgeleitet werden. Jede einzelne Flasche kann so am rechten Ort zur rechten Zeit sein, um am Bestückungsort eine ausreichende Anzahl von jeweils den spezifisch nach dem jeweiligen Getränkeherstellern ausgeleiteten Flaschen zu platzieren, um ein sortenreines Getränkekastengebinde zu bilden.
Vorzugsweise befindet sich die Palettierposition innerhalb eines Wirkungsfeldes einer Palettiervorrichtung, zum Beispiel eines Palettierroboters, welche zur Handhabung der jeweiligen Palettenlage bestimmt ist. Ergänzend hierzu ist vorgesehen, dass die leeren Palettenlagen auf einer vorbestimmten Abholposition, die sich ebenfalls innerhalb des Wirkungsfeldes befindet, automatisch in das Wirkungsfeld einmünden. Mit dieser Maßnahme wird sichergestellt, dass die ankommenden leeren Palettenlagen von der Abholposition mittels der Palettiervorrichtung aufgegriffen und dem Bestückungsort zugeführt werden können.
Erfindungsgemäß können sich innerhalb des Wirkungsfeldes mehrere Palettier- und Abholpositionen befinden, sofern die Größe des Wirkungsfeldes eine derartige Maßnahme zulässt. Die jeweiligen Palettier- und Abholpositionen sind vorzugsweise jeweils einer vorbestimmten Sorte eines zu bildenden Getränkekastengebindes zugeordnet. Hierdurch können mit einer einzigen Palettiervorrichtung mehrere Getränkekastengebinde gebildet werden, die sich zeitgleich innerhalb des Wirkungsfeldes befinden und jeweils bezüglich einer spezifischen Sorte sortenrein sind.
Der Bestückungsort kann sich innerhalb des Wirkungsfeldes der Palettiervorrichtung, welche zum Beispiel von einem Palettierroboter gebildet werden kann, befinden. Auch hier können mehrere Bestückungsorte innerhalb des Wirkungsfeldes vorgesehen sein, welche jeweils einer spezifischen Flaschensorte zugeordnet sind. Am Bestückungsort werden die leeren Palettenlagen von der Palettiervorrichtung zur Bestückung abgelegt und nach ihrer Bestückung wieder aufgenommen, um sie dann zur Palettierposition zu bewegen.
Auch ist es denkbar, dass sich der Bestückungsort, bzw. die Bestückungsorte außerhalb des Wirkungsfeldes der Palettiervorrichtung befinden. In diesem Fall werden die leeren Palettenlagen von einer sich innerhalb des Wirkungsfeldes befindlichen Zubringerposition automatisch zum Bestückungsort transportiert. Analog zu mehreren Bestückungsorten können hier mehrere Zubringerpositionen vorgesehen sein, von welchen aus die Palettenlagen zu einem jeweils vorbestimmten Bestückungsort gelangen. Nach der Bestückung der Palettenlagen werden diese automatisch zur Zubringerposition zurückgeführt, von wo aus Sie dann von der Palettiervorrichtung zur jeweiligen Palettierposition bewegt werden.
Der oder die Bestückungsort(e) befinden sich wiederum innerhalb eines Wirkungsfeldes einer Bestückungsvorrichtung, welche die zum jeweiligen Bestückungsort ausgeleiteten Flaschen automatisch aufgreift und in das Gefache der jeweiligen Getränkekästen der jeweils zu bestückenden Palettenlage einsetzt.
Die Bestückungsvorrichtung kann von einem Bestückungsroboter gebildet werden.
Bei mehr als einem Bestückungsort können somit mehrere Palettenlagen von einer einzigen Bestückungsvorrichtung bestückt werden. Hierbei sieht die Erfindung vor, dass die jeweilige Bestückung der Palettenlagen nach Priorität durchgeführt wird. Hierzu kann zum Beispiel die Zuführgeschwindigkeit der jeweiligen Flaschenart zu ihrem jeweils vorbestimmten Bestückungsort zugrunde gelegt werden und z. B. auch die Anzahl der jeweils zuzuführenden, bzw. zugeführten Flaschen, um eine Priorität festzulegen. Die höhere Priorität kann zum Beispiel von einer ggf. höheren Zuführgeschwindigkeit von Flaschen einer jeweiligen Sorte und/oder ihrem Gesamtaufkommen bestimmt werden, um eine Stauung der Flaschen an ihrem Bestückungsort ggf. entgegenzuwirken.
Befindet sich der Bestückungsort sowohl innerhalb des Wirkungsfeldes der Palettiervorrichtung als auch im Wirkungsfeld der Bestückungsvorrichtung, so überschneiden sich die Wirkungsfelder gegebenenfalls. In diesem Fall schlägt die Erfindung eine zeitabhängige Steuerung für die jeweiligen Vorrichtungen vor, welche anhand von Kollisionskoordinaten eine Kollision der Vorrichtungen bei ihrem bestimmungsgemäßen Gebrauch verhindert.
In einem bevorzugten Fall überschneiden sich die Wirkungsfelder nicht, so dass eine Kollision der Roboter, bzw. Vorrichtungen bei ihrem bestimmungsgemäßen Gebrauch mit Sicherheit verhindert wird. Zur Verbindung der beiden Wirkungsfelder ist in diesem Fall eine Rollenbahn vorgesehen, auf welcher die jeweils zu bestückende oder bestückte Palettenlage zwischen den Wirkungsfeldern vor- und zurück transportiert wird.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, sowie aus den Zeichnungen, auf die nun Bezug genommen werden.
Es zeigen:
1 ein sortenunreines Getränkekastengebinde von einem ausgewählten Getränkehersteller;
2 eine Transportvorrichtung für die Getränkekästen eines endpallettierten Getränkekastengebindes;
2a vereinzelte Flaschen, die einer Flaschenformaterkennungsmaßnahme unterzogen werden und anschließend an entsprechende Bestückungsorte ausgeleitet werden;
3 die jeweiligen sich nicht überschneidenden Wirkungskreise von zwei Palettier- und Bestückungsvorrichtungen;
4 zwei sich überschneidende Wirkungsfelder von zwei Bestückungs- und Palettiervorrichtungen;
5 verschiedene sortenreine Getränkekastengebinde, die nach dem vorliegenden Verfahren gebildet wurden.
Sofern im Folgenden nichts anderes gesagt ist, gilt die folgende Beschreibung stets für alle Figuren.
1 zeigt ausschnittsweise das erfindungsgemäße Verfahren, soweit es die Anlieferung von mit sortenunreinen Flaschen 1 gefüllten sortenreinen Getränkekästen 2 betrifft, einschließend der Herstellung von mit sortenreinen leeren Getränkekästen 2 beladenen Paletten 6.
Insbesondere die 2 bis 4 zeigen in jeweils schematischen Darstellungen Teile einer Vorrichtung, mit welcher sortenunreine Getränkekastengebinde 7 vollautomatisch in sortenreine Getränkekastengebinde 7 umgewandelt werden.
Hierzu zeigt insbesondere 1 ein sortenunreines Getränkekastengebinde 7 eines Getränkeherstellers A. Im rechts oben gezeigten Getränkekasten 2 des Getränkeherstellers A befinden sich Flaschen 1, die jeweils von dem Getränkehersteller A sowie von weiteren Getränkeherstellern B, C und D stammen. Solche Getränkekästen 2 sind Bestandteil des gezeigten Getränkekastengebindes 7.
Unterhalb des Getränkekastens 2 vom Getränkehersteller A befindet sich in 1 ein weiterer Getränkekasten vom Hersteller B. Auch in diesem Getränkekasten 2 befinden sich mehrere Flaschen 1 von jeweils unterschiedlichen Getränkeherstellern A, B, C und D. Links neben den mit sortenunreinen Flaschen 1 bestückten Getränkekästen 2 befindet sich ein Getränkekastengebinde 7 vom Getränkehersteller A. Alle Getränkekästen dieses Getränkekastengebindes 7 stammen vom Getränkehersteller A. Analog gilt diese Darstellung auch für alle weiteren Getränkehersteller B, C, D und so weiter.
1 zeigt weiterhin schematisch, dass das sortenunreine Getränkekastengebinde 7 entpalettiert wird, so dass die Getränkekästen 2 zunächst für einen automatischen Transport vereinzelt werden, um diese zu einem Entnahmeort 3 zu führen, an welchem die Flaschen 1 automatisch aus dem Gefache 25 der Getränkekästen 2 herausgenommen werden. Für einen Weitertransport werden die Flaschen 1 hintereinander aufgereiht vereinzelt.
Die von den Flaschen 1 befreiten Getränkekästen 2 werden über eine Loopingbahn 34 zweifach kopfüber transportiert, so dass sichergestellt wird, dass das Gefache 25 von ggf. vorhandenem Fremdinhalt durch herunterfallen desselben befreit wird.
Nach dieser Behandlung werden die entleerten Getränkekästen 2 zu einem leeren Getränkekastengebinde 7 zusammengestellt, welches automatisch zu einer Abholposition 32 transportiert wird. Die Abholposition 32 wird insbesondere in 3 und in 4 dargstellt. Hierauf wird im Folgenden noch näher eingegangen.
Insbesondere 2 zeigt eine Rollenbahn 35, über welche ein sortenunreines Getränkekastengebinde 7 einer Entpalettierungspositon 36 zugeführt wird. An der Entpaletierungsposition 36 werden die Getränkekästen 2 automatisch über eine hier nicht näher dargestellte Vorrichtung, zum Beispiel einem Entplalettierungsroboter, auf eine Transportvorrichtung 23 gestellt. Die Transportvorrichtung 23 weist jeweils zwei Transportbänder auf, auf welchen die mit sortenunreinen Flaschen 1 bestückten Getränkekästen 2 hintereinander aufgereiht transportierbar sind. Mit der Transportvorrichtung 23 sind die Getränkekästen 2 einer automatischen Entnahmevorrichtung 24 für die Flaschen 1 zuführbar.
Weiterhin zeigt 2, dass eine jeweils von dem Getränkekastengebinde 7 befreite Palette 6 abgeführt wird, um sie einer in den Figuren nicht näher dargestellten Position zuzuführen, an welcher die Palette 6 wiederum zur Bildung eines mit sortenreinen Getränkekästen 2 bestehenden Getränkekastengebindes 7 eines jeweils vorbestimmten Getränkeherstellers genutzt wird. Hierzu werden die entleerten Getränkekästen 2 der besagten Position ebenfalls zugeführt.
Weiterhin zeigt 2, dass von der Entnahmevorrichtung 24 die Flaschen 1 mittels eines Greifers automatisch aus dem Gefache 25 heraus greifbar und auf ein Transportband abstellbar sind.
Zur Vereinfachung der Darstellung wird der Greifer hier nicht näher dargestellt, sondern auf bekannte Entnahmevorrichtungen 24 verwiesen, die als Entpackunsmaschinen bzw. Auspackmaschinen bekannt sind.
Von dem Transportband 16 sind die Flaschen 1 einem Vereinzelungstisch 26 zuführbar. Der Vereinzelungstisch 26 verfügt über eine Schräge, so dass die Flaschen 1 an dieser beim Transport mit dem Transportband 16 stromabwärts abgleiten und somit durch einen entstehenden Trichtereffekt vereinzelt werden, so dass die Flaschen 1 von dem besagten Tisch vereinzelungsfähig sind.
Insbesondere 2a zeigt ergänzend hierzu, dass die Flaschen 1 mittels des Transportbandes 16 einzeln durch eine zum Vereinzelungstisch 26 stromabwärts gelegene Flaschenformaterkennungsvorrichtung 14 führbar sind. Von der Flaschenformaterkennungsvorrichtung 14 sind die Flaschen 1 nach ihrer jeweiligen Flaschensorte identifizierungsfähig und innerhalb einer elektronischen Steuereinrichtung 15 datentechnisch erfassungsfähig.
Innerhalb der Steuereinrichtung 15 sind zu diesem Zweck die geometrischen Abmaße, die Flaschenform, die Flaschenfarbe ein ggf. vorhandenes Embossing von sämtlichen bekannten Flaschen 1, die einem vorbestimmten Getränkehersteller A, B, C und D usw. zugeordnet sind abgespeichert. Besonders bevorzugt werden die Flaschen 1 unabhängig ihrer jeweiligen Etikettierung allein nach ihrer jeweiligen Geometrie erfasst, um eine sichere Erfassung der Flaschen 1 spezifisch nach dem jeweiligen Getränkehersteller sicherzustellen. Zu diesem Zweck werden die Flaschen 1 mit der Flaschenformaterkennungsvorrichtung 14 aus mehreren Blickrichtungen optisch digital vermessen. Dies erfolgt vorzugsweise mit einem Bildverarbeitungssystem mit mehr als einer CCD-Matrixkamera.
Mittels der Flaschenformaterkennungsvorrichtung 14 wird jede einzelne Flasche einzeln erkannt, ausgewertet und datentechnisch einem jeweils zu bildenden Getränkekastengebinde 7 zugeordnet.
Weiterhin zeigt 2a, dass die Flaschen 1 mittels des Transportbandes 16 einer der Flaschenformaterkennungsvorrichtung 14 stromabwärts gelegenen Ausleitvorrichtung 17 zuführbar sind. Die Ausleitvorrichtung 17 ist über eine Datenübertragungsverbindung 18 mit der Steuereinrichtung 15 verbunden. Unter Berücksichtigung der jeweiligen Bandgeschwindigkeit des Transportbandes 16 sind über die Steuerreinrichtung 15 quer zur Transportrichtung der Flaschen 1 bewegbare Stößel 19 ansteuerbar, mit welchen die Flaschen 1 in Ausleitkanäle 20 ausleitbar sind. In diesem Beispiel wird in dem nach der Flaschenformaterkennungsvorrichtung 14 stromabwärts gelegenen ersten Ausleitkanal 20 der dort befindliche Stößel 19 immer dann angesteuert, wenn erkannte Flaschen des Getränkeherstellers A zeitgleich mit der Ansteuerung des Stößels 19 vom Transportband 16 an diesem Stößel 19 vorbeigeführt werden. Analog gilt dieses für den linksseitig benachbarten nächsten Ausleitkanal 20, in welchem durch die Stößelbewegungen Flaschen 1 des Getränkeherstellers B ausgeleitet werden, und so weiter.
Die Ausleitvorrichtung 17 ist bezüglich ihrer Ausleitkanäle 20 fächerartig aufgebaut und weist in 2a insgesamt 4 Ausleitkanäle auf. Im Bereich des links in der 2a dargestellten letzten Ausleitkanal 20 werden die Flaschen 1 mittels des Transportbandes 16 zu einer hier nicht näher dargestellten weiteren Ausleitvorrichtung 17 weitergeführt. Dieser weiteren Ausleitvorrichtung 17 kann eine weitere Flaschenformaterkennungsvorrichtung 14 analog zu der in 2a dargestellten Anordnung vorgeordnet sein.
Durch diese Maßnahme können mehrere Ausleitvorrichtungen 17 zusammengeschaltet sein, um zum Beispiel mit vier derartigen Ausleitvorrichtungen 17 insgesamt sechzehn Ausleitkanäle 20 zu bilden, wobei an jedem Ausleitkanal 20 ein separates Transportband 21 angeschlossen ist, mit welchem die Flaschen 1 zu einem Bereitstellungsort 27 zuführbar sind. In 2a werden insgesamt zwei Bereitstellungsorte 27 dargestellt. Am linken Bereitstellungsort 27 werden durch diese Maßnahme Flaschen 1 des Getränkeherstellers B zugeführt. Am rechten Bereitstellungsort 27 werden Flaschen 1 des Getränkeherstellers A zugeführt. Der Bereitstellungsort 27 befindet sich an einem stromabwärts gelegenen Ende des jeweiligen separaten Transportbandes 21. Es können von weiteren Ausleitvorrichtungen 17 auch weitere Ausleitkanäle 21 an den jeweiligen Bereitstellungsorten 27 angeschlossen sein, um von Anderorts weitere Flaschen 1 der jeweiligen Getränkehersteller A oder B dem jeweiligen Bereitstellungsort 27 zuzuführen.
Insbesondere die 2a und 3 zeigen, dass jeweils zwei Bereitstellungsorte 27 einer automatischen Bestückungsvorrichtung 12 für Getränkekästen 2 zugeordnet sind. Am oberen Ende des Bereitstellungsortes 27 sind die Flaschen 1 in einer Anordnung dargestellt, die dem jeweils zu bestückenden Gefache 25 der Getränkekästen 2 entspricht. In diesem Fall dicht gedrängt in einer in Querrichtung des Bereitstellungsortes 27 gezeigter Viereranordnung von Flaschen 1. Die Bestückungsvorrichtung 12 verfügt über eine Greifvorrichtung 28, mit welcher die Flaschen 1 zum Bereitstellungsort 27 aufgreifbar und in das jeweilige Gefache 25 einer sich am Bestückungsort 34 befindlichen, zu bestückenden Palettenlage 5 einsetzbar sind. Dies wird insbesondere in den 3 und 4 dargestellt. In diesem Fall nimmt die Greifvorrichtung 28 mit einem einzigen Griff 4 × 5 Flaschen 1 auf. Dies entspricht der gezeigten Gefacheart.
Erfindungsgemäß wird die Palettenlage 5 dem Bestückungsort 4 automatisch und schrittweise zugeführt. Zu diesem Zweck zeigen insbesondere die 3 und 4, dass die jeweilige Palettenlage 5 über eine Zuführvorrichtung 31 dem Bestückungsort 4 zuführbar ist und nach ihrer Bestückung mittels einer Palettiervorrichtung 9 auf einer sich auf einer Palettierposition 8 befindlichen leeren Palette 6 zu einem vorbestimmten Getränkekastengebinde 7 aufpalettierbar ist. Insbesondere 4 zeigt hierzu, dass zu diesem Zweck bei einem ersten Schritt, also einem Initialschritt des zu bildenden Getränkekastengebindes 7, eine leere Palette 6 mittels einer Transportvorrichtung 30 automatisch der Palettierposition 8 zugeführt wird. Links neben der zur Darstellung des Initialschrittes gezeigten Transportvorrichtung 30 ist dieselbe nochmals gezeigt, um darzustellen, wie dass fertig gebildete Getränkekastengebinde 7 mittels der Transportvorrichtung 30 von der Palettierposition 8 wieder abgeführt wird.
Nach der Abführung eines gebildeten sortenreinen Getränkekastengebindes 7 kann wiederum eine zur Bildung eines nächsten Getränkekastengebindes 7 benötigte leere Palette 6 in einem hierzu nächsten Schritt automatisch über die Transportvorrichtung 7 zur Palettierposition 8 nachrücken. Denkbar ist auch, dass die leere Palette 6 von der Palettiervorrichtung 9 selbst von einer ggf. vorgesehenen Bereitstellungsposition, welche innerhalb des Wirkungsfeldes 10 der Palettiervorrichtung angeordnet ist, aufgenommen und auf die Palettierposition 8 aufgelegt wird.
Erfindungsgemäß können mittels der beschriebenen Vorrichtung vollautomatisch und kontinuierlich aus den Getränkekästen 2, die mit sortenunreinen Flaschen 1 bestückt sind, sortenreine Getränkekastengebinde 7 gebildet werden, die jeweils einem Getränkehersteller A, B usw. zugeordnet sind.
Insbesondere in 4 wird ein Beispiel dargestellt, wie die jeweiligen leeren Paletten 6 zum Zweck ihrer erfindungsgemäßen Aufpalettierung zu einem Getränkekastengebinde 7 zur Palettierposition 8 geschafft werden können. Hier wird als Transportvorrichtung 30 für die leeren Paletten 6 eine Rollenbahn vorgesehen, welche mit einem ihrer Enden im Wirkungsfeld 10 der Palettiervorrichtung 9 mündet. An diesem Ende befindet sich die Palettierposition 8.
Ergänzend hierzu zeigt weiterhin 4, mit welcher Vorrichtungslösung die jeweiligen Palettenlagen 5 automatisch zu ihrer Abholposition 32 gebracht werden. In diesem Fall wird zum Transport der leeren Palettenlagen 5 eine Rollenbahn 33 vorgesehen, welche mit einem ihrer Enden ebenfalls im Wirkungsfeld 10 der Palettiervorrichtung 9 mündet. An diesem Ende wird die Abholposition 32 für die Palettenlagen gebildet, von welcher aus die Palettenlagen 5 von der Palettiervorrichtung 9 aufgreifbar sind.
Weiterhin zeigt 4, dass die Palettiervorrichtung 9 zusätzlich zu ihrer Palettierfunktion auch als Zuführvorrichtung 31 vorgesehen sein kann, mit welcher die leeren Palettenlagen 5 direkt dem Bestückungsort 4 zuführbar sind. Zu diesem Zweck liegt der Bestückungsort 4 innerhalb des Wirkungsfeldes 10 der Palettiervorrichtung 9.
In diesem Beispiel werden die Palettenlagen 5 in Schritten der Abholposition 32 zugeführt. Von der Palettiervorrichtung 9 werden die zugeführten Palettenlagen 5 aufgenommen und zum Bestückungsort 4 transportiert. Auf der frei werdenden Abholposition 32 kann bereits eine nächste Palettenlage 5 eintreffen.
Auch ist es möglich, dass sofern das Getränkekastengebinde 7 auf der Palettierposition 8 fertiggestellt ist, auf der Abholposition 32 zunächst eine leere Palette 6 über die Rollenbahn 33 nachrückt, um sie nachdem die Palettierposition 8 von dem gebildeten Getränkekastengebinde 7 befreit ist über die Palettiervorrichtung 9 auf die Palettierposition 8 zu bewegen und erst dann die nächsten leeren Palettenlagen 5 über die Rollenbahn 33 nachrücken.
Der Bestückungsort 4 befindet sich wiederum innerhalb des Wirkungsfeldes 11 einer Bestückungsvorrichtung 12. Diese nimmt die Flaschen 1 vom rechts unten gezeigten Bereitstellungsort 27 mittels einer Greifvorrichtung 28 auf und ordnet die Flaschen 1 in das jeweilige Gefache 25 der Kästen 2, so dass die vorliegende Palettenlage 5 lagenweise bestückt wird. Hierzu nimmt die Greifvorrichtung 28 die Flaschen 1 im Format 4 × 5 auf. Die bestückte Palettenlage 5 wird durch die Palettiervorrichtung 9 aufgenommen und auf der Palette 6 an der Palettierposition 8 abgesetzt. Hierbei kann die Palettenlage 5 grundsätzlich bei ihrer Handhabung mit der Palettiervorrichtung 8 reihenweise, also jeweils zum Beispiel die Viererreihe von aneinander liegenden Kästen 2, aufgenommen werden oder auch alle Kästen 2 der Palettenlage 5 zugleich. In diesem Fall weist die Palettiervorrichtung 9 einen Greifer auf, mit welchem jeweils 4 Kästen 2 in Reihe gegriffen und auf die jeweiligen Positionen 4, 8 bewegt werden können.
Auch ist es möglich, dass auf der Abholposition 32 über die Rollenbahn 33 ein Getränkekastengebinde 7 aus leeren Getränkekästen 2 einmündet. In diesem Fall werden die jeweiligen Palettenlagen 5 lagenweise von der Palettiervorrichtung 9 aufgenommen, um sie an einem von der Palettiervorrichtung 9 freigemachten Bestückungsort 4 abzulegen. Eine ggf. vorhandene Palette 6 des Getränkekastengebindes 7 wird nach dessen Entpalettierung vorzugsweise automatisch von der Palettiervorrichtung 9 aufgenommen und auf die von einem zuvor fertiggestellten Getränkekastengebinde 7 befreite Palettierposition 8 aufgelegt.
Insbesondere 3 zeigt, dass sich der Bestückungsort 4 auch außerhalb des Wirkungsfeldes 10 der Palettiervorrichtung 9 befinden kann. In diesem Fall ist als Zuführvorrichtung 31 eine gerade Rollenbahn 22 vorgesehen, über welche die Palettenlagen 5 dem Bestückungsort 4 zugeführt werden. Die gerade Rollenbahn 22 liegt mit einem ihrer Enden innerhalb des Wirkungsfeldes 10 der Palettiervorrichtung 9, so dass dort eine Zubringerposition 13 gebildet wird, auf welcher die Palettenlage 5 von der Palettiervorrichtung 9 abgelegt, bzw. wieder aufgenommen werden kann. Mit ihrem anderen Ende ist die Rollenbahn 22 außerhalb des Wirkungsfeldes 10 angeordnet und in Richtung des Wirkungsfeldes 11 der Bestückungsvorrichtung 12 gerichtet, wobei die Rollenbahn 22 derart lang ist, das sie mit ihrem anderen Ende innerhalb des Wirkungsfeldes 11 der Bestückungsvorrichtung 12 mündet.
An dem in dem Wirkungsfeld 1 befindlichen Ende der Rollenbahn 22 befindet sich der Bestückungsort 4.
In diesem Beispiel sind zwei parallel liegende Rollenbahnen 22 vorgesehen, wobei die links dargestellte Rollenbahn 22 lediglich angedeutet wird. Durch diese Maßnahme können jeweils von der Palettiervorrichtung 9 und von der Bestückungsvorrichtung 12 zwei Palettenlagen 5 erfindungsgemäß abgefertigt werden, obwohl sich beide zur gleichen Zeit innerhalb der jeweiligen Wirkungsfelder 11 und/oder 10 befinden. In diesem Beispiel werden auf der rechten Rollenbahn 22 Palettenlagen 5 mit den Flaschen 1 des Getränkeherstellers A von der Bestückungsvorrichtung 12 bestückt. Auf der linken Rollenbahn 22 befinden sich Paletten 5, die am Bestückungsort 4 mit Flaschen 1 des Getränkeherstellers B bestückt werden. Hierzu sammeln sich die jeweiligen Flaschen 1 der Getränkehersteller A bzw. B an jeweils zugewiesenen Bereitstellungsorten 27. Die Bereitstellungsorte 27 sind als Pufferzone ausgeführt, um eine Stauung auf den jeweiligen Transportbändern 16 für die Flaschen 1 zu vermeiden.
Für eine vereinfachte Darstellung ist innerhalb des Wirkungsfeldes 10 der Palettiervorrichtung 9 lediglich die Abholposition 32 und die Palettierposition 8 eingezeichnet, welche in diesem Beispiel den Getränkehersteller A zugewiesen ist. Ergänzend hierzu sind für den Getränkehersteller B ebenfalls eine separate Abholposition 32 und eine separate Palettierposition 8 vorgesehen, die sich ebenfalls im Wirkungsfeld der in 3 gezeigten Palettiervorrichtung befinden. Die jeweiligen Positionen 8, 32 können hierbei für jeden vorgesehenen Getränkehersteller A, B analog wie in 4 gezeigt mit Rollenbahnen realisiert werden.
Weiterhin zeigen die 3 + 4, dass als Palettiervorrichtung 9 ein Palettierroboter in Knickarmbauweise vorgesehen ist. Für die Bestückungsvorrichtung 12 ist ein Bestückungsroboter in Knickarmbauweise vorgesehen. Die jeweiligen Roboter weisen ein Drehsegment auf, und sind für eine vereinfachte Darstellung lediglich stark vereinfacht dargestellt. Die Roboter 9, 12 weisen jeweils kreisförmige Wirkungsfelder 10, 11 auf.
Die jeweiligen Roboter 9, 12 können bezüglich ihrer Leistungsstärke ihrem jeweiligen Bestimmungseinsatz angepasst sein. Auch ist es möglich, dass der bezüglich seines Arbeitseinsatzes leistungsstärkste Robotertyp der beiden Roboter 9, 12 auch für den jeweils anderen Roboter verwendet wird, um die jeweiligen Roboter 9, 12 untereinander austauschbar machen zu können.
Insbesondere 4 zeigt, dass sich die Wirkungsfelder 10, 11 der Roboter 9, 12 überschneiden, wobei eine elektronische Steuerung für die Roboter 9, 12 vorgesehen ist, in welcher Kollisionskoordinaten der Roboter 9, 12 einspeicherbar sind. Über die Robotersteuerung können hierdurch die Bewegungen der Roboter auch im Falle von mehreren innerhalb der Wirkungsfelder 10 bzw. 11 vorgesehenen Positionen 4, 8, 32 so gesteuert werden, dass eine nicht Kollision der Roboter 9, 12 bei ihren Bewegungen sichergestellt ist.
Ergänzend hierzu wird in 3 gezeigt, dass sich die Wirkungsfelder 10, 11 der Roboter 9, 12 zumindest gerade noch nicht überschneiden. In diesem Fall befinden sich die kreisförmigen Wirkungsfelder 10, 11 in einer punktweisen Berührung. Hierdurch wird ein möglichst geringer Bauraum bei einer Sicherstellung eines kollisionsfreien Ablaufes der Roboter 9, 12 bei ihren bestimmungsgemäßen Bewegungen sichergestellt.
In 5 werden jeweils 4 Getränkekastengebinde 7 gezeigt, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu sortenreinen Getränkekastengebinde 7 von verschiedenen Getränkeherstellern A, B, C und D gebildet wurden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann Leergut schnell und präzise sortiert werden. Erfindungsgemäß erfolgt die Sortierung vollautomatisch. In Zusammenarbeit mit Logistikunternehmen können zum einen die Getränkekastengebinde 7, die mit sortenunreinen Flaschen bestückt sind, dem Verfahren zugeführt und die mit dem Verfahren gebildeten sortenreinen Getränkekastengebinde 7 wieder abgeführt werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der oben beschriebenen Vorrichtung wird eine Möglichkeit geschaffen, Mehrwegflaschen von verschiedenen Getränkeherstellern A, B, C und D usw. auf eine ökologisch und ökonomisch sinnvolle Weise in ihrem bestimmungsgemäßen Kreislauf einzubinden.
Bezugszeichenliste

1: Flasche
2: Getränkekasten
3: Entnahmeort
4: Bestückungsort
5: Palettenlage
6: Palette
7: Getränkekastengebinde
8: Palettierposition
9: Palettierroboter/-vorrichtung
10: Wirkungsfeld von (9)
11: Wirkungsfeld von (12)
12: Bestückungsroboter/-vorrichtung
13: Zubringerposition
14: Flaschenformaterkennungvorrichtung
15: Steuereinrichtung
16: Transportband für (1)
17: Ausleitvorrichtung
18: Datenübertragungsverbindung
19: Stößel
20: Ausleitkanal
21: separates Transportband
22: Rollenbahn für (5)
23: Transportvorrichtung für (2)
24: Entnahmevorrichtung
25: Gefache
26: Vereinzelungstisch
27: Bereitstellungsort
28: Greifvorrichtung
30: Transportvorrichtung (6)
31: Zuführvorrichtung
32: Abholposition
33: Rollenbahn für (5)
34: Loopingbahn
35: Rollenbahn für (7)
36: Entpalettierposition

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102005038821 A1 [0003]
DE 29919761 U1 [0004]

Claims

Verfahren zum Sortieren von Flaschen (1), die sich im Gefache (25) von Getränkekästen (2) befinden, umfassend einen automatischen Transport der Getränkekästen (2) zu einem Entnahmeort (3), an welchem die Flaschen (1) automatisch aus dem Gefache (25) herausgenommen und für einen Weitertransport vereinzelt werden, um die Flaschen (1) hintereinander aufgereiht einer Flaschenformaterkennungsmaßnahme zu unterziehen, bei welcher jede einzelne Flasche (1) nach ihrer jeweiligen Flaschensorte identifiziert und datentechnisch erfasst wird, um die Flaschen (1) nach ihrer Erfassung entsprechend ihrer erfassten Sorte zu einem jeweiligen Bestückungsort (4) auszuleiten, an welchem das Gefache (25) von bereitgestellten, leeren Getränkekästen (2) der jeweiligen Sorte automatisch mit den Flaschen (1) bestückt wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bestückungsort (4) schrittweise Palettenlagen (5) aus den leeren Getränkekästen (2) zugeführt werden, um die leeren Palettenlagen (5) lagenweise zu bestücken und die Palettenlagen (5) nach ihrer Bestückung automatisch auf einer jeweils dem Bestückungsort (4) zugeordneten, an vorbestimmter Palettierposition (8) bereitgestellten, leeren Palette (6) aufzuschichten, bis auf der Palette (6) ein vorbestimmtes, sortenreines Getränkekastengebinde (7) aus mehreren bestückten Palettenlagen (5) vorliegt, welches dann automatisch abgeführt wird, um Platz für die Bildung eines weiteren Getränkekastengebindes (7) auf einer im nächsten Schritt automatisch zur Palettierposition (8) nachrückenden leeren Palette (6) zu schaffen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschen (1) spezifisch nach den jeweiligen Getränkeherstellern erfasst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschen (1) mit der Flaschenformaterkennungsmaßnahme aus mehreren Blickrichtungen optisch digital vermessen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschen (1) unabhängig ihrer jeweiligen Etikettierung allein nach ihrer jeweiligen Geometrie erfasst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Palettierposition (8) innerhalb eines Wirkungsfeldes (10) eines Palettierroboters (9) befindet, welcher zur Handhabung der jeweiligen Palettenlagen (5) bestimmt ist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die leeren Palettenlagen (5) auf einer vorbestimmten Abholposition (32), die sich ebenfalls innerhalb des Wirkungsfeldes (10) befindet, automatisch in das Wirkungsfeld (10) einmünden, um sie von dort mittels des Palettierroboters (9) aufzugreifen und dem Bestückungsort (4) zuzuführen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Bestückungsort (4) innerhalb des Wirkungsfeldes (10) des Palettierroboters (9) befindet, an welchem die leeren Palettenlagen (5) vom Palettierroboter (9) zur Bestückung abgelegt und nach ihrer Bestückung wieder aufgenommen werden, um sie dann zur Palettierposition (8) zu bewegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Bestückungsort (4) außerhalb des Wirkungsfeldes (10) des Palettierroboters (9) befindet, wobei die leeren Palettenlagen (5) von einer sich innerhalb des Wirkungsfeldes (10) befindlichen Zubringerposition (13) automatisch zum Bestückungsort (4) transportiert werden und nach ihrer Bestückung automatisch zur Zubringerposition (13) zurückgeführt werden, von wo aus sie dann vom Palettierroboter (9) zur Palettierposition (8) bewegt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Bestückungsort innerhalb eines Wirkungsfeldes (11) eines Bestückungsroboters (12) befindet, welcher die zum Bestückungsort (4) ausgeleiteten Flaschen (1) automatisch aufgreift und in das Gefache (25) der jeweiligen Getränkekästen (2) einsetzt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Abholposition (32) Getränkekastengebinde (7) aus leeren Getränkekisten (2) einmünden.
Verfahren nach Anspruch 5 in Verbindung mit Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Wirkungsfelder (10, 11) überschneiden, wobei eine zeitabhängige Steuerung für die Roboter (9, 12) vorgesehen ist, welche anhand von Kollisionskoordinaten eine Kollision der Roboter (9, 12) bei ihrem bestimmungsgemäßen Gebrauch verhindert.
Verfahren nach Anspruch 5 in Verbindung mit Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Wirkungsfelder (10, 11) nicht überschneiden, wobei zur Verbindung der beiden Wirkungsfelder (10, 11) eine Rollenbahn (22) vorgesehen ist, auf welcher die jeweilige Palettenlage (5) zwischen den Wirkungsfeldern (10, 11) transportiert wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatische Transportvorrichtung (23) für die mit sortenunreinen Flaschen (1) bestückten Getränkekästen (2) vorgesehen ist, mit welcher die Getränkekästen (2) einer automatischen Entnahmevorrichtung (24) für die Flaschen (1) zuführbar sind, von welcher die Flaschen (1) mittels eines Greifers automatisch aus dem Gefache herausgreifbar und auf einem Transportband (16) abstellbar sind und von dem Transportband (16) einem Vereinzelungstisch (26) zuführbar sind, von welchem aus die Flaschen (1) vereinzelungsfähig sind und mittels des Transportbandes (16) einzeln durch eine zum Vereinzelungstisch (26) stromabwärts gelegene Flaschenformaterkennungsvorrichtung (14) führbar sind, von welcher die Flaschen (1) nach ihrer jeweiligen Flaschensorte identifizierungsfähig und innerhalb einer elektronischen Steuereinrichtung (15) datentechnisch erfassungsfähig sind und dass die Flaschen (1) mittels des Transportbandes (16) einer der Flaschenformaterkennungsvorrichtung (14) stromabwärts gelegenen Ausleitvorrichtung (17) zuführbar sind, die über eine Datenübertragungsverbindung (18) mit der Steuereinrichtung (15) verbunden ist, über welche quer zur Transportrichtung der Flaschen (1) bewegbare Stößel (19) ansteuerbar sind, mit welchen die Flaschen (1) in Ausleitkanäle (20) ausleitbar sind, wobei an jedem Ausleitkanal (20) ein separates Transportband (21) angeschlossen ist, mit welchem die Flaschen (1) zu einem Bereitstellungsort (27) zuführbar sind, welcher sich an einem stromabwärts gelegenen Ende des jeweiligen Transportbandes (21) befindet, wobei dem Bereitstellungsort (27) jeweils eine automatische Bestückungsvorrichtung (12) für Getränkekästen (2) zugeordnet ist, welche über eine Greifvorrichtung (28) verfügt, mit welcher die Flaschen (1) vom Bereitstellungsort (27) aufgreifbar und in das jeweilige Gefache (25) einer sich am Bestückungsort (4) befindlichen, zu bestückenden Palettenlage (5) einsetzbar sind, wobei die jeweilige Palettenlage (5) über eine Zuführungsvorrichtung (31) dem Bestückungsort (4) zuführbar ist und nach ihrer Bestückung mittels einer Palettiervorrichtung (9) auf einer sich auf einer Palettierposition (8) befindlichen leeren Palette (6) zu einem vorbestimmten Getränkekastengebinde (7) aufpalettierbar ist, und das zu diesem Zweck schrittweise leere Paletten (6) mittels einer Transportvorrichtung (30) automatisch der Palettierposition (8) zuführbar sind und die gebildeten Getränkekastengebinde (7) mittels einer Transportvorrichtung (29) von der Palettierposition abführbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Transportvorrichtung (30) für die leeren Paletten (6) eine Rollenbahn vorgesehen ist, welche mit einem ihrer Enden im Wirkungsfeld (10) der Palettiervorrichtung (9) mündet.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Transport der leeren Palettenlagen (5) eine Rollenbahn (33) vorgesehen ist, welche mit einem ihrer Enden im Wirkungsfeld (10) der Palettiervorrichtung (9) mündet, um dort eine Abholposition (32) für die Palettenlagen (5) zu bilden, von welcher aus die Palettenlagen (5) von der Palettiervorrichtung (9) aufgreifbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Palettiervorrichtung (9) als Zuführvorrichtung (31) vorgesehen ist, mit welcher die leeren Palettenlagen (5) direkt dem Bestückungsort (4) zuführbar sind, wobei zu diesem Zweck der Bestückungsort (4) innerhalb des Wirkungsfeldes (10) der Palettiervorrichtung (9) liegt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Bestückungsort (4) außerhalb des Wirkungsfeldes (10) der Palettiervorrichtung (9) liegt, wobei als Zuführvorrichtung (31) eine gerade Rollenbahn (22) vorgesehen ist, die mit einem ihrer Enden innerhalb des Wirkungsfeldes (10) der Palettiervorrichtung (9) liegt und mit ihrem anderen Ende außerhalb des Wirkungsfeldes (10) angeordnet und in Richtung des Wirkungsfeldes (11) der Bestückungsvorrichtung (12) gerichtet ist, wobei die Rollenbahn (22) derart lang ist, dass sie mit ihrem anderen Ende innerhalb des Wirkungsfeldes (11) der Bestückungsvorrichtung (12) mündet.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass als Palettiervorrichtung (9) ein Palettierroboter in Knickarmbauweise vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Bestückungsvorrichtung (12) ein Bestückungsroboter in Knickarmbauweise vorgesehen ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Wirkungsfelder (10, 11) der Roboter (9, 12) überschneiden, wobei eine elektronische Steuerung für die Roboter (9, 12) vorgesehen ist, in welcher Kollisionskoordinaten der Roboter (9, 12) einspeicherbar sind.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Wirkungsfelder (10, 11) der Roboter zumindest gerade noch nicht überschneiden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Flaschenformaterkennungsvorrichtung (14) ein Bildverarbeitungssystem mit mehr als einer CCD-Matrixkamera vorgesehen ist.