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Verfahren und Vorrichtung zur Stück-Kontrolle von Behältern in einer kontinuierlichen Produktion. Dabei wird jeder Behälter durchleuchtet und mit einer Kamera Bilder aufgenommen und anschließend auf Merkmale wie Füllstand, Beschädigungen, Verunreinigungen, Prägungen, Anordnung von Dichtungs- oder Verschlussmitteln oder ähnlichem überprüft. Anwendung findet dies insbesondere in der Getränkeindustrie, bei der Annahme von Leergut, vor und nach dem Befüllen von Flaschen. Eine Kontrolle von anderen Behältern wie Spritzen und Ampullen in der Pharmaindustrie ist genauso möglich.
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In der Getränkeindustrie werden die Behälter entlang eines Transportweges bewegt und dabei verschiedenen Verarbeitungsschritten unterzogen, wie Eingangskontrolle, Waschen, Befüllen, Verschließen, Ausgangskontrolle. In diesen Schritten, aber auch dazwischen, sind Kontrollen und Inspektionsanlagen üblich, die optisch die Freiheit von Beschädigungen oder Verschmutzungen, den richtigen Sitz von Verschlüssen oder Dichtungen, Füllstand und dergleichen überprüfen.
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Dabei wird mit einer Lichtquelle der Behälter durchleuchtet, und im einfachsten Fall mit einer Kamera auf der anderen Seite eine Aufnahme zur Auswertung von Merkmalen gemacht. Um einen Behälter rundum bewerten zu können, sind Aufnahmen aus mindestens drei Richtungen nötig. Daher wird der Behälter bislang gedreht und oder mit komplexen Spiegel- und Linsensystemen beobachtet.
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Ein Beispiel stellt hier die Offenlegungsschrift
DE 101 40 010 A1 dar, in der in
1 eine Anordnung mit 4 Kameras, einer Drehvorrichtung für die Behälter und ein komplexes optisches System vor jeder Kamera dargestellt ist.
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Die Drehung des Behälters stellt ein Eingriff in das Produktionsverfahren dar, und ist nur mit zusätzlichen Mitteln möglich, die gezielt den Behälter in der Produktionsanlage manipulieren. Diese Manipulation begrenzt die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage.
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Das Verwenden von Spiegeln und Linsen erlaubt zwar die Reduktion der Anzahl der erforderlichen Kameras, bedeutet aber zugleich eine Verringerung der Auflösung für jede Teilaufnahme der Behälteraufnahme. Eine hochauflösende, detailreiche Bilddarstellung des Behälters ist damit nicht möglich. Je geringer die Auflösung ist, desto gröber und ungenauer ist die Erkennung von Fehlstellen, Verschmutzungen oder anderen untersuchten Merkmalen, eine Untersuchung auf mehrere Merkmale wird erschwert.
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Die Mittel zur Drehung des Behälters sowie die Verwendung von mehreren sequentiell angeordneten Inspektionseinheiten benötigen Bauraum, der nicht immer vorhanden ist.
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Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, derzeitigen Beschränkungen in der Produktivität, des Bauraumbedarfs und Auswertegenauigkeit bei der Inspektion zu überwinden.
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Die Lösung der Aufgabe ist überraschend einfach. Zuerst werden die Inspektionssysteme paarweise kombiniert. Damit ist mit der Anwendung von vier Kameras an nur zwei Inspektionspunkte eine berührungslose Rundum-Inspektion von transparenten Behältern möglich. Die der jeweiligen Kamera gegenüberliegende Lichtquelle strahlt dabei polarisiertes und/oder farbiges Licht ab. Die Polarisation und/oder Farbe auf beiden Bahnseiten ist unterschiedlich, durch den Polarisationsfilter und/oder Farbfilter vor der Kamera gelangt daher nur das Durchlicht durch den Behälter, nicht aber direktes oder an dem Behälter reflektiertes Licht von den neben der Kamera angeordneten Lichtquelle. Des Weiteren sind die Lichtquellen zwischen den Kameras angeordnet, dabei ist die Beleuchtungsfläche in der Form einer Hyperbel oder eines V ausgebildet. Schließlich ermöglicht das ein Vereinen der Beleuchtungsflächen auf jeder Seite zu je einem Beleuchtungselement und führt so zu einer kompakten und symmetrischen Inspektions-Anordnung.
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Die Vorteile der Erfindung sind das Inspizieren der Behälter, ohne in die Produktion einzugreifen.
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Durch die Kombination der Beleuchtungsflächen ist eine sehr kleine Bauform gefunden worden. Insbesondere die Tatsache, dass bei einer Hyperbelform der Beleuchtungsfläche der Scheitelpunkt der Krümmung dicht neben der Transportbahn liegt, verbessert die Funktion und erlaubt eine kompaktere Bauform als bislang bekannt.
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Die so gefundene Anordnung vereinfacht die Datenverarbeitung und Abbildungsauswertung. Durch Triggern der Kameras werden nur dann Bilder der Behälter erzeugt, wenn diese im Inspektionspunkt sind. Die Bilder besitzen wegen der Verwendung von jeweils nur einer hochauflösenden Kamera je Aufnahmerichtung eine hohe Auflösung, und zudem wegen der erfindungsgemäß ausgeführten Beleuchtungsquellen eine ideale Ausleuchtung. Das Erstellen einer Abwicklung aus den Durchlicht-Abbildungen lässt mit dem neuen Verfahren eine detailreiche Bildanalyse zu.
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Die folgenden Figuren beschreiben einzelne Aspekte der Erfindung, ohne dese darauf zu beschränken. Weitere Ausführungen, die der beschriebenen Erfindung entsprechen, werden ebenfalls beansprucht.
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1 Aufsicht auf eine Inspektionsvorrichtung – Ausführungsbeispiel 1
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2 Lichtquelle-Kamera-Anordnung nach Schnitt A-A
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3 Behälter mit Merkmalsbeispielen
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4 Variante einer Inspektionsvorrichtung – Ausführungsbeispiel 2
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5 Prinzipskizze – Ausführungsbeispiel 3
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In 1 ist ein schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Inspektionsvorrichtung und eines Inspektionsverfahrens für Behälter mit Durchlicht 1 in der Aufsicht dargestellt. Behälter 2 werden entlang einer Transportbahn 3 in die Transportrichtung 4 transportiert. Wenn der Behälter 2 die erste Inspektionsposition 5 erreicht, wird die Inspektion durchgeführt, sofern eine zweite Inspektionsposition 7 vorgesehen ist, wird dort zeitversetzt eine zweite Inspektion vorgesehen. Der Behälter 2 wird zwischen den Positionen 5 und 7 nicht gedreht oder gekippt. Die Geschwindigkeit und der Abstand der Behälter 2 können dabei entsprechend der Anforderungen der Gesamtprozesse (nicht dargestellt) variieren. Ein einfaches Mittel, diese Variationen sicher zu beherrschen, sind die dargestellten Trigger-Schalter 6, 8 zur Positionserkennung. Die Schalter sind so angeordnet, dass sie den Strahlengang nicht beeinflussen, und besonders bevorzugt als Abstandssensor seitlich unterhalb der Transportbahn 3 ausgeführt, insbesondere als Ultraschallsensor oder optische Triangulation. Wenn ein Behälter 2 die jeweilige Inspektionsposition 5, 7 erreicht, wird die Inspektion ausgelöst. Die Inspektion erfolgt mit 4 Beleuchtungs-Kamera-Anordnungen 10, 20, 30, 40, die durch die jeweiligen optischen Achsen gekennzeichnet sind. Diese Anordnungen bestehen aus der Beleuchtung 11, 21, 31, 41, dem Filter zum Durchlassen der Farbe und/oder Polarisation 12, 22, 32, 42 (zusammengefasst im Begriff Lichtquellen), dem Inspektionspunkt 13, 23, 33, 43, an dem eine Aufnahme des Behälters 2 gemacht wird, einem Farb- und/oder Polarisationsfilter 14, 24, 34, 44 und Objektiv 15, 25, 35, 45 vor der Kamera 16, 26, 36, 46. Das Objektiv 15, 25, 35, 45 kann auch telezentrisch ausgestatten sein (nicht in 1 dargestellt). In dem Beispiel sind die Beleuchtungs-Kamera-Anordnungen 10 und 20 sowie 30 und 40 zu einem Paar zusammengefasst und so angeordnet, dass die erste Inspektionsposition 5 mit den Inspektionspositionen 13, 23 identisch ist, und die zweite Inspektionsposition 7 mit den Inspektionspositionen 33, 43. Die optischen Achsen 10, 20 und 30, 40 kreuzen sich in einem Winkel von 75° bis 105°, vorzugsweise von 85° bis 95° und besonders bevorzugterweise von 90°. Bevorzugterweise kreuzen sich die optischen Achsen 10, 40 und 20, 30 in einem Winkel von 75° bis 105°, vorzugsweise von 85° bis 95° und besonders bevorzugterweise von 90°.
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Eine Datenverarbeitungsanlage 50 erhält die Signale des oder der Triggerschalter 6, 8, oder andere Daten der Schnittstelle zum Produktionsprozess 51 zur Position und Geschwindigkeit der Behälter, und liest in den Inspektionspunkten 5 und 7 die Aufnahmen der zugehörigen Kameras 16, 26 und 36, 46 aus, speichert die Aufnahmen zwischen, ordnet diese dem jeweiligen Behälter zur Auswertung zu, erstellt aus Teilen der Einzelaufnahmen eine Abwicklung und analysiert diese auf Merkmale. Das Ergebnis der Analyse wird an einer Schnittstelle 51 zum Produktionsprozess zur Verfügung gestellt, um weitere Aktionen im Produktionsprozess zu ermöglichen, wie Aussondern, Nachbehandeln oder dergleichen.
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Die Beleuchtung 11, 41 und 21, 31 sind paarweise zu einer Einheit zusammengefasst. Dabei bestehen sie jeweils aus einer im Wesentlichen ebenen, zur jeweiligen Kamera orthogonal ausgerichteten Fläche und einem gekrümmten Übergangsstück. Eine V-Form ist vorteilhaft und wird ebenso beansprucht wie die Hyperbelform. Die Krümmung der Fläche auf den Ästen der Hyperbel ist erfindungsgemäß einer im Wesentlichen ebenen Fläche gleichwertig.
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Die optischen Eigenschaften Lichtquellen, wird entweder direkt durch die Bauform der Beleuchtung 11, 41 und 21, 31 bestimmt, zum Beispiel als gefärbte trübe Scheibe mit dahinter angeordneten einzelnen Lampen, ohne Verwenden des Filters 12, 22, 32, 42 oder auch einer Kombination aus beiden Mitteln. Erfindungsgemäß sind die Filter 12, 22, 32, 42 der Beleuchtung und die Filter 14, 24, 34, 44 vor den Kameras so ausgebildet, dass der Filter 14 das Licht von der gegenüberliegenden Lichtquelle 12 durchlässt und von der benachbarten Lichtquelle 22 herausfiltert (Filter: +Durchgelassen –Gesperrt/14: +12 –22/24: +22 –12/34: +32 –42/44: +42 –32). Die Filtereigenschaften 12, 42 sowie 22, 32 sind erfindungsgemäß gleich, dadurch ergeben sich für 14, 44 und sowie 24, 34 gleiche Filtereigenschaften. Besonders werden Spezialfälle beansprucht, in denen die Eigenschaften von nur einem Paar Filter 14, 44 oder 24, 34 gleich ist.
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Die Beleuchtungen 11 und 41 sowie 24 und 34 sind zusammengefügt, wie durch eine punktierte Hilfslinie angedeutet ist. Diese Hilfslinie ist in den weiteren Figuren nicht enthalten, um die Darstellung zu vereinfachen. Die paarweise zusammengefassten Beleuchtungen 11, 41 und 21, 31 weisen den Vorteil auf, durch die Zusammenlegung und den runden Übergang dichter an der Transportbahn 3 angeordnet werden zu können, als ohne diese Zusammenfassung möglich ist. Besonders geeignet für die Zwecke der Inspektion ist die Verwendung von weißem Licht, welches polarisiert und diffus abgestrahlt wird.
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Ohne Darstellung ist es besonders vorteilhaft, in der Rundung eine weitere Lichtquelle auf einer oder beiden Seiten der Transportbahn 3 anzuordnen, deren Licht von den Filtern 14, 24, 34, 44 gesperrt wird, zum Beispiel UV, IR oder Mikrowelle, um spezielle Merkmale durch eine ebenfalls nicht dargestellte weitere Kamera oder optischen Linien- oder Punkt-Sensor zu ermitteln. Den geringsten Abstand X auf der Transportbahn 3, den die Behälter bevorzugterweise bei der Anwendung des Verfahrens oder in der Vorrichtung aufweisen, bestimmt sich nach dem größten Durchmesser D des Behälters 2. Beansprucht werden Anwendungen mit X/D >= 0,2, besonders beansprucht X/D >= 0,45, insbesondere X/D >= 1,0. Der Abstand je Behälter kann dabei Variieren.
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In 2 ist der Schnitt entlang der optischen Achse der Beleuchtungs-Kamera-Anordnung 20 (Linie A-A in 1) dargestellt. Der Behälter 2 steht auf der Transportbahn 3 im ersten Inspektionsposition 5 bzw. bezogen auf die Beleuchtungs-Kamera-Anordnungen die Inspektionspositionen 13, 23. Der dargestellte Positionserkennungssensor 6 an erster Inspektionsposition kann auch anders ausgeführt sein. Von der Lichtquelle aus Beleuchtung 11 und Filter 12 wird er beleuchtet. Auf der anderen Bahnseite gelangt das Durchlicht durch den Behälter durch den Filter 14 und das Objektiv 15 in die Kamera 16. Von der Beleuchtungs-Kamera-Anordnung 20 ist die Leuchtquelle 22 zu erkennen, die Rundung ist auf der Seite zur Leuchtquelle 12 dargestellt. Deutlich ist dargestellt, dass der gesamte Behälter flächig durchleuchtet und abgebildet wird.
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In einer alternativen Ausführungsform, die nicht dargestellt ist, wird vom Behälter 2 nur ein oder wenige Merkmale wie Prägung oder Füllstand untersucht. In dieser Ausführung wird nur der zu untersuchende Bereich, der parallel oder schräg zur Transportbahn 3 ausgerichtet ist, beleuchtet und von den Kameras aufgenommen. Auch diese Lösung wird beansprucht.
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In 3 sind Merkmale dargestellt, auf die ein Behälter 2 untersucht werden kann. Erfindungsgemäß wird auf mindestens eines der Merkmale untersucht, vorteilhafterweise eine Kombination von mindestens 2 bis 4 zugleich. Die aufgeführten Merkmale sind beispielhaft und nicht beschränkend. Es werden alle Eigenschaften eines konkreten Behälters zu einer Referenz beansprucht, die mittels Bildauswertung unterscheidbar sind. Die Merkmale können am offenen Behälter, wie in 3 dargestellt, aber auch am geschlossenen Behälter untersucht werden. Die Mündung 60 kann unterschiedliche Formen aufweisen oder auf Unversehrtheit der Dichtfläche untersucht werden. Der Füllstand 61 kann auf Höhe oder Schaumbildung. Prägestrukturen 62 sind auf Vorhandensein, ihre Form, die Beschädigungsfreiheit oder auch ihre Ausrichtung inspiziert werden. Ebenso werden Verunreinigungen 63 innen wie außen sicher erkannt, die entweder am Flaschenkörper anliegen, oder in der gefüllten Flasche schweben. Beschädigungen 64 wie Kratzer, Sprünge oder Bruch im Material werden erkannt, ebenfalls innerhalb und außerhalb des Behälters. Ob noch Restflüssigkeit 65 enthalten ist, wird sicher detektiert. Des Weiteren kann die Form 66 und die Farbe des Behälters, auch in Teilen festgestellt werden.
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Für jedes Merkmal kann ein Grad der Übereinstimmung mit der Vorgabe festgestellt werden. Ist die Übereinstimmung nicht ausreichend groß, so wird an einer Schnittstelle eine Information zur Behandlung des betreffenden Behälters übergeben. Diese Information kann ein Datensatz, ein Bus-Protokoll oder besonders bevorzugt ein elektrisches Steuersignal sein, z. B. um direkt eine Ausschleusungsweiche zu steuern. Das Signal kann dazu führen, dass der Behälter aus dem Prozess genommen wird, oder ein davor oder danach liegender Prozess verändert wird, wie z. B. die Intensivität eines Wasch- oder Trockenvorgangs.
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In 4 ist eine zur Inspektionseinrichtung 1 alternative Anordnung dargestellt. Bei den dargestellten Beleuchtung-Kamera-Anordnungen 10, 20, 30, 40 werden beispielhaft telezentrische Objektive 17, 27, 37, 47 dargestellt. Die telezentrischen Objektive 17, 27, 37, 47 können alternativ, aber nicht dargestellt, als Objektive 15, 25, 35, 45 vor der Kamera ausgeführt sein. Im Vergleich zu 1 ist der besondere Vorteil der noch geringeren Erstreckung der Gesamtanlage in Transportrichtung erkennbar, und wird daher beansprucht.
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Für die Auswertung besonders vorteilhaft ist die in den 1 und 4 dargestellte symmetrische Anordnung, es wird aber auch eine unterschiedlich parallel versetzte oder individuell gedrehte Anordnung der optischen Achsen 10, 20, 30 40 beansprucht.
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In 5 ist das Verfahren 1 skizzenhaft hervorgehoben. Die Behälter 2 werden entlang einer Transportbahn 3, 4 transportiert. Die Behälter 2 werden zwischen den Inspektionspunkten 5 und 7 nicht gedreht oder verschoben. Aus vier Richtungen 10, 20, 30 und 40 wird der Behälter beleuchtet und betrachtet. Die Fläche der Lichtquellen ist in den 1, 2, 4 und 5 nicht im Detail dargestellt, aber so gestaltet, dass eine homogene Helligkeit vorliegt und Licht diffus in alle Raumrichtungen Licht abgestrahlt wird. Dabei hat sich besonders vorteilhaft das Fehlen von Rahmen oder ähnlichen Halteelementen innerhalb der Leuchtflächen herausgestellt. Dadurch ist die Hyperbelform die besonders vorteilhafte Bauform.
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Die Beleuchtung erfolgt besonders bevorzugt mit konstanter Helligkeit, mit einer geringen Schwankungsbreite der Leuchtstärke an der Oberfläche von deren Mittelwert. Mit einer Messfläche von 2 cm Durchmesser liegt der Messwert an der Beleuchtungsoberfläche zwischen 0,8 und 1,2 vom Mittelwert, insbesondere zwischen 0,95 und 1,05. Blitzlampen oder ähnliche getaktete Leuchtmittel werden in den vorstehenden Ausführungsformen nicht verwendet, es liegt eine zeitlich konstante Beleuchtung vor.
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In den Figuren ist zur Vereinfachung der Darstellung ist Strahlengang durch die Behälter nicht dargestellt. Wegen der unterschiedlichen Formen der Behälter, die zumeist radialsymmetrische Flaschen wie in 3 sind, aber auch unsymmetrisch ausgeführt sein können wie in 5, ist dies nicht einheitlich möglich. Die Breite der Beleuchtung (in Transportrichtung 4) ist daher so beansprucht, dass die Ausleuchtung der Abbildung des Behälters durch eine Verbreiterung um 5% die Abbildung im zentralen Bildbereich, insbesondere das Behältersegment von ±50° um die Behältermitte, eine Helligkeitsänderung von < 1% erfährt.
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Über nicht dargestellte Sensoren 6 oder 8, die den Strahlengang nicht behindern, oder durch Auswertung der Kamerabilder wird jeder Behälter von den vier Kameras fotografiert. Durch die aufeinander abgestimmte Emission der Durchlicht-Beleuchtung und der Kamera werden die Reflexionen von anderen Lichtquellen und auch der Umgebung bereits erfindungsgemäß im optischen Strahlengang ausgeblendet. Die Bilder werden zugeordnet und ausgewertet. Besonders beansprucht ist die Auswertung der Abwicklung der Durchlichtaufnahmen, die jeweils aus Teilen der Einzelaufnahmen zusammengesetzt wird.
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Die Form der Behälter sowie deren Farbe kann in dem erfinderisch beanspruchten Verfahren und Vorrichtung von Stück zu Stück variieren.
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In einer weiteren Ausführungsform kommen Blitzlampen oder ähnliche getaktete Leuchtmittel zur Anwendung, die jeweils zum Zeitpunkt der Aufnahme ausgelöst werden. Die Fläche, die im Zeitpunkt der Aufnahme beleuchtet wird, wird in der besonders bevorzugten Form beschränkt auf den gemäß der vorstehend beschriebenen Definition der notwendigen Breite der Beleuchtung. Damit wird immer die der Kammera gegenüberliegende Fläche, die Rundung der Hyperbel und ein Teil des fortlaufenden Astes der Hyperbel zur Beleuchtung genutzt. Dies spart Energie und verlängert die Lebensdauer der nicht eingesetzten Beleuchtungselemente.
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Zusammenfassend wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Inspizieren von Behältern vorgestellt und beansprucht, bei dem jeder Behälter entlang einer Bahn zu der oder den Inspektionspositionen bewegt und die Behälter von einer Lichtquelle durchleuchtet und eine Kamera eine Abbildung erstellt und eine Datenverarbeitungsanlage die Abbildung insgesamt oder in Teilen mit einer Vorgabe vergleicht, der Behälter gleichzeitig von zwei Seiten der Bahn abgebildet wird, die Lichtquellen den Behälter flächig und gleichmäßig mit je Bahnseite unterschiedlich polarisiertem und/oder farbigem Licht beleuchten und Polarisationsfilter und/oder Farbfilter vor der Kamera nur das entsprechend gleich polarisierte und/oder farbige Licht der Lichtquellen auf der gegenüberliegenden Bahnseite, also das Durchlicht durch die Behälter, zum Erstellen der Abbildung durchlassen. Wobei der Behälter zeitversetzt zweimal mit je zwei Kameras aus vier unterschiedlichen Richtungen abgebildet wird, die Lichtquellen je Bahnseite zwischen den Kameras angeordnet sind, die Lichtquellen eine hyperbel- oder V-förmige, gleichmäßig leuchtende Fläche mit aufliegendem Polarisationsfilter sind, die Abbildung des Behälters vor dem Vergleich aus Teilen der vier zugehörigen Einzelabbildungen zusammengesetzt wird, die Beleuchtung und die Kameras symmetrisch angeordnet sind, die Beleuchtungsfläche zur Kamera ausgerichtet ist, der Behälter mit Abstand zum Vorgänger und/oder Nachfolger versehen ist und zwischen den Inspektionspositionen nicht gedreht wird.
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Beansprucht wird dieses Verfahren und Vorrichtung zur Anwendung in der Getränkeindustrie bei der Leerflaschenkontrolle, insbesondere unmittelbar vor dem Befüllen, in kontinuierlichen Verarbeitungsmaschinen mit einer Verarbeitungskapazität von mehr als 40000 Behälter je Stunde und besonders bevorzugt von 60000 Behälter je Stunde.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Inspektionsvorrichtung und -verfahren für Behälter mit Durchlicht
- 2
- Behälter
- 3
- Transportbahn
- 4
- Transportrichtung
- 5
- erste Inspektionsposition
- 6
- Positionserkennungssensor an erster Inspektionsposition
- 7
- zweite Inspektionsposition
- 8
- Positionserkennungssensor an zweiter Inspektionsposition
- 10
- optische Achse einer Beleuchtung-Kamera-Anordnung
- 11
- Beleuchtung
- 12
- Farb- und oder Polarisationsfilter
- 13
- Inspektionsposition
- 14
- Farb- und/oder Polarisationsfilter
- 15
- Objektiv
- 16
- Kamera
- 17
- Telezentrisches Objektiv
- 20
- optische Achse einer Beleuchtung-Kamera-Anordnung
- 21
- Beleuchtung
- 22
- Farb- und oder Polarisationsfilter
- 23
- Inspektionsposition
- 24
- Farb- und/oder Polarisationsfilter
- 25
- Objektiv
- 26
- Kamera
- 27
- Telezentrisches Objektiv
- 30
- optische Achse einer Beleuchtung-Kamera-Anordnung
- 31
- Beleuchtung
- 32
- Farb- und oder Polarisationsfilter
- 33
- Inspektionsposition
- 34
- Farb- und/oder Polarisationsfilter
- 35
- Objektiv
- 36
- Kamera
- 37
- Telezentrisches Objektiv
- 40
- optische Achse einer Beleuchtung-Kamera-Anordnung
- 41
- Beleuchtung
- 42
- Farb- und oder Polarisationsfilter
- 43
- Inspektionsposition
- 44
- Farb- und/oder Polarisationsfilter
- 45
- Objektiv
- 46
- Kamera
- 47
- Telezentrisches Objektiv
- 50
- Datenverarbeitungsanlage
- 51
- Schnittstelle zum Produktionsprozess
- 60
- Mündung
- 61
- Füllstand
- 62
- Prägestrukturen
- 63
- Verunreinigung
- 64
- Beschädigung
- 65
- Restflüssigkeit
- 66
- Form
- D
- größter Durchmesser vom Behälter 2
- X
- kleinster Abstand der Behälter 2 zum nächsten
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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