EP4244159A1 - Kommissioniereinrichtung - Google Patents

Kommissioniereinrichtung

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Publication number
EP4244159A1
EP4244159A1 EP21814708.0A EP21814708A EP4244159A1 EP 4244159 A1 EP4244159 A1 EP 4244159A1 EP 21814708 A EP21814708 A EP 21814708A EP 4244159 A1 EP4244159 A1 EP 4244159A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
station
shelves
picking device
retrieval
loading
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21814708.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Fellner
Ludwig BRANDMÜLLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4244159A1 publication Critical patent/EP4244159A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0492—Storage devices mechanical with cars adapted to travel in storage aisles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0471—Storage devices mechanical with access from beneath
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0485—Check-in, check-out devices

Definitions

  • the invention relates to an order-picking device according to the preamble of patent claim 1.
  • Picking devices are known in which the packs are delivered sorted and then placed on trays in layers or as individual packs via separating systems. These loaded trays are then conveyed to a tray warehouse by means of a complex conveyor device, for example consisting of a large number of driven rollers on which the trays roll, and stored there by means of stacker cranes.
  • the remaining packs are returned to the tray store on these remainder trays.
  • DE 10 2013 100 048 A1 shows an order-picking device in which a shelving system is served by a large number of shuttle vehicles. These shuttle vehicles are equipped with load-carrying equipment, the extension path of which can be largely freely controlled depending on the type, number or dimensions of the goods. It is thus possible for mixed containers to be picked up on the shuttle's load handling attachments and transferred to other stations for storage or order picking. With such a system, picking takes place directly at the shelf compartment.
  • US Pat. No. 4,265,582 A discloses a device for storing pallets, which are preferably loaded with elongate objects.
  • Several shelves are arranged in a fixed position next to one another and are accessible from at least one broad side via a loading and unloading device that can be moved transversely to the shelves. Multiple shelves hold the pallets and have a guided loading and unloading mechanism that moves under the above-floor shelves. An additional guided, portal-type loading and unloading device moves above the shelves.
  • the loading and unloading device can also be designed as a lifting table that can be moved under the shelves with a device for loading and unloading the pallets. Guides can be attached to the vertical elements of the shelves for lateral support of a platform of the lifting table.
  • a lifting mechanism of a gantry crane can be formed by brackets that are guided on the gantry supports. These consoles can be swiveled into the vertical plane of the supports.
  • the applicant's EP 2 995 579 A1 discloses an order-picking device whose shelves can be approached by a shuttle vehicle system. This has transport shuttles that can be moved along a longitudinal axis of the shelves and transverse carriages or similar means of transport that run transversely to the longitudinal extent of the shelves, via which the transfer shelves of the shelves can be approached. These transfer shelves can also be accessed using the transport shuttles of the shuttle vehicle system, which are guided in the area of the driving areas.
  • US 2015/0225187 A1 discloses a storage system with multiple storage areas that is designed for storing containers.
  • Lifting transport devices are arranged on rails in the lower area of the storage arrangement. These lifting transport devices reach the bottom shelves and take over the containers from them in order to move them across the shelves.
  • the containers are fed to the lifting transport devices by further devices which are arranged in the spaces between the shelves so that they can be moved transversely to the lifting transport devices.
  • These devices are also rail-bound and are arranged vertically offset to the lifting transport devices.
  • Several of these devices are provided for each space between the shelves so that they can be moved one above the other in order to be able to reach the entire shelf height. Both loading and retrieval take place on the same level below.
  • US 2016/0060037 A1 describes a storage system in which rail-bound lifting transport devices are guided in the spaces between the shelves on several levels.
  • Container transport carriages can be moved transversely to the direction of travel of the lifting transport devices, and these can also be moved in several levels along rails.
  • Containers can be fed to a sequencer via these transport trolleys, which can be used to control the storage and retrieval of the containers.
  • a storage system is known from DE 10 2009 017 241 A1, in which several storage levels are arranged one above the other. An operating level is provided between each storage level, in which shuttle vehicles are arranged so that they can be moved in order to reach practically any storage point on the level above or below.
  • the problem with the aforementioned solutions is that the travel paths of the individual transport devices can overlap and collisions cannot be ruled out as a result. It is also disadvantageous that several transport devices arranged one above the other are necessary in the spaces between the shelves. The control and regulation effort for such systems is very high.
  • WO 2019/154815 A1 proposes arranging a loading level in the area of the top shelf compartments and a retrieval level in the area of the bottom shelf compartments, with transverse carriages being movable in the loading level and in the retrieval level the goods/packages/goods can be transported from the loading station to transfer compartments or from these to the retrieval station.
  • the actual distribution of the goods/packages/goods on the respective shelf takes place via storage and retrieval devices, via which, for example, a pack to be stored is picked up from the transfer compartment and placed in the predetermined shelf compartment.
  • the container to be retrieved is transported via the storage and retrieval device from the predetermined shelf compartment in the direction of the transfer compartment. From there, the container is picked up by a transverse carriage that can be moved on the retrieval level and brought to the retrieval station.
  • This picking device enables goods to be placed and picked very quickly and effectively, with the separate design with transverse carriages that can be moved on different levels and storage and retrieval devices in between preventing a collision when storing and retrieving.
  • the disadvantage of this solution is that the outlay in terms of device technology is considerable due to the transverse carriages arranged in the loading plane and the order-picking plane. Furthermore, when designing the statics, the transverse carriages of the loading level and the associated loading station arranged above the shelves must be taken into account.
  • the invention is based on the object of creating an order-picking device which, with a simple and compact design, enables effective order-picking. This problem is solved by an order-picking device with the features of patent claim 1 .
  • the order-picking device has a large number of shelves, each with shelf compartments, with spaces being provided between mutually spaced shelves, in which storage and retrieval devices or the like can be moved, via which the shelf compartments and transfer compartments can be approached for removing or accepting goods.
  • the picking device is also designed with transverse carriages, which can be moved transversely to the shelves/transport spaces in order to transfer goods to a transfer compartment or take them out of it, with the goods being stored via a loading station and retrieved via a retrieval station.
  • transverse carriages are guided in a transverse carriage plane in such a way that they can be moved between the transfer compartments, the loading station and the retrieval station.
  • transverse carriages are used for loading, i.e. transporting the goods from the loading station to the respective transfer compartments, and also for picking, i.e. transporting the goods to be picked from the respective transfer compartment to the retrieval station.
  • This order-picking device is characterized by a very compact structure, with the outlay in terms of device technology being significantly reduced compared to conventional solutions.
  • this transverse carriage level is arranged below the transfer compartments and the shelves. This means that the transverse carriages move underneath the shelves, so to speak, between the respective transfer compartments and the loading station or the retrieval station.
  • This transverse carriage level is preferably raised relative to the hall floor on which the picking device stands.
  • a further transport level along which the goods can be transported can also be arranged below the transverse carriage level. This transport level can also be raised relative to the hall floor.
  • the effectiveness of the picking device is further improved if the loading station and the retrieval station are arranged in opposite areas of the transverse carriage level, so that the loading station and the retrieval station are offset in the direction of travel of the transverse carriage, so that they can be moved between the loading station and the retrieval station.
  • the picking device is designed with a stacking station, which can be assigned to both the loading station and the retrieval station and which is designed to set down mother pallets on transport racks and/or to take over target pallets from transport racks, possibly in relation to a hall floor level raise or lower towards this.
  • the loaded transport racks are preferably transported by industrial trucks, which in one exemplary embodiment of the invention are designed to be self-propelled.
  • At least one hand packing station can also be provided on the outbound side, in which goods/containers/goods that cannot be processed in the automated warehouse can be added by hand.
  • Operational safety can be further improved if the loading station is assigned a teach-in station for scanning a container from a master pallet.
  • the loading station is designed with a depalletizer, via which, for example, layers of the master pallet are unloaded and the packs of these layers are separated.
  • the depalletizer can also do so be designed so that the separated containers are lowered or raised from a separation level to a loading Zeinlager level.
  • a storage station can be provided to transfer the individual packs from the loading station to the transverse carriage.
  • the retrieval station can be designed with a loader controlled by a pack pattern generator for loading the target pallet.
  • FIG. 1 shows a plan view of an order-picking device according to the invention
  • FIG. 2 shows a side view of part of the order-picking device according to FIG.
  • the order-picking device 1 shown in a top view in FIG. 1 is arranged in a hall (not shown) and has a large number of shelves 2, 4, with the shelves 2 on the outside (top and bottom in the view according to FIG. 1) being designed as single-row shelves, while the intermediate shelves 4 are designed as double-row shelves.
  • the shelves 2 on the outside (top and bottom in the view according to FIG. 1) being designed as single-row shelves
  • the intermediate shelves 4 are designed as double-row shelves.
  • four double-row shelves and two single-row shelves are accordingly provided.
  • other rack combinations can of course also be used.
  • the driving space 6 Between adjacent shelves 2, 4 there is an aisle, referred to below as the driving space 6, which is thus delimited by two shelves 2, 4 or 4, 4 and can be moved along the longitudinal direction (see arrow in Figure 1) of the driving space 6
  • Storage and retrieval devices 8 are guided, which can also be moved perpendicularly to the plane of the drawing, so that shelves 10, 12 of the shelves 2, 4 delimiting the respective driving space 6 can be reached.
  • a total of 15 storage and retrieval devices 8 are arranged so that they can be moved within the driving areas 6 .
  • three such storage and retrieval devices 8 are provided within each driving area 6 in order to reach each shelf compartment 10, 12 in a short time.
  • transverse carriages 14 are arranged below the shelves 10, 12 and can be moved transversely to the driving areas 6.
  • four such transverse carriages 14 - also called crabs - are combined to form a transverse carriage group 16, with the transverse carriages 14 being guided along rails 18 in each case. As explained, these rails 18 run below the shelves 10, 12.
  • FIG. 2 shows a partial side view of the picking device 1 according to FIG.
  • 4 shelves 10, 12 are formed, on which the goods to be stored or retrieved, hereinafter referred to as containers 22, can be placed.
  • This storage and retrieval takes place via the storage and retrieval devices 8, which are not visible in the illustration according to FIG.
  • transverse carriages 14 described above of each transverse carriage group 16 are guided along the rails 18, which are clearly visible in FIG is created.
  • each transverse carriage 14 has load handling devices 26 which are designed, for example, as height-adjustable forks.
  • the width of the forks can also be adjusted, so that a simple adjustment to the container 22 is made possible.
  • the load handling devices 26 are designed in such a way that they can lift a container from the transport level of the transverse carriage 14 in the direction of the shelves 2, 4 in order to remove the container 22 from a transfer compartment 28 provided in this area or to store in this. This means that these transfer compartments 28 are arranged at the bottom of the shelves 2, 4 in the representation according to FIG.
  • the load handling devices 26 are designed in such a way that the container 22 in the respective transfer compartment 28 can be stored or removed from it.
  • the packs 22 are then distributed from the transfer compartments 28 to the shelves 10, 12 via the stacker cranes 8 shown in FIG. In principle, the containers 22 could also be placed on trays.
  • the rails 18 are extended beyond the outer shelves 2, so that a storage station 30 (on the right in FIG. 2) and an output station 32 (on the left in FIG. 2) are formed. These stations 30, 32 thus form interfaces to components of the order-picking device 1 that are arranged outside of the shelving system, the structure of which is explained below.
  • the single-variety products for example fruit and vegetables, are arranged on so-called master pallets (single-variety product pallets) and are usually delivered by truck, being transferred to loading ramps 34 indicated in FIG. According to the invention, these loading ramps 34 are used both for incoming goods and for outgoing goods.
  • the unloaded master pallets are then fed to a transfer station identified by reference number 36 in FIG.
  • FIG. 1 shows an example of such an industrial truck 44 with a mother pallet 46 arranged on it.
  • another transfer station 36' which is essentially identical in construction, is provided.
  • a third transfer station 36'' can also be provided in order to increase the loading and unloading capacity.
  • the industrial truck 44 then transports the mother pallet 46 to a teach-in station 50, 50' or 50''. Additional ones can be used to increase the capacity Teach-in places 50'", 50 lv and/or 50 v can be provided.
  • Each of these teach-in stations 50 has a scanner, with which a container 22 arranged on the mother pallet 46 or removed from it is scanned, so that the control of the picking device 1 can be used to check whether the container 22 corresponds to the specifications and/or or which container 22 is stored.
  • the transport lock is removed from the mother pallet 46 and this is fed to a depalletizer 52 (52', 52", 52'", 52 IV , 52 v ), the last three depalletizers again being optional.
  • the pallet is at a height of approx. 5.8 m.
  • the pack layers 54 are then separated and the separated packs 22 are moved by approx. 3 m lowered vertically and then transported via a transport device 58 to the storage station 30.
  • the separation can also take place after the entire layer 54 has been lowered to the level of the transport device 58 by means of the lifting device 56 .
  • the individual packs 22 are then transferred to a respective transverse carriage 14 at the storage station 30, it being possible for the pack 22 to be transferred with different pick-up heights by appropriate control of the load-receiving means 26 of each transverse carriage 14.
  • the container 22 is then lowered via the load handling device 26 into the area of the travel plane 60 specified by the rails 18 and then transported by moving the transverse carriage 14 in the direction of the shelf 2, 4 in which the predetermined transfer compartment 28 is arranged.
  • Appropriate control of the load handling device 26 of the transverse carriage 14 then deposits the container 22 in question in the respective predetermined transfer compartment 28 and the “empty” transverse carriage 14 is then moved back to the storage station 30 or to the transfer station 32.
  • the containers 22 received in the transfer compartments 28 are then transported via the storage and retrieval devices 8 to the predetermined compartments 10, 12 and deposited there.
  • picking/retrieval begins. Accordingly, in accordance with the specification of the order lines, the containers 22 accommodated in the shelves 10, 12 are transported via the storage and retrieval devices 8 to predetermined transfer compartments 28 and deposited there.
  • the packs 22 intended for retrieval are then taken over by the load handling devices 26 of the transverse carriages 14 in accordance with the procedure described above when they are placed in storage and are transported along the travel plane 60 to the output station 32, the sequence being specified by the control of the picking device as a function of the order lines.
  • each depalletizer 52 is assigned two transverse carriage groups 16, 16′, which are connected to the depalletizer 52 via the transport device 58 described above.
  • the transverse carriage groups 16, 16' of the depalletizer 52 are provided with a reference number in the representation according to FIG.
  • the transverse carriage groups of the other depalletizers 52', 52", etc. are constructed accordingly.
  • the packs 22 intended for order picking are conveyed via the transverse carriage groups 16, 16', ... in the direction of the output stations 32, 32' (only these are provided with reference numbers in FIG. 1) and each to a loader 62, 62', which is controlled as a function of a packing pattern generator and then forms the target pallets accordingly.
  • a loader 62, 62' which is controlled as a function of a packing pattern generator and then forms the target pallets accordingly.
  • One of these loaders 62 is shown schematically on the left in FIG. This has several grippers 68 guided on a portal 66, which are designed to be able to position almost any container 22 to be picked.
  • the fully loaded target pallet 64 is then in turn placed on a transport frame 38 in the loader 62 and then transported away by means of the aforementioned industrial truck 44 .
  • the target pallet 64 can either be transported back to the transfer station 36 via the industrial truck 44, which is then designed as an in-out station, so to speak. Of this the target pallets 54 are lowered again for loading onto the loading ramp 34 or the hall floor 24 and thus brought to loading.
  • the target pallet 64 is conveyed via the industrial truck 44 to a hand packing station 70 in which containers are added to the target pallet 64 manually.
  • the target pallets 64 completed in this way are then transferred to the loading ramp 34 for retrieval.
  • reference numeral 71 also denotes a testing station to which containers can be fed for manual testing. This feed also takes place by means of a type of transverse carriage.
  • the shelves 2, 4 are supported or elevated on the hall floor 24.
  • three storage and retrieval devices 8 can be moved in each of the driving spaces 6 .
  • Each shelf compartment 10, 12 and each transfer compartment 28 of the shelves 2, 4 (double-row shelf) arranged adjacent to the traffic spaces 6 can be reached via this.
  • the loading station is thus formed by the storage side identified by reference number 48 in FIG. 1, while the retrieval station is formed on the loading ramp side.
  • This removal station is provided with reference number 72 in FIG.
  • an order-picking device in which a large number of shelves are provided, between which travel spaces are formed, along which storage and retrieval devices are guided.
  • Transverse carriages are provided transversely to the storage and retrieval devices, which are guided in a transverse carriage level below the shelves with shelf compartments and transfer compartments.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Offenbart ist eine Kommissioniereinrichtung, bei der eine Vielzahl von Regalen vorgesehen ist, zwischen denen Fahrräume ausgebildet sind, entlang denen Regalbediengeräte geführt sind. Quer zu den Regalbediengeräten sind Querwagen vorgesehen, die in einer Querwagenebene unterhalb der Regale mit Regalfächern und Übergabefächern geführt sind.

Description

Kommissioniereinrichtung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Kommissioniereinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Zur Optimierung von Lagerlogistikprozessen werden zunehmend vollautomatische Kommissionierungskonzepte realisiert.
Bekannt sind Kommissioniereinrichtungen, bei denen die Gebinde sortenrein angeliefert und dann über Vereinzelungsanlagen lageweise oder als Einzelgebinde auf Tablare aufgesetzt werden. Diese beladenen Tablare werden dann mittels einer aufwendigen Fördereinrichtung, beispielsweise bestehend aus einer Vielzahl von angetriebenen Rollen, auf denen die Tablare abrollen, zu einem Tablarlager gefördert und dort mittels Regalbediengeräten eingelagert.
Die automatische Kommissionierung erfolgt bei dieser bekannten Lösung außerhalb des Tablarlagers. Hierzu werden die entsprechenden Tablare sequenzgerecht von den Regalbediengeräten ausgelagert, die Gebinde in der benötigten Anzahl von den Tablaren abgenommen, vereinzelt und über lange Förderstrecken einer Palettierstation in der Packreihenfolge zugeführt. Diese Packreihenfolge wird in Abhängigkeit des Auftrags durch einen Packmustergenerator generiert.
Die verbliebenen Gebinde werden auf diesen Resttablaren ggf. wieder in das Tablarlager rückgelagert.
Problematisch bei derartigen Lösungen ist zum einen, dass ein erheblicher Aufwand für die Bereitstellung, Lagerung und Aufbereitung der Tablare erforderlich ist. Zum anderen sind die Fördereinrichtungen, die die Tablare in das Tablarlager verbringen und von dort zur Kommissionierstation fördern, sehr aufwendig ausgeführt. Des Weiteren kommt es bei diesen Anlagen relativ häufig zu Störungen an den Ein- und Ausschleusestellen und Eckumsetzungen durch instabile beziehungsweise labile Gebinde, so dass die entsprechende Förderstrecke blockiert ist. Diese Störungen müssen dann manuell von Mitarbeitern beseitigt werden und führen zu einem „Sequenzbruch“ an der Palettierstation, so dass trotz Automatisierung ein vergleichsweise hoher Personalaufwand erforderlich ist.
In der DE 10 2013 100 048 A1 ist eine Kommissioniereinrichtung gezeigt, bei der ein Regalsystem über eine Vielzahl von Shuttlefahrzeugen bedient wird. Diese Shuttlefahrzeuge sind mit Lastaufnahmemitteln versehen, deren Ausfahrweg in Abhängigkeit von Art, Anzahl oder Abmessung des Gutes weitestgehend frei steuerbar ist. So ist es möglich, dass Mischgebinde auf den Lastaufnahmemitteln der Shuttle aufgenommen und diese zum Einlagern oder Kommissionieren an weitere Stationen übergeben werden können. Die Kommissionierung erfolgt bei einem derartigen System direkt am Regalfach.
Aus der US 4 265 582 A ist eine Einrichtung zum Lagern von Paletten, die vorzugsweise mit länglichen Gegenständen bestückt sind bekannt. Mehrere Regale sind nebeneinander ortsfest angeordnet und von mindestens einer breiten Seite über eine quer zu den Regalen verfahrbare Beschickungs- und Entnahmevorrichtung zugänglich. Mehrere Regalfächer nehmen die Paletten auf und verfügen über eine geführte Belade- und Entnahmevorrichtung, die sich unter den über dem Boden angeordneten Regalen bewegt. Über den Regalen verfährt eine zusätzliche geführte, portalartige Beschickungs- und Entnahmevorrichtung. Die Beschickungs- und Entnahmevorrichtung kann außerdem als ein unter den Regalen fahrbarer Hubtisch mit einer Vorrichtung zum Be- und Entladen der Paletten ausgeführt werden. Zur seitlichen Abstützung einer Plattform des Hubtisches können Führungen an den senkrechten Elementen der Regale befestigt werden. Ein Hubmechanismus eines Portalkrans kann durch Konsolen gebildet werden, die auf Stützen des Portals geführt werden. Diese Konsolen können in die vertikale Ebene der Stützen geschwenkt werden.
Aus der EP 2 995 579 A1 der Anmelderin ist eine Kommissioniereinrichtung bekannt, deren Regalfächer von einem Shuttlefahrzeugsystem anfahrbar sind. Dieses weist Transportshuttles auf, die entlang einer Längsachse der Regale verfahrbar sind und Querwagen oder ähnliche Transportmittel, die quer zur Längserstreckung der Regale verlaufen, über die die Übergabe-Regalfächer der Regale anfahrbar sind. Diese Übergabe-Regalfächer sind auch mittels der Transportshuttles des Shuttlefahrzeugsystems anfahrbar, die im Bereich der Fahrräume geführt sind.
Die US 2015/0225187 A1 offenbart ein Lagersystem mit mehreren Lagerbereichen, das für die Lagerung von Behältern ausgelegt ist. Im unteren Bereich der Lageranordnung sind Hubtransportvorrichtungen schienengebunden angeordnet. Diese Hubtransportvorrichtungen erreichen die untersten Regalfächer und übernehmen die Behälter aus diesen um sie quer zu den Regalen zu verfahren. Die Behälter werden durch weitere Vorrichtungen, die in den Regalzwischenräumen quer zu den Hubtransportvorrichtungen verfahrbar angeordnet sind, den Hubtransportvorrichtungen zugeführt. Diese Vorrichtungen sind ebenfalls schienengebunden und sind vertikal versetzt zu den Hubtransportvorrichtungen angeordnet. Es sind mehrere dieser Vorrichtung pro Regalzwischenraum übereinander verfahrbar vorgesehen um die gesamte Regalhöhe erreichen zu können. Sowohl das Beladen, als auch das Auslagern finden auf der gleichen, unten liegenden Ebene statt.
In der US 2016/0060037 A1 ist ein Lagersystem beschrieben, bei dem in Regalzwischenräumen in mehreren Ebenen schienengebundene Hubtransporteinrichtungen geführt sind. Quer zur Verfahrrichtung der Hubtransporteinrichtungen sind Behältertransportwagen verfahrbar, wobei diese ebenfalls in mehreren Ebenen entlang Schienen verfahrbar sind. Über diese Hebetransportwagen können Behälter einem Sequenzer zugeführt werden, über den das Ein- und Auslagern der Behälter steuerbar ist.
Aus der DE 10 2009 017 241 A1 ist ein Lagersystem bekannt, bei dem mehrere Lagerebenen übereinander angeordnet sind. Zwischen jeder Lagerebene ist eine Bedienebene vorgesehen, in der Shuttle-Fahrzeuge verfahrbar angeordnet sind, um praktisch jedweden Einlagerungspunkt der darüber- oder darunterliegenden Ebene zu erreichen. Problematisch bei den vorgenannten Lösungen ist, dass sich die Verfahrwege der einzelnen Transportvorrichtungen überschneiden können und dadurch Kollisionen nicht auszuschließen sind. Es ist ebenfalls nachteilig, dass mehrere übereinander angeordnete Transportvorrichtungen in den Regalzwischenräumen notwendig sind. Der steuerungs- und regelungstechnische Aufwand für derartige Anlagen ist sehr hoch.
Zur Überwindung dieses Nachteils wird in der ebenfalls auf die Anmelder zurückgehenden WO 2019/154815 A1 vorgeschlagen, eine Beschickungsebene im Bereich der obersten Regalfächer und eine Auslagerebene im Bereich der untersten Regalfächer anzuordnen, wobei in der Beschickungsebene und in der Auslagerebene jeweils Querwagen verfahrbar sind, über die Güter/Gebinde/Waren von der Beschickungsstation zu Übergabefächern bzw. von diesen zur Auslagerstation transportiert werden können. Die eigentliche Verteilung der Güter/Gebinde/Waren im jeweiligen Regal erfolgt über Regalbediengeräte, über die beispielsweise ein einzulagerndes Gebinde aus dem Übergabefach abgeholt und in das vorbestimmte Regalfach abgelegt wird. Beim Auslagern erfolgt der Transport des auszulagernden Gebindes über das Regalbediengerät von dem vorbestimmten Regalfach in Richtung zu dem Übergabefach. Von dort wird dann das Gebinde über einen in der Auslagerebene verfahrbaren Querwagen abgeholt und zur Auslagerstation verbracht.
Diese Kommissioniereinrichtung ermöglicht ein sehr schnelles effektives Einlegern und Kommissionieren von Waren, wobei durch die aufgelöste Bauweise mit in unterschiedlichen Ebenen verfahrbaren Querwagen und dazwischenliegenden Regalbediengeräten eine Kollision beim Ein- und Auslagern verhindert werden kann. Nachteilig an dieser Lösung ist jedoch, dass der vorrichtungstechnische Aufwand durch die in der Beladeebene und der Kommissionierebene angeordneten Querwagen erheblich ist. Des Weiteren müssen bei der Auslegung der Statik die oberhalb der Regale angeordneten Querwagen der Beschickungsebene und der zugehörigen Beschickungsstation berücksichtigt werden.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kommissioniereinrichtung zu schaffen, die bei einfachem und kompaktem Aufbau ein effektives Kommissionieren ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch eine Kommissioniereinrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Kommissioniereinrichtung hat eine Vielzahl von Regalen mit jeweils Regalfächern, wobei zwischen zueinander beabstandeten Regalen Fahrräume vorgesehen sind, in denen Regalbediengeräte oder dergleichen verfahrbar sind, über die die Regalfächer und Übergabefächer zur Entnahme oder Übernahme von Waren anfahrbar sind. Die Kommissioniereinrichtung ist des Weiteren mit Querwagen ausgeführt, die quer zu den Regalen/Fahrräumen verfahrbar sind, um Waren in ein Übergabefach zu übergeben oder aus diesem zu übernehmen, wobei die Waren über eine Beschickungsstation eingelagert und über eine Auslagerstation ausgelagert werden.
Erfindungsgemäß sind Querwagen in einer Querwagenebene derart geführt, dass sie zwischen den Übergabefächern, der Beschickungsstation und der Auslagerstation verfahrbar sind. D.h. diese Querwagen dienen zum einen zum Beschicken, d.h. zum Transport der Waren von der Beschickungsstation zu den jeweiligen Übergabefächern und auch zum Kommissionieren, d.h. zum Transport der zu kommissionierenden Waren von dem jeweiligen Übergabefach zur Auslagerstation.
Diese Kommissioniereinrichtung zeichnet sich durch einen sehr kompakten Aufbau aus, wobei der vorrichtungstechnische Aufwand gegenüber den herkömmlichen Lösungen deutlich verringert ist.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist diese Querwagenebene unterhalb der Übergabefächer und der Regalfächer angeordnet. D.h. die Querwagen verfahren sozusagen unterhalb der Regale zwischen den jeweiligen Übergabefächern und der Beschickungsstation bzw. der Auslagerstation. Diese Querwagenebene ist vorzugsweise gegenüber dem Hallenboden angehoben, auf dem die Kommissioniereinrichtung steht. Unterhalb der Querwagenebene kann prinzipiell auch eine weitere Transportebene angeordnet sein, entlang der die Ware transportiert werden kann. Diese Transportebene kann ebenfalls gegenüber dem Hallenboden angehoben sein.
Die Effektivität der Kommissioniereinrichtung ist weiter verbessert, wenn die Beschickungsstation und die Auslagerstation an einander gegenüberliegenden Bereichen der Querwagenebene angeordnet sind, so dass die Beschickungsstation und die Auslagerstation in Verfahrrichtung der Querwagen versetzt sind, so dass diese etwa zwischen der Beschickungsstation und der Auslagerstation verfahrbar sind.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Kommissioniereinrichtung mit einer Stapelstation ausgeführt, die sowohl der Beschickungsstation als auch der Auslagerstation zugeordnet sein kann und die ausgelegt ist, Mutterpaletten auf Transportgestellen abzusetzen und/oder Zielpaletten von Transportgestellen zu übernehmen und dabei ggf. in Bezug auf eine Hallenbodenebene anzuheben oder in Richtung auf diese abzusenken.
Der Transport der beladenen Transportgestelle erfolgt vorzugsweise über Flurförderfahrzeuge, die bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung selbstfahrend ausgeführt sind.
Zusätzlich zu der Stapelstation kann auslagerseitig auch zumindest eine Handpackstation vorgesehen sein, in der nicht im automatisierten Lager verarbeitbare Waren/Gebinde/Güter von Hand hinzugefügt werden können.
Die Betriebssicherheit lässt sich weiter verbessern, wenn der Beschickungsstation ein Teach-In-Platz zum Scannen eines Gebindes einer Mutterpalette zugeordnet ist.
Bei einer bevorzugten Lösung ist die Beschickungsstation mit einem Depalettierer ausgeführt, über den beispielsweise das Entladen von Lagen der Mutterpalette und das Vereinzeln der Gebinde dieser Lagen erfolgt. Der Depalettierer kann des Weiteren so ausgelegt sein, dass die vereinzelten Gebinde von einem Vereinzelungsniveau auf ein Beschickungs-ZEinlager-Niveau abgesenkt oder angehoben werden.
Zur Übergabe der vereinzelten Gebinde von der Beschickungsstation an die Querwagen kann eine Einlagerstation vorgesehen werden.
Zur Vollautomatisierung des Betriebs kann die Auslagerstation mit einem von einem Packmustergenerator gesteuerten Belader zum Beladen der Zielpalette ausgeführt sein.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Kommissioniereinrichtung und Figur 2 eine Seitenansicht eines Teils der Kommissioniereinrichtung gemäß Figur 1.
Die in Figur 1 in einer Draufsicht dargestellte Kommissioniereinrichtung 1 ist in einer nicht gezeigten Halle angeordnet und hat eine Vielzahl von Regalen 2, 4, wobei die außen liegenden (in der Ansicht nach Figur 1 oben- und untenliegenden) Regale 2 als Einzelreihenregale ausgeführt sind, während die dazwischenliegenden Regale 4 als Doppelreihenregale ausgebildet sind. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind dementsprechend vier Doppelreihenregale und zwei Einzelreihenregale vorgesehen. Selbstverständlich können auch je nach Lagerkapazität andere Regalkombinationen verwendet werden. Zwischen jeweils benachbarten Regalen 2, 4 ist ein Gang, im Folgenden Fahrraum 6 genannt, angeordnet, der somit jeweils durch zwei Regale 2, 4 oder 4, 4 begrenzt ist und entlang dem in Längsrichtung (siehe Pfeil in Figur 1 ) des Fahrraums 6 verfahrbare Regalbediengeräte 8 geführt sind, die auch senkrecht zur Zeichenebene verfahrbar sind, so dass Regalfächer 10, 12 der den jeweiligen Fahrraum 6 begrenzenden Regale 2, 4 erreichbar sind. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind insgesamt 15 Regalbediengeräte 8 innerhalb der Fahrräume 6 verfahrbar angeordnet. Somit sind innerhalb jedes Fahrraums 6 drei derartiger Regalbediengeräte 8 vorgesehen, um in kurzer Zeit jedes Regalfach 10, 12 zu erreichen. Wie im Folgenden noch näher erläutert wird, sind unterhalb der Regalfächer 10, 12 Querwagen 14 angeordnet, die quer zu den Fahrräumen 6 verfahrbar sind. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind jeweils vier derartiger Querwagen 14 - auch Katzen genannt - zu einer Querwagengruppe 16 zusammengefasst, wobei die Querwagen 14 jeweils entlang Schienen 18 geführt sind. Wie erläutert, verlaufen diese Schienen 18 unterhalb der Regalfächer 10, 12.
Dies erschließt sich auch recht anschaulich aus Figur 2, die eine Teilseitenansicht der Kommissioniereinrichtung 1 gemäß Figur 1 zeigt, wobei die Blickrichtung entlang der Fahrräume 6 verläuft, die jeweils durch Regale 2, 4 bzw. 4, 4 begrenzt sind. Wie in Figur 2 oben dargestellt, sind innerhalb jedes Regals 2, 4 Regalfächer 10, 12 ausgebildet, auf denen die ein- oder auszulagernde Ware, im Folgenden Gebinde 22 genannt, abgelegt werden kann. Dieses Ein- und Auslagern erfolgt dabei über die Regalbediengeräte 8, die in der Darstellung gemäß Figur 2 nicht sichtbar sind.
Die vorbeschriebenen Querwagen 14 jeder Querwagengruppe 16 sind entlang der in Figur 2 gut sichtbaren Schienen 18 geführt, die unterhalb der Regale 2, 4 angeordnet und gegenüber einem Hallenboden 24 erhöht sind, so dass unterhalb der Schienen 18 nochmals Platz für eine weitere Transport- oder Lagerebene geschaffen wird.
Gemäß der Darstellung in Figur 2 hat jeder Querwagen 14 Lastaufnahmemittel 26, die beispielsweise als in der Höhe verstellbare Gabeln ausgeführt sind. Die Gabeln kann zusätzlich noch in der Breite verstellbar sein, so dass eine einfache Anpassung an die Gebinde 22 ermöglicht ist. Wie in Figur 2 links dargestellt, sind die Lastaufnahmemittel 26 so ausgelegt, dass sie ein Gebinde von der Transportebene der Querwagen 14 in Richtung zu den Regalen 2, 4 anheben kann, um das Gebinde 22 aus einem in diesem Bereich vorgesehenen Übergabefach 28 zu entnehmen oder in dieses einzulagern. D.h. diese Übergabefächer 28 sind in der Darstellung gemäß Figur 2 unten liegend an den Regalen 2, 4 angeordnet. Wobei bei den als Doppelreihenregale ausgeführten Regalen 4 es unter Umständen ausreicht, wenn jeder Doppelreihe pro Schienenstrang der Querwagen 16 nur ein einziges derartiges Übergabefach 28 zugeordnet ist, aus dem dann beide Reihen des Regals 4 bedient werden. Die Lastaufnahmemittel 26 sind, wie oben erläutert, so ausgelegt, dass das Gebinde 22 in das jeweilige Übergabefach 28 eingelagert oder aus diesem entnommen werden kann. Die Verteilung der Gebinde 22 von den Übergabefächern 28 zu den Regalfächern 10, 12 erfolgt dann über die in Figur 1 dargestellten Regalbediengeräte 8, von denen jeweils drei in jedem Fahrraum 6 angeordnet sind. Die Gebinde 22 könnten prinzipiell auch auf Tablare aufgesetzt sein.
Die Schienen 18 sind über die außen liegenden Regale 2 hinaus verlängert, so dass eine Einlagerstation 30 (rechts in Figur 2) und eine Ausgabestation 32 (links in Figur 2) ausgebildet werden. Diese Stationen 30, 32 bilden somit Schnittstellen zu außerhalb des Regalsystems angeordneten Komponenten der Kommissioniereinrichtung 1 , deren Aufbau im Folgenden erläutert wird.
Die sortenreinen Produkte, beispielsweise Obst und Gemüse, sind auf sogenannten Mutterpaletten (sortenreine Produktpaletten) angeordnet und werden üblicherweise über LKW angeliefert, wobei sie an in Figur 1 angedeutete Laderampen 34 übergeben werden. Erfindungsgemäß sind diese Laderampen 34 sowohl beim Wareneingang als auch beim Warenausgang genutzt. Die entladenen Mutterpaletten werden dann einer in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 36 gekennzeichneten Übergabestation zugeführt, in der diese Mutterpaletten über geeignete Förder- /Hubeinrichtungen auf Transportgestelle 38 aufgesetzt werden, die aus Transportgestellspeichern 40, 42 entnommen werden.
Die derart beladenen Transportgestelle 38 werden dann über fahrerlose Flurförderfahrzeuge (so genannte AGVs) 44 von der Laderampenseite um das Regalsystem herum zur gegenüberliegenden Einlagerseite 48 transportiert - in Figur 1 ist beispielhaft ein derartiges Flurförderfahrzeug 44 mit einer darauf angeordneten Mutterpalette 46 dargestellt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist noch eine weitere, im wesentlichen baugleiche Übergabestation 36' vorgesehen. Wie schattiert angedeutet, kann auch eine dritte Übergabestation 36“ vorgesehen werden, um die Beschickungs- und Entladekapazität zu vergrößern.
Das Flurförderfahrzeug 44 transportiert die Mutterpalette 46 dann zu einem Teach-In-Platz 50, 50' oder 50“. Zur Vergrößerung der Kapazität können noch weitere Teach-In-Plätze 50‘“, 50lv und/oder 50v vorgesehen sein. Jeder dieser Teach-In-Plätze 50 hat einen Scanner, mit dem ein auf der Mutterpalette 46 angeordnetes oder von dieser entnommenes Gebinde 22 eingescannt wird, so dass mittels der Steuerung der Kommissioniereinrichtung 1 überprüft werden kann, ob das Gebinde 22 den Vorgaben entspricht und/oder welches Gebinde 22 eingelagert wird.
In einem anschließenden Arbeitsgang wird die Transportsicherung von der Mutterpalette 46 entfernt und diese einem Depalettierer 52 (52‘, 52“, 52‘“, 52IV, 52v) zugeführt, wobei die drei letztgenannten Depalettierer wiederum optional sind. Bei diesem Entladen der einzelnen Lagen befindet sich die Palette in einer Höhe von ca. 5,8 m. Wie insbesondere in Figur 2 rechts dargestellt ist, werden die Gebinde-Lagen 54 dann vereinzelt und die vereinzelten Gebinde 22 über eine Hubvorrichtung 56 um ca. 3 m vertikal nach unten abgesenkt und dann über eine Transporteinrichtung 58 zur Einlagerstation 30 transportiert. Prinzipiell kann die Vereinzelung auch nach dem Absenken der gesamten Lage 54 mittels der Hubvorrichtung 56 auf das Niveau der Transporteinrichtung 58 erfolgen.
Die vereinzelten Gebinde 22 werden dann an der Einlagerstation 30 an jeweils einen Querwagen 14 übergeben, wobei durch entsprechende Ansteuerung der Lastaufnahmemittel 26 jedes Querwagens 14 das Gebinde 22 mit unterschiedlichen Aufnahmehöhen übergeben werden kann. Über die Lastaufnahmemittel 26 wird das Gebinde 22 dann nach unten in den Bereich der durch die Schienen 18 vorgegebenen Verfahrebene 60 abgesenkt und dann durch Verfahren der Querwagen 14 in Richtung zu dem Regal 2, 4 transportiert, in dem das vorbestimmte Übergabefach 28 angeordnet ist. Durch entsprechende Ansteuerung des Lastaufnahmemittels 26 des Querwagens 14 wird dann das betreffende Gebinde 22 in dem jeweiligen vorbestimmten Übergabefach 28 abgelegt und dann der „leere“ Querwagen 14 wieder zurück zur Einlagerstation 30 oder hin zur Übergaberstation 32 bewegt.
Über die Regalbediengeräte 8 werden dann die in den Übergabefächern 28 aufgenommenen Gebinde 22 zu den vorbestimmten Regalfächern 10, 12 transportiert und dort abgelegt. Nachdem das Lager (Kommissioniereinrichtung 1 ) gemäß den Vorgaben der Steuerung befüllt ist und die Orderlines der Filialen/Shops vorliegen, beginnt die Kommissionierung/Auslagerung. Dementsprechend werden entsprechend der Vorgabe der Orderlines über die Regalbediengeräte 8 die in den Regalfächern 10, 12 aufgenommenen Gebinde 22 zu vorbestimmten Übergabefächern 28 transportiert und dort abgelegt. Die zum Auslagern bestimmten Gebinde 22 werden dann entsprechend der vorbeschriebenen Vorgehensweise beim Einlegern von den Lastaufnahmemitteln 26 der Querwagen 14 übernommen und entlang der Verfahrebene 60 zur Ausgabestation 32 transportiert, wobei die Abfolge durch die Steuerung der Kommissioniereinrichtung in Abhängigkeit von den Orderlines vorgegeben ist.
Wie insbesondere aus Figur 1 hervorgeht, sind dabei jedem Depalettierer 52 zwei Querwagengruppen 16, 16' zugeordnet, die über die vorbeschriebene Transporteinrichtung 58 in Verbindung mit dem Depalettierer 52 stehen. Der Übersichtlichkeit halber sind in der Darstellung gemäß Figur 1 lediglich die Querwagengruppen 16, 16' des Depalettierers 52 mit einem Bezugszeichen versehen. Die Querwagengruppen der weiteren Depalettierer 52‘, 52“, etc. sind entsprechend aufgebaut.
Über die Querwagengruppen 16, 16‘, ... werden, wie ausgeführt, die zur Kommissionierung vorgesehenen Gebinde 22 in Richtung zu den Ausgabestationen 32, 32' (lediglich diese sind in Figur 1 mit Bezugszeichen versehen) gefördert und jeweils an einen Belader 62, 62' übergeben, der in Abhängigkeit von einem Packmustergenerator angesteuert ist und dann entsprechend die Zielpaletten bildet. Diese sind in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 64 versehen.
In Figur 2 links ist einer dieser Belader 62 schematisch dargestellt. Dieser hat mehrere, auf einem Portal 66 geführte Greifer 68, die ausgelegt sind, nahezu jedes zu kommissionierende Gebinde 22 positionieren zu können. Die fertig beladene Zielpalette 64 wird dann wiederum in dem Belader 62 auf ein Transportgestell 38 aufgesetzt und dann mittels des vorgenannten Flurförderfahrzeugs 44 abtransportiert. Dabei kann die Zielpalette 64 über das Flurförderfahrzeug 44 entweder zurück zur Übergabestation 36 transportiert werden, die dann sozusagen als In-Out-Station ausgeführt ist. Von dieser werden die Zielpaletten 54 wieder zur Verladung auf die Laderampe 34 oder den Hallenboden 24 abgesenkt und somit zur Verladung gebracht.
Bei Gebinden 22, die nicht im automatischen Lager gemäß der vorbeschriebenen Vorgehensweise verarbeitbar sind, wird die Zielpalette 64 über das Flurförderfahrzeug 44 zu einer Handpackstation 70 gefördert, in der der Zielpalette 64 manuell Gebinde zugefügt werden. Die derart komplettierten Zielpaletten 64 werden dann zur Auslagerung an die Laderampe 34 übergeben.
In Figur 1 ist mit dem Bezugszeichen 71 noch eine Prüfstation gekennzeichnet, der Gebinde zur manuellen Prüfung zuführbar sind. Diese Zuführung erfolgt dabei ebenfalls mittels einer Art Querwagen.
Die Regale 2, 4 sind am Hallenboden 24 abgestützt bzw. aufgeständert. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind in jedem der Fahrräume 6 drei Regalbediengeräte 8 verfahrbar. Über diese kann jedes Regalfach 10, 12 und jedes Übergabefach 28 der benachbart zu den Fahrräumen 6 angeordneten Regale 2, 4 (Doppelreihenregal) erreicht werden.
Gemäß den obigen Ausführungen ist somit die Beschickungsstation durch die in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 48 gekennzeichnete Einlagerseite gebildet, während die Auslagerstation laderampenseitig ausgebildet ist. Diese Auslagerstation ist in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 72 versehen.
Offenbart ist eine Kommissioniereinrichtung, bei der eine Vielzahl von Regalen vorgesehen ist, zwischen denen Fahrräume ausgebildet sind, entlang denen Regalbediengeräte geführt sind. Quer zu den Regalbediengeräten sind Querwagen vorgesehen, die in einer Querwagenebene unterhalb der Regale mit Regalfächern und Übergabefächern geführt sind. Bezuqszeichenliste:
1 Kommissioniereinrichtung
2 Einfachregal
4 Doppelreihenregal/Doppelregal
6 Fahrraum
8 Regalbediengerät
10 Regalfach
12 Regalfach
14 Querwagen
16 Querwagengruppe
18 Schiene
22 Gebinde
24 Hallenboden
26 Lastaufnahmemittel
28 Übergabefach
30 Einlagerstation
32 Ausgabestation
34 Laderampe
36 Übergabestation
38 Transportgestell
40 Transportgestellspeicher
42 Transportgestellspeicher
44 Flurförderfahrzeug
46 Mutterpalette
48 Einlagerseite
50 Teach-In-Platz
52 Depalettierer
54 Gebindelage
56 Hubvorrichtung
58 Transporteinrichtung
60 Verfahrebene
62 Belader 64 Zielpalette
66 Portal
68 Greifer
70 Handpackstation 71 Prüfstation
72 Auslagerstation

Claims

Patentansprüche
1. Kommissioniereinrichtung mit Regalen (2, 4), die eine Vielzahl von Regalfächern (10, 12) haben, wobei zwischen den Regalen (2, 4) Fahrräume (6) vorgesehen sind, in denen Regalbediengeräte (8) verfahrbar sind, über die die Regalfächer (10, 12) und Übergabefächer (28) zur Entnahme oder Übernahme von Waren anfahrbar sind, und mit Querwagen (14), die quer zu den Regalen (2, 4) bzw. den Fahrräumen (6) verfahrbar sind, um Waren an ein Übergabefach (28) zu übergeben oder aus diesem zu übernehmen, wobei die Waren über eine Beschickungsstation eingelagert und über eine Auslagerstation (72) ausgelagert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Querwagen (14) in einer Querwagenebene derart geführt sind, dass sie zwischen den Übergabefächern (28) der Beschickungsstation und der Auslagerstation (72) verfahrbar sind.
2. Kommissioniereinrichtung nach Patentanspruch 1 , wobei die Querwagenebene unterhalb der Übergabefächer (28) und der Regalfächer (10, 12) angeordnet ist.
3. Kommissioniereinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Beschickungsstation und die Auslagerstation (72) in Verfahrrichtung der Querwagen (14) gesehen an gegenüberliegenden Bereichen der Querwagenebene angeordnet sind.
4. Kommissioniereinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer Übergabestation (36) , die der Beschickungsstation und der Auslagerstation (72) zugeordnet ist und die ausgelegt ist, Mutterpaletten (46) auf Transportgestellen (38) abzusetzen und/oder Zielpaletten (64) von Transportgestellen (38) zu übernehmen.
5. Kommissioniereinrichtung nach Patentanspruch 4, mit einem Flurförderfahrzeug (44) zum Transport der beladenen Transportgestelle (38).
6. Kommissioniereinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer auslagerseitigen Handpackstation (70).
7. Kommissioniereinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Beschickungsstation einen Teach-In-Platz (50) zum Scannen eines Gebindes (22) einer Mutterpalette (46) hat.
8. Kommissioniereinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einem Depalettierer (52) der Beschickungsstation, der zum Entladen von Gebindelagen (54) der Mutterpalette (46), zum Vereinzeln der Gebinde (22) der Gebindelagen (54) und ggf. zum Absenken der Gebinde (22) von einem Vereinzelungsniveau auf ein Einlagerniveau ausgelegt ist.
9. Kommissioniereinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Beladestation eine Einlagerstation (30) zur Übergabe der vereinzelten Gebinde (22) an die Querwagen (14) hat und wobei auslagerseitig eine Ausgabestation (32) zur Übergabe der auszulagernden Gebinde (22) an einen Belader (62) hat.
10. Kommissioniereinrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Auslagerstation (72) einen von einem Packmustergenerator gesteuerten Belader (62) zum Beladen von Zielpaletten (64) hat.
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