EP4204329A1 - Aufzug und regalsystem - Google Patents

Aufzug und regalsystem

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Publication number
EP4204329A1
EP4204329A1 EP21772679.3A EP21772679A EP4204329A1 EP 4204329 A1 EP4204329 A1 EP 4204329A1 EP 21772679 A EP21772679 A EP 21772679A EP 4204329 A1 EP4204329 A1 EP 4204329A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
load
elevator
carrying means
load carrier
transfer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21772679.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Florian VENT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rocket Solution GmbH
Original Assignee
Rocket Solution GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rocket Solution GmbH filed Critical Rocket Solution GmbH
Publication of EP4204329A1 publication Critical patent/EP4204329A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/06—Storage devices mechanical with means for presenting articles for removal at predetermined position or level
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0485—Check-in, check-out devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/53—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices between conveyors which cross one another
    • B65G47/54—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices between conveyors which cross one another at least one of which is a roller-way

Definitions

  • the invention relates to an elevator and a racking system, in particular for a shuttle store for small load carriers.
  • the load carriers which are often designed as boxes, are usually transported by a shuttle system in a rack system, which is therefore also called a shuttle warehouse referred to as.
  • the shelving system comprises a plurality of shelves arranged next to one another, which in turn usually each comprise a plurality of levels. Aisles for at least one shuttle are arranged between each two shelves. This transports the load carrier to a shelf of the shelf assigned by the logistics system and stores it there or removes a load carrier from a shelf and transports it to a transfer area.
  • This is usually arranged on one end of the rack and has at least one transfer station for each rack system on each level and one or more elevators that transport the load carriers to the different levels of the racks.
  • the load carriers are fed to the shelf system via conveyor technology on a feed level, which is formed, for example, on the associated floor of the hall, and are taken over by the elevator with a load handling device and brought to the predetermined level of the shelf.
  • the load carrier is in turn transferred from the elevator to a transfer station, which can be designed with driven and/or non-driven rollers or with supports.
  • the load carrier is taken over from the transfer point by the shuttle with the help of the shuttle's load handling device and then transported by it to the assigned net shelf compartment transported. There the shuttle is positioned to the shelf and the load carrier is placed in the shelf.
  • German patent 102011012424 B4 discloses an elevator referred to as a lifter, which comprises a load handling device with a displacement unit.
  • the shifting unit includes tines that can be extended and retracted in the plane of the load handling device.
  • the load handling device can be adjusted in height by moving the lifter, so that the load carriers, referred to as storage units, are first moved from the shifting unit to a transfer point when they are loaded and can then be set down on the transfer point by lowering the lifter.
  • the order is reversed.
  • the prongs can therefore lift charge carriers and move them in the direction of movement of the displacement unit, but no movement of the charge carriers perpendicular to the direction of movement of the displacement unit is possible.
  • This has the disadvantage that the lifter can only pick up a load carrier by extending the prongs and then lifting the load carrier. For example, the lifter cannot be loaded directly by the conveyor system perpendicular to the direction of movement of the displacement unit.
  • the object of the present invention is to specify an elevator and a shelving system which enable more efficient loading of the storage system and improved utilization of the space available.
  • a lift according to the invention for a racking system for load carriers comprises a load-carrying device with a displacement unit, the load-carrying device according to the invention comprising at least one conveyor element, in particular one or more rollers, which is suitable or which are suitable for a to move on the load carrier arranged load carrier perpendicular to the direction of movement of the displacement unit.
  • a load handling device is to be understood as the part of an elevator with which a load carrier is brought, for example from an elevator to a transfer point of the shelving system of the shuttle warehouse.
  • the shifting unit is the part of the load handling device that moves the load carrier in a plane parallel to the shelf.
  • the conveying element in particular one or more rollers
  • the conveying element can be connected to the displacement unit.
  • the rollers on which the load carrier rests can be shifted together with the shifting unit.
  • the conveying element of the load-carrying means can be designed without a drive.
  • the load carriers can be pushed onto the elevator platform or pulled down from it by means of a driven conveyor system. This can be further supported, for example, by belt drives arranged on the elevator platform.
  • the conveying element can be driven by a drive.
  • the load handling device can include a lifting device. This can be integrated in the part of the load handling device that is permanently connected to the elevator or it can be part of the displacement unit. In the second case, the lifting device is moved with the displacement unit.
  • the load handling device includes the lifting device, a vertical movement of the load carrier can be effected, for example in preparation for a transfer of a load carrier, without the entire elevator having to be actuated vertically. Overall, this results in fewer moving masses in connection with a handover and this can be done more quickly in cycles.
  • the elevator can include an elevator platform, which is connected to the drive of the elevator and accommodates the load carriers to be moved to the various levels of the shelving system.
  • the load handling device can be part of the elevator platform.
  • the load carrier can rest on the transfer unit or the load handling device. In a raised position, ie when the lifting device is extended, the load carrier merely rests on the displacement unit. If the lifting device is retracted, the load carrier can rest partly on the transfer unit and partly on the load handling device.
  • the load carrier can be set down with the shifting unit in an extended state at a transfer point in the shuttle warehouse.
  • This has the advantage that the transfer station does not have to have its own conveyor technology, such as driven rollers or a belt drive, so it can be passive.
  • a beam, an angle, a C-profile or a U-profile can be used as a mount.
  • the load carrier can be set down by moving the elevator and/or by moving the lifting device. Depending on the accelerations defined by the power of the elevator motor, a lifting device can be dispensed with.
  • the load handling device can be designed in such a way that it can move load carriers in two opposite directions, starting from the elevator.
  • An elevator can thus reach two shelves arranged on the rear side, ie with the rear side of the shelf facing away from the aisle, and the respective adjoining aisle.
  • almost half of all elevators can be saved, which has a beneficial effect on the manufacturing costs of the shuttle warehouse.
  • the elevator platform can include two or more load handling devices. This means that at least two load carriers can be taken to another level with the elevator at the same time. As a result, the capacity of the stored and retrieved load carriers can be increased, in particular when using one elevator for two shelves, as described above.
  • the load-carrying means do not necessarily have to be provided with a separate lifting device; an embodiment independent of the invention described above is also conceivable and could be regarded as a separate inventive subject matter.
  • the load-carrying means can be arranged in such a way that a load carrier can be moved from one load-carrying means to an adjacent load-carrying means.
  • the load carrier can be moved from one load-carrying device to an adjacent load-carrying device on the rollers of the load-carrying device.
  • No additional conveyor technology is therefore necessary to reach the second and other possible load handling devices.
  • the transport of the load carriers on the elevator platform from one load-carrying means to an adjacent load-carrying means can be effected by driven rollers. These can be arranged both on the load handling devices themselves and on the elevator platform or on both.
  • a racking system according to the invention with an elevator as described can be designed in particular such that the elevator, an adjacent transfer point and an aisle of the racking system adjacent to the transfer point are arranged in such a way that a load carrier can be transported from the elevator to the transfer point and from the transfer point to the shuttle can be displaced along an axis.
  • this arrangement makes it possible for the transfer point to be passive, i.e. without having to design a separate conveyor system.
  • This has the advantage that no conveyor technology has to be arranged in the shelf itself, which has a positive effect on the manufacturing costs of the shelf.
  • this lateral intervention in the rack i.e. perpendicular to the direction of movement of the shuttle, has the advantage that, as described above, several load handling devices can be arranged on an elevator platform, which means that the shifting capacity of the shuttle rack can be increased almost at will.
  • the transfer point can include rollers for moving a load carrier.
  • a load carrier can be transferred between the transfer points, which further increases the flexibility of the system.
  • the shuttle can place a load carrier on the first transfer point directly adjacent to the rack.
  • the load carrier can be brought to the transfer point that corresponds to a free load handling device in the elevator.
  • the relocation can either be realized with additional conveyor technology such as a belt drive, or the rollers of the transfer station can be driven by a drive.
  • the rack system can include a shuttle with a load handling device.
  • the load handling device of the elevator and the shuttle can be constructed identically.
  • the development costs, the manufacturing costs and the maintenance costs can be advantageously reduced.
  • the shelving system can include two or more transfer locations.
  • Figure 1 is a schematic representation of a shuttle warehouse in a front view
  • Figure 2a, 2b each a schematic detailed representation of a transfer area of a shuttle warehouse in a sectional view
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a transfer area in a plan view
  • Figure 4a, 4b each a schematic detailed representation of a transfer area of a shuttle warehouse in a sectional view
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a transfer area in a plan view
  • FIG. 6 shows a further embodiment of the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic end view of a shuttle warehouse 1, in which a shelving system 2 with two shelves covered in the view shown by a transfer area 12 and an aisle 6 running between the shelves is shown.
  • the shelves are therefore arranged behind the transfer area 12 in the plane of the drawing.
  • the supply and removal of the load carriers 11 to the shelf system 2 and the paths of the load carriers 11 in the shelf system 2 are an important criterion for the efficiency of the shuttle warehouse 1 .
  • the paths of the charge carriers 11 are represented by arrows in FIG.
  • the dashed part of the double arrow pointing in the opposite direction is intended to indicate that the shuttle warehouse 1 and in particular the elevators 15 can be operated in a bidirectional mode, i.e. load carriers 11 can be stored and retrieved via one or both elevators 15.
  • the vertical movement of the load carriers 11 is performed by the two elevators 15 with their elevator platforms 16 .
  • a load carrier 11 that is fed in by conveyor technology 7 on a feed level that is not specifically designated in the figure is brought onto the elevator platform 16 of the elevator 15 on the right.
  • the feed level is arranged on the floor of the associated hall and can include conveyor belts or autonomously moving carriages. Alternatively, the feed level can also be arranged in any other level of the shelving system 2 .
  • the elevator 15 brings the load carrier 11 to the level of the racking system 2 predetermined by a controller (not shown) of the shuttle warehouse 1.
  • the load carrier 11 is first transferred from a load handling device 10 of the elevator platform 16 to a transfer station 13 and then to a Shuttle 8 spent.
  • the shuttle 8 which can be moved between the shelves on rails 9 arranged on the risers 4 of the shelves, brings the load carrier 11 into the compartment predetermined by the controller.
  • the shuttle 8 fetches the load carrier 11 from a predetermined compartment and brings it to the transfer area 12. While the transfer station 13 and elevator 15 on the right in the figure are used for loading, the ones on the left in Figure 1 are used for retrieval located transfer area 13 and elevator 15 used.
  • FIGS. 2a and 2b show identical areas of a transfer area 12 in a sectional view, in which an elevator platform 16 with a first embodiment of a load handling device 10 and a transfer station 13 are shown.
  • Figures 2a and 2b show the transfer area 12 at two different points in time to explain how the transfer of the load carrier 11 works from the elevator platform 16 to the transfer station 13.
  • the load handling device 10 comprises a displacement unit, which in the illustrated embodiment is designed as a telescopic drive 30.
  • This comprises cylindrical rollers 32 for receiving the load carrier 11, the rollers 32 being arranged in such a way that the load carrier 11 can be moved in a direction perpendicular to the plane of the drawing on the rollers 32, which can rotate about their axis of rotation 33.
  • the rollers 32 serve for the following described bringing the load carrier 11 from the elevator platform 16 to the transfer station 13 as a support for the load carrier 11, the further function of the rollers 32 being described in detail in FIG.
  • the telescopic drive 30 is shown in an extended position in both FIGS. 2a and 2b.
  • Figure 2a shows a first arrangement in which the elevator platform 16 of the elevator 15, not shown, is positioned opposite the transfer point 13 with its receptacles 14, which are designed, for example, as beams, as angles, as C-profiles or as U-profiles, that the load carrier 11 floats on the rollers 32 of the extended telescopic drive 30 over the supports 14.
  • FIG. 2b shows the state in which the elevator platform 16 has been lowered in such a way that the load carrier 11 is now on the receptacle 14 of the transfer station
  • Figure 3 shows a top view of a front transfer area 12 of two racks 3 of a rack system 2 of a shuttle warehouse 1 with two transfer locations 13, two elevators 15 and a shuttle 8.
  • the movement of the load carrier 11 is again shown by arrows, with the two in or arrows directed from the direction of the shelves 3 are intended to indicate the loading and unloading of the load carriers 11 into the compartments 20 of the shelves 3 .
  • the parts of the double arrows shown in broken lines and pointing in the opposite direction are intended to indicate a possible bidirectional operation.
  • the elevators 15 are guided on columns 17, which are arranged between the shelves 3 and the transfer area 12, as a result of which a conveyor system 7 can be arranged on the opposite side of the columns 17 in the feed plane.
  • a load carrier 11 When storing a load carrier 11 in unidirectional operation, it is transported by the conveyor system 7 to the right-hand elevator 15 and then gend spent from the conveyor system 7 via the driven rollers 32 of the telescopic drive 30 to a load handling device 10 on an elevator platform 16 of the elevator 15.
  • the load carrier 11 is brought into the elevator 15 on the rollers 32 which are arranged on the telescopic drive 30 of the load handling device 10 .
  • the rollers 32 can be driven or non-driven.
  • the elevator 15 brings the load carrier 11 to the predetermined level and positions the elevator platform 16, as described under FIGS.
  • the load carrier 11 hovers over the receptacle 14 of the transfer point 13 when the telescopic drive 30 is extended. If the load carrier 11 is positioned over the receptacle 14 , the load carrier 11 is lowered together with the telescopic drive 30 by moving the elevator platform 16 through the elevator 15 until the load carrier 11 only rests on the receptacle 14 . The extension elements 31 of the telescopic drive 30 are retracted again with the rollers 32, so that the elevator 15 can move the elevator platform 16 to another level.
  • the left-hand side of the transfer area 12 shows a load carrier 11 that is lying on the transfer station 13 and is waiting to be picked up by the load handling device 10 of the elevator 15 on the left.
  • the telescopic drive 30 is covered by the rollers 32.
  • FIGS. 4a and 4b show identical areas of a transfer area 12 in a sectional view, in which an elevator platform 16 with a further embodiment of a load handling device 10 and a transfer station 13 are shown.
  • the LAM 10 in Figures 4a and 4b includes an additional lifting device 40.
  • Figures 4a and 4b also show the transfer area 12 at two different points in time to explain how the load handling device works 10.
  • the elevator platform 16 is positioned at the height of the transfer area 13.
  • the load handling device 10 comprises a lifting device 40 and a displacement unit designed as a telescopic drive 30 .
  • the load carrier 11 rests on cylindrical rollers 32 of the telescopic drive 30, which are arranged such that the load carrier 11 can be moved in a direction perpendicular to the plane of the drawing on the rollers 32, which can rotate about their axis of rotation 33.
  • the rollers 32 serve as a support for the load carrier 11 for the transport of the load carrier 11 from the elevator platform 16 to the transfer station 13, as described below, with the further function of the rollers 32 being described in detail in FIG.
  • FIG. 4a shows a first arrangement in which the lifting device 40 is extended, ie it is shown in its upper position.
  • the telescopic drive 30 is also shown in an extended position, so that the load carrier 11 hovers on the rollers 32 of the telescopic drive 30 over a receptacle 14 of the transfer station 13 .
  • the load carrier 11 has thus been lifted by the lifting device 40 from the cylindrical rollers 18 of the load-carrying means 10, which also serve as a support in this process step, together with the telescopic drive 30, until the load carrier 11 is resting on the rollers 32 of the telescopic drive 30 from the rollers 18 of the load-carrying means 10 withdrawn.
  • the telescopic drive 30 was then extended and the load carrier 11 was moved over the receptacle 14 of the transfer station 13 .
  • FIG. 4b shows the state in which the lifting device 40 is lowered with the telescopic drive 30 extended and the load carrier 11 rests on the receptacle 14 of the transfer station 13.
  • the telescopic drive 30 with the rollers 32 which are no longer in contact with the load carrier 11 and are covered by the receptacle 14 in the figure, can then be retracted again.
  • the elevator platform 16 can then be moved to the next level.
  • the receptacle 14 is designed as a passive element with no other functions, such as a beam, an angle, a C-profile or U-profile with non-slip surfaces. This has the advantage that no conveyor technology is installed in the rack system, which can minimize the complexity of the structure and, as a result, the manufacturing costs.
  • FIG. 5 shows a plan view of a front transfer area 12 of two shelves 3 of a rack system 2 of a shuttle warehouse 1 with two transfer locations 13, two elevators 15 and a shuttle 8.
  • the movement of the load carriers 11 is again represented by arrows, the two arrows pointing in and out of the direction of the shelves 3 are intended to indicate the loading and unloading of the load carriers 11 in the compartments 20 of the shelves 3.
  • the parts of the double arrows shown in broken lines and pointing in opposite directions are intended to indicate a possible bidirectional operation.
  • the elevators 15 are guided on columns 17, which are arranged between the shelves 3 and the transfer area 12, as a result of which a conveyor system 7 can be arranged on the opposite side of the columns 17 in the feed plane.
  • the load handling device 10 When storing a load carrier 11, it is transported by the conveyor system 7 to the right-hand elevator 15 and then transported by the conveyor system 7 via driven rollers 18 to a load handling device 10 on an elevator platform of the elevator 15, which is not shown separately in this figure.
  • the load carrier 11 is moved both on rollers 18 of the load handling device and on rollers 32 which are arranged on a telescopic drive 30 of the load handling device 10 .
  • the rollers 18, 32 can be driven or non-driven.
  • the load handling device 10 includes an additional lifting device 40. This can raise and lower the load carrier 11 in the direction of movement of the elevator 15 independently of the elevator 15.
  • the elevator 15 brings the load carrier 11 to the predetermined level and positions the elevator platform at the height of the level of the associated transfer station 13.
  • the load carrier 11 is now raised by the lifting device 40, as described in Figures 4a and 4b, so that the load carrier 11 only still rests on the two rollers 32 of the telescopic drive 30.
  • the telescopic drive 30 moves the load carrier 11 over the receptacle 14 of the transfer station 13 by extending its extension elements 31. If the load carrier 11 is positioned over the receptacle 14, the load carrier 11 is lowered together with the telescopic drive 30 by the lifting device 40 until the load carrier 11 is only rests on the receptacle 14.
  • the extension elements 31 of the telescopic drive 30 are retracted again with the rollers 32, so that the elevator 15 can move the elevator platform to another level.
  • the shuttle 8 also includes a load handling device 10 with a telescopic drive 30 and a lifting device 40.
  • the transfer of the load carrier 11 from the receptacle 14 of the transfer point 13 to the shuttle 8 can be identical or at least comparable to the transfer from the elevator 15 to the receptacle 14 of the transfer point 13 take place.
  • FIG. 6 shows a further embodiment of the invention, in which three load handling devices 10 are arranged on an elevator platform 16 .
  • the load handling devices 10 are arranged one behind the other from the point of view of the conveyor system 7 .
  • the load-carrying means 10 on the right-hand side of FIG. 6 are retracted, ie in the position in which they can be loaded by the conveyor system 7.
  • the rollers 18 of the load handling devices 10.1, 10.2, 10.3 are arranged in such a way that loading from the conveyor system 7 via the individual load handling devices 10 on the rollers 18 from the first 10.1 to the third load handling device 10.3 is possible.
  • the rollers 18 can be driven or non-driven.
  • the elevator 15 can move at least three load carriers 11 simultaneously on an elevator platform 16 from the supply level, which is not designated separately, to one or different predetermined levels of the shelf system 2 .
  • This increases the capacity of the supply and removal to the associated shelf systems 2. More load carriers 11 can be brought into and out of the shelf system 2 in a shorter time.
  • the load carrier 11, as described above and shown on the left-hand side of Figure 6, is taken from the load handling devices 10 of the receiving platform 16 to the associated transfer locations 13 and from there by a shuttle 8, also via a load handling device 10 recorded.
  • the shuttle 8 travels back and forth on rails 9 arranged on risers 4 in the aisle 6 between the two shelves 3 of the shelf system 2 and thereby brings the load carriers 11 into the compartments 20 of the shelves 3.
  • the use of three or more load handling devices 10 on one Elevator platform 16 is only possible by arranging the elevators 15 on the side compared to the prior art, ie next to the transfer stations 13 . This in turn is possible because the load handling device 10 on the shuttle 8 loads the compartments 20 to to a depth of at least three charge carriers 11 is made possible. As a result, the shelves 3 are deeper and there is sufficient space in front of the shelves 3 to be able to arrange the elevators 15 laterally.
  • the three or more load handling devices 10 of the elevators 15 can all be loaded from the direction of the conveyor system 7 . Due to the lateral arrangement of the elevators 15, the transfer from the elevator 15 to the shuttle 8 can now also be transferred in an axis 19 perpendicular to the loading of the elevator platform 15 by the conveyor system 7. This has the advantage that there is no need to change direction during the transfer from the elevator 15 to the shuttle 8, as would be necessary if the elevator were arranged on the front side of the shelving system 2. Because the load carriers 11 are moved by the load handling devices 10 of the elevator platform 16 and the shuttle 8, no conveyor technology 7 is required on the transfer area 13 arranged between the two, which can therefore be passive.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Aufzug (15) für ein Regalsystem (2) für Ladungsträger (11) mit einem Lastaufnahmemittel (10), wobei das Lastaufnahmemittel (10) eine Verlagerungseinheit (30) umfasst, und wobei das Lastaufnahmemittel (10) Rollen (18,32) umfasst. Weiterhin umfasst die Erfindung ein mit einem entsprechenden Aufzug (15) ausgestattetes Regalsystem (2).

Description

Aufzug und Reqalsystem
Die vorliegende Anmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2020 122 391.9 vom 27.08.2020 in Anspruch, deren Inhalt hierin durch Bezugnahme vollumfänglich aufgenommen wird.
Die Erfindung betrifft einen Aufzug und ein Regalsystem, insbesondere für ein Shuttlelager für Kleinladungsträger.
In der automatisierten Lagertechnik im Teilbereich Kleinladungsträger, also mit Ladungsträgern mit einer Abmessung von maximal 400x600mm und einem Maximalgewicht von 50kg, werden die Ladungsträger, die häufig als Kisten ausgebildet sind, üblicherweise durch ein Shuttle-System in einem Regalsystem transportiert, das daher auch als Shuttlelager bezeichnet wird. Das Regalsystem umfasst mehrere nebeneinander angeordnete Regale, die ihrerseits üblicherweise jeweils mehrere Ebenen umfassen. Zwischen jeweils zwei Regalen sind Gassen für jeweils mindestens ein Shuttle angeordnet. Dieser transportiert die Ladungsträger zu einem vom Logistiksystem zugeordneten Regalfach des Regals und lagert diese dort ein oder entnimmt aus einem Regalfach einen Ladungsträger und transportiert diesen zu einem Übergabebereich. Dieser ist üblicherweise an einer Stirnseite des Regals angeordnet und verfügt über je mindestens einen Übergabeplatz je Regalsystem in jeder Ebene und ein oder mehrere Aufzüge, welche die Ladungsträger in die verschiedenen Ebenen der Regale transportiert. Bei einer Einlagerung werden die Ladungsträger in einer Zuführebene, die beispielsweise auf dem zugehörigen Boden der Halle ausgebildet ist, über Fördertechnik dem Regalsystem zugeführt und von dem Aufzug mit einem Lastaufnahmemittel übernommen und in die vorbestimmte Ebene des Regals verbracht. Dort wird der Ladungsträger wiederum von dem Aufzug an einen Übergabeplatz übergeben, welcher mit angetriebenen und/oder nicht angetriebenen Rollen oder mit Auflagen ausgebildet sein kann. Von dem Übergabeplatz wird der Ladungsträger von dem Shuttle mit Hilfe des Lastaufnahmemittels des Shuttles übernommen und nachfolgend von diesem zu dem zugeord- neten Regalfach transportiert. Dort wird das Shuttle zum Regalfach positioniert und der Ladungsträger in das Regalfach verbracht.
Das deutsche Patent 102011012424 B4 offenbart einen als Heber bezeichneten Aufzug, welcher ein Lastaufnahmemittel mit einer Verlagerungseinheit umfasst. Die Verlagerungseinheit umfasst Zinken, die in der Ebene des Lastaufnahmemittels ausgefahren und eingefahren werden können. Weiterhin kann das Lastaufnahmemittel durch eine Bewegung des Hebers in der Höhe verstellt werden, so dass die als Lagereinheit bezeichneten Ladungsträger beim Einlegern zunächst von der Verlagerungseinheit über einen Übergabeplatz verbracht werden und darauf folgend durch ein Absenken des Hebers auf den Übergabeplatz abgesetzt werden können. Beim Auslagern dreht sich die Reihenfolge um. Die Zinken können Ladungsträger also anheben und in die Richtung der Bewegung der Verlagerungseinheit bewegen, es ist aber keine Bewegung der Ladungsträger senkrecht zur Bewegungsrichtung der Verlagerungseinheit möglich. Dies hat den Nachteil, dass der Heber nur über das Ausfahren der Zinken und ein darauf folgendes Ausheben des Ladungsträgers einen Ladungsträger aufnehmen kann. Der Heber kann also beispielsweise nicht direkt von der Fördertechnik senkrecht zur Bewegungsrichtung der Verlagerungseinheit beladen werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Aufzug und ein Regalsystem anzugeben, welcher bzw. welches eine effizientere Beschickung des Lagersystems und eine verbesserte Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Platzes ermöglichen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen und Varianten der Erfindung.
Ein erfindungsgemäßer Aufzug für ein Regalsystem für Ladungsträger umfasst ein Lastaufnahmemittel mit einer Verlagerungseinheit, wobei erfindungsgemäß das Lastaufnahmemittel mindestens ein Förderelement, insbesondere eine oder mehrere Rollen, umfasst, welches geeignet ist beziehungsweise welche geeignet sind, einen auf dem Lastaufnahmemittel angeordneten Ladungsträger senkrecht zur Bewegungsrichtung der Verlagerungseinheit zu bewegen. Unter einem Lastaufnahmemittel ist in diesem Zusammenhang der Teil eines Aufzugs zu verstehen, mit welchem ein Ladungsträger verbracht wird, also beispielweise von einem Aufzug auf einen Übergabeplatz des Regalsystems des Shuttlelagers. Die Verlagerungseinheit ist dabei der Teil des Lastaufnahmemittels, welches den Ladungsträger in einer Ebene parallel zum Regalfach bewegt.
Durch die erfindungsgemäß geschaffene Möglichkeit, einen auf dem Lastaufnahmemittel angeordneten Ladungsträger senkrecht zur Bewegungsrichtung der Verla- gerungseinheit zu bewegen, wird eine seitliche Beladung des Aufzugs ermöglicht. Dadurch kann bei geeigneter Anordnung des Aufzugs dieser von der Fördertechnik über die Rollen beladen oder entladen werden, wobei die Verlagerungseinheit den Ladungsträger senkrecht dazu auf den Übergabeplatz verbringen kann. Dies hat den Vorteil, dass eine Übergabe von der Fördertechnik an den Aufzug über einen Übergabeplatz entfallen kann.
Weiterhin kann das Förderelement, insbesondere eine oder mehrere Rollen mit der Verlagerungseinheit verbunden sein. Dadurch können beispielsweise die Rollen, auf welchen der Ladungsträger aufliegt, mit der Verlagerungseinheit zusammen verlagert werden.
Das Förderelement des Lastaufnahmemittels kann dabei ohne Antrieb ausgebildet sein. Die Ladungsträger können durch eine angetriebene Fördertechnik auf die Aufzugsplattform geschoben oder von dieser heruntergezogen werden. Dies kann beispielsweise durch auf der Aufzugsplattform angeordnete Riemenantriebe noch unterstützt werden.
Insbesondere kann das Förderelement durch einen Antrieb angetrieben werden.
Dies hat den Vorteil, dass keine weitere Fördertechnik, wie beispielsweise ein Riemenantrieb auf dem Aufzug notwendig ist und dadurch Bauraum eingespart werden kann. Weiterhin kann die zur Zuführung oder Wegführung der Ladungsträger an das Regalsystem anschließende Lagertechnik einfacher ausgestaltet werden.
Weiterhin kann das Lastaufnahmemittel eine Hubvorrichtung umfassen. Diese kann in dem Teil des Lastaufnahmemittels, welches fest mit dem Aufzug verbunden ist integriert sein oder Teil der Verlagerungseinheit sein. In dem zweiten Fall wird die Hubvorrichtung mit der Verlagerungseinheit mitbewegt.
Dadurch, dass das Lastaufnahmemittel die Hubvorrichtung umfasst, kann eine Vertikalbewegung der Ladungsträger beispielsweise zur Vorbereitung einer Übergabe eines Ladungsträgers bewirkt werden, ohne dass der gesamte Aufzug vertikal angesteuert werden muss. Damit ergeben sich in Summe weniger bewegte Massen in Zusammenhang mit einer Übergabe und diese kann schneller getaktet erfolgen.
Weiterhin kann der Aufzug eine Aufzugsplattform umfassen, die mit dem Antrieb des Aufzugs verbunden ist und die Ladungsträger zum Verbringen in die verschiedenen Ebenen des Regalsystems aufnimmt.
Insbesondere kann das Lastaufnahmemittel Teil der Aufzugsplattform sein. Der Ladungsträger kann je nach Betriebszustand auf der Verlagerungseinheit oder dem Lastaufnahmemittel aufliegen. In einer ausgehobenen Position, also bei ausgefahrener Hubvorrichtung, liegt der Ladungsträger lediglich auf der Verlagerungseinheit auf. Ist die Hubvorrichtung eingefahren, kann der Ladungsträger zum Teil auf der Verlagerungseinheit und zum Teil auf dem Lastaufnahmemittel aufliegen.
Daneben kann der Ladungsträger mit der in einem ausgefahrenen Zustand befindlichen Verlagerungseinheit auf einem Übergabeplatz des Shuttlelagers abgesetzt werden. Dies hat den Vorteil, dass der Übergabeplatz keine eigene Fördertechnik, wie angetriebene Rollen oder einen Riemenantrieb umfassen muss, also passiv ausgebildet sein kann. Es können beispielsweise ein Balken, ein Winkel, ein C-Profil oder ein U-Profil als Aufnahme verwendet werden. Insbesondere kann dabei das Absetzen des Ladungsträgers durch ein Verfahren des Aufzugs und/oder durch das Verfahren der Hubvorrichtung bewirkt werden. Abhängig von den durch die Leistung des Aufzugsmotors definierten Beschleunigungen, kann auf eine Hubvorrichtung verzichtet werden.
Weiterhin kann das Lastaufnahmemittel derart ausgebildet sein, dass es Ladungsträger ausgehend vom Aufzug in zwei entgegengesetzte Richtungen verlagern kann. Ein Aufzug kann dadurch zwei rückseitig, also mit der von der Gasse abgewandten Rückseite des Regals, zueinander angeordnete Regale und die jeweils angrenzende Gasse erreichen. Dadurch können fast die Hälfte aller Aufzüge eingespart werden, was sich vorteilhaft auf die Herstellkosten des Shuttlelagers auswirkt.
Weiterhin kann die Aufzugsplattform zwei oder mehr Lastaufnahmemittel umfassen. Dadurch können mindestens zwei Ladungsträger gleichzeitig mit dem Aufzug in eine andere Ebene verbracht werden. Dadurch kann insbesondere bei der Verwendung von einem Aufzug für zwei Regale, wie weiter oben beschrieben, die Kapazität der eingelagerten und ausgelagerten Ladungsträger erhöht werden. Dabei müssen die Lastaufnahmemittel nicht zwingend mit einer gesonderten Hubvorrichtung versehen sein, auch eine Ausführung unabhängig von der vorstehend beschriebenen Erfindung ist denkbar und könnte als separater erfinderischer Gegenstand angesehen werden.
Dabei können die Lastaufnahmemittel derart angeordnet sein, dass ein Ladungsträger von einem Lastaufnahmemittel auf ein benachbartes Lastaufnahmemittel verbracht werden kann.
Insbesondere kann der Ladungsträger auf den Rollen des Lastaufnahmemittels von einem Lastaufnahmemittel auf ein benachbartes Lastaufnahmemittel verbracht werden. Es ist also keine zusätzliche Fördertechnik notwendig, um das zweite und die weiteren möglichen Lastaufnahmemittel zu erreichen. Das Verbringen der Ladungsträger auf der Aufzugsplattform von einem Lastaufnahmemittel zu einem benachbarten Lastaufnahmemittel kann durch angetriebene Rollen bewirkt werden. Diese können sowohl auf den Lastaufnahmemitteln selbst als auch auf der Aufzugsplattform oder auf beiden angeordnet sein.
Ein erfindungsgemäßes Regalsystem mit einem Aufzug wie beschrieben kann insbesondere derart ausgeführt sein, dass der Aufzug, ein angrenzender Übergabeplatz und eine an der Übergabeplatz angrenzende Gasse des Regalsystems derart angeordnet sind, dass ein Ladungsträgers von dem Aufzug zu dem Übergabeplatz und von dem Übergabeplatz zu dem Shuttle entlang einer Achse verlagert werden kann.
Diese Anordnung ermöglicht es, wie weiter oben bereits beschrieben den Übergabeplatz passiv, also ohne eigene Fördertechnik auszubilden. Dies hat den Vorteil, dass keine Fördertechnik im Regal selbst angeordnet werden muss, was sich positiv auf die Herstellkosten des Regals auswirkt. Weiterhin hat dieser seitliche Eingriff in das Regal, also senkrecht zur Bewegungsrichtung des Shuttles, den Vorteil, dass wie weiter oben beschrieben mehrere Lastaufnahmemittel auf einer Aufzugsplattform angeordnet werden können, wodurch eine nahezu beliebige Erhöhung der Verlagerungsleistung des Shuttleregals ermöglicht werden kann.
Daneben kann der Übergabeplatz Rollen zur Verlagerung eines Ladungsträgers umfassen. Im Fall von mehreren nebeneinander angeordneten Übergabeplätzen, für mehrere Lastaufnahmemittel, kann ein Ladungsträger dadurch zwischen den Übergabeplätzen transferiert werden, wodurch die Flexibilität des Systems weiter erhöht wird. Das Shuttle kann beispielsweise einen Ladungsträger auf den direkt an das Regal anschließenden ersten Übergabeplatz ablegen. Je nach der Beladung des Aufzugs, welcher beispielsweise drei Lastaufnahmemittel umfasst, kann der Ladungsträger auf den Übergabeplatz verbracht werden, die mit einem freien Lastaufnahmemittel im Aufzug korrespondiert. Die Verlagerung kann dabei entweder mit zusätzlicher Fördertechnik wie beispielsweise einem Riemenantrieb realisiert werden oder es können die Rollen des Übergabeplatzes durch einen Antrieb angetrieben werden. Weiterhin kann das Regalsystem ein Shuttle mit einem Lastaufnahmemittel umfassen.
Insbesondere können das Lastaufnahmemittel des Aufzugs und des Shuttles identisch aufgebaut sein. Dadurch können die Entwicklungskosten, die Herstellkosten und die Instandhaltungskosten vorteilhaft reduziert werden.
Daneben kann das Regalsystem zwei oder mehr Übergabeplätze umfassen.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele und Varianten der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Shuttlelagers in einer stirnseitigen Ansicht,
Figur 2a, 2b je eine schematische Detaildarstellung eines Übergabebereichs eines Shuttlelagers in einer Schnittdarstellung,
Figur 3 eine schematische Darstellung eines Übergabebereichs in einer Draufsicht,
Figur 4a, 4b je eine schematische Detaildarstellung eines Übergabebereichs eines Shuttlelagers in einer Schnittdarstellung,
Figur 5 eine schematische Darstellung eines Übergabebereichs in einer Draufsicht, und
Figur 6 eine weitere Ausführungsform der Erfindung.
Die Figur 1 zeigt eine schematische stirnseitige Ansicht eines Shuttlelagers 1 , in welcher ein Regalsystem 2 mit zwei in der gezeigten Ansicht durch einen Übergabebereich 12 verdeckten Regalen und einer zwischen den Regalen verlaufenden Gasse 6 dargestellt ist. Die Regale sind also in die Zeichenebene hinein hinter dem Übergabebereich 12 angeordnet. Die Zuführung und der Abtransport der Ladungsträger 11 zum Regalsystem 2 und die Wege der Ladungsträger 11 im Regalsystem 2 sind ein wichtiges Kriterium für die Effizienz des Shuttlelagers 1 . Die Wege der Ladungsträger 11 sind in der Figur 1 durch Pfeile dargestellt, wobei die zwei senkrecht zur Zeichenebene verlaufenden Pfeile den Transport der Ladungsträger 11 in der Gasse 6 verdeutlichen sollen. Der gestrichelt dargestellte und in entgegensetzte Richtung weisende Teil des Doppelpfeils soll andeuten, dass das Shuttlelager 1 und insbesondere die Aufzüge 15 in einem bidirektionalen Modus betrieben werden können, also Ladungsträger 11 über einen oder beide Aufzüge 15 ein - und ausgelagert werden können. Die Vertikalbewegung der Ladungsträger 11 wird im gezeigten Ausführungsbeispiel durch die beiden Aufzüge 15 mit ihren Aufzugsplattformen 16 geleistet. Ein in einer in der Figur nicht gesondert bezeichneten Zuführebene durch Fördertechnik 7 zugeführter Ladungsträger 11 wird im dargestellten Ausführungsbeispiel auf die Aufzugsplattform 16 des rechten Aufzugs 15 verbracht. Die Zuführebene ist im gezeigten Beispiel auf dem Boden der zugehörigen Halle angeordnet und kann Förderbänder oder auch autonom fahrende Wagen umfassen. Alternativ kann die Zuführebene auch in jeder anderen Ebene des Regalsystems 2 angeordnet sein. Der Aufzug 15 bringt den Ladungsträger 11 auf die von einer nicht dargestellten Steuerung des Shuttlelagers 1 vorbestimmte Ebene des Regalsystems 2. In dem jeweiligen Übergabebereich 12 der Ebene wird der Ladungsträger 11 zunächst von einem Lastaufnahmemittel 10 der Aufzugsplattform 16 auf einen Übergabeplatz 13 und nachfolgend auf ein Shuttle 8 verbracht. Das Shuttle 8, welches auf an den Steigern 4 der Regale angeordneten Fahrschienen 9 zwischen den Regalen verfahren werden kann, verbringt den Ladungsträger 11 in das von der Steuerung vorbestimmte Fach. Bei der Auslagerung holt das Shuttle 8 den Ladungsträger 11 aus einem vorbestimmten Fach und verbringt diesen in den Übergabebereich 12. Während für das Einlegern der in der Figur rechts gelegene Übergabeplatz 13 und Aufzug 15 verwendet werden, werden für die Auslagerung der in der Figur 1 links gelegene Übergabeplatz 13 und Aufzug 15 verwendet. Dies ist eine übliche Vorgehensweise, wodurch vermieden wird, dass sich die Wege der zugeführten und abgeführten Ladungsträgern 11 im Übergabebereich 12 kreuzen und die Fördertechnik 7 die Ladungsträger 11 entweder zuführt oder abführt. Es ist aber auch eine Zuführung und Abführung der Ladungsträger 11 mit den Aufzügen 15 und Übergabeplätzen 13 auf beiden Seiten des Regalsystems 2 denkbar. Die Aufzüge 15 sind in der dargestellten Ausführungsform des Shuttlelagers 1 seitlich neben den Übergabeplätzen 13 angeordnet, wodurch der stirnseitige Platzbedarf des Übergabebereichs 12 vor den für die Lagerung der Ladungsträger 11 bestimmten Regalen minimiert werden kann. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Anordnung die gleiche oder eine geringere Breite als das dahinterliegende Regalsystem 2 aufweist. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn die Regale zur Einlagerung von drei oder mehr Ladungsträgern 11 hintereinander in einem Fach ausgebildet sind. Weiterhin ist im Regalsystem 2 keine Richtungsänderung bei der Verbringung der Ladungsträger 11 von dem Aufzug 15 über den Übergabeplatz 13 zu dem in der Gasse 6 angeordneten Shuttle 8 notwendig. Dies reduziert vorteilhaft die Fördertechnik im Regal, die Komplexität und dadurch die Herstellkosten und Betriebskosten des Shuttlelagers 1. Die Beladung des Aufzugs15 und das Verbringen vom Aufzug 15 zu dem Übergabeplatz 13 wird durch die erfindungsgemäße Ausbildung eines in Figur 2a und 2b näher beschriebenen Lastaufnahmemittels 10 der Aufzüge 15 bewirkt.
Die gezeigte Anordnung der Aufzüge in Bezug zu den Regalen ist dabei unabhängig von den übrigen Merkmalen der Erfindung denkbar und könnte als separater erfinderischer Gegenstand angesehen werden.
Die Figuren 2a und 2b zeigen identische Bereiche eines Übergabebereichs 12 in einer Schnittdarstellung, in welcher eine Aufzugsplattform 16 mit einer ersten Ausführungsform eines Lastaufnahmemittels 10 und ein Übergabeplatz 13 dargestellt sind. Die Figuren 2a und 2b zeigen den Übergabebereich 12 zu zwei unterschiedlichen Zeitpunkten zur Erläuterung der Funktionsweise der Übergabe des Ladungsträgers 11 von der Aufzugsplattform 16 auf den Übergabeplatz 13. Das Lastaufnahmemittel 10 umfasst eine Verlagerungseinheit, welche in der dargestellten Ausführungsform als Teleskopantrieb 30 ausgebildet ist. Dieser umfasst seinerseits walzenförmige Rollen 32 zur Aufnahme des Ladungsträgers 11 , wobei die Rollen 32 derart angeordnet sind, dass der Ladungsträger 11 in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene auf den Rollen 32, welche um ihre Drehachse 33 rotieren können, bewegt werden kann. Die Rollen 32 dienen für das im Folgenden beschriebene Verbringen des Ladungsträgers 11 von der Aufzugsplattform 16 auf den Übergabeplatz 13 als Auflage für den Ladungsträger 11 , wobei die weitere Funktion der Rollen 32 in der Figur 3 im Detail beschrieben wird. In beiden Figuren 2a und 2b ist der Teleskopantrieb 30 in einer ausgefahrenen Position dargestellt.
Die Figur 2a zeigt eine erste Anordnung, bei welcher die Aufzugsplattform 16 des nicht dargestellten Aufzugs 15 derart gegenüber dem Übergabeplatz 13 mit seinen beispielsweise als Balken, als Winkel, als C-Profile oder als U-Profil ausgebildeten Aufnahmen 14 positioniert ist, dass der Ladungsträger 11 auf den Rollen 32 des ausgefahrenen Teleskopantriebs 30 über den Auflagen 14 schwebt.
Die Figur 2b zeigt den Zustand, in welchem die Aufzugplattform 16 derart abgesenkt wurde, dass der Ladungsträger 11 nun auf der Aufnahme 14 des Übergabeplatzes
13 aufliegt. Im Folgenden kann der Teleskopantrieb 30 mit den Rollen 32, welche keinen Kontakt mehr zum Ladungsträger 11 haben und in der Figur die Aufnahme
14 größtenteils verdecken, wieder eingezogen werden. Nachfolgend kann die Aufzugsplattform 16 zur nächsten Ebene verfahren werden. Dies hat den Vorteil, dass im Regalsystem keine Fördertechnik verbaut ist, was die Komplexität des Aufbaus und in Folge dessen die Herstellkosten minimieren kann.
Die Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf einen stirnseitigen Übergabebereich 12 zweier Regale 3 eines Regalsystems 2 eines Shuttlelagers 1 mit zwei Übergabeplätzen 13, zwei Aufzügen 15 und einem Shuttle 8. Die Bewegung der Ladungsträger 11 ist wiederum durch Pfeile dargestellt, wobei die zwei in bzw. aus der Richtung der Regale 3 gerichteten Pfeile das Einlegern und Auslagern der Ladungsträger 11 in die Fächer 20 der Regale 3 andeuten sollen. Wie bereits in der Figur 1 beschrieben sollen die gestrichelt dargestellten und in die entgegensetzte Richtung weisenden Teile der Doppelpfeile einen möglichen bidirektionalen Betrieb andeuten. Die Aufzüge 15 sind an Säulen 17, welche zwischen den Regalen 3 und dem Übergabebereich 12 angeordnet sind, geführt, wodurch auf der entgegengesetzten Seite der Säulen 17 in der Zuführebene eine Fördertechnik 7 angeordnet werden kann. Bei der Einlagerung eines Ladungsträgers 11 im unidirektionalen Betrieb wird dieser durch die Fördertechnik 7 bis zu dem rechten Aufzug 15 transportiert und nachfol- gend von der Fördertechnik 7 über die angetriebene Rollen 32 des Teleskopantriebs 30 auf ein Lastaufnahmemittel 10 auf einer Aufzugsplattform 16 des Aufzugs 15 verbracht. Dabei wird der Ladungsträger 11 auf den Rollen 32, welche auf dem Teleskopantrieb 30 des Lastaufnahmemittels 10 angeordnet sind, in den Aufzug 15 verbracht. Die Rollen 32 können je nach Ausbildung der Fördertechnik 7 angetrieben oder nicht angetrieben ausgebildet sein. Der Aufzug 15 bringt den Ladungsträger 11 auf die vorbestimmte Ebene und positioniert die Aufzugsplattform 16, wie unter der Figur 2a und 2b beschrieben, derart gegenüber dem zugehörigen Übergabeplatz 13, dass der Ladungsträger 11 bei ausgefahrenem Teleskopantrieb 30 über der Aufnahme 14 des Übergabeplatzes 13 schwebt. Ist der Ladungsträger 11 über der Aufnahme 14 positioniert, wird der Ladungsträger 11 mit dem Teleskopantrieb 30 zusammen durch Verfahren der Aufzugsplattform 16 durch den Aufzug 15 so weit abgesenkt, bis der Ladungsträger 11 nur noch auf der Aufnahme 14 aufliegt. Die Auszugselemente 31 des Teleskopantriebs 30 werden mit den Rollen 32 wieder eingezogen, so dass der Aufzug 15 die Aufzugsplattform 16 in eine andere Ebene verfahren kann. Die linke Seite des Übergabebereichs 12 zeigt einen Ladungsträger 11 , der auf dem Übergabeplatz 13 aufliegt und auf die Übernahme durch das Lastaufnahmemittel 10 des linken Aufzugs 15 wartet. Der Teleskopantrieb 30 ist durch die Rollen 32 verdeckt.
Die Figuren 4a und 4b zeigen wie in den Figuren 2a und 2b bereits beschrieben identische Bereiche eines Übergabebereichs 12 in einer Schnittdarstellung, in welcher eine Aufzugsplattform 16 mit einer weiteren Ausführungsform eines Lastaufnahmemittels 10 und ein Übergabeplatz 13 dargestellt sind. Im Gegensatz zu der Ausführungsform des Lastaufnahmemittels 10 der Figur 2a und der Figur 2b umfasst das LAM 10 in den Figuren 4a und 4b eine zusätzliche Hubvorrichtung 40. Die Figuren 4a und 4b zeigen den Übergabebereich 12 ebenfalls zu zwei unterschiedlichen Zeitpunkten zur Erläuterung der Funktionsweise des Lastaufnahmemittels 10. In beiden Figuren 4a und 4b ist die Aufzugsplattform 16 auf der Höhe des Übergabeplatzes 13 positioniert. Das Lastaufnahmemittel 10 umfasst eine Hubvorrichtung 40 und eine als Teleskopantrieb 30 ausgebildete Verlagerungseinheit. Der Ladungsträger 11 liegt auf walzenförmigen Rollen 32 des Teleskopantriebs 30 auf, welche derart angeordnet sind, dass der Ladungsträger 11 in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene auf den Rollen 32, welche um ihre Drehachse 33 rotieren können, bewegt werden kann. Die Rollen 32 dienen für das im Folgenden beschriebene Verbringen des Ladungsträgers 11 von der Aufzugsplattform 16 auf den Übergabeplatz 13 als Auflage für den Ladungsträger 11 , wobei die weitere Funktion der Rollen 32 in der Figur 5 im Detail beschrieben wird.
Die Figur 4a zeigt eine erste Anordnung, bei welcher die Hubvorrichtung 40 ausgefahren, also in ihrer oberen Position dargestellt ist. Der Teleskopantrieb 30 ist ebenfalls in einer ausgefahrenen Position dargestellt, so dass der Ladungsträger 11 auf den Rollen 32 des Teleskopantriebs 30 über einer Aufnahme 14 des Übergabeplatzes 13 schwebt. Der Ladungsträger 11 ist also von der Hubvorrichtung 40 von den in diesem Prozessschritt ebenfalls als Auflage dienenden walzenförmigen Rollen 18 des Lastaufnahmemittels 10 zusammen mit dem Teleskopantrieb 30 angehoben worden, bis der Ladungsträger 11 auf den Rollen 32 des Teleskopantriebs 30 aufliegend von den Rollen 18 des Lastaufnahmemittels 10 abgehoben hat. Darauf folgend wurde der Teleskopantrieb 30 ausgefahren und der Ladungsträger 11 über die Aufnahme 14 des Übergabeplatzes 13 verbracht.
Die Figur 4b zeigt den Zustand, in welchem die Hubvorrichtung 40 bei ausgefahrenem Teleskopantrieb 30 abgesenkt ist und der Ladungsträger 11 auf der Aufnahme 14 des Übergabeplatzes 13 aufliegt. Im Folgenden kann der Teleskopantrieb 30 mit den Rollen 32, welche keinen Kontakt mehr zum Ladungsträger 11 haben und in der Figur von der Aufnahme 14 verdeckt sind, wieder eingezogen werden. Im Folgenden kann die Aufzugsplattform 16 zur nächsten Ebene verfahren werden. Die Aufnahme 14 ist dabei als passives Element ohne weitere Funktionen, wie beispielsweise als ein Balken, ein Winkel, ein C-Profil oder U-Profil mit rutschfesten Oberflächen ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass im Regalsystem keine Fördertechnik verbaut ist, was die Komplexität des Aufbaus und in Folge dessen die Herstellkosten minimieren kann.
Die Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf einen stirnseitigen Übergabebereich 12 zweier Regale 3 eines Regalsystems 2 eines Shuttlelagers 1 mit zwei Übergabeplätzen 13, zwei Aufzügen 15 und einem Shuttle 8. Die Bewegung der Ladungsträger 11 ist wiederum durch Pfeile dargestellt, wobei die zwei in bzw. aus der Richtung der Regale 3 gerichteten Pfeile das Einlegern und Auslagern der Ladungsträger 11 in die Fächer 20 der Regale 3 andeuten sollen. Wie bereits in der Figur 1 und der Figur 3 beschrieben sollen die gestrichelt dargestellten und in entgegensetzte Richtung weisenden Teile der Doppelpfeile einen möglichen bidirektionalen Betrieb andeuten. Die Aufzüge 15 sind an Säulen 17, welche zwischen den Regalen 3 und dem Übergabebereich 12 angeordnet sind, geführt, wodurch auf der entgegengesetzten Seite der Säulen 17 in der Zuführebene eine Fördertechnik 7 angeordnet werden kann. Bei der Einlagerung eines Ladungsträgers 11 wird dieser durch die Fördertechnik 7 bis zu dem rechten Aufzug 15 transportiert und nachfolgend von der Fördertechnik 7 über angetriebene Rollen 18 auf ein Lastaufnahmemittel 10 auf einer in dieser Figur nicht gesondert dargestellten Aufzugsplattform des Aufzugs 15 verbracht. Dabei wird der Ladungsträger 11 sowohl auf Rollen 18 des Lastaufnahmemittels als auch auf Rollen 32, welche an einem Teleskopantrieb 30 des Lastaufnahmemittels 10 angeordnet sind, bewegt. Die Rollen 18, 32 können je nach Ausbildung der Fördertechnik 7 angetrieben oder nicht angetrieben ausgebildet sein. Weiterhin umfasst das Lastaufnahmemittel 10 eine zusätzliche Hubvorrichtung 40. Diese kann unabhängig vom Aufzug 15 den Ladungsträger 11 in Richtung der Bewegungsrichtung des Aufzugs 15 anheben und absenken. Der Aufzug 15 bringt den Ladungsträger 11 auf die vorbestimmte Ebene und positioniert die Aufzugsplattform auf der Höhe der Ebene des zugehörigen Übergabeplatzes 13. Der Ladungsträger 11 wird nun wie in der Figur 4a und 4b beschrieben durch die Hubvorrichtung 40 angehoben, so dass der Ladungsträger 11 nur noch auf den zwei Rollen 32 des Teleskopantriebs 30 aufliegt. Der Teleskopantrieb 30 verbringt durch Ausfahren seiner Auszugselemente 31 den Ladungsträger 11 über die Aufnahme 14 des Übergabeplatzes 13. Ist der Ladungsträger 11 über der Aufnahme 14 positioniert, wird der Ladungsträger 11 mit dem Teleskopantrieb 30 zusammen durch die Hubvorrichtung 40 abgelassen bis der Ladungsträger 11 nur noch auf der Aufnahme 14 aufliegt. Die Auszugselemente 31 des Teleskopantriebs 30 werden mit den Rollen 32 wieder eingezogen, so dass der Aufzug 15 die Aufzugsplattform in eine andere Ebene fahren kann. Das Shuttle 8 umfasst ebenfalls ein Lastaufnahmemittel 10 mit Teleskopantrieb 30 und Hubvorrichtung 40. Die Übernahme des Ladungsträger 11 von der Aufnahme 14 des Übergabeplatzes 13 auf das Shuttle 8 kann dadurch identisch oder zumindest vergleichbar wie die Übergabe von dem Aufzug 15 auf die Aufnahme 14 des Übergabeplatzes 13 erfolgen.
Figur 6 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, in der auf einer Aufzugsplattform 16 drei Lastaufnahmemittel 10 angeordnet sind. Die Lastaufnahmemittel 10 sind aus Sicht der Fördertechnik 7 hintereinander angeordnet. Die Lastaufnahmemittel 10 auf der rechten Seite der Figur 6 sind eingefahren, also in der Position, in welcher sie durch die Fördertechnik 7 beladen werden können. Die Rollen 18 der Lastaufnahmemittel 10.1 , 10.2, 10.3 sind dabei derart angeordnet, dass ein Durchladen von der Fördertechnik 7 über die einzelnen Lastaufnahmemittel 10 auf den Rollen 18 von dem ersten 10.1 bis zum dritten Lastaufnahmemittel 10.3 möglich ist. Die Rollen 18 können je nach Ausführung der Fördertechnik 7 angetrieben oder nicht angetrieben ausgebildet sein. Der Aufzug 15 kann dadurch auf einer Aufzugsplattform 16 von der nicht gesondert bezeichneten Zuführebene mindestens drei Ladungsträger 11 gleichzeitig in eine oder verschiedene vorbestimmte Ebenen des Regalsystems 2 verbringen. Dies erhöht die Kapazität der Zuführung und Abführung zu den zugeordneten Regalsystemen 2. Es können in kürzerer Zeit mehr Ladungsträger 11 in das Regalsystem 2 hinein und wieder heraus verbracht werden. Ist die vorbestimmte Ebene erreicht, wird der Ladungsträger 11 , wie weiter oben beschrieben und auf der linken Seite der Figur 6 dargestellt, von den Lastaufnahmemitteln 10 der Aufnahmeplattform 16 auf die zugehörigen Übergabeplätze 13 verbracht und von dort von einem Shuttle 8 ebenfalls über ein Lastaufnahmemittel 10 aufgenommen. Das Shuttle 8 fährt auf an Steigern 4 angeordneten Fahrschienen 9 in der Gasse 6 zwischen den beiden Regalen 3 des Regalsystems 2 hin und her und verbringt dadurch die Ladungsträger 11 in die Fächer 20 der Regale 3. Die Verwendung von drei oder mehr Lastaufnahmemitteln 10 auf einer Aufzugsplattform 16 ist nur durch die im Vergleich zum Stand der Technik seitliche Anordnung der Aufzüge 15, also neben den Übergabeplätzen 13 möglich. Dies wiederum ist möglich, weil durch die Lastaufnahmemittel 10 auf dem Shuttle 8 eine Beladung der Fächer 20 bis zu einer Tiefe von mindestens drei Ladungsträgern 11 ermöglicht wird. Die Regale 3 sind dadurch tiefer und vor den Regalen 3 ist ausreichend Platz, um die Aufzüge 15 seitlich anordnen zu können. Die drei oder mehr Lastaufnahmemittel 10 der Aufzüge 15 können alle aus Richtung der Fördertechnik 7 beladen werden. Durch die seitliche Anordnung der Aufzüge 15 kann nun auch die Übergabe vom Aufzug 15 bis zum Shuttle 8 in einer Achse 19 senkrecht zur Beladung der Aufzugsplattform 15 durch die Fördertechnik 7 übergeben werden. Dies hat den Vorteil, dass bei der Übergabe vom Aufzug 15 bis zum Shuttle 8 kein Richtungswechsel vorgenommen werden muss, wie dies bei einer Anordnung des Aufzugs an der Stirnseite des Regalsystems 2 notwendig wäre. Durch das Bewegen der Ladungsträger 11 von den Lastaufnahmemitteln 10 der Aufzugsplattform 16 und des Shuttles 8 ist auf dem zwischen den beiden angeordneten Übergabeplatz 13 keine Fördertechnik 7 notwendig, dieser kann also passiv ausgebildet sein. Dies hat den Vorteil, dass keine Fördertechnik 7 im Regalsystem 2 benötigt wird, wodurch der Aufbau des Regalsystems einfacher und kostengünstiger wird. Weiterhin kann durch die in beide Richtungen arbeitenden Teleskopantreibe 30 der Lastaufnahmemittel 10 der Aufzüge 15 auch ein Aufzug 15 für zwei rückseitig, also mit den von der Gasse 6 abgewandten Rückseiten, zueinander angeordnete Regalen 3 verwendet werden. Dadurch können nahezu die Hälfte aller bisher notwendigen Aufzüge eingespart werden. Dies ist insbesondere möglich, weil die Aufzüge 15 durch mehrere Lastaufnahmemittel 10 eine höhere Kapazität aufweisen, da beispielsweise weniger Leerfahrten zur Zuführebene notwendig sind.
Bezugszeichenliste
1 Shuttlelager
2 Regalsystem
3 Regal
4 Steiger
6 Gasse
7 Fördertechnik
8 Shuttle
9 Fahrschiene
10 Lastaufnahmemittel
11 Ladungsträger
12 Übergabebereich
13 Übergabeplatz
14 Aufnahme Übergabeplatz
15 Aufzug
16 Aufzugsplattform
17 Säule Aufzug
18 Rolle
19 Achse
32 Rollen
20 Fach
30 Teleskopantrieb
31 Auszugselement
32 Rolle Teleskopantrieb
33 Drehachse Rolle
40 Hubvorrichtung

Claims

Patentansprüche Aufzug (15) für ein Regalsystem (2) für Ladungsträger (11 ) mit einem Lastaufnahmemittel (10), wobei das Lastaufnahmemittel (10) eine Verlagerungseinheit (30) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Lastaufnahmemittel (10) mindestens ein Förderelement (32) umfasst, welches geeignet ist, einen auf dem Lastaufnahmemittel (10) angeordneten Ladungsträger (11 ) senkrecht zur Bewegungsrichtung der Verlagerungseinheit (30) zu bewegen. Aufzug (15) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Förderelement (32) um eine Rolle handelt. Aufzug (15) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Förderelement (32) mit der Verlagerungseinheit (30) verbunden ist. Aufzug (15) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Förderelement (32) durch einen Antrieb angetrieben werden kann. Aufzug (15) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lastaufnahmemittel (10) eine Hubvorrichtung (40) umfasst. Aufzug (15) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufzug (15) eine Aufzugsplattform (16) umfasst. Aufzug (15) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Lastaufnahmemittel (10) Teil der Aufzugsplattform (16) ist. Aufzug (15) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträger (11 ) mit der in einem ausgefahrenen Zustand befindlichen Verlagerungseinheit (30) auf einem Übergabeplatz (13) des Shuttlelagers (1 ) abgesetzt wird. Aufzug (15) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Absetzen des Ladungsträgers (11 ) durch ein Verfahren des Aufzugs (15) und/oder durch das Verfahren der Hubvorrichtung (10) bewirkt wird. Aufzug (15) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lastaufnahmemittel (10) derart ausgebildet ist, dass es Ladungsträger
(11 ) ausgehend vom Aufzug (15) in zwei entgegengesetzte Richtungen verlagern kann. Aufzug (15) nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufzugsplattform (16) zwei oder mehr Lastaufnahmemittel (10) umfasst. Aufzug (15) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lastaufnahmemittel (10) derart angeordnet sind, dass ein Ladungsträger (11 ) von einem Lastaufnahmemittel (10) auf ein benachbartes Lastaufnahmemittel (10) verbracht werden kann. Aufzug (15) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträger (11 ) auf den Rollen (32) des Lastaufnahmemittels (10) von einem Lastaufnahmemittel (10) auf ein benachbartes Lastaufnahmemittel (10) verbringbar ist. Regalsystem (2) mit einem Aufzug (15) nach einem der Ansprüche 1 bis 13. Regalsystem (2) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass 19 der Aufzug (15), ein angrenzender Übergabeplatz (13) und eine an der Übergabeplatz (13) angrenzende Gasse (6) des Regalsystems (2) derart angeordnet sind, dass ein Ladungsträger (11 ) von dem Aufzug (15) zu dem Übergabeplatz (13) und von dem Übergabeplatz (13) zu einem Shuttle (8) entlang einer Achse verlagert werden kann.
16. Regalsystem (2) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergabeplatz (13) Rollen zur Verlagerung eines Ladungsträgers (11 ) umfasst.
17. Regalsystem (2) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen des Übergabeplatzes (13) mit einen Antrieb versehen sind.
18. Regalsystem (2) nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Regalsystem (2) ein Shuttle mit einem Lastaufnahmemittel (10) umfasst.
19. Regalsystem (2) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastaufnahmemittel (10) des Aufzugs (15) und des Shuttles (8) identisch aufgebaut sind.
20. Regalsystem (2) nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Regalsystem (2) zwei oder mehr Übergabeplätze (13) umfasst.
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