EP4264751A1 - Anpassung der position eines steckverbinders an die lage der kabel, an denen der steckverbinder angeschlossen ist - Google Patents

Anpassung der position eines steckverbinders an die lage der kabel, an denen der steckverbinder angeschlossen ist

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Publication number
EP4264751A1
EP4264751A1 EP21839486.4A EP21839486A EP4264751A1 EP 4264751 A1 EP4264751 A1 EP 4264751A1 EP 21839486 A EP21839486 A EP 21839486A EP 4264751 A1 EP4264751 A1 EP 4264751A1
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EP
European Patent Office
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cable
connector
contact carrier
sleeve
plug connector
Prior art date
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Pending
Application number
EP21839486.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lukas BREUSS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hirschmann Automotive GmbH
Original Assignee
Hirschmann Automotive GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hirschmann Automotive GmbH filed Critical Hirschmann Automotive GmbH
Publication of EP4264751A1 publication Critical patent/EP4264751A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/648—Protective earth or shield arrangements on coupling devices, e.g. anti-static shielding  
    • H01R13/658—High frequency shielding arrangements, e.g. against EMI [Electro-Magnetic Interference] or EMP [Electro-Magnetic Pulse]
    • H01R13/6591—Specific features or arrangements of connection of shield to conductive members
    • H01R13/65912—Specific features or arrangements of connection of shield to conductive members for shielded multiconductor cable
    • H01R13/65915—Twisted pair of conductors surrounded by shield

Definitions

  • the invention relates to a method for assembling an arrangement of a connector having a contact carrier at one end of a cable, according to the features of the preamble of patent claim 1 .
  • FIG. 9 shows an arrangement 1 of a plug connector 3 having a contact carrier 6; 4 according to the prior art. In this arrangement, at each end of the cable 2 and adjusting the position of the connector 3; 4 to the position of the electrical conductors 21, 22 of the cable 2 on which the connector 3; 4 is connected
  • the alignment of connector 3 (on one side or at one end of the cable 2) to connector 4 (on the other side or at the other end of the cable 2) doesn't match.
  • the orientation specification of the arrangement to be assembled with plug connectors (line) arranged on the cable cannot be adhered to and leads to problems during final assembly.
  • the wiring harness must be twisted as required so that it can be plugged into the respective mating connector/unit connection.
  • the respective plug connector (socket plug) cannot be twisted relative to the line (to the cable).
  • the invention is therefore based on the object of providing a method with which the two connectors arranged at the end of the cable can be aligned with one another.
  • the position of the plug connector is adjusted to the position of the electrical conductors of the cable to which the plug connector is connected, before the cable is pressed with a sleeve that partially encloses the contact carrier during the assembly process, by correcting the alignment of the plug connector ,
  • the mounted contact carrier must be twisted relative to the electrical conductor, which results in a flashover of the electrical conductor as a result of this twisting, which leads to a reduction in length between the contact carrier and the end of the cable.
  • the alignment of the plug connector can be corrected during the assembly process.
  • the mounted contact carrier must be rotated relative to the cable. This twisting causes the individual cables to flash over, which leads to a reduction in length between the contact carrier and the strain relief (formed by the sleeve pressed onto the end of the cable).
  • the mating face of one connector is thus aligned in the correct position with respect to the mating face of the second connector.
  • Such a ready-made arrangement can be installed in an advantageous manner as intended without any problems, since the mating faces of the mating connectors (e.g. on an electronic device, a Aggregate connection or the like) cannot be changed or adjusted due to their stationary installation.
  • a first solution is that the method is carried out without influencing process parameters and part design, so that a rotation of ⁇ 10° is permissible due to the tolerance design of the process and part tolerances.
  • the torsion can also be 25% larger or smaller ⁇ 10°.
  • a second solution is that the method is carried out with an influence on process parameters but without influence on part design, with the length reduction to be expected due to the twisting already being provided for and added to when removing (stripping) the outer sheath of the cable .
  • the influence of the provisionally longer stripping length on old intermediate steps must be considered.
  • a third solution is that the method is carried out with an influence on process parameters and influence on part design, with the maximum length reduction to be expected being provided by the maximum defined rotation of ⁇ 180° in the tolerance of the individual parts and in the process steps must become.
  • the stripping length is reduced to a dimension for all twists.
  • the strain relief must be lengthened in order to absorb the changes in length caused by twisting.
  • the sleeve (particularly the shielding sleeve) must also be adjusted to ensure all possible crimping positions. If necessary, the position of the compression stamp must also be adjusted.
  • the sleeve is designed as a shielding sleeve made of an electrically conductive material (as already mentioned in some cases above) and is pressed onto the cable via a shield, in particular a shielding braid.
  • the shielding of the cable to the contact carrier and/or a mating connector into which the connector is plugged is contacted by the shielding sleeve, so that a continuous shielding is realized via a plugged-in connector.
  • the shielding of the cable in cooperation with the sleeve (shielding sleeve) can provide strain relief in order to absorb tensile and compressive forces acting on the connector and/or the cable.
  • Figure 1 shows an arrangement 1 and its assembly.
  • the arrangement 1 comprises a cable 2, here with two electrical conductors 21, 22.
  • the number of electrical conductors in the cable can also be greater.
  • a contact partner 5 is arranged, for example clamped, at the end of the respective electrical conductors 21 , 22 .
  • Each contact partner 5 is placed in its associated contact chamber within a contact carrier 6 deployed.
  • the contact carrier 6 in turn is inserted into a housing which forms the first plug connector 3, although this is not shown in FIG. 1 but is implemented in practice. This configuration can be seen in the upper representation of FIG.
  • FIG. 1 is a Twisting by plus/minus 10° permissible. In practice, this twist can also vary by plus or minus 25%.
  • FIG. 2 shows how the method is carried out according to the second solution, in which the process parameters have an influence when the method is carried out, but the part design is not taken into account.
  • the length reduction to be expected due to the twisting between the contact carrier 6 and the cable 2 must already be provided for and added to the removal of the outer sheath of the cable 2 . Reference is already made to FIG. 5 in this regard.
  • FIG. 3 shows how the method is carried out according to the third solution, in which the process parameters and the part design have an influence on how the method is carried out.
  • the maximum length reduction to be expected due to the maximum defined rotation of plus/minus 180° must be provided for in the tolerance of the individual parts and the process steps. It is essential that the length of the stripping is reduced to a dimension for all twists.
  • the strain relief formed by the area of the sleeve 7 that is pressed onto the end of the cable 2 must be lengthened in order to absorb (compensate for) the changes in length caused by the twisting.
  • the sleeve 7, in particular the sleeve designed as a shielding sleeve must also be adjusted to ensure possible pressing positions, in particular shield pressing positions.In addition, the position of the stamp for pressing the sleeve 7 must be adjusted
  • Figure 4 shows experiments made to evaluate the change in length by twisting through 180°.
  • measurement tests were carried out on two different cable types carried out (30 measurements per line type). The measured values are listed in the tables shown. Maximum values of both tests are highlighted in dark red (maximum 1.626 mm).
  • the measured values vary greatly, ie there is no linear relationship between the change in length and the angle of twist.
  • the values given in the tables are examples of a specific exemplary embodiment, but are not limited to this, so that they can also vary upwards and/or downwards depending on the part design.
  • FIG. 5 shows the arrangement of the contact partner 5, which has been attached to an electrical conductor and has already been inserted into its associated contact chamber in the contact carrier 6, before twisting to adapt the plug faces. It can be clearly seen that the front end of the cable 2 and the front end of the contact carrier 6 facing it are at a greater distance than is the case after adjustment of the connector faces by twisting. This means that this distance has become smaller after the rotation and must therefore be taken into account. This can be seen very clearly in the lower illustration in FIG.
  • a change in length of, for example, 2 mm (millimeters) is provided.
  • the strain relief is extended by 2 mm, for example (component).
  • the stripping length is shortened by 2 mm, for example (process).
  • the position of the compression, in particular the screen compression is offset by 2 mm, for example.
  • the press stamp for pressing the sleeve 7 in particular the shielding sleeve
  • the press stamp for pressing the sleeve 7 must be shifted, for example 2 mm, in the direction of the connector face (connector interface). In the tolerance calculation, it was ensured that the press stamp (despite the changed geometry and taking into account the change in length) sits completely over the strain relief and thus presses sleeve 7 (shield sleeve) cleanly.
  • FIGS. 1-10 An extract from the processing specification relating to the third solution is shown in FIGS.
  • FIG. 9 shows an exemplary embodiment according to the prior art.
  • the arrangement 1 comprises a cable 2, the length of which is chosen according to its purpose.
  • a first connector 3 and a further connector 4 is arranged at the respective end of the cable 2.
  • the cable 2 comprises two electrical conductors 21, 22, it being possible for the cable 2 to be unshielded or shielded.
  • Both the first and the second connector 3, 4 comprise a contact carrier (provided with the reference number 6 in the preceding figures), with a first contact partner 31 and a further contact partner 32 of the first connector as well as a first contact partner 41 and another contact partner 42 of the other connector 4 are used.
  • These contact partners referred to above are electrically attached to the respective end of the first electrical conductor 21 or the further electrical conductor 22 .
  • the number of electrical conductors or their contact partners can also be larger.
  • the method according to the invention which is shown, for example, in alternatives in FIGS. 1 to 3, is fundamentally based on the arrangement 1 as shown in FIG.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Multi-Conductor Connections (AREA)

Abstract

Verfahren zur Konfektionierung einer Anordnung (1) eines einen Kontaktträger (6) aufweisenden Steckverbinders (3; 4) an einem Ende eines Kabels (2), wobei eine Anpassung der Position des Steckverbinders (3; 4) an die Lage der elektrischen Leiter (21, 22) des Kabels (2), an denen der Steckverbinder (3; 4) angeschlossen ist, vor einer Verpressung des Kabels (2) mit einer den Kontaktträger (8) teilweise umschließenden Hülse (7) während des Konfektionsprozess durch eine Korrektur der Ausrichtung des Steckerverbinders (3; 4) erfolgt, wozu der montierte Kontaktträger (6) relativ zur den elektrischen Leiter (21, 22) verdreht werden muss, wodurch sich durch dieses Verdrehen ein Überschlagen der elektrischen Leiter (21, 22) ergibt, welche zur Längenreduktion zwischen Kontaktträger (6) und Ende des Kabels (2) führt.

Description

Anpassung der Position eines Steckverbinders an die Lage der Kabel, an denen der
Steckverbinder angeschlossen ist
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Konfektionierung einer Anordnung eines einen Kontaktträger aufweisenden Steckverbinders an einem Ende eines Kabels, gemäß den Merkmalen des Oberbegriffes des Patentanspruches 1 .
In Figur 9 ist eine Anordnung 1 eines einen Kontaktträger 6 aufweisenden Steckverbinders 3; 4 gemäß des Standes der Technik gezeigt Bei dieser Anordnung ist an einem jeweils Ende des Kabels 2 und Anpassung der Position des Steckverbinders 3; 4 an die Lage der elektrischen Leiter 21 , 22 des Kabels 2, an denen der Steckverbinder 3; 4 angeschlossen ist,
Bedingt durch die Schlaglänge des als Multicoreleitung ausgebildeten Kabels 2 ergibt sich, dass die Ausrichtung von Stecker 3 (auf einer Seite bzw. an einem Ende des Kabels 2) zu Stecker 4 (auf der anderen Seite bzw. an dem anderen Ende des Kabels 2) nicht zueinander passt. Die Orientierungsvorgabe der zu montierenden Anordnung mit an dem Kabel angeordneten Steckverbindern (Leitung) kann nicht eingehalten werden und führt zu Problemen bei der Endmontage. Der Leitungssatz muss bedarfsorientiert verdreht werden, um auf den jeweiligen Gegenstecker/Aggregateanschluss gesteckt werden zu können. Der jeweilige Steckverbinder (Buchsenstecker) lässt sich nicht relativ zur Leitung (zum Kabel) verdrehen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit denen sich die beiden am Ende des Kabels angeordneten Steckverbinder zueinander ausrichten lassen.
Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass eine Anpassung der Position des Steckverbinders an die Lage der elektrischen Leiter des Kabels, an denen der Steckverbinder angeschlossen ist, vor einer Verpressung des Kabels mit einer den Kontaktträger teilweise umschließenden Hülse während des Konfektionsprozess durch eine Korrektur der Ausrichtung des Steckerverbinders erfolgt, wozu der montierte Kontaktträger relativ zur den elektrischen Leiter verdreht werden muss, wodurch sich durch dieses Verdrehen ein Überschlagen der elektrischen Leiter ergibt, welche zur Längenreduktion zwischen Kontaktträger und Ende des Kabels führt.
Vor der Verpressung der Hülse, die einen Teil des Kontaktträgers und das Ende des Kabels umschließt, kann während des Konfektionsprozess eine Korrektur der Ausrichtung des Steckerverbinders erfolgen. Dazu muss der montierte Kontaktträger relativ zur Leitung verdreht werden. Durch dieses Verdrehen ergibt sich ein Überschlagen der Einzelleitungen, welche zur Längenreduktion zwischen Kontaktträger und Zugentlastung (gebildet von der auf das Ende des Kabels verpressten Hülse) führt. Nach der Verpressung ist somit das Steckgesicht des einen Steckverbinders lagerichtig zu dem Steckgesicht des zweiten Steckverbinders ausgerichtet. Eine solcherart konfektionierte Anordnung kann bestimmungsgemäß problemlos in vorteilhafter Weise verbaut werden, da die Steckgesichter der Gegensteckverbinder (zum Beispiel an einem elektronischen Gerät, einem Aggregateanschluss oder dergleichen) aufgrund ihres ortsfesten Einbaus nicht geändert beziehungsweise angepasst werden können.
In Weiterbildung der Erfindung ist als eine erste Lösung vorgesehen, dass das Verfahren ohne Einfluss auf Prozessparameter und Teiledesign durchgeführt wird, so dass aufgrund der Toleranzauslegung der Prozess- und Teiletoleranzen eine Verdrehung um ±10° zulässig ist. Je nach Auslegung kann die Verdrehung auch um 25% größer oder kleiner ±10° sein.
In Weiterbildung der Erfindung ist als eine zweite Lösung vorgesehen, dass das Verfahren mit Einfluss auf Prozessparameter, aber ohne Einfluss auf Teiledesign durchgeführt wird, wobei die zu erwartende Längenreduktion durch die Verdrehung bereits beim Entfernen (Abmanteln) des Aussenmantels des Kabels vorgesehen und dazugerechnet werden muss. Dabei muss der Einfluss der vorläufig längeren Abmantellänge auf alte dazwischengelegenen Schritte betrachtet werden. Zum Beispiel bei der Abfolge: Montage und Fixierung der Zugentlastung (Verpressung der Hülse auf dem Kabelmantel), Kontaktpartner (zum Beispiel der anmeldereigene HCT4 Crimp), Montage des Kontakträger. Beim Verdrehen des Steckverbinders (relativ zur Leitung) muss berücksichtigt werden, dass die Leitung durch das Überschlagen der Litzen in die Hülse (insbesondere die Schirmhülse) gezogen wird.
In Weiterbildung der Erfindung ist als eine dritte Lösung vorgesehen, dass das Verfahren mit Einfluss auf Prozessparameter und Einfluss auf Teiledesign durchgeführt wird, wobei die maximal zu erwartende Längenreduktion durch die maximal definierte Verdrehung von ±180° in der Toleranz der Einzelteile und in den Prozessschritten vorgesehen werden muss. Die Abmantellänge wird dabei reduziert auf ein Maß für alle Verdrehungen. Allerdings muss die Zugentlastung verlängert werden, um die Längenänderungen durch das Verdrehen abzufangen. Die Hülse (insbesondere die Schirmhülse) muss ebenfalls angepasst werden, um alle möglichen Verpresspositionen sicherzustellen. Gegebenenfalls muss auch die Position der Stempel der Verpressung muss angepasst werden. Eine Untersuchung der Längenreduktion und deren Einfluss auf das Teiledesign in Abhängigkeit des Verdrehwinkels wurde durchgeführt.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Hülse als eine Schirmhülse aus einem elektrisch leitfähigen Material (wie teilweise auch schon vorstehend erwähnt) ausgebildet ist und über eine Abschirmung, insbesondere ein Abschirmgeflecht, das Kabels verpresst wird. Durch die Schirmhülse wird die Abschirmung des Kabels zu dem Kontakträger und/oder einem Gegensteckverbinder, in den der Steckverbinder eingesteckt wird, kontaktiert, so dass über eine zusammengesteckte Steckverbindung eine durchgehende Abschirmung realisiert ist. Außerdem kann die Abschirmung des Kabels im Zusammenwirken mit der Hülse (Schirmhülse) eine Zugentlastung bewirken, um auf den Steckverbinder und/oder das Kabel wirkende Zug- sowie Druckkräfte abzufangen.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie der Stand der Technik sind im Folgenden beschrieben und anhand der Figuren erläutert.
Figur 1 zeigt eine Anordnung 1 sowie deren Zusammenbau. Die Anordnung 1 umfasst ein Kabel 2, hier mit zwei elektrischen Leitern 21 , 22. Die Anzahl der elektrischen Leiter des Kabels kann auch größer sein. Am Ende der jeweiligen elektrischen Leiter 21 , 22 ist ein Kontaktpartner 5 angeordnet, beispielsweise angeklemmt. Jeder Kontaktpartner 5 wird in seine zugehörige Kontaktkammer innerhalb eines Kontaktträgers 6 eingesetzt. Der Kontakträger 6 wiederum wird in ein Gehäuse eingesetzt, welches den ersten Steckverbinder 3 ausbildet, was allerdings in Figur 1 nicht dargestellt, in der Praxis aber realisiert ist. Diese Ausgestaltung ist in der oberen Darstellung der Figur 1 erkennbar.
In der mittleren Darstellung ist erkennbar, dass auf das Kabel 2 eine Hülse 7 aufgeschoben ist Diese Hülse 7 kann auf den Außenmantel des Kabels 2 verpresst werden, was in dieser Darstellung jedoch noch nicht erfolgt ist. Wichtig bei der Ausführung des Verfahrens ist es, dass das Kabel 2 ortsfest gehalten wird und mittels einer Einrichtung der Kontaktträger 6 derart in Bezug auf das ortsfest gehaltene Kabel 2 verdreht wird, sodass dadurch während des Konfektionsprozesses eine Korrektur der Ausrichtung des Steckverbinders (hier des ersten Steckverbinders 3) erfolgt. Diese Korrektur der Ausrichtung ist dahingehend zu verstehen, dass das Steckgesicht des ersten Steckverbinders 3 lagerichtig zu dem Steckgesicht des weiteren Steckverbinders 4 ausgerichtet wird.
Nachdem diese Korrektur der Ausrichtung erfolgt ist, ist es erforderlich, die Lage des ausgerichteten Kontaktträgers 6 in Bezug auf das ortsfest gehaltene Kabel 2 zu fixieren. Dies erfolgt entsprechend der unteren Darstellung in Figur 1 dadurch, dass ein Druck von außen auf die Hülse 7 ausgeübt wird, sodass durch diese Verpressung der Hülse 7, die einen Teil des Kontakträgers 6 und einen Teil des Kabels 2 umschließt, die Lage der Kontaktpartner 5 innerhalb des Kontakträger 6 in Bezug auf das Kabel 2 fixiert wird.
Bei diesem Ausführungsbeispiel Figur 1 ist bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgrund der Toleranzauslegung der Prozess- und Teiletoleranzen eine Verdrehung um plus/minus 10° zulässig. Diese Verdrehung kann in der Praxis auch um plus/minus 25 % variieren.
In Figur 2 ist die Durchführung des Verfahrens gemäß der zweiten Lösung gezeigt, bei der die Prozessparameter einen Einfluss bei der Durchführung des Verfahrens haben, aber das Teiledesign nicht berücksichtigt wird. Die zu erwartende Längenreduktion durch die Verdrehung zwischen Kontaktträger 6 und Kabel 2 muss bereits beim Entfernen des äußeren Mantels des Kabels 2 vorgesehen und dazugerechnet werden. Diesbezüglich wird vorab schon auf Figur 5 verwiesen.
In Figur 3 ist die Durchführung des Verfahrens gemäß der driten Lösung gezeigt, bei der die Prozessparameter und das Teiledesign einen Einfluss auf die Durchführung des Verfahrens haben. Die maximal zu erwartende Längenreduktion durch die maximal definierte Verdrehung um plus/minus 180° muss bei dieser Lösung in der Toleranz der Einzelteile und der Prozessschrite vorgesehen werden. Dabei ist es wesentlich, dass die Länge der Abmantelung reduziert auf ein Maß für alle Verdrehungen wird. Die Zugentlastung (gebildet durch den Bereich der Hülse 7, der auf das Ende des Kabels 2 aufgepresst wird, muss verlängert werden, um die Längenänderungen durch das Verdrehen abzufangen (auszugleichen). Die Hülse 7, insbesondere die als Schirmhülse ausgebildete Hülse, muss ebenfalls angepasst werden, um möglichen Verpresspositionen, insbesondere Schirmverpresspositionen sicherzustellen. Außerdem muss die Position der Stempel zur Verpressung der Hülse 7 angepasst werden
Figur 4 zeigt Versuche, die gemacht worden sind, um die Längenänderung durch ein Verdrehen um 180° zu evaluieren. Um die maximale Längenänderung herauszufinden, wurden Messversuche an zwei verschiedenen Leitungstypen durchgeführt (je 30 Messungen je Leitungstype). In den abgebildeten Tabellen sind die Messwerte aufgelistet. Maximalwerte beider Versuche sind dunkelrot hinterlegt (Maximal 1 ,626mm). Wie aus den Tabellen erkennbar ist, variieren die Messwerte stark untereinander, d.h. es gibt hier keinen linearen Zusammenhang zwischen Längenänderung und Verdrehwinkel. Die in den Tabellen genannten Werte sind beispielhaft für ein konkretes Ausführungsbeispiel, allerdings darauf nicht beschränkt, sodass sie entsprechend des Teiledesigns auch nach oben und/oder unten variieren können.
Figur 5 zeigt in der oberen Darstellung die Anordnung des Kontaktpartners 5, der an einem elektrischen Leiter angeschlagen und schon in seine zugehörige Kontaktkammer in dem Kontakträger 6 eingesetzt worden ist, vor der Verdrehung zur Anpassung der Steckgesichter. Dabei ist deutlich erkennbar, dass das stirnseitige Ende des Kabels 2 und das ihm zugewandte stirnseitige Ende des Kontakträgers 6 einen größeren Abstand aufweisen, als wie er sich nach der Anpassung der Steckgesichter durch Verdrehung einstellt. Das bedeutet, dass dieser Abstand nach der Verdrehung kleiner geworden ist und somit zu berücksichtigen ist. Dies ist in der unteren Darstellung in Figur 5 sehr gut erkennbar.
Für eine konkrete beispielhafte Ausführung bedeutet dies folgendes: Um die gemessenen Längenänderungen auf jeden Fall abzudecken, wird eine Längenänderung von z.B. 2 mm (Millimeter) vorgesehen. Dazu müssen folgende Bauteile und Prozessmaße angepasst werden: Die Zugentlastung wird um z.B. 2 mm verlängert (Bauteil). Die Abmantellänge wird um z.B. 2 mm verkürzt (Prozess). Die Position der Verpressung, insbesondere der Schirmverpressung, wird um z.B. 2 mm versetzt. Durch diese Änderungen muss der Pressstempel zum Verpressen der Hülse 7 (insbesondere der Schirmhülse) z.B. 2 mm in Richtung Steckgesicht (Steckerinterface) verschoben werden. In der Toleranzrechnung wurde sichergestellt, dass der Pressstempel (trotz der geänderten Geometrie und mit Berücksichtigung der Längenänderung) vollständig über der Zugentlastung sitzt und somit die Hülse 7 (Schirmhülse) sauber verpresst.
In den Figuren 6 bis 8 ist bezüglich der dritten Lösung ein Auszug aus der Verarbeitungsspezifikation gezeigt.
In Figur 9 ist ein Ausführungsbeispiel nach dem Stand der Technik gezeigt. Die Anordnung 1 umfasst ein Kabel 2, dessen Länge gemäß seiner Bestimmung gewählt wird. An dem jeweiligen Ende des Kabels 2 ist ein erster Steckverbinder 3 und ein weiterer Steckverbinder 4 angeordnet. Das Kabel 2 umfasst bei diesem Stand der Technik zwei elektrische Leiter 21 , 22, wobei das Kabel 2 ungeschirmt oder geschirmt ausgeführt sein kann. Sowohl der erste als auch der zweite Steckverbinder 3, 4 umfasst einen Kontaktträger (in den vorhergehenden Figuren mit der Bezugsziffer 6 versehen), wobei in jeder Kontaktkammer des Kontakträgers ein erster Kontaktpartner 31 und ein weiterer Kontaktpartner 32 des ersten Steckverbinders sowie ein erster Kontaktpartner 41 und ein weiterer Kontaktpartner 42 des weiteren Steckverbinders 4 eingesetzt sind. Diese vorstehend bezeichneten Kontaktpartner sind am jeweiligen Ende des ersten elektrischen Leiters 21 bzw. des weiteren elektrischen Leiters 22 elektrisch angeschlagen. Die Zahl der elektrischen Leiter bzw. deren Kontaktpartner kann auch größer sein. Das erfindungsgemäße Verfahren, welches beispielsweise in Alternativen in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist, basiert grundsätzlich auf der Anordnung 1 , wie sie in Figur 9 dargestellt ist.
Bezugszeichenliste
1. Anordnung
2. Kabel
21. erster elektrischer Leiter
22. weiterer elektrischer Leiter
3. erster Steckverbinder
31. erster Kontaktpartner
32. weiterer Kontaktpartner
4. weiterer Steckverbinder
41. erster Kontaktpartner
42. weiterer Kontaktpartner
5. Kontaktpartner
6. Kontaktträger
7. Hülse (insbesondere Schirmhülse)
8. Schirmung (insbesondere Abschirmgeflecht)

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Konfektionierung einer Anordnung (1) eines einen Kontaktträger (6) aufweisenden Steckverbinders (3; 4) an einem Ende eines Kabels (2), dadurch gekennzeichnet, dass eine Anpassung der Position des Steckverbinders (3; 4) an die Lage der elektrischen Leiter (21, 22) des Kabels (2), an denen der Steckverbinder (3; 4) angeschlossen ist, vor einer Verpressung des Kabels (2) mit einer den Kontakträger (6) teilweise umschließenden Hülse (7) während des Konfektionsprozess durch eine Korrektur der Ausrichtung des Steckerverbinders (3; 4) erfolgt, wozu der montierte Kontaktträger (6) relativ zur den elektrischen Leiter (21, 22) verdreht werden muss, wodurch sich durch dieses Verdrehen ein Überschlagen der elektrischen Leiter (21, 22) ergibt, welche zur Längenreduktion zwischen Kontaktträger (6) und Ende des Kabels (2) führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ohne Einfluss auf Prozessparameter und Teiledesign durchgeführt wird, so dass aufgrund der Toleranzauslegung der Prozess- und Teiletoleranzen eine Verdrehung um ±10° zulässig ist
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren mit Einfluss auf Prozessparameter, aber ohne Einfluss auf Teiledesign durchgeführt wird, wobei die zu erwartende Längenreduktion durch die Verdrehung bereits beim Entfernen (Abmanteln) des Aussenmantels des Kabels vorgesehen und dazugerechnet werden muss.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren mit Einfluss auf Prozessparameter und Einfluss auf Teiledesign durchgeführt wird, wobei die maximal zu erwartende Längenreduktion durch die maximal definierte Verdrehung von ±180° in der Toleranz der Einzelteile und in den Prozessch ritten vorgesehen werden muss.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) als eine Schirmhülse aus einem elektrisch leitfähigen Material ausgebildet ist und über eine Abschirmung (8), insbesondere ein Abschirmgeflecht, das Kabels (2) verpresst wird.
EP21839486.4A 2020-12-15 2021-12-15 Anpassung der position eines steckverbinders an die lage der kabel, an denen der steckverbinder angeschlossen ist Pending EP4264751A1 (de)

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EP (1) EP4264751A1 (de)
CN (1) CN116601836A (de)
DE (1) DE102021133282A1 (de)
WO (1) WO2022129198A1 (de)

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