EP4208404B1 - Steuerungseinheit - Google Patents

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EP4208404B1
EP4208404B1 EP21773506.7A EP21773506A EP4208404B1 EP 4208404 B1 EP4208404 B1 EP 4208404B1 EP 21773506 A EP21773506 A EP 21773506A EP 4208404 B1 EP4208404 B1 EP 4208404B1
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EP
European Patent Office
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control unit
electronic safety
traveling body
safety brake
elevator system
Prior art date
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EP21773506.7A
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Pablo Cruz
Astrid Sonnenmoser
Adrian Steiner
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Inventio AG
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Inventio AG
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Publication date
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    • B66B5/22—Braking or catch devices operating between cars, cages, or skips and fixed guide elements or surfaces in hoistway or well and applying frictional retarding forces by means of linearly-movable wedges

Definitions

  • the present invention relates to a method for installing an elevator system by means of a control unit for controlling an electronic safety gear.
  • Such a basic structure typically comprises a frame construction that is suitable for receiving final or temporary guide elements for guiding the rail system and holding them in a position suitable for moving the elevator platform.
  • the basic structure can also comprise a floor plate of the elevator car or deflection rollers for the support means of the finished elevator system.
  • US 2019/0055107 A1 shows the use of a monitoring unit during the installation of the elevator, whereby the monitoring unit is further used in the finished elevator.
  • US 2019/0 055 107 A1 discloses the preamble of claim 1.
  • the basic structure of the elevator car often already has safety devices, in particular these are often electronically controlled safety devices. It is advantageous to install the electronic safety devices in the The electronic safety devices can only be used once the lift system has been completed.
  • the electronic safety devices require a Safety gears have control electronics.
  • the control electronics are closely linked to the control of the drive and the sensor systems of the elevator system. During installation, i.e. in particular during the construction of the rail system, the control of the drive and the sensor systems of the elevator system are neither installed nor ready for use.
  • the basic structure of the elevator car and the work platform erected on it are used, among other things, to transport people.
  • One of the tasks can therefore be to secure the basic structure of the car against falling into the shaft.
  • control unit is designed to control a safety gear of an elevator system.
  • the safety gear is designed as an electronic safety gear because it is controlled by electronic signals or electrical currents. This means that the triggering process of the electronic safety gear is triggered by an electrical or electronic signal. The triggering leads to braking.
  • the safety gear can also be tensioned or reset to a standby position by electrical or electronic signals.
  • the control unit is used to temporarily monitor the safety of the traveling body, preferably the work platform that is built on the base frame, during installation of the elevator system, and to be able to trigger the electronic safety gear on the traveling body.
  • the control unit has a signal output for connecting the electronic safety gear to the control unit.
  • the signal output has electrical contacts that are adapted to the electronic safety gear to be controlled.
  • the safety sensor detects an unsafe operating condition. At least the crash of the vehicle is one manifestation of an unsafe operating condition that is detected.
  • the processing unit can take other states into account, such as the state of other switches. It can also delay the triggering of the electronic safety gear, for example, so that a short-term response of the safety sensor, for example due to a stop process when the vehicle is traveling upwards, does not lead to the activation of the electronic safety gear.
  • the elevator system includes a partially installed rail system, a carriage that serves to transport people or material along the rail system and an electronic safety device for the carriage.
  • the elevator system includes a control unit.
  • the elevator system does not have a complete rail system because the elevator system is still in the installation phase.
  • the elevator system is not yet finished. It is used to transport fitters who are working on the installation or completion of the elevator system and the material that is used to install or complete the elevator system.
  • the traveling body includes components that remain in the elevator system after the elevator system is finished.
  • the traveling body comprises a base frame which continues to be used as part of a remaining cabin or a remaining counterweight after the installation of the elevator system has been completed.
  • This has the advantage that the change from the working platform to the traveling body of the finished elevator system, i.e. essentially after the installation of the rails, can be carried out much faster, easier and cheaper, since the effort required to completely dismantle the working platform is eliminated. Only part of the working platform needs to be dismantled. The remaining parts of the working platform, i.e. the base frame, continue to be used as part of the elevator cabin of the finished elevator system.
  • Such a base frame typically comprises a frame structure which is suitable for receiving final or temporary guide elements for guiding on the rail system and for holding them in a position suitable for moving the elevator platform.
  • the base frame can also comprise a floor plate of the elevator cabin or at least a floor support structure which is designed to receive a floor plate of the elevator cabin.
  • the basic frame can be designed as a safety frame with an upper and an optional lower yoke, and can have two shields, which are preferably connected by at least one of the two yokes.
  • a guide shoe preferably four guide shoes, are attached to this safety frame.
  • the electronic safety devices are preferably attached to the lower yoke. In particular, the electronic safety device is attached to the basic frame. The electronic safety device continues to be used after the installation has been completed.
  • a work platform is set up on the basic frame, which allows a fitter to find a place in the area to be created. Elevator system and to carry out work there, such as fastening rail elements.
  • the work platform preferably consists of panels, typically made of wood, which are placed and fastened on the floor plate of the elevator car or at least a floor support structure which is designed to accommodate a floor plate of the elevator car.
  • the traveling body is preferably partially assembled during the process.
  • Components of the traveling body such as a safety frame and a floor structure, form a basic framework for the traveling body.
  • This has the advantage that the basic framework of the traveling body can already be used as part of the work platform.
  • the traveling body already has at least one electronic safety device, which is later used in the completed elevator.
  • the work platform is built on components that will later also be part of the traveling body of the completed elevator system.
  • the partially assembled traveling body has an electronic safety device. This electronic safety device is used as an electronic safety device both during the installation of the elevator system and after the installation in the elevator system has been completed.
  • control unit By removing the control unit when the installation of the elevator system is completed, the control unit can be used for further installations of other elevators.
  • the control of the electronic safety gears is ensured by a control device of the elevator system.
  • the method further comprises the step of detecting an unsafe operating state by the safety sensor, which comprises a slack rope contact which activates the electronic safety gear when a tensile force on the traction means falls below a lower limit value.
  • the safety sensor comprises a slack rope contact which activates the electronic safety gear when a tensile force on the traction means falls below a lower limit value.
  • the slack rope contact detects the loss of tension on a traction device.
  • Loss of tension on a traction device is an indicator that the traveling body is no longer held by the traction device and is therefore about to fall. The fall can be caused, for example, by a break in the traction device or by a break in the suspension of the traction device on the building or the traveling body.
  • the slack rope contact monitors a tensile force, and the slack rope contact detects that the tensile force falls below a lower limit for the tensile force. Such a fall below the lower limit can be an indication that the cabin is about to fall and thus an unsafe operating condition.
  • the slack rope contact is preferably connected to the processing unit by means of an electrical safety sensor cable.
  • the processing unit processes the state of the slack rope contact and, if necessary, triggers the electronic safety device.
  • the method further comprises the step of supplying the control unit exclusively via a mobile energy source, in particular the mobile energy source is a battery.
  • the mobile energy source is preferably housed together with the processing unit in a common housing, or in a housing of the processing unit. Alternatively, the mobile energy source can also have its own housing.
  • the mobile energy source is preferably designed so that it can store enough energy to operate the control unit for a working day or a working shift.
  • the energy source is also preferably replaceable, so that a discharged energy source can be quickly replaced with a charged one.
  • the method further comprises the step of supplying the control unit with energy via a power connection.
  • a connection for example a socket with 240 V alternating current, is available on the work platform for operating tools such as a drill.
  • the control unit In the event of a power failure at this power connection, the control unit always creates a safe operating state on the electronic safety gear.
  • the signal present at the signal output of the control unit causes the electronic safety gear to apply its braking effect to the brake rail. This means that the work platform can no longer fall.
  • the method further comprises the step of causing the electronic safety gear to be triggered by actuating an emergency switch provided by the control unit
  • the emergency switch can activate the electronic safety device using the processing unit.
  • the emergency switch is preferably designed as a latching switch. This is advantageous because the fitter can operate the switch at any time, especially if necessary. This activates the electronic safety device. This means that the safety device holds the traveling body firmly to the rail system or is at least brought into a state in which a movement relative to the rail system blocks the safety device and thus the traveling body is held to the rail system.
  • the advantage of the emergency switch is that it allows the technician to activate the electronic safety gear. This allows the trolley to be placed on the rail system, which makes the work platform more stable than is the case when the work platform is only hanging on the traction device.
  • the emergency switch can also be activated if the work platform gets into an unsafe operating state in which the traction device remains so taut that the slack rope contact is not triggered.
  • the method further comprises the step of causing the electronic safety gear to be tensioned by the control signal so that the electronic safety gear can be triggered, wherein the triggering is triggered in particular by switching off a current flow.
  • Electronic safety gears can have actuators that cause or at least enable the electronic safety gear to be tensioned.
  • the control signal therefore not only triggers the electronic safety gear, but is also able to cause the safety gear to be tensioned by means of appropriate signals.
  • an interruption of the control signal i.e. an unintentional shutdown of the current flow, leads to a safe state.
  • the brake is activated in this state.
  • the method further comprises the step of transporting the control unit by means of a handle by which the control unit can be carried.
  • the method further comprises the step of winding a cable of the control unit onto a winding aid, wherein the cable is designed in particular as a power cable for supplying power to the control unit, a safety sensor cable for connecting to the safety sensor or a signal cable that can be connected to the electronic safety gear.
  • the handle and the winding aid make it easy to transport the control unit. It is an advantage for the control unit that it is easy to transport.
  • the control unit is used several times in different elevator systems during installation. A fitter carries the control unit from a transport vehicle to the elevator system to be installed and back again after installation.
  • a handle is preferably ergonomically shaped so that the weight of the control unit can be carried by the installer.
  • the winding aid preferably comprises one, typically several, hooks around which the cables can be looped.
  • a separate winding aid can be provided for each of the cables, or just one winding aid around which all of the cables of the control unit are looped.
  • the method further comprises the step of temporarily fastening the control unit on a traveling body of an elevator installation by means of a quick fastening system, wherein the quick fastening system is designed in particular as a hook or clamp.
  • the control unit or at least a part of it is attached to the chassis.
  • the control unit can be securely attached to the work platform. It is attached using a quick-fastening system.
  • the control unit can be attached to the chassis using a hook.
  • the control unit is held to the railing by its weight.
  • the hook can also be attached elastically with a receiving opening that is smaller than the thickness of the railing. This means that the control unit is held better using a clamping force.
  • a clamping force can also be generated by a clamp.
  • the clamp typically has a thread. By turning the thread, a clamping force can be generated between two clamping surfaces, which then attaches the control unit to the chassis.
  • the elevator system comprises, during its installation, a traction means which serves to move the traveling body, and the slack rope contact is attached to the connection between the traction means and the traveling body in such a way that a loss of the traction force on the traction means, in particular a breakage of the traction means, can be detected.
  • connection between the traction device and the carriage can be direct or indirect via other components, such as a roller.
  • the traction device used in the installation phase differs from a support device used to move the cabin after the installation has been completed.
  • the traction means can be moved by a winch, wherein the winch is electrically operated and controllable from the traveling body, and/or the winch is temporarily part of the elevator system exclusively before completion of the elevator system.
  • the winch is connected to the traveling body.
  • the slack rope contact can be installed between the winch and the traveling body.
  • Such an arrangement has the advantage that the drive is located on the traveling body. This means that the power supply lines and control cables for the winch can be kept short.
  • the winch can be attached to the bottom of the traveling body in the pit at the beginning of the installation phase.
  • the traction device is led to the shaft ceiling or another support structure in the area of the upper end of the shaft.
  • the traction device can be attached there or connected back to the traveling body via a pulley, creating a pulley system.
  • the winch can also be attached to the upper end of the shaft.
  • the slack rope contact is preferably installed between the traction device and the traveling body.
  • the traction device can run from the winch to the traveling body, or run around a roller on the traveling body and be led back to the winch or another point at the upper end of the shaft.
  • the winch can be designed as a drum winch, a bobbin winch or a capstan winch.
  • the method for installing an elevator system of the invention further comprises the step of mounting a lowermost rail section and inserting the traveling body into the rail section.
  • a lowermost rail section is first assembled.
  • the rail section typically consists of two rail strands.
  • a traveling body is then assembled between these two rail strands.
  • the traveling body preferably comprises the basic frame of an elevator car that will later be used in the completed elevator system.
  • a working platform is preferably built on this basic frame.
  • the method further comprises the step of attaching a processing unit to the chassis by means of a quick-fastening system.
  • a processing unit which is part of the control unit, is attached to the chassis, in particular to the work platform.
  • a quick fastening system is used for this, which is preferably part of the control unit.
  • the quick fastening system can also be pre-mounted on the work platform. Clamps or hooks are preferably suitable as a quick fastening system.
  • the method further comprises the step of establishing an electrical connection to the electronic safety gear of the traveling body.
  • control unit can have connectors that are adapted to the electronic safety gear to be controlled.
  • control unit can have the necessary protocols to control the electronic safety gear.
  • the method further comprises the step of lifting the traveling body along the rail section by means of a winch.
  • the winch can wind up or unwind the traction device. This means that the carriage can move along the rail sections that have already been installed. This enables the fitter to reach a point in the shaft from which he can attach the next rail section.
  • the localization of the individual functions can be designed in an alternative way.
  • the processing unit can also be integrated into the safety sensor.
  • the processing unit and the safety sensor can also be integrated into a winch support.
  • Fig.1 shows a control unit 1.
  • the control unit 1 is designed so that it can be easily transported and quickly installed. It has a handle 17 that allows the installer to easily transport the control unit 1.
  • the cables of the two signal outputs 13 and the safety sensor cable 14 that runs to the safety sensor 11 can be wound up on a winding aid 18.
  • the winding aid 18 comprises two semicircular elements that are suitable for winding up the cables.
  • the safety sensor 11 is designed as a slack rope contact 20. It comprises two hooks 22. One of the two hooks 22 is hooked onto the traveling body, the second of the two hooks 22 is connected to the traction device or the winch.
  • the control unit 1 In order to be able to attach the control unit 1, it has a quick-fastening system 19. This can be hooked onto a railing of a carriage.
  • the quick-fastening system is designed to be slightly springy, so that when hooked in, it clamps the railing of the carriage and is thereby held in place.
  • the power supply can be provided by an external power supply, for example 240V alternating current (not shown).
  • the control unit 1 has a mobile energy source 15. This can be designed as a battery or accumulator and can be integrated into the processing unit.
  • the control unit 15 is designed in such a way that a power failure leads to a safe state of the safety gear and thus of the elevator system.
  • the electronic safety gear is designed in such a way that the electronic safety gear is prevented from being triggered by a voltage and/or a current from the control unit. If this voltage or current is interrupted, the electronic Safety catch is activated.
  • the control unit is designed in such a way that if the power supply fails, the signal at the signal output will also drop.
  • the emergency switch 16 is mounted directly on the processing unit 12. This is an alternative design to the Fig.3 shown embodiment.
  • the emergency switch 16 serves to enable the fitter on the traveling body to activate the electronic safety gears. This could be the case, for example, if the fitter wants to set the traveling body down on the safety gears in order to use the winch for a task other than holding the traveling body.
  • Fig. 2 shows a slack rope contact 20 as a design of a safety sensor 11.
  • the two hooks 22 are pulled apart by a pulling force.
  • the spring 21 is compressed in the process.
  • the safety switch 23 closes an electrical circuit. This electrical circuit runs via the safety sensor cable 14 to the processing unit.
  • Fig.3 shows an elevator system 45. Installation has begun in an elevator shaft 43.
  • Four rail elements 41 of the rail system 40 are already attached using retaining clips 42.
  • the traveling body 30 has a basic frame with four guide shoes 33 and two electronic safety devices 31. This ensures that the traveling body 30 can be moved along the rails that have already been created and can also be safely braked.
  • the traveling body 30 is moved using a winch 51.
  • the traction device 50 of the winch is attached to a holding point 44 in an upper area of the elevator shaft 43.
  • the winch 51 is connected to the traveling body using the safety sensor 11.
  • the safety sensor cable 14 connects the safety sensor 11 to the processing unit 12.
  • the processing unit 12 controls the two electronic safety devices 31 via the two signal outputs 13.
  • the carriage is used to transport additional rail elements 41 and the fitter up the elevator shaft 43, in order to first attach the additional retaining clips 42 and then gradually extend the rail system 40.
  • the electronic safety devices 31 can be activated at any time using the emergency switch 16. activated. This can, for example, cause the journey to end immediately and thus avert a potentially dangerous situation. However, it can also simply be done to place the traveling body 30 on the electronic safety devices 31 and thus enable more comfortable work. It is then also possible to use the winch 51 to lift rail elements 41, for example.
  • the control unit 1 remains temporarily in the elevator system 45. It is therefore advantageous that the control unit 1 is easy to transport thanks to the handle 17.
  • the Fig.4 shows a view of the working platform 32, which has a control unit 1, as in the Fig.1 shown.
  • the processing unit 12 of the control unit 1 is attached to a railing 38 using the quick-fastening system 19.
  • the railing 38 is only part of the traveling body 30 during the installation phase.
  • the handle 17, the emergency switch 16, the mobile energy source 15 and the winding aid 18 are analogous to the design in Fig.1 .
  • the electronic safety devices 31 are mounted between the two guide shoes 33
  • the electronic safety devices 31 are mounted under the two guide shoes 33.
  • the two guide shoes 33 are attached to the shield 36 of the safety frame 35.
  • the safety sensor 11 is mounted on the upper yoke 37, which is also part of the safety frame.
  • the safety sensor 11 is connected to the processing unit 12 via the safety sensor cable 14.
  • the safety sensor 11 is designed as a slack rope contact 20.
  • the electronic safety devices 31 are electrically connected to the processing unit 12 via the signal outputs 13.
  • a signal output 13 runs under the traveling body 30 to the electronic safety device 31 on the other side of the traveling body 30.
  • control unit 1 and the railing 38 are dismantled and replaced with the final cabin walls.
  • the final cabin floor is then placed on the floor surface and side walls are installed.
  • the basic construction of the floor with the electronic safety devices 31 together with the safety frame 35 and the guide shoes 33 are reused. They therefore do not have to be dismantled and transported away.

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  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage mittels einer Steuerungseinheit zum Steuern einer elektronischen Fangvorrichtung.
  • Bei der Installation einer Aufzuganlage ist es ein gängiges Verfahren, das Schienensystem aus einzelnen Schienenelementen aufzubauen. Dabei werden zunächst zwei unterste Schienenelemente in der Schachtgrube angebracht. Um die weiter oben im Schacht anzubringenden Schienenelemente an der richtigen Stelle zu befestigen, kann eine verfahrbare Arbeitsplattform an diesen ersten Schienenelementen verfahrbar angebracht werden. Dadurch kann auf den Einsatz eines Baugerüstes zur Installation des Schienensystems verzichtet werden. Diese Arbeitsplattform wird mittels einer Winde durch den Schacht verfahren. Die Arbeitsplattform kann nach der Installation der Schienen komplett entfernt, und durch den Fahrkörper ersetzt werden. Es ist vorteilhafter die Arbeitsplattform auf einem Grundgerüst aufzubauen, das später als Teil der Aufzugskabine weiterverwendet werden. Dies hat den Vorteil, dass dadurch der Aufwand zur kompletten Demontage der Arbeitsplattform nach der Installation des Aufzuges entfällt. Es muss nur ein Teil der Arbeitsplattform demontiert werden. Ein anderer Teil der Aufzugsplattform, also das Grundgerüst, wird für die Aufzugskabine der fertigen Aufzugsanlage weiterverwendet. Ein solches Grundgerüst umfasst typischerweise eine Rahmenkonstruktion, die dazu geeignet ist, endgültige oder provisorische Führungselemente zum Führen am Schienensystem aufzunehmen und in für ein Verfahren der Aufzugsplattform geeigneten Position zu halten. Weiter kann das Grundgerüst eine Bodenplatte der Aufzugskabine oder Umlenkrollen für die Tragmittel der fertigen Aufzugsanlage umfassen.
  • In der Anmeldung WO 2010/061265 ein solches Installationsverfahren gezeigt. Auch die US 2019/0055107 A1 zeigt die Benutzung einer Überwachungseinheit während der Installation des Aufzuges, wobei die Überwachungseinheit im fertigen Aufzug weiterverwendet wird. US 2019/0 055 107 A1 offenbart den Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Das Grundgerüst der Aufzugskabine verfügt oft bereits über Fangvorrichtungen, insbesondere handelt es sich oft um elektronisch angesteuert elektronische Fangvorrichtungen. Es ist vorteilhaft die elektronischen Fangvorrichtungen bereits im Werk am Grundgerüst anzubringen, da eine Montage im Werk einfacher vornehmbar ist als auf der Baustelle. Die elektronischen Fangvorrichtungen sind aber erst einsatzbar, wenn die Aufzugsanlage fertiggestellt ist. Zur Ansteuerung benötigen die elektronischen Fangvorrichtungen eine Steuerelektronik. Die Steuerelektronik ist eng mit der Steuerung des Antriebes und Sensorsystemen des Aufzugssystems verbunden. Während der Installation, also insbesondere während dem Erstellen des Schienensystems, sind die Steuerung des Antriebes und die Sensorsysteme des Aufzugssystems weder eingebaut noch einsatzbereit.
  • Das Grundgerüst der Aufzugskabine und die darauf errichtete Arbeitsplattform dienen unter anderem auch dem Transport von Personen. Es kann daher eine Aufgabe darin gesehen werden, das Grundgerüst der Kabine gegen ein Abstürzen in den Schacht zu sichern.
  • Gemäß einem Aspekt der Erfindung löst ein Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage die Aufgabe. Das Verfahren umfasst die Schritte:
    • Benutzung eines zumindest teilweise montierten Fahrkörpers als verfahrbare Arbeitsbühne, wobei der zumindest teilweise montierte Fahrkörper durch ein Zugmittel getragen wird und der zumindest teilweise montierte Fahrkörper zumindest bereits eine elektronische Fangvorrichtung aufweist,
    • Erstellen eines Betriebszustandes der elektronischen Fangvorrichtung durch die Benutzung einer Steuerungseinheit, die zum Steuern einer elektronischen Fangvorrichtung einer Aufzugsanlage ausgelegt ist, umfassend einen Sicherheitssensor, eine Verarbeitungseinheit, und einen Signalausgang,
      • Verbinden des Signalausganges zu der elektronischen Fangvorrichtung,
      • Erzeugen eines Steuersignals durch die Verarbeitungseinheit am Signalausgang, wobei das Steuersignal die elektronische Fangvorrichtung steuern kann,
      • Detektion eines unsicheren Betriebszustandes durch den Sicherheitssensor,
      • Ansteuern des Signalausganges aufgrund einer Detektion eines unsicheren Betriebszustandes durch die Verarbeitungseinheit, so dass die elektronische Fangvorrichtung ausgelöst werden kann,
    • Entfernen der Steuerungseinheit bei Abschluss der Installation der Aufzugsanlage.
  • Mit anderen Worten ist die Steuerungseinheit dazu ausgelegt, eine Fangvorrichtung einer Aufzugsanlage zu steuern. Die Fangvorrichtung wird als elektronische Fangvorrichtung bezeichnet, weil sie über elektronische Signale oder elektrische Ströme angesteuert wird. Das heisst der Auslösevorgang der elektronischen Fangvorrichtung wird über ein elektrisches oder elektronisches Signal ausgelöst. Das Auslösen führt zu einer Bremsung. Optional kann die Fangvorrichtung auch durch elektrische oder elektronische Signale in eine Bereitschaftsposition gespannt oder zurückgestellt werden.
  • Die Steuerungseinheit dient dazu, zeitlich begrenzt während der Installation der Aufzugsanlage die Sicherheit des Fahrkörpers, vorzugsweise der Arbeitsplattform, die auf dem Grundgerüst aufgebaut ist, zu überwachen, und die elektronische Fangvorrichtung am Fahrkörper auslösen zu können. Zum Anschluss der elektronischen Fangvorrichtung an die Steuerungseinheit weist die Steuerungseinheit einen Signalausgang auf. Der Signalausgang verfügt über elektrische Kontakte, die an die zu steuernde elektronische Fangvorrichtung angepasst sind. Nach dem Abschluss der Installation der Aufzugsanlage wird die Steuerungseinheit entfernt. Die elektronische Fangvorrichtung wird dann zum Beispiel durch die Aufzugssteuerung angesteuert. Das heisst die Steuerungseinheit steuert während der Installationsphase die elektronische Fangvorrichtung, da die Aufzugssteuerung oder eine andere bleibende Steuerung der elektronischen Fangvorrichtung während der Installation des Aufzuges noch nicht einsatzbereit ist. Die Steuerungseinheit ist also zur temporären Verwendung während der Installation der Aufzugsanlage, insbesondere während der Installation des Schienensystems vorgesehen.
  • Der Sicherheitssensor erkennt einen unsicheren Betriebszustand. Zumindest der Absturz des Fahrkörpers ist eine Ausprägung eines unsicheren Betriebszustandes, der erkannt wird.
  • Die Verarbeitungseinheit kann dabei weitere Zustände, wie zum Beispiel den Zustand von weiteren Schaltern berücksichtigen. Zudem kann sie die Auslösung der elektronischen Fangvorrichtung zum Beispiel auch verzögern, so dass ein kurzfristiges Ansprechen des Sicherheitssensors, zum Beispiel aufgrund eines Stoppvorganges bei einer Aufwärtsfahrt des Fahrkörpers, nicht zu einer Aktivierung der elektronischen Fangvorrichtung führt.
  • Die Aufzugsanlage umfasst während des Aufbaus ein teilweise installiertes Schienensystem, einen Fahrkörper, der dazu dient Personen oder Material entlang des Schienensystems zu transportieren und eine elektronische Fangvorrichtung des Fahrkörpers. Die Aufzugsanlage umfasst eine Steuerungseinheit.
  • Mit anderen Worten verfügt die Aufzugsanlage über ein nicht vollständiges Schienensystem, da sich die Aufzugsanlage erst in der Phase der Installation befindet. Insbesondere ist die Aufzugsanlage also noch nicht fertiggestellt. Sie dient dem Transport von Monteuren, die an der Installation oder Fertigstellung der Aufzugsanlage mitarbeiten, und dem Material, das zur Installation oder Fertigstellung der Aufzugsanlage dient. Der Fahrkörper umfasst dabei Komponenten, die nach Fertigstellung der Aufzugsanlage in der Aufzugsanlage verbleiben.
  • Vorzugsweise, umfasst der Fahrkörper ein Grundgerüst, das nach Abschluss der Installation der Aufzugsanlage als Teil einer verbleibenden Kabine oder eines verbleibenden Gegengewichtes weiterhin benutzt ist. Dies hat den Vorteil, dass der Wechsel von der Arbeitsplattform zum Fahrkörper der fertigen Aufzugsanlage, also im Wesentlichen nach der Installation der Schienen, dadurch viel schneller, einfacher und günstiger erfolgen kann, da der Aufwand zur kompletten Demontage der Arbeitsplattform entfällt. Es muss nur ein Teil der Arbeitsplattform demontiert werden. Die verbleibenden Teile der Arbeitsplattform, also das Grundgerüst, wird als Teil der Aufzugskabine der fertigen Aufzugsanlage weiterverwendet. Ein solches Grundgerüst umfasst typischerweise eine Rahmenkonstruktion, die dazu geeignet ist, endgültige oder provisorische Führungselemente zum Führen am Schienensystem aufzunehmen und in für ein Verfahren der Aufzugsplattform geeigneten Position zu halten. Weiter kann das Grundgerüst eine Bodenplatte der Aufzugskabine oder zumindest eine Bodentragekonstruktion, die zur Aufnahme einer Bodenplatte der Aufzugskabine ausgebildet ist, umfassen. Das Grundgerüst kann dabei als Fangrahmen mit einem oberen und einem optionalen unteren Joch ausgebildet sein, und zwei Schilde aufweisen, die vorzugsweise durch zumindest eines der beiden Joche verbunden sind. Dabei sind an diesem Fangrahmen ein Führungsschuh, vorzugsweise vier Führungsschuhe, angebracht. Die elektronischen Fangvorrichtungen sind vorzugsweise am unteren Joch angebracht. Insbesondere ist also die elektronische Fangvorrichtung am Grundgerüst befestigt. Die elektronische Fangvorrichtung ist nach Abschluss der Installation weiterhin benutzt. Während der Installation der Aufzugsanlage ist auf dem Grundgerüst eine Arbeitsplattform aufgebaut, die es einem Monteur erlaubt, eine Stelle im zu erstellenden Aufzugssystem zu erreichen und dort Arbeiten wie beispielsweise das Befestigen von Schienenelementen auszuführen. Die Arbeitsplattform besteht dabei vorzugsweise aus Platten, typischerweise aus Holz, die auf die Bodenplatte der Aufzugskabine oder zumindest eine Bodentragekonstruktion, die zur Aufnahme einer Bodenplatte der Aufzugskabine ausgebildet ist, aufgelegt und befestigt sind.
  • Der Fahrkörper ist beim Verfahren vorzugsweise teilweise montiert. Komponenten des Fahrkörpers, wie zum Beispiel ein Fangrahmen und eine Bodenkonstruktion bilden ein Grundgerüst des Fahrkörpers aus. Dies weist den Vorteil auf, dass das Grundgerüst des Fahrkörpers, schon als Teil der Arbeitsbühne verwendet werden kann. Der Fahrkörper weist bereits zumindest eine elektronische Fangvorrichtung auf, die später im fertiggestellten Aufzug weiterverwendet wird. Mit anderen Worten ist also die Arbeitsbühne auf Komponenten aufgebaut die später auch Teil des Fahrkörpers der fertiggestellten Aufzugsanlage sind. Insbesondere weist der teilweise montierte Fahrkörper eine elektronische Fangvorrichtung auf. Diese elektronische Fangvorrichtung wird sowohl während der Installation der Aufzuganlage als auch nach Abschluss der Installation in der Aufzugsanalage als elektronische Fangvorrichtung verwendet.
  • Durch den Schritt des Entfernens der Steuerungseinheit bei Abschluss der Installation der Aufzugsanlage kann die Steuerungseinheit für weitere Installationen von anderen Aufzügen verwendet werden. Bei der fertiggestellten Aufzugsanlage wird die Steuerung der elektronischen Fangvorrichtungen durch eine Kontrolleinrichtung der Aufzugsanlage gewährleistet.
  • Mögliche Merkmale und Vorteile von Ausführungsformen der Erfindung können unter anderem und ohne die Erfindung einzuschränken als auf nachfolgend beschriebenen Ideen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt der Detektion eines unsicheren Betriebszustandes durch den Sicherheitssensor, der einen Schlaffseilkontakt umfasst, der anhand des Unterschreitens eines unteren Grenzwertes für eine Zugkraft am Zugmittel die elektronische Fangvorrichtung aktiviert.
  • Der Schlaffseilkontakt erkennt den Verlust der Zugspannung an einem Zugmittel. Der Verlust der Zugspannung an einem Zugmittel ist ein Indikator dafür, dass der Fahrkörper nicht mehr durch das Zugmittel gehalten wird, und daher im Abstürzen begriffen ist. Dabei kann der Absturz zum Beispiel durch einen Bruch des Zugmittels, oder durch einen Bruch der Aufhängung des Zugmittels am Gebäude oder am Fahrkörper verursacht sein.
  • Der Schlaffseilkontakt überwacht also eine Zugkraft, und der Schlaffseilkontakt detektiert, dass die Zugkraft einen unteren Grenzwert für die Zugkraft unterschreitet. Ein solches Unterschreiten des unteren Grenzwertes kann ein Indiz für das Abstürzen der Kabine und somit einen unsicheren Betriebszustand sein.
  • Der Schlaffseilkontakt ist vorzugsweise mittels eines elektrischen Sicherheitssensorkabels mit der Verarbeitungseinheit verbunden. Die Verarbeitungseinheit verarbeitet den Zustand des Schlaffseilkontaktes und löst gegebenenfalls die elektronische Fangvorrichtung aus.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt der Versorgung der Steuerungseinheit ausschliesslich über eine mobile Energiequelle, insbesondere handelt es sich bei der mobilen Energiequelle um eine Batterie.
  • Die mobile Energiequelle ist vorzugsweise zusammen mit der Verarbeitungseinheit in einem gemeinsamen Gehäuse, respektive in einem Gehäuse der Verarbeitungseinheit untergebracht. Alternativ kann die mobile Energiequelle auch ein eigenes Gehäuse aufweisen. Die mobile Energiequelle ist vorzugsweise so ausgelegt, dass sie genügend Energie speichern kann, um die Steuerungseinheit einen Arbeitstag oder eine Arbeitsschicht lange zu betreiben. Vorzugsweise ist die Energiequelle zudem austauschbar, so dass eine entladene Energiequelle schnell durch eine geladene ersetzt werden kann.
  • Gemäß einer alternative Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt die Steuerungseinheit über einen Stromanschluss mit Energie zu versorgen. Ein solcher Anschluss, also zum Beispiel eine Steckdose mit 240 V Wechselstrom, ist zum Beispiel zum Betrieb der Werkzeuge, wie zum Beispiel einer Bohrmaschine, auf der Arbeitsbühne vorhanden. Bei Stromausfall an diesem Stromanschluss, erstellt die Steuerungseinheit in jedem Fall an der elektronischen Fangvorrichtung einen sicheren Betriebszustand. Dabei führt das am Signalausgang der Steuereinheit anliegende Signal dazu, dass die elektronische Fangvorrichtung ihre Bremswirkung an der Bremsschiene aufbringt. Dadurch kann die Arbeitsplattform nicht mehr abstürzen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des Bewirkens einer Auslösung der elektronischen Fangvorrichtung durch eine Betätigung eines Notschalters, über den die Steuerungseinheit verfügt
  • Der Notschalter kann mittels der Verarbeitungseinheit die elektronische Fangvorrichtung aktivieren. Der Notschalter ist vorzugsweise als rastender Schalter ausgestaltet. Dies ist vorteilhaft, da der Monteur, insbesondere bei Bedarf, jederzeit den Schalter betätigen kann. Dadurch wird die elektronische Fangvorrichtung aktiviert. Das heisst die Fangvorrichtung hält den Fahrkörper fest am Schienensystem oder wird zumindest in einen Zustand gebracht, in dem eine Bewegung relativ zum Schienensystem die Fangvorrichtung blockieren lässt, und somit den Fahrkörper am Schienensystem festgehalten wird.
  • Der Vorteil des Notschalters liegt darin, dass der Notschalter dem Monteur erlaubt die elektronischen Fangvorrichtungen aktiv zu schalten. Dadurch kann der Fahrkörper auf dem Schienensystem abgesetzt werden, was eine höhere Stabilität der Arbeitsplattform ergibt, als dies der Fall ist, solange die Arbeitsplattform nur am Zugmittelt hängt. Der Notschalter kann aber auch betätigt werden, falls die Arbeitsplattform in einen unsicheren Betriebszustand gerät, bei dem das Zugmittel so weit gespannt bleibt, dass der Schlaffseilkontakt nicht auslöst.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des Bewirkens eines Spannens der elektronischen Fangvorrichtung durch das Steuersignal, so dass die elektronische Fangvorrichtung ausgelöst werden kann, wobei die Auslösung insbesondere durch ein Abschalten eines Stromflusses ausgelöst wird.
  • Elektronische Fangvorrichtungen können über Aktuatoren verfügen, die ein Spannen der elektronischen Fangvorrichtung bewirken oder zumindest ermöglichen. Das Steuersignal löst also die elektronische Fangvorrichtung nicht nur aus, sondern ist auch in der Lage durch entsprechende Signale ein Spannen der Fangvorrichtung zu bewirken. Vorteilhafterweise führt ein Unterbrechen des Steuersignals, also ein unbeabsichtigtes Abschalten des Stromflusses, zu einem sicheren Zustand. Die Bremse wird in diesem Zustand aktiviert.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des Transportierens der Steuerungseinheit mittels eines Haltegriffes, an dem die Steuerungseinheit getragen werden kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des Aufwickelns eines Kabels der Steuerungseinheit auf eine Aufwickelhilfe, wobei das Kabel insbesondere als ein Stromkabel zur Stromversorgung der Steuereinheit, ein Sicherheitssensorkabel zum Verbinden zum Sicherheitssensor oder ein Signalkabel das zur elektronischen Fangvorrichtung verbindbar ist, ausgestaltet ist.
  • Der Haltegriff und die Aufwickelhilfe dienen der einfachen Transportierbarkeit der Steuereinheit. Es ist vorteilhaft für die Steuerungseinheit, dass diese einfach transportierbar ist. Die Steuerungseinheit wird mehrmals in unterschiedlichen Aufzugsanlagen während der Installation verwendet. Dabei trägt ein Monteur die Steuerungseinheit jeweils von einem Transportfahrzeug zur zu installierenden Aufzugsanlage und nach der Installation auch wieder zurück.
  • Ein Haltegriff ist dabei vorzugswiese ergonomisch geformt, so dass das Gewicht der Steuerungseinheit durch den Monteur getragen werden kann.
  • Die Aufwickelhilfe umfasst vorzugsweise einen, typischerweise mehrere, Haken, um die die Kabel geschlungen werden können. Dabei kann für jedes der Kabel eine eigene Aufwickelhilfe vorgesehen sein, oder nur eine Aufwickelhilfe, um die alle Kabel der Steuerungseinheit geschlungen werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des temporären Befestigens der Steuerungseinheit auf einem Fahrkörper einer Aufzugsanlage mittels eines Schnellbefestigungssystems, wobei das Schnellbefestigungssystem insbesondere als Haken oder Zwinge ausgeführt ist.
  • Die Steuerungseinheit oder zumindest ein Teil davon wird am Fahrkörper befestigt. Das heisst die Steuerungseinheit kann beispielsweise an einem Geländer der Arbeitsplattform, am Boden der Arbeitsplattform oder auch am Grundgerüst des Fahrkörpers befestigt werden.
  • Die Steuerungseinheit ist auf der Arbeitsplattform sicher befestigbar. Die Befestigung erfolgt über ein Schnellbefestigungssystem. Mittels eines Hakens kann die Steuerungseinheit am Fahrkörper angebracht werden. Dabei wird die Steuerungseinheit durch ihr Gewicht am Geländer gehalten. Alternativ kann der Haken auch elastisch federnd, mit einer Aufnahmeöffnung, die kleiner als die Stärke des Geländers ausgeführt ist, angebracht werden. Dadurch wird über eine Klemmkraft die Steuerungseinheit besser gehalten.
  • Alternativ kann eine Klemmkraft auch durch eine Zwinge erzeugt werden. Die Zwinge verfügt typischerweise über ein Gewinde. Durch Drehen an dem Gewinde kann zwischen zwei Klemmflächen eine Klemmkraft erzeugt werden, die dann die Steuerungseinheit an dem Fahrkörper befestigt.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Aufzugsanlage während ihrer Installation ein Zugmittel, das dem Verfahren des Fahrkörpers dient, und der Schlaffseilkontakt ist so an der Verbindung zwischen dem Zugmittel und dem Fahrkörper angebracht, dass ein Verlust der Zugkraft am Zugmittel, insbesondere ein Bruch des Zugmittels, detektiert werden kann.
  • Die Verbindung zwischen dem Zugmittel und dem Fahrkörper kann direkt, oder indirekt über weitere Komponenten, wie zum Beispiel eine Rolle erfolgen. Typischerweise unterscheidet sich das in der Phase der Installation verwendete Zugmittel von einem Tragmittel wie es nach Vollendung der Installation zum Bewegen der Kabine eingesetzt ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Zugmittel durch eine Winde bewegbar, wobei die Winde elektrisch betrieben und vom Fahrkörper aus steuerbar ist, und/oder die Winde temporär ausschliesslich vor einer Vollendung der Aufzugsanlage Teil der Aufzugsanlage ist.
  • Vorzugsweise ist die Winde mit dem Fahrkörper verbunden. Der Schlaffseilkontakt kann zwischen der Winde und dem Fahrkörper angebracht sein. Eine solche Anordnung zeigt den Vorteil, dass der Antrieb sich beim Fahrkörper befindet. Dadurch können Stromzuleitungen und Steuerkabel für die Winde kurz gehalten werden. Zudem kann die Winde zu Beginn der Phase der Installation unten auf dem Fahrkörper in der Grube befestigt werden. Das Zugmittel ist zur Schachtdecke, oder einer anderen Haltekonstruktion im Bereich des oberen Schachtendes geführt. Dort kann das Zugmittel befestigt sein, oder über eine Rolle wieder zum Fahrkörper zurück verbunden sein, wodurch ein Flaschenzug entsteht.
  • Alternativ kann die Winde auch in Bereich eines oberen Schachtendes befestigt sein. Dies hat den Vorteil, dass auf der Arbeitsplattform mehr Raum verbleibt, der dem Monteur zur Verfügung steht. In diesem Fall ist der Schlaffseilkontakt vorzugsweise zwischen dem Zugmittel und dem Fahrkörper angebracht. Das Zugmittel kann von der Winde zum Fahrkörper verlaufen, oder beim Fahrkörper um eine Rolle laufen und wieder zur Winde oder einem anderen Punkt am oberen Schachtende geführt sein.
  • Die Winde kann insbesondere als Trommelwinde, Bobine oder als Spillwinde ausgeführt sein.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage der Erfindung weiter den Schritt, des Montierens eines untersten Schienenteilstückes und des Einsetzens des Fahrkörpers in das Schienenteilstück.
  • Mit anderen Worten wird also zunächst ein unterstes Schienenteilstück montiert. Das Schienenteilstück besteht typischerweise aus zwei Schienensträngen. Zwischen diesen beiden Schienensträngen wird nun ein Fahrkörper montiert. Der Fahrkörper umfasst dabei vorzugsweise das Grundgerüst einer später im vollendeten Aufzugsystem verwendete Aufzugskabine. Auf diesem Grundgerüst wird vorzugsweise eine Arbeitsplattform aufgebaut.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des Befestigens einer Verarbeitungseinheit am Fahrkörper mittels eines Schnellbefestigungssystems.
  • Mit anderen Worten wird also am Fahrkörper, insbesondere an der Arbeitsplattform eine Verarbeitungseinheit, die ein Teil der Steuereinheit ist, befestigt. Dazu wird ein Schnellbefestigungssystem verwendet, das vorzugsweise Teil der Steuereinheit ist. Das Schnellbefestigungssystem kann alternativ auch an der Arbeitsplattform vormontiert sein. Als Schnellbefestigungssystem eignen sich vorzugsweise Zwingen oder Haken.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des Herstellens einer elektrischen Verbindung zur elektronischen Fangvorrichtung des Fahrkörpers.
  • Dazu kann die Steuereinheit über Stecker verfügen, die an die zu steuernde elektronische Fangvorrichtung angepasst sind. Zudem kann die Steuerungseinheit über die benötigten Protokolle verfügen, um die elektronischen Fangvorrichtungen zu steuern.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter den Schritt des Hebens des Fahrkörpers entlang des Schienenteilstückes mittels einer Winde.
  • Die Winde kann dabei das Zugmittel aufwickeln oder abwickeln. Dadurch wird bewirkt, dass sich der Fahrkörper entlang der bereits montierten Schienenteilstücke bewegen kann. Dadurch kann der Monteur insbesondere eine Stelle im Schacht erreichen, von welcher aus er das nächste Schienenteilstück befestigen kann.
  • Die Lokalisierung der einzelnen Funktionen kann alternativ ausgestaltet sein. Insbesondere kann die Verarbeitungseinheit auch in den Sicherheitssensor integriert sein. Insbesondere kann auch die Verarbeitungseinheit und der Sicherheitssensor in einen Windensupport integriert sein.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen, in welchen gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen sind. Die Zeichnungen sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu.
  • Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine Steuerungseinheit,
    Fig. 2
    einen Schlaffseilkontakt,
    Fig. 3
    eine Aufzugsanlage in ihrer Installationsphase mit einer Steuerungseinheit, und
    Fig. 4
    eine Arbeitsplattform mit einer Steuerungseinheit
  • Fig. 1 zeigt eine Steuerungseinheit 1. Die Steuerungseinheit 1 ist so ausgelegt, dass sie leicht transportiert und schnell installiert werden kann. Sie verfügt über einen Haltegriff 17, der es dem Monteur erlaubt die Steuerungseinheit 1 einfach zu transportieren. Während des Transportes und während der Lagerung zwischen den Einsätzen der Steuerungseinheit 1 können die Kabel der beiden Signalausgänge 13 und das Sicherheitssensorkabel 14, das zum Sicherheitssensor 11 verläuft, an einer Aufwickelhilfe 18 aufgewickelt werden. Die Aufwickelhilfe 18 umfasst zwei halbkreisförmige Elemente, die dazu geeignet sind, die Kabel aufzuwickeln.
  • Der Sicherheitssensor 11 ist als Schlaffseilkontakt 20 ausgeführt. Er umfasst zwei Haken 22. Einer der beiden Haken 22 wird am Fahrkörper eingehängt, der zweite der beiden Haken 22 wird zum Zugmittel oder der Winde verbunden.
  • Um die Steuerungseinheit 1 befestigen zu können, verfügt sie über ein Schnellbefestigungssystem 19. Dieses kann an einem Geländer eines Fahrkörpers eingehängt werden. Das Schnellbefestigungssystem ist leicht federnd ausgestaltet, so dass es in eingehängtem Zustand das Geländer des Fahrkörpers klemmt, und dadurch festgehalten wird.
  • Die Energieversorgung kann über eine externe Stromversorgung über zum Beispiel 240V Wechselstrom erfolgen (nicht dargestellt). Alternativ oder zusätzlich verfügt die Steuerungseinheit 1 über eine mobile Energiequelle 15. Diese kann als Batterie oder Akkumulator ausgeführt sein und kann in die Verarbeitungseinheit integriert sein. Die Steuerungseinheit 15 ist so ausgestaltet, dass ein Ausfall der Stromversorgung zu einem sicheren Zustand der Fangvorrichtungen und damit der Aufzugsanlage führt. Die elektronische Fangvorrichtung ist dabei so ausgelegt, dass ein Auslösen der elektronischen Fangvorrichtung durch eine Spannung und/oder einen Strom von der Steuerungseinheit verhindert wird. Wird diese Spannung oder dieser Strom unterbrochen, so löst die elektronische Fangvorrichtung aus. Die Steuereinheit ist also so ausgelegt, dass sie bei einem Ausfall der Stromversorgung auch das Signal am Signalausgang abfallen lässt.
  • Der Notschalter 16 ist direkt an der Verarbeitungseinheit 12 angebracht. Dies ist eine alternative Ausgestaltung zu der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform. Der Notschalter 16 dient dazu, dass der Monteur auf dem Fahrkörper die elektronischen Fangvorrichtungen aktivieren kann. Dies könnte zum Beispiel der Fall sein, falls der Monteur den Fahrkörper auf den Fangvorrichtungen absetzten möchte, um die Winde für eine andere Aufgabe als das Halten des Fahrkörpers zu verwenden.
  • Fig. 2 zeigt einen Schlaffseilkontakt 20 als Ausgestaltung eines Sicherheitssensors 11. Durch eine Zugkraft werden die beiden Haken 22 auseinandergezogen. Die Feder 21 wird dabei komprimiert. Der Sicherheitsschalter 23 schliesst dabei einen Stromkreis. Dieser Stromkreis verläuft über die Sicherheitssensorkabel 14 zur Verarbeitungseinheit.
  • Sobald die Zugkraft unter ein kritisches Niveau sinkt, expandiert die Feder 21 und der Sicherheitsschalter 23 öffnet den Stromkreis.
  • Fig. 3 zeigt eine Aufzugsanlage 45. In einem Aufzugsschacht 43 wurde mit der Installation begonnen. Vier Schienenelemente 41 des Schienensystems 40 sind bereits mittels Halteklammern 42 befestigt. Der Fahrkörper 30 verfügt über ein Grundgerüst, mit vier Führungsschuhen 33 und zwei elektronischen Fangvorrichtungen 31. Dadurch ist gewährleistet, dass der Fahrkörper 30 entlang der bereits erstellten Schienen verschoben und auch sicher gebremst werden kann. Die Verschiebung des Fahrkörpers 30 erfolgt mittels einer Winde 51. Das Zugmittel 50 der Winde ist an einem Haltepunkt 44 in einem oberen Bereich des Aufzugsschachtes 43 befestigt. Die Winde 51 ist mittels des Sicherheitssensors 11 mit dem Fahrkörper verbunden. Das Sicherheitsensorkabel 14 verbindet den Sicherheitssensor 11 mit der Verarbeitungseinheit 12. Die Verarbeitungseinheit 12 steuert die beiden elektronischen Fangvorrichtungen 31 über die beiden Signalausgänge 13.
  • Der Fahrkörper wird dazu verwendet, um weitere Schienenelemente 41 und den Monteur im Aufzugsschacht 43 nach oben zu transportieren, um dort zunächst die weiteren Halteklammern 42 zu befestigen, und dann das Schienensystem 40 sukzessive zu verlängern. Mittels des Notschalters 16 können die elektronischen Fangvorrichtungen 31 jederzeit aktiviert werden. Dies kann zum Beispiel ein sofortiges Beenden der Fahrt bewirken und dadurch eine potentiell gefährliche Situation abwenden. Es kann aber auch einfach geschehen, um den Fahrkörper 30 auf den elektronischen Fangvorrichtungen 31 abzustellen, und dadurch ein Bequemeres Arbeiten zu ermöglichen. Es besteht dann auch die Möglichkeit, die Winde 51 zum Heben von zum Beispiel Schienenelementen 41 einzusetzen.
  • Die Steuerungseinheit 1 verbleibt temporär in der Aufzugsanlage 45. Daher ist es Vorteilhaft, dass die Steuerungseinheit 1 dank des Haltegriffes 17 leicht zu transportieren ist.
  • Die Fig. 4 zeigt eine Ansicht der Arbeitsplattform 32, die über eine Steuerungseinheit 1 verfügt, wie in der Fig. 1 gezeigt. Mit dem Schnellbefestigungssystem 19 ist die Verarbeitungseinheit 12 der Steuerungseinheit 1 an einem Geländer 38 befestigt. Das Geländer 38 ist nur während der Installationsphase Teil des Fahrkörpers 30. Der Haltegriff 17, der Notschalter 16, die mobile Energiequelle 15 und die Aufwickelhilfe 18 sind analog zu der Ausführung in Fig. 1. Im Gegensatz zu Fig. 3 in der die elektronischen Fangvorrichtungen 31 zwischen den beiden Führungsschuhen 33 angebracht sind, sind in der Fig. 4 die elektronischen Fangvorrichtungen 31 unter den beiden Führungsschuhen 33 angebracht. Die beiden Führungsschuhe 33 sind am Schild 36 des Fangrahmens 35 befestigt. Am oberen Joch 37, das ebenfalls Teil des Fangrahmens ist, ist der Sicherheitssensor 11 angebracht. Der Sicherheitssensor 11 ist über das Sicherheitssensorkabel 14 mit der Verarbeitungseinheit 12 verbunden. Der Sicherheitssensor 11 ist als Schlaffseilkontakt 20 ausgestaltet. Die elektronischen Fangvorrichtungen 31 sind über die Signalausgänge 13 elektrisch mit der Verarbeitungseinheit 12 verbunden. Dabei verläuft ein Signalausgang 13 unter dem Fahrkörper 30 zur elektronischen Fangvorrichtung 31 auf der anderen Seite des Fahrkörpers 30.
  • Nach Abschluss der Installationsarbeiten wird die Steuerungseinheit 1 und das Geländer 38 demontiert, und durch endgültige Kabinenwände ersetzt. Auf der Bodenfläche wird dann der endgültige Kabinenboden aufgebracht und Seitenwände eingebaut. Die Grundkonstruktion des Bodens mit den elektronischen Fangvorrichtungen 31 zusammen mit dem Fangrahmen 35 und mit den Führungsschuhen 33 werden dabei weiterverwendet. Sie müssen also nicht demontiert und abtransportiert werden.
  • Abschließend ist darauf hinzuweisen, dass Begriffe wie "aufweisend", "umfassend", etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage (45) umfassend die Schritte:
    - Benutzung eines zumindest teilweise montierten Fahrkörpers (30) als verfahrbare Arbeitsbühne, wobei der zumindest teilweise montierte Fahrkörper (30) durch ein Zugmittel (50) getragen wird und der zumindest teilweise montierte Fahrkörper (30) zumindest bereits eine elektronische Fangvorrichtung (31) aufweist,
    - Erstellen eines Betriebszustandes der elektronischen Fangvorrichtung (31) durch die Benutzung einer Steuerungseinheit (1), die zum Steuern einer elektronischen Fangvorrichtung (31) einer Aufzugsanlage (45) ausgelegt ist, umfassend einen Sicherheitssensor (11), eine Verarbeitungseinheit (12), und einen Signalausgang (13),
    • Verbinden des Signalausganges (13) zu der elektronischen Fangvorrichtung (31),
    • Erzeugen eines Steuersignals durch die Verarbeitungseinheit (12) am Signalausgang (13), wobei das Steuersignal die elektronische Fangvorrichtung (31) steuern kann,
    • Detektion eines unsicheren Betriebszustandes durch den Sicherheitssensor (11),
    • Ansteuern des Signalausganges (13) aufgrund einer Detektion eines unsicheren Betriebszustandes durch die Verarbeitungseinheit (12), so dass die elektronische Fangvorrichtung (31) ausgelöst werden kann,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt aufweist:
    - Entfernen der Steuerungseinheit (1) bei Abschluss der Installation der Aufzugsanlage (45).
  2. Verfahren gemäss Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt umfasst:
    - Detektion eines unsicheren Betriebszustandes durch den Sicherheitssensor (11), der einen Schlaffseilkontakt (20) umfasst, der anhand des Unterschreitens eines unteren Grenzwertes für eine Zugkraft am Zugmittel (50) die elektronische Fangvorrichtung (31) aktiviert.
  3. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt umfasst:
    - Versorgung der Steuerungseinheit (1) ausschliesslich über eine mobile Energiequelle (15), insbesondere handelt es sich bei der mobilen Energiequelle (15) um eine Batterie.
  4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt umfasst:
    - Bewirken einer Auslösung der elektronischen Fangvorrichtung (31) durch eine Betätigung eines Notschalters, über den die Steuerungseinheit (1) verfügt.
  5. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt umfasst:
    - Bewirken eines Spannens der elektronischen Fangvorrichtung (31) durch das Steuersignal, so dass die elektronische Fangvorrichtung (31) ausgelöst werden kann, wobei die Auslösung insbesondere durch ein Abschalten eines Stromflusses ausgelöst wird.
  6. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt umfasst:
    - Transportieren der Steuerungseinheit (1) mittels eines Haltegriffes (17), an dem die Steuerungseinheit getragen werden kann.
  7. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt umfasst:
    - Aufwickeln eines Kabels der Steuerungseinheit (1) auf eine Aufwickelhilfe (18), wobei das Kabel insbesondere als ein Stromkabel zur Stromversorgung der Steuereinheit, ein Sicherheitssensorkabel (14) zum Verbinden zum Sicherheitssensor (11) oder ein Signalkabel das zur elektronischen Fangvorrichtung (31) verbindbar ist, ausgestaltet ist.
  8. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den weiteren Schritt umfasst:
    - Temporäres Befestigen der Steuerungseinheit (1) auf einem Fahrkörper (30) einer Aufzugsanlage (45) mittels eines Schnellbefestigungssystems (19), wobei das Schnellbefestigungssystem (19) insbesondere als Haken oder Zwinge ausgeführt ist.
  9. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8 umfassend die weiteren Schritte:
    - Montieren eines untersten Schienenteilstückes,
    - Einsetzen des Fahrkörpers (30) in das Schienenteilstück.
  10. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9 weiter umfassend den Schritt:
    - Heben des Fahrkörpers (30) entlang des Schienenteilstückes mittels einer Winde (51).
  11. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10 weiter umfassend den Schritt:
    - Befestigen der Verarbeitungseinheit (12) am Fahrkörper (30) mittels eines Schnellbefestigungssystems (19).
  12. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11 weiter umfassend den Schritt:
    - Herstellen einer elektrischen Verbindung zur elektronischen Fangvorrichtung (31) des Fahrkörpers (30).
EP21773506.7A 2020-09-04 2021-09-03 Steuerungseinheit Active EP4208404B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20194527 2020-09-04
PCT/EP2021/074393 WO2022049257A1 (de) 2020-09-04 2021-09-03 Steuerungseinheit

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