WO2015150404A1 - Logistiksystem und verfahren zur übergabe und/oder übernahme von waren zwischen einem fahrzeug und einem warenlager - Google Patents

Logistiksystem und verfahren zur übergabe und/oder übernahme von waren zwischen einem fahrzeug und einem warenlager Download PDF

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WO2015150404A1
WO2015150404A1 PCT/EP2015/057068 EP2015057068W WO2015150404A1 WO 2015150404 A1 WO2015150404 A1 WO 2015150404A1 EP 2015057068 W EP2015057068 W EP 2015057068W WO 2015150404 A1 WO2015150404 A1 WO 2015150404A1
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WO
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shelves
row
goods
load carrier
loading
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PCT/EP2015/057068
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Heinz Buse
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Heinz Buse
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0485—Check-in, check-out devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G63/00—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations
    • B65G63/02—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations with essentially horizontal transit otherwise than by bridge
    • B65G63/022—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations with essentially horizontal transit otherwise than by bridge for articles

Definitions

  • the invention relates to a logistics system for transferring and / or transferring goods between a vehicle, in particular a truck, and a warehouse according to the preamble of claim 1.
  • the invention relates to weather a method for transferring goods between a vehicle and a warehouse of a logistics system.
  • logistics centers For an efficient transport of goods, which are to be transported to different destinations, goods are handled via logistics centers.
  • logistics centers also referred to as transhipment centers, are places in which large quantities of goods to be transported are delivered and transported by means of vehicles.
  • the incoming goods deliveries are taken over an existing logistics system and usually stored in the warehouse of the logistics center.
  • subsets of goods deliveries with other goods are put together to form a new goods delivery.
  • the newly assembled goods delivery is then transported to another destination to its destination or to several destinations, which lie in a small distance radius to each other.
  • the problem that arises in such logistics centers is the time required for loading and unloading a vehicle.
  • Another possibility provides, before the arrival of a vehicle to assemble a goods delivery on a carrier and intermediately store until the arrival of the vehicle in the interim storage. Immediately after the arrival of the vehicle, the already loaded load carrier can then be transferred by means of the transfer station to the vehicle.
  • the vehicles used have, for example, loading containers, for example semitrailers, containers or swap bodies, in the interior of which the load carrier can be received.
  • the known systems already contribute to the acceleration and streamlining of logistics processes in the field of commercial goods handling.
  • Deliveries of goods taken over from the logistics system must be distributed within the warehouse.
  • the palletized and / or individualized goods received on the load carrier are transferred in the prior art with the aid of a floor conveyor, for example a forklift, from the loading and unloading zone into the warehouse.
  • a floor conveyor for example a forklift
  • the goods to be distributed goods delivery over the entire distance between the loading and unloading zone and the storage location for the at least zeltenweise storage transported by the floor conveyor.
  • the goods often have to cover considerable distances, so that their transport can take a period of, for example, more than five minutes.
  • a large number of floor conveyors is necessary.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a logistics system of the aforementioned type and a method for transferring goods, with which the disadvantages described above are avoided.
  • the invention is based on the object of facilitating an easily handleable and at the same time accelerated transfer of the goods unloaded from the vehicle to the warehouse, or in the opposite direction, while reducing costs.
  • the invention solves your underlying task in a logistics system of the type described in the fact that the control row has a conveyor for moving the load carrier, in particular horizontally, along the row of shelves, wherein the transfer station is adapted to cooperate with the loading and unloading and the Transfer charge carrier to the conveyor of the shelf row and / or to take over from this, and in that along the first row of shelves a movable rack stacking device for transfer and takeover of goods between the movable along the row of shelves load carriers and the shelves is arranged.
  • the invention is based on the finding that with the help of one of the rack row associated conveyor and the transfer station for the load carrier, with which the carrier can be transferred to the conveyor and also taken back by the conveyor, and a shelf along the row movable shelf stacking device on palletized and / or separated goods of a complete delivery of goods can be transferred to the load carrier in a simple manner and in a short time each time completely from the loading and unloading zone to the warehouse.
  • the advantage of the invention is that by means of the conveyor a) the entire load carrier without detours and interposition of floor conveyors and the like can be supplied to a row of shelves, and b) on the Levels of the row of shelves to be distributed goods are passed by the conveyor directly to the or the rack stacking device (s).
  • one of the first shelf row associated conveyor each extends over the entire length of the at least one (first) row of shelves.
  • the load carrier on the loading surface of which the palletized and / or separated goods are received at least temporarily during the transfer of the goods between the vehicle and the warehouse, is moved by the conveyor to a plurality of predetermined points or almost any point along the row of shelves.
  • the Regalstapei réelle assigned to the row of shelves then takes over according to the invention only the reloading of the goods from the load carrier into the respective shelf level.
  • the goods are preferably moved over the rack stacking device primarily in the vertical direction. A horizontal movement of the rack stacking device, such as a narrow aisle truck, together with the recorded goods is thus limited to a minimum ..
  • Necessary movements of the rack stacking device in the horizontal direction along the row of shelves are usually made without goods located thereon.
  • An unloaded rack stacker may execute greater speeds along the rack row and moving load carrier than a loaded rack.
  • the conveying means for the load carriers are arranged below the lowest shelf level of each row of shelves. This ensures that the Forder worn for the load carrier is arranged in alignment with the row of shelves.
  • the conveyor for the charge carriers is preferably integrated in a respective row of shelves. Thus, the Ratz affinity for the conveyors of the carrier can be kept low.
  • Vorzugswelse the conveyor is mechanically decoupled from its associated row of shelves, and instead, for example, relies on the ground of the warehouse, so that dynamic forces are not introduced into the row of shelves.
  • this makes it possible for the rack stacking device to carry out a horizontal movement along the row of shelves without having to avoid the conveyor. Movement of the load carrier and / or the rack stacking device along the row of shelves is understood here to mean movement of the load carrier and rack stacking device in the longitudinal direction of the respective row of shelves .
  • An alternative embodiment of the device according to the invention provides that the conveyor is arranged on a plane between the lowermost and the uppermost shelf level, for example, halfway up the row of shelves.
  • the conveyor on a circulating conveyor preferably a conveyor belt or a conveyor chain.
  • a revolving Ford determine a preferably uniform transport or conveying movement of the charge carriers implement.
  • a rotating conveyor a structurally simple design of the charge carriers along the rows of shelves transporting conveyors ensured
  • a conveyor belt preferably reaches the lower part of the load carrier into contact with the uppermost part of the conveyor belt.
  • a further embodiment of the logistics system according to the invention provides that the transfer station has a charge carrier receptacle with loading and unloading, which is adapted to transfer the charge carriers at least on the front sides of the rows of shelves at their conveyors and / or take over from the conveyors.
  • This ensures an advantageously simple transfer or acceptance of loaded or empty load carriers between the transfer station and the conveyor of the row of shelves.
  • each shelf row on its front page a transfer or transfer area with which the transfer station at least area turf comes into contact
  • the transfer station which also under the Term Express lifter is known, reference is made to the disclosure of the present applicant in DE 10 2009 018 237 or DE 10 2011 087 985.
  • a possible alternative embodiment of the transfer station provides that this is designed as a freely movable, road-bound Verladehus with one or more drive axles.
  • a guide device is provided for positively guided movement of the transfer station in the horizontal plane, preferably transversely to the extension direction of the first row of shelves.
  • the guide device preferably has rails for the transfer station which carries out a particularly rectilinear movement.
  • the rails in which rolling elements of the transfer station are guided embedded in the ground, whereby the Sprintbarke it is often ensured in the area of a warehouse used forklift, such as forklifts or the like.
  • An alternative embodiment of the invention provides for the arrangement of the rails on the floor of the logistics system.
  • the receptacle of the transfer station is height adjustable. About the height-adjustable recording of the vertical distance of the carrier can be changed over the ground, making a simple adjustment of the height between the transfer station and the conveyor on the row of shelves or possible to the charge carriers in the loading and unloading zone receiving components is possible.
  • the height adjustment of the receptacle for the charge carrier is preferably implemented by means of several, simultaneously driven lifting means.
  • the receptacle has guide elements for preferably on the lower surface or the sides or corners of the charge carrier projecting rolling elements.
  • the transfer station has means for gripping, pushing and / or pulling the charge carrier on the receptacle.
  • the means for gripping, pushing and pulling the load carrier can advantageously be transferred to the various devices independently of the components of the logistics system which correspond or interact with the transfer station and can be taken over again by the various devices.
  • the aforementioned means may be part of a longitudinal conveyor unit installed in the transfer station for transporting the load carrier.
  • one or more docking stations for a vehicle in the loading and unloading zone are provided, wherein the transfer station is set up to take over the load carrier directly from the vehicle corresponding to the docking station and / or to transfer it to the vehicle ,
  • the transfer station is set up to take over the load carrier directly from the vehicle corresponding to the docking station and / or to transfer it to the vehicle .
  • One possible embodiment of the invention thus provides that goods deliveries arriving at a load carrier are transferred together with the load carrier directly from the transfer station from the vehicle and are transferred by means of the transfer station directly to a conveyor of a rack row of the goods warehouse.
  • the charge carriers then transferred to a row of shelves can be completely or partially unloaded with the aid of the racking device. If necessary, an only partially unloaded load carrier is returned to the transfer station and transferred from the transfer station to another shelf row of the warehouse.
  • the load carrier is then completely discharged.
  • the prefabrication of a charge carrier takes place in the reverse order.
  • a load carrier is moved along the row of shelves on the conveyor, the palletized or separated goods are placed on the load carrier by means of the rack stacking device and a goods delivery is assembled.
  • the preferably completely loaded load carrier is then taken over by the transfer station from the conveyor of a row of shelves.
  • the charge carrier is moved by means of the transfer station to a specific docking station at which a vehicle is already in waiting position for receiving the load carrier and thus the assembled goods delivery.
  • the charge carrier has dimensions which are adapted to the dimensions of the loading area of the vehicle.
  • the charge carrier preferably has dimensions or external dimensions which are preferably adapted to the internal dimensions of the loading area of a vehicle transporting the load carrier or of a container receiving the load carrier, such as semitrailers, containers or the like. This is understood to mean that the charge carrier has a maximum of one has lateral movement ssplel to the inner wall of the vehicle or the container, which is dimensioned such that no jamming and jamming of the charge carrier can occur.
  • a charge carrier can be designed, for example, as shown in EP 2 151 402 A2.
  • the loading and unloading zone has a parking area for a load carrier for loading palletized or separated goods between the load carrier and the vehicle, wherein the transfer station is adapted to the setting area for transferring a loaded or to interact with empty load carrier.
  • an empty charge carrier can be arranged.
  • the charge carrier in the parking area is loaded by a vehicle located in the vicinity of the parking area. This type of reloading is used in particular when the vehicles used for transporting the goods delivery are not set up to receive a load carrier for palletized and / or separated goods.
  • the palletized or separated goods in the vehicle or in the container of the vehicle are reloaded from the vehicle onto the load carrier, for example with the aid of an industrial conveyor.
  • the load carrier is loaded, it is taken over from the transfer area by the transfer station.
  • the charge carrier taken over by the transfer station is then transferred to the conveyor of a row of shelves as described above, from which the goods are then reloaded to the various shelf levels.
  • the loading of the vehicle takes place in the reverse order, whereby a prefabricated load carrier, which is equipped according to the goods delivery with the different goods (palettlert or isolated), removed via the transfer station from the rack row and transferred to the parking area in the loading and unloading.
  • the goods arranged on the load carrier are then loaded either together with the load carrier or, in the case of vehicles not correspondingly dimensioned, manually or by means of feed conveyors into the vehicle.
  • the logistics system either a) only the direct transfer or transfer between the vehicles to be unloaded or loaded and the transfer station, or b) only one setting area in the loading and unloading for a carrier provides that the delivered orfasttransport Schlour goods are individually reloaded between the carrier and the vehicle.
  • a preferred embodiment has c) both one or more Docking stations for direct transfer or transfer as well as at least one parking area for (partial) manual reloading in the loading and unloading on.
  • the loading and unloading zone preferably has a conveyor area for one or more floor conveyors for loading the goods between the vehicle and the load carrier temporarily stored in the setting area.
  • a conveyor area for one or more floor conveyors for loading the goods between the vehicle and the load carrier temporarily stored in the setting area.
  • the forklift unloading used floor conveyor each have to cover only relatively short routes, a fast and reliable reloading of the goods between the vehicle and the load carrier on the parking area is guaranteed.
  • the adjusting area is designed to receive one or more charge carriers at the same time in order to counteract possible bottlenecks in the placement of the setting area.
  • a plurality of loading and unloading zones are provided for the vehicles to be loaded and unloaded and preferably a plurality of transfer stations for the load carriers to be moved between the loading and unloading zones and the goods warehouse.
  • one of the loading and unloading zones can be set up to ensure the reloading of vehicles with which no carriers for palletized and separated goods but only palletized and separated goods are transported themselves.
  • a further loading and unloading zone has, for example, one or more docking stations for a vehicle, from which a load carrier transported with the vehicle can be directly transferred to a transfer station movable in the loading and unloading zone.
  • the rack stacking device is associated with a predetermined section of the first row of shelves, with respect to its longitudinal direction, wherein a plurality of shelf stacking devices movable in the horizontal direction are arranged along the first row of shelves.
  • Each rack stacking device is thus assigned to a predetermined longitudinal section of the row of shelves, whereby the radius of movement of the racking device is reduced to advantageous catfish.
  • the reloading time of the goods can be shortened further.
  • two, three or more rack stackers are used per rack row.
  • the number of rack stacking devices depends in particular on the length of the Row of shelves, wherein according to the number of stacking devices used, the number of longitudinal sections varies, which preferably each have the same partial lengths.
  • the invention is preferably further developed by arranging a first row of shelves with their shelf levels adjacent to a first side of the rack stacking device.
  • a second row of shelves is provided, which is arranged with its shelf levels adjacent to one of the first side opposite the second side of the rack stacking device.
  • a space-saving arrangement for example, a plurality of rows of shelves and thus a total of a compact design of the warehouse according to the invention allows.
  • the warehouse preferably alternately has an arrangement of a row of shelves and an adjacent passage for the horizontal movement of a rack stacking device along the row of shelves.
  • a first row of shelves is provided, adjacent to the parallel a first course for a rack stacking device.
  • a first row of shelves is provided, adjacent to the parallel a first course for a rack stacking device.
  • a second shelf row is provided at the first row of shelves opposite adjacent side of the first corridor.
  • a second passage is provided for a rack stacker.
  • Each rack stacking device which is preferably designed as a narrow aisle truck, operated or equipped thus each only one row of shelves of the warehouse to one side of the aisle along which the rack stacking device moves.
  • a shelf section is formed by means of a first and second row of shelves, wherein the warehouse has a plurality of shelf sections each with first and second rows of shelves and shelves stackable between the shelf.
  • the term operating in the present case is the reloading of palettJerten or isolated goods from the load carrier in the various shelf levels of the first and second row of shelves and the reloading of goods from the shelves levels on the To understand along the conveyors of a row of shelves transported carriers.
  • the rack stacking device has a transfer device for detecting the goods on the load carrier and / or in the rack levels and for moving the detected goods, preferably vertically between the rack levels and / or horizontally on a respective shelf level
  • the goods can preferably detected by recording or gripping means, for example, be raised or gripped, and be moved via corresponding drive means of the transfer device at the level of the shelf level and the load carrier in the horizontal direction.
  • the transfer device furthermore preferably has lifting means for raising or lowering the receiving means or gripping means and the goods received or picked up above them.
  • the shelf stacking device is adapted to allow, by means of its transfer device in case of need, a cross-like reloading of goods between, for example, shelf levels of the first row of shelves and a load carrier, which is moved on the conveyor of the second Regalrefhe.
  • a cross-like reloading of goods between, for example, shelf levels of the first row of shelves and a load carrier, which is moved on the conveyor of the second Regalrefhe.
  • Another aspect of the invention relates to a method for transferring goods between a vehicle and a warehouse of a logistics system, in particular a logistics system according to one of the preferred embodiments described above, comprising the steps of providing palletized and / or separated goods on a load carrier in a loading and unloading, moving the charge carrier from the loading and unloading in a vicinity of at least one shelf forming the warehouse, transferring the load carrier to a rack row associated conveyor and method of the load carrier along the row of shelves, and transferring the goods located on the carrier goods to a of a plurality of shelf levels of the row of shelves arranged one above the other by means of a shelf stacking unit movable at least along a section of a row of shelves.
  • the method according to the invention is based on the same findings as the system described above, so that reference is made in this respect to the above statements. Time- and resource-intensive use of feeders or possibly the risk of bottlenecks when storing the palletized or separated goods on the shelf levels of the rows of shelves can be minimized with the inventive method.
  • the ready dividing of palletized and separated goods on a load carrier in the loading and unloading zone is preferably carried out by delivering a goods delivery by means of a vehicle, which is adapted to transport a load carrier with palletized and / or isolated goods located thereon.
  • the load carrier transported by the vehicle is then transferred via docking stations for the vehicle of the logistics system in the loading and Entiadezone.
  • the palletized and / or separated goods are delivered with a vehicle and then reloaded in the loading and unloading via floor conveyors on a positioned on a control area carrier.
  • the charge carrier provided in the parking area is either partially or completely loaded with the goods from the vehicle.
  • the moving of the load carrier from the loading and unloading zone into a near zone of at least one row of shelves forming the goods store preferably takes place by means of a movable transfer station. By means of the transfer station, the entire charge carrier is always moved in the horizontal and also vertical direction. Subsequently, the load carrier with its goods located thereon is transferred to a conveyor row assigned to the row of shelves.
  • Moving, transferring or transferring the load carrier for example, from a vehicle or from the setting area in the loading and unloading zone to the transfer station or from the transfer station to, for example, the conveyor, preferably takes place by means provided for this purpose at the transfer station, which grip the load carrier , push and / or pull.
  • the conveyor to be unloaded or even to be reloaded load carrier is moved along the row of shelves. In this case, it can be stopped at a corresponding sections of the row of shelves, in which either the goods located on the carrier sorted into a shelf level arranged above it or removed from the shelf level in the shelf levels and transferred to the load carrier.
  • the transfer of the goods from the load carrier to the shelf level or the goods from the shelf level to the load carrier is preferably carried out by means of a rack stacking device.
  • the rack stacking device is moved at least along a portion of a rack row, wherein an assignment of a rack stacking device is implemented to a predetermined portion of the rack row.
  • the rack stacking device preferably serves the rows of racks arranged on each side of the rack stacking device, whereby the utilization of the rack stacking device is advantageously improved without the rack stacking device having to increase its radius of movement along the row of racks.
  • a development of the method according to the invention provides, in a further step, the transfer or transfer of the load carrier over the end faces of the rows of racks from a transfer station to the conveyors and / or from the conveyors to the transfer station.
  • the transfer station is moved in the transverse direction to the extending rows of shelves and thus along the end faces of a plurality of the warehouse-forming rows of shelves. It is thereby achieved that the transfer station can easily load almost all rows of shelves of the warehouse with charge carriers.
  • Figure 1 is a view of a logistics system according to the invention
  • Figure 2 is a view of one of the loading and unloading zones of the invention
  • FIG. 3 shows a partial view of the logistics system according to the invention according to FIG. 1, which shows the reloading of the load carrier onto the transfer station;
  • FIG. 4 shows a partial view of the transfer station at the beginning of transferring the transfer station
  • Figure 5 is a partial view of the warehouse during the transfer of the
  • Figure 6 is a partial view of the warehouse during the onward transport of the
  • FIG. 1 shows a logistics system 100 which has two independent loading and unloading zones 101, 103 for the vehicles 105, 107 arriving at the logistics system and to be unloaded or reloaded.
  • the logistics system 100 points Furthermore, a transport zone 109 for the movable in a horizontal plane transfer stations 111, 113.
  • the warehouse 115 is formed which has a plurality of mutually parallel first rows of shelves 117, 117 'and second rows of shelves 119, 119'.
  • a first row of shelves 117, 117 'and a second row of shelves 119, 119' form shelf sections 121, 121 '.
  • the warehouse 115 is also equipped with shelf stacking devices 123, 123 ', 123 "which can be moved between the first row of shelves and the second row of shelves of a respective shelf section 121, 121'. the reloading of patetted or separated goods from a load carrier to the stacked shelves of a respective first or second row of shelves 117, 117 ', 119, 119' takes place, which will be explained in more detail in the following:
  • the loading and unloading zone 101 has a plurality of docking stations 127, 127 'for a vehicle 105, which are adapted to transport carriers with arranged thereon palletized and isolated goods, so that they can be removed after docking to the docking station 127, 127' by means of the transfer stations 111, 113 directly from the vehicles.
  • FIG. 2 shows in a detailed view the loading and unloading zone 103, in which vehicles 107 are loaded and unloaded, which are not adapted to be able to transport a complete load carrier 15, 15 'with goods arranged thereon.
  • a plurality of setting areas 11, 13 are preferably provided, on each of which an empty or loading charge carrier 15, 15 'is provided.
  • the still empty charge carrier 15 can then be loaded with the goods 17, 17 'delivered by the vehicle 107.
  • the charge carrier 15 can be loaded in each case completely or even partially.
  • the loading state of the charge carriers 15 may depend on whether the delivered goods are optionally to be stored in different areas of the goods warehouse 115. On the other hand, goods are loaded into the front of the vehicles 107 by the load carrier 15 '. The reloading of goods between the vehicle 107 and a respective load carrier 15, 15 'is made in particular with HRfe of floor conveyors 19, 19'.
  • FIG. 3 shows how the loaded charge carrier 15 is taken over by the transfer station 113.
  • the transfer station 113 has a height-adjustable receptacle 129 for the charge carrier 15 to be brought into contact therewith.
  • About the height-adjustable speed of the receptacle 129 is an advantageous adaptation of the Kochgabe- or takeover height between the transfer station 113 and, for example, the Stellberefch 11 and the transfer station 113 and a first row of shelves 117 guaranteed.
  • the now laden transfer station 113 moves, as shown in FIG. 4, to the transport zone 109 to the first row of shelves 117 of the shelf section 121 (FIG. 1) and transfers the load carrier 15 located on the receptacle 129 to a conveyor 21, which is the first row of shelves 117 assigned.
  • the conveyor 21 is below the lowest shelf level 23, a respective row of shelves 117, 117 * , 119, 119 'arranged.
  • the transfer or takeover of a charge carrier 15, 15 'from or onto the receptacle 129 takes place, in particular, via a means 131 for striking, pushing and / or pulling the charge carrier 15 on the receptacle 129.
  • the means 131 for at least the pushing and / or pulling of the load carrier and the conveyor 21 are driven synchronized in such a way that both implement a coordinated conveying movement of the load carrier 15.
  • the load carrier 15 is moved below the lowest shelf level 23 of a first rack row 117 having a plurality of shelf levels 23, 25, 27 via the conveyor 21 designed as a conveyor belt or conveyor chain.
  • a gangway 125 is provided between the first row of shelves 117 and the second row of shelves 119, in which a plurality of movable racking stacks 123, 123 ', 123 "are preferably arranged along the rows of shelves 117, 119.
  • Each shelf stacking unit is a predetermined section of the first and second ones As a result, each rack stacking device serves only a predetermined section of the rows of shelves 117, 119.
  • the load carriers 15 are thus moved via the conveyor 21 to a respective section of the row of elevators 117, one for this section 6) performs the reloading of the goods between the load carrier and the shelf levels 23, 25, 27.
  • the shelf stacking devices 123, 123 ', 123 "have reloading devices 31. With the transfer devices 31, the goods are detected on the load carrier and / or in the rack levels 23, 25, 27 and the goods moved horizontally to the load carrier 15 or the respective shelf levels and / or preferably vertically between the load carrier and the shelf levels.
  • Conveyors 21 of the first and second rows of shelves 117, 117 ', 119, 119' in an alternative embodiment each have a plurality of independently driven, one behind the other switched conveyor sections.
  • the conveyor sections are driven as needed, namely whenever a charge carrier 15 comes to rest on them. Similar or the same components or components are designated by the same reference numerals.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Logistiksystem (100) zur Übergabe und/oder Übernahme von Waren zwischen einem Fahrzeug (105, 107), und einem Warenlager (115), mit einem Ladungsträger (15, 15') mit einer Ladefläche, einem Warenlager (115) mit wenigstens einer ersten Regalreihe (117, 117'), wobei die Regalreihe (117, 117') mehrere Regalebenen (23, 25, 27) aufweist, und einer Übergabestation (113) zum Verfahren der Ladungsträger (15, 15') zwischen einer Be- und Entladezone (101, 103) für das Fahrzeug (105, 107) und dem Lager (115). Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Regalreihe (117, 117') eine Fördereinrichtung (21) zum Verfahren des Ladungsträgers (15, 15') horizontal und entlang der Regalreihe (117, 117') aufweist, wobei die Übergabestation (113) dazu eingerichtet ist, mit der Be- und Entladezone (101, 103) zusammenzuwirken und den Ladungsträger (15, 15') an die Fördereinrichtung (21) der Regalreihe (117, 117', 119, 119') zu übergeben und/oder von dieser zu übernehmen, und das System ein entlang der ersten Regalreihe (117, 117') verfahrbares Regalstapelgerät (123, 123', 123") zur Übergabe und Übernahme der Waren (17, 17') zwischen dem entlang der Regalreihe (117, 117') verfahrbaren Ladungsträger (15, 15") und den Regalebenen (23, 25, 27) aufweist.

Description

Logistiksystem und Verfahren zur Übergabe und/oder Übernahme von Waren zwischen einem Fahrzeug und einem Warenlager
Die Erfindung betrifft ein Logistiksystem zur Übergabe und/oder Übernahme von Waren zwischen einem Fahrzeug, insbesondere einem Lastkraftwagen, und einem Warenlager nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Die Erfindung betrifft deswetteren ein Verfahren zum Übergeben von Waren zwischen einem Fahrzeug und einem Warenlager eines Logistiksystems.
Für einen effizienten Transport von Waren, welche an unterschiedliche Bestimmungsorte zu transportieren sind, erfolgt unter anderem ein Warenumschlag über Logistikzentren. Solche Logistikzentren, auch bezeichnet als Umschlagzentren, sind Orte, in denen große Mengen an zu transportierenden Waren mit Hilfe von Fahrzeugen angeliefert und abtransportiert werden. Die ankommenden Warenlieferungen werden Ober ein vorhandenes Logistiksystem übernommen und üblicherweise in dem Lager des Logistikzentrums zwischengelagert. Im Regelfall werden Teilmengen von Warenlieferungen mit anderen Waren zu einer neuen Warenlieferung zusammengestellt. Die neu zusammengestellte Warenlieferung wird dann mit einem anderen Fahrzeug an ihren Bestimmungsort oder an mehrere Bestimmungsorte verbracht, welche In einem geringen Entfernungsradius zueinander liegen. Die Problematik, die in solchen Logistikzentren auftritt, Ist der Zeitbedarf, der für das Be- und Entladen eines Fahrzeuges erforderlich ist. Zudem ist der Interne Logistikstrom im Warenlager sowie der Platzbedarf für die bereits entladenen Warenlieferungen und die neu zusammengestellten, aber noch nicht wieder aufgeladenen Warenlieferungen entscheidend für die Effizienz der ablaufenden Verladeprozesse des Logistiksystems innerhalb des Logistikzentrums. Logistiksysteme der eingangs bezeichneten Art sind unter anderem aus EP 1 808 387 B1 bekannt. Das darin aufgezeigte Logistiksystem verfolgt den Ansatz, einen wahlweise mit palettferten und/oder vereinzelten Waren beladenen Ladungsträger im Ganzen von einem Fahrzeug mittels einer verfahrbaren Übergabestation zu übernehmen und an ein Zwischenlager zu übergeben. Nachfolgend werden die dann auf dem Ladungsträger angeordneten Waren vom Ladungsträger entfernt und an ein Lager übergeben. Eine andere Möglichkeit sieht vor, noch vor Ankunft eines Fahrzeuges eine Warenlieferung auf einem Ladungsträger zusammenzustellen und bis zur Ankunft des Fahrzeuges im Zwischenlager zwischenzulagern. Unmittelbar nach Ankunft des Fahrzeuges kann dann der bereits fertig bestückte Ladungsträger mittels der Übergabestation an das Fahrzeug übergeben werden. Die eingesetzten Fahrzeuge weisen beispielsweise Ladebehälter auf, beispielsweise Sattelauflieger, Container oder Wechselbrücken, in deren Innerem der Ladungsträger aufgenommen werden kann. Damit tragen die bekannten Systeme bereits durchaus zur Beschleunigung und Verschlankung von Logistikprozessen im Bereich des kommerziellen Warenumschlags bei. Ein Arbeitsbereich bleibt davon allerdings noch unbetroffen: Vom Logistiksystem übernommene Warenlieferungen müssen innerhalb des Lagers verteilt werden. Dazu werden die auf den Ladungsträger aufgenommenen palettierten und/oder vereinzelten Waren im Stand der Technik mit Hilfe eines Flurförderers, beispielsweise eines Gabelstaplers, aus der Be- und Entladezone in das Warenlager überführt. Üblicherweise werden die Waren der zu verteilenden Warenlieferung über die gesamte Strecke zwischen der Be- und Entladezone und dem Lagerort für die zumindest zeltweise Lagerung mit dem Flurförderer transportiert. In entsprechend großen Logistikzentren sind mit den Waren häufig beträchtliche Wegstrecken zurückzulegen, so dass deren Transport eine Zeitdauer von beispielsweise mehr als fünf Minuten in Anspruch nehmen kann. Um ein zügiges Entladen des Ladungsträgers und Verteilen der Waren zu gewährleisten, Ist eine große Anzahl an Flurförderern notwendig. Es steigt hiermit die Gefahr, dass sich diese beim Einlagern der Waren in den Regalreihen gegenseitig behindern, was wiederum zu unnötigen Wartezeiten führt. Gegebenenfalls werden zusätzlich zwischen den Regalreihen des Warenlagers verfahrbare Regalstapelgeräte (bspw. Schmalgang- stapter) eingesetzt Die palettierten und vereinzelten Waren werden dann durch die Flurförderer im -Bereich der Regalreihen des Warenlagers abgesetzt, von wo aus die Waren mittels der Regalstapelgeräte an ihren vorgesehenen Lagerplatz in der Regalreihe verfahren und eingelagert werden. Bei dieser Form des Einlagerns erfolgt zwar ein zugiges Abführen der Waren aus der Be- und Entladezone. Allerdings kann es dann nachfolgend zu einem Aufstauen der Waren im Bereich der die einzelnen Waren einzusortierenden Regalstapelgeräte kommen. Als weiterer signifikanter Nachteil wird bei der vorstehend beschriebenen, aus dem Stand der Technik bekannten Warenbewegung zur Ein- bzw. Auslagerung der betrachtliche Kostenaufwand für Infrastruktur und Personal angesehen. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Logistiksystem der vorbezeichneten Gattung sowie ein Verfahren zum Übergeben von Waren anzugeben, mit denen oben beschriebenen Nachteile vermieden werden. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrundem, eine einfach händelbare und zugleich beschleunigte Übergabe der aus dem Fahrzeug entladenen Waren bis in das Warenlager, bzw. in umgekehrte Richtung, bei gleichzeitiger Kostensenkung zu ermöglichen.
Die Erfindung löst die Ihr zugrundeliegende Aufgabe bei einem Logistiksystem der eingangs bezeichneten Art dadurch, dass die Regelreihe eine Fördereinrichtung zum Verfahren des Ladungsträgers, insbesondere horizontal, entlang der Regalreihe aufweist, wobei die Übergabestation dazu eingerichtet ist, mit der Be- und Entladezone zusammenzuwirken und den Ladungsträger an die Fördereinrichtung der Regal reihe zu übergeben und/oder von dieser zu übernehmen, und dadurch, dass entlang der ersten Regalreihe ein verfahrbares Regalstapelgerät zur Übergabe und Übernahme der Waren zwischen dem entlang der Regalreihe verfahrbaren Ladungsträger und den Regalebenen angeordnet Ist. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mit Hilfe einer der Regalreihe zugeordneten Fördereinrichtung und der Übergabestation für die Ladungsträger, mit der die Ladungsträger an die Fördereinrichtung übergeben und auch von der Fördereinrichtung wieder übernommen werden kann, und einem entlang der ersten Regalreihe verfahrbaren Regalstapelgerät die auf dem Ladungsträger palettierten und/oder vereinzelten Waren einer gesamten Warenlieferung einfach und in kurzer Zeit jeweils vollständig von der Be- und Entladezone bis in das Warenlager überführt werden können. Mit anderen Worten liegt der Vorteil der Erfindung darin, dass mittels der Fördereinrichtung a) der gesamte Ladungsträger ohne Umwege und Zwischenschaltung von Flurförderern und dergleichen einer Regalreihe zugeführt werden kann, und b) die auf die Ebenen der Regalreihe zu verteilenden Waren mittels der Fördereinrichtung direkt an dem bzw. den Regalstapelgerät(en) vorbeigefahren werden. Auf die Verwendung bzw. den Einsatz einer Vielzahl von Flurförderern, welche die aufwendige Verteilung der einzelnen Waren aus der Be- und/oder Entladezone bis zumindest an die Regalreihen umsetzen, kann somit verzichtet werden. Darüber hinaus ist auch die Gefahr eines möglichen Warenstaus an den Regalreihen vermindert
Unter einer Übergabe von Waren zwischen einem Fahrzeug und einem Warenlager ist vorliegend sowohl die Übergabe der Waren vom Fahrzeug an einen in der Be- und Entladezone befindlichen Ladungsträger, die Übergabe des Ladungsträgers an die Übergabestation, und die Übergabe des Ladungsträgers von der Übergabestation auf die Fördereinrichtung sowie die Übergabe der auf dem Ladungsträger aufgenommenen Waren vom Ladungsträger mittels der Regalstapelgeräte an die verschiedenen Regalebenen zu verstehen, als auch das Umladen der Waren aus den verschiedenen Regalebenen auf einen leeren, auf der Fördereinrichtung befindlichen Ladungsträger, die Übernahme des Ladungsträgers von der Fördereinrichtung durch die Übergabestation, die Übergabe des zu beladenen Ladungsträgers an die Be- und Entladezone des Logistiksystems sowie das Verladen der auf dem Ladungsträger befindlichen Waren In das zum Abtransport der Waren in der Be- und Entladezone bereitgestellte Fahrzeug.
Bevorzugt erstreckt sich eine der ersten Regalreihe zugeordnete Fördereinrichtung jeweils Ober die gesamte Länge der wenigstens einen (ersten) Regalreihe. Der Ladungsträger, auf dessen Ladefläche die palettierten und/oder vereinzelten Waren zumindest zeitweise während der Übergabe der Waren zwischen Fahrzeug und Lager aufgenommen sind, wird mittels der Fördereinrichtung an mehrere vorbestimmte Punkte oder nahezu jeden beliebigen Punkt entlang der Regalreihe verfahren. Das der Regalreihe zugeordnete Regalstapeigerät übernimmt erfindungsgemäß dann nur noch das Umladen der Waren vom Ladungsträger in die jeweilige Regalebene. Bevorzugt werden die Waren über das Regalstapelgerät vorrangig in vertikaler Richtung verfahren. Eine horizontale Bewegung des Regalstapelgerätes, beispielsweise eines Schmalgangstaplers, zusammen mit der aufgenommenen Ware wird damit auf ein Minimum beschränkt.. Notwendige Verfahrbewegungen des Regalstapelgerätes in horizontaler Richtung entlang der Regalreihe werden in der Regel ohne darauf befindliche Waren vorgenommen. Ein unbeladenes Regalstapelgerät kann größere Geschwindigkeiten entlang der Regalreihe und des sich bewegenden Ladungsträgers ausführen als ein beladenes. Gemäß einer bevorzugten Wetterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fördereinrichtungen für die Ladungsträger unterhalb der untersten Regalebene jeder Regalreihe angeordnet sind. Damit wird erreicht, dass die Fordereinrichtung für die Ladungsträger in einer Flucht mit der Regalreihe angeordnet ist. Die Fördereinrichtung für die Ladungsträger ist bevorzugt in eine jeweilige Regalreihe integriert. Damit kann der Ratzbedarf für die Fördereinrichtungen der Ladungsträger gering gehalten werden. Vorzugswelse ist die Fördereinrichtung mechanisch von der ihr zugeordneten Regalreihe entkoppelt, und stützt sich stattdessen beispielsweise auf dem Untergrund des Warenlagers ab, so dass dynamische Kräfte nicht in die Regalreihe eingeleitet werden. Zudem wird hierdurch ermöglicht, dass das Regalstapelgerät eine horizontale Bewegung entlang der Regalreihe ausführt, ohne dass der Fördereinrichtung ausgewichen werden muss Unter einer Bewegung des Ladungsträgers und/oder des Regalstapelgerätes entlang der Regalreihe wird vorliegend eine Bewegung von Ladungsträger und Regalstapelgerät in Längsrichtung der jeweiligen Regalreihe verstanden. Eine alternative Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass die Fördereinrichtung auf einer Ebene zwischen der untersten und der obersten Regalebene, beispielsweise auf halber Höhe der Regalreihe, angeordnet wird.
Bevorzugt weist die Fördereinrichtung ein umlaufendes Fördermittel auf, vorzugsweise ein Förderband oder eine Förderkette. Mit Hilfe eines umlaufenden Ford ermittele läset sich eine bevorzugt gleichmäßige Transport- oder Förderbewegung der Ladungsträger umsetzen. Zudem ist mit dem Einsatz eines umlaufenden Fördermittels eine konstruktiv einfache Ausgestaltung der die Ladungsträger entlang der Regalreihen transportierenden Fördereinrichtungen gewährleistet Bei Verwendung eines Förderbandes gelangt vorzugsweise die Unterselte des Ladungsträgers in Anlage mit der Oberselte des Förderbandes.
Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Logistiksystems sieht vor, dass die Übergabestation eine Ladungsträger-Aufnahme mit Be- und Entladeöffnungen aufweist, welche dazu eingerichtet ist, die Ladungsträger mindestens über die Stirnseiten der Regalreihen an deren Fördereinrichtungen zu übergeben und/oder von deren Fördereinrichtungen zu übernehmen. Damit ist eine vorteilhaft einfache Übergabe bzw. Übernahme von beladenen oder auch leeren Ladungsträgern zwischen der Übergabestation und der Fördereinrichtung der Regalreihe gewährleistet. Bevorzugt weist jede Regal reihe an ihrer Stirnseite einen Übergabe- bzw. Übernahmebereich mit dem die Übergabestation zumindest bereichswefse In Anlage kommt Hinsichtlich der Funktion und der Ausgestaltung der Übergabestation, weiche auch unter der Bezeichnung Express lifter bekannt ist, wird auf die Offenbarung der hiesigen Anmelderin in DE 10 2009 018 237 oder DE 10 2011 087 985 verwiesen. Eine mögliche alternative Ausgestaltung der Übergabestation sieht vor, dass diese als frei bewegliches, straßengebundenes Verladefahrzeug mit einer oder mehreren Antriebsachsen ausgebildet ist.
Bevorzugt ist elne Führungseinrichtung für eine zwangsgeführte Bewegung der Übergabestation in der horizontalen Ebene vorgesehen, bevorzugt quer zur Erstreckungsrichtung der ersten Regalreihe. Damit ist die kompakte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Logistiksystemes in der Transportzone zwischen Be- und Entladezone und Warenlager erreicht. Bei der Ausbildung des Warenlagers aus mehreren Regalreihen ist mit der bevorzugt quer zu den sich erstreckenden Regalreihen und entlang deren Stirnseiten geführten Übergabestation, eine einfache Bestückung der jeweiligen Regalreihen von ihren Stirnseiten aus möglich. Vorzugsweise weist die Führungseinrichtung Schienen für die eine insbesondere geradlinige Bewegung ausführende Übergabestation auf. Bevorzugt sind die Schienen, in denen Rollelemente der Übergabestation geführt werden, in den Untergrund eingelassen, womit die Überfahrbarke it eines im Bereich eines Warenlagers häufig zum Einsatz kommenden Flurförderers, wie Gabelstapler oder dergleichen, gewährleistet wird. Eine alternative Ausführung der Erfindung sieht die Anordnung der Schienen auf dem Boden des Logistiksystems vor.
Vorzugsweise ist die Aufnahme der Übergabestation höhenverstellbar. Über die höhenverstellbare Aufnahme kann der Höhenabstand des Ladungsträgers über dem Untergrund verändert werden, wodurch eine einfache Anpassung der Höhe zwischen der Übergabestation und zum Beispiel der Fördereinrichtung an der Regalreihe oder auch an mögliche den Ladungsträger in der Be- und Entladezone aufnehmende Komponenten möglich Ist. Die Höhenverstellung der Aufnahme für den Ladungsträger wird vorzugsweise mit Hilfe mehrerer, gleichzeitig angetriebener Hubmittel umgesetzt. Vorzugsweise weist die Aufnahme der Übergabestation mit der Unterseite des Ladungsträgers korrespondierende Rollelemente auf, über die der Ladungsträger während des Verladevorganges bewegt wird. Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Aufnahme Führungselemente für bevorzugt an der Unterselte oder den Seiten bzw. Ecken des Ladungsträgers vorstehende Rollelemente aufweist.
Eine andere Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Übergabestation Mittel zum Greifen, Schieben und/oder Ziehen des Ladungsträgers auf der Aufnahme aufweist. Über die Mittet zum Greifen, Schieben und Ziehen kann der Ladungsträger auf vorteilhafte Weise unabhängig von den mit der Übergabestation korrespondierenden bzw. zusammenwirkenden Bestandteilen des Logistiksystems an die verschiedenen Einrichtungen übergeben und von den verschiedenen Einrichtungen wieder übernommen werden. Die vorbezeichneten Mittel können Bestandteil einer in der Übergabestation installierten Längsfördereinheit zum Transport des Ladungsträgers sein.
In einer wetteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Logistiksystems sind eine oder mehrere Andockstationen für ein Fahrzeug in der Be- und Entladezone vorgesehen, wobei die Übergabestation dazu eingerichtet ist, den Ladungsträger direkt von dem mit der Andockstation korrespondierenden Fahrzeug zu übernehmen und/oder an das Fahrzeug zu übergeben. Eine mögliche Ausgestaltung der Erfindung sieht somit vor, dass auf einen Ladungsträger ankommende Warenlieferungen zusammen mit dem Ladungsträger direkt von der Übergabestation aus dem Fahrzeug übernommen und mittels der Übergabestation direkt an eine Fördereinrichtung einer Regalreihe des Warenlagers übergeben werden. Der dann an eine Regalreihe ü bergebene Ladungsträger kann mit Hilfe des Regalstapetgerätes vollständig oder auch teilweise entladen werden. Im Bedarfsfall wird ein nur teilweise entladener Ladungsträger wieder an die Übergabestation übergeben und von der Übergabestation an eine weitere Regalreihe des Warenlagers überführt. An der weiteren Regalreihe wird der Ladungsträger dann vollständig entladen. Das Vorkonfektionieren eines Ladungsträgers erfolgt hingegen in umgekehrter Reihenfolge. Dazu werden während ein Ladungsträger auf der Fördereinrichtung entlang der Regalreihe bewegt wird, die palettlerten oder vereinzelten Waren mittels des Regalstapelgeräts auf den Ladungsträger gesetzt und eine Warenlieferung zusammengestellt Der bevorzugt vollständig beladene Ladungsträger wird dann durch die Übergabestation von der Fördereinrichtung einer Regalreihe übernommen. Anschließend wird der Ladungsträger mittels der Übergabestation bis zu einer bestimmten Andockstation verfahren, an der sich ein Fahrzeug bereits zum Aufnehmen des Ladungsträgers und damit der zusammengestellten Warenlieferung in Warteposition befindet. Vorzugsweise weist der Ladungsträger Ausmaße auf, die an die Abmessungen der Ladefläche des Fahrzeuges angepasst sind. Der Ladungsträger weist bevorzugt Ausmaße bzw. äußere Abmessungen auf, die bevorzugt an die Innenabmessungen der Ladefläche eines den Ladungsträger transportierenden Fahrzeuges oder eines den Ladungsträger aufnehmenden Behälters, wie Sattelauflieger, Container oder dergleichen, angepasst sind. Hierunter wird verstanden, dass der Ladungsträger maximal ein seitliches Bewegung ssplel zur Innenwandung des Fahrzeuges oder des Behälters hat, das derart dimensioniert ist, dass kein Verkanten und Festklemmen des Ladungsträgers auftreten kann. Ein solcher Ladungsträger kann beispielsweise wie In EP 2 151 402 A2 gezeigt ausgebildet sein. Eine alternative oder optionale Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Logistiksystems sieht vor, dass die Be- und Entladezone einen Stellbereich für einen Ladungsträger zum Verladen von palettierten oder vereinzelten Waren zwischen Ladungsträger und Fahrzeug aufweist, wobei die Übergabestation dazu eingerichtet ist, mit dem Stellbereich zum Übergeben eines beladenen oder leeren Ladungsträgers zusammenzuwirken. In dem Stellbereich ist ein beispielsweise leerer Ladungsträger anordenbar. Der Ladungsträger in dem Stellbereich ist wird von einem im Umkreis des Stellbereichs befindlichen Fahrzeuges aus beladen. Diese Art des Umladens wird insbesondere dann eingesetzt, wenn die zum Transport der Warenlieferung eingesetzten Fahrzeuge nicht zur Aufnahme eines Ladungsträgers für palettlerte und/oder vereinzelte Waren eingerichtet sind. Die sich im Fahrzeug oder im Behälter des Fahrzeuges befindenden palettierten oder vereinzelten Waren werden zum Beispiel mit Hilfe eines Flurförderers aus dem Fahrzeug auf den Ladungsträger umgeladen. Ist der Ladungsträger beladen, aus dem Stellbereich heraus von der Übergabestation übernommen werden. Der von der Übergabestation übernommene Ladungsträger wird dann wie oben beschrieben an die Fördereinrichtung einer Regalreihe übergeben, von der aus dann das Umladen der Waren in die verschiedenen Regalebenen erfolgt. Das Beladen des Fahrzeuges erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, wobei ein vorkonfektionierter Ladungsträger, welcher entsprechend der Warenlieferung mit den verschiedenen Waren (palettlert oder vereinzelt) bestückt wird, über die Übergabestation aus der Regalreihe entnommen und an den Stellbereich in der Be- und Entladezone überführt wird. Die auf dem Ladungsträger angeordneten Waren werden dann entweder zusammen mit dem Ladungsträger, oder bei nicht entsprechend dimensionierten Fahrzeugen manuell oder mittels Rurförderern in das Fahrzeug geladen.
Vorliegend sind also verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Logistiksystemes möglich, wobei das Logistiksystem entweder a) nur die direkte Übernahme bzw. Übergabe zwischen den zu entladenen oder zu bestückenden Fahrzeuge und der Übergabestation, oder b) nur einen Stellbereich in der Be- und Entladezone für einen Ladungsträger vorsieht, über den die angelieferten oder abzutransportierenden Waren einzeln zwischen Ladungsträger und Fahrzeug umgeladen werden. Eine bevorzugte Ausführungsform weist jedoch c) sowohl eine oder mehrere Andockstationen für die direkte Übernahme bzw. Übergabe als auch wenigstens einen Stellbereich zum (teil-) manuellen Umladen in der Be- und Entladezone auf.
Bevorzugt weist die Be- und Entladezone einen Flurförderbereich für ein oder mehrere Flurförderer zum Verladen der Waren zwischen dem Fahrzeug und dem im Stellbereich zwischengelagerten Ladungsträger auf. Ober den Flurförderbereich, in dem die zum Beil nd Entladen eingesetzten Flurförderer jeweils nur relativ kurze Fahrwege zurücklegen müssen, ist ein schnelles und zuverlässiges Umladen der Waren zwischen Fahrzeug und dem Ladungsträger auf dem Stellbereich gewährleistet. Vorzugsweise ist der Stellbereich ausgebildet, um ein oder mehrere Ladungsträger gleichzeitig aufzunehmen, um möglichen Engpässen bei der Bestückung des Stellbereiches entgegenzuwirken.
Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung sind mehrere Be- und Entladezonen für die zu be- und entladenen Fahrzeuge und vorzugsweise mehrere Übergabestationen für die zwischen den Be- und Entladezonen und dem Warenlager zu bewegenden Ladungsträgern vorgesehen. Wie oben beschrieben, kann eine der Be- und Entladezonen dazu eingerichtet sein, das Umladen von Fahrzeugen sicherzustellen, mit denen keine Ladungsträger für palettierte und vereinzelte Waren sondern nur palettierte und vereinzelte Waren selbst transportiert werden. Eine weitere Be- und Entladezone weist zum Beispiel ein oder mehrere Andockstationen für ein Fahrzeug auf, von dem aus ein mit dem Fahrzeug transportierter Ladungsträger direkt an eine in der Be- und Entladezone verfahrbare Übergabestation umgeladen werden kann. Mitteis mehrerer Übergabestationen lassen sich bevorzugt mehrere Ladungsträger gleichzeitig zwischen dem Warenlager und den Be- und Entladezonen hin- und herbewegen
Bevorzugt ist das Regalstapelgerät einem vorbestimmten Abschnitt der ersten Regalreihe, bezogen auf dessen Längsrichtung, zugeordnet, wobei entlang der ersten Regalreihe mehrere in horizontaler Richtung verfahrbare Regalstapelgeräte angeordnet sind. Jedes Regalstapelgerät ist somit einem vorbestimmten Längsabschnitt der Regalreihe zugeordnet, wodurch der Bewegungsradius des Regalstapelgerätes auf vorteilhafte Welse verringert ist. Damit läset sich die Umladezeit der Waren weiter verkürzen. Ein zu einem nächsten Abschnitt der Regalreihe weitertransportierter Ladungsträger, kann unabhängig, ob eines der Regalstapelgeräte noch mit dem Umladen zuvor vom Ladungsträger entnommener Waren beschäftigt ist, bereits vom nächsten Regalstapelgerät an anderer Stelle weiter entladen oder auch beladen werden. Vorzugsweise werden zwei, drei oder mehr Regalstapelgeräte pro Regalreihe eingesetzt. Die Anzahl der Regalstapelgeräte ist insbesondere abhängig von der Länge der Regalreihe, wobei entsprechend der Anzahl der eingesetzten Regalstapelgeräte auch die Anzahl der Längsabschnitte variiert, welche bevorzugt Jeweils gleiche Teillängen aufweisen.
Die Erfindung wird bevorzugt weitergebildet, indem eine erste Regalreihe mit ihren Regalebenen angrenzend an eine erste Seite des Regalstapelgerätes angeordnet ist. Damit besteht nur ein geringer Abstand zwischen der Regalreihe und dem entlang der Regalreihe verfahrbaren Regalstapelgerät. Vorzugsweise ist eine zweite Regalreihe vorgesehen, welche mit ihren Regalebenen angrenzend an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Regalstapelgerätes angeordnet ist. Darüber ist eine platzsparende Anordnung beispielsweise einer Vielzahl von Regalreihen und somit insgesamt eine kompakte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Warenlagers ermöglicht. In einer möglichen Ausgestattung weist das Warenlager bevorzugt abwechselnd eine Anordnung aus einer Regalreihe und einem angrenzenden Gang zum horizontalen Verfahren eines Regalstapelgeräts entlang der Regalreihe auf. Bei einem solchen Logistiksystem ist somit eine erste Regalreihe vorgesehen, an die parallel ein erster Gang für ein Regalstapelgerät angrenzt. An der der ersten Regalreihe gegenüberliegend angrenzenden Seite des ersten Ganges grenzt eine zweite Regal reihe an. Zu beiden Seiten der zweiten Regalreihe ist Jeweils ein zweiter Gang für ein Regalstapelgerät vorgesehen. Jedes Regalstapelgerät, welches bevorzugt als Schmalgangstapler ausgebildet ist, bedient bzw. bestückt somit Jeweils nur eine Regalreihe des Warenlagers zu einer Seite des Ganges entlang dem das Regalstapelgerät verfährt.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Logistiksystems ist mittels einer ersten und zweiten Regalreihe eine Regalsektion ausgebildet, wobei das Lager mehrere Regalsektionen mit jeweils ersten und zweiten Regalreihen und zwischen den Regal reihen verfahrbaren Regalstapelgeräten aufweist. Damit ist eine verbesserte Effizienz Innerhalb des Warenlagers erreicht, da pro zwei Regalreihen auf vorteilhafte Weise auf einen Gang für darin entlang verfahrbare Regalstapelgeräte verzichtet werden kann. Innerhalb des Warenlagers können somit mehr Waren gelagert werden. Die ersten und zweiten Regalreihen einer Regalsektion werden dementsprechend von nur einem dazwischen liegenden Gang aus mit darin horizontal verfahrbaren Regalstapeigeräten bedient. Unter dem Begriff Bedienen ist vorliegend das Umladen von palettJerten oder vereinzelten Waren vom Ladungsträger in die verschiedenen Regalebenen der ersten und zweiten Regalreihe sowie das Umladen von Waren aus den Regalebenen auf die entlang der Fördereinrichtungen einer Regalreihe transportierten Ladungsträger zu verstehen.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass das Regalstapelgerät eine Um lad eeinrichtung zum -Erfassen der Waren auf dem Ladungsträger und/oder in den Regalebenen und zum Bewegen der erfassten Waren bevorzugt vertikal zwischen den Regalebenen und/oder horizontal auf einer jeweiligen Regalebene aufweist Mittels des erfindungsgemäß ausgebildeten Regalstapelgerätes können die Waren vorzugsweise über Aufnahme- oder Greifmittel jeweils erfasst, beispielsweise angehoben oder gegriffen werden, und über entsprechende Antriebsmittel der Umladeeinrichtung auf Höhe der Regalebene bzw. des Ladungsträgers in horizontaler Richtung bewegt werden. Die Umladeeinrichtung weist desweiteren vorzugsweise Hubmittel zum Anheben bzw. Absenken der Aufnahmemittel bzw. Greifmittel und der darüber aufgenommenen bzw. erfassten Waren. Das Regalstapelgerät ist erfindungsgemäß dazu eingerichtet, mittels seiner Umladeeinrichtung im Bedarfsfall ein kreuzartiges Umladen von Waren zwischen beispielsweise Regalebenen der ersten Regalreihe und einem Ladungsträger zu ermöglichen, welcher auf der Fördereinrichtung der zweiten Regalrefhe bewegt wird. Darüber ist eine vorteilhafte Flexibilität beim Verladen bzw. Umladen zwischen Ladungsträgern und Warenlager bewirkt
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Übergeben von Waren zwischen einem Fahrzeug und einem Warenlager eines Logistiksystems, insbesondere eines Logistiksystems nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen, umfassend die Schritte: Bereitstellen von palettierten und/oder vereinzelten Waren auf einem Ladungsträger in einer Be- und Entladezone, Bewegen des Ladungsträgers von der Be- und Entladezone in einen Nahbereich wenigstens einer das Warenlager ausbildenden Regalreihe, Übergeben des Ladungsträgers an eine der Regalreihe zugeordneten Fördereinrichtung und Verfahren des Ladungsträgers entlang der Regalreihe, und Übergeben der auf dem Ladungsträger befindlichen Waren an eine von mehreren übereinander angeordneten Regalebenen der Regalreihe mittels eines zumindest entlang eines Abschnittes einer Regalreihe beweglichen Regalstapelgerätes. Das erfindungsgemäße Verfahren macht sich die gleichen Erkenntnisse zugrunde wie das vorstehend beschriebene System, so dass insoweit auf die obigen Ausführungen verwiesen wird. Zeit- und ressourcenintensiver Gebrauch von Rurförderern oder gegebenenfalls die Gefahr von Engpässen beim Einlagern der palettierten oder vereinzelten Waren auf den Regalebenen der Regalreihen kann mit dem erfindungsge- mäßen Verfahren minimiert werden. Das Bereitsteilen von palettierten und vereinzelten Waren auf einem Ladungsträger in der Be- und Entladezone erfolgt vorzugsweise Ober das Anliefern einer Warenlieferung mittels eines Fahrzeuges, welches dazu eingerichtet ist, einen Ladungsträger mit darauf befindlichen palettierten und/oder vereinzelten Waren zu transportieren. Der vom Fahrzeug transportierte Ladungsträger wird dann über Andockstationen für das Fahrzeug des Logistiksystems in die Be- und Entiadezone übergeben. Alternativ werden die palettierten und/oder vereinzelten Waren mit einem Fahrzeug angeliefert und dann in der Be- und Entladezone über Flurförderer auf einen auf einem Stellbereich positionierten Ladungsträger umgeladen. Der im Stellbereich bereitstehende Ladungsträger wird mit den Waren aus dem Fahrzeug entweder teilweise oder auch vollständig beladen. Das Bewegen des Ladungsträgers von der Be- und Entladezone in einen Nahbereich wenigstens einer das Warenlager ausbildenden Regalreihe erfolgt vorzugsweise mittels einer verfahrbaren Übergabestation. Mittels der Übergabestation wird stets der gesamte Ladungsträger in horizontaler und auch vertikaler Richtung bewegt. Anschließend wird der Ladungsträger mit seinen darauf befindlichen Waren an eine der Regalreihe zugeordneten Fördereinrichtung übergeben. Das Bewegen, Übergeben bzw. Übernehmen des Ladungsträgers zum Beispiel aus einem Fahrzeug oder vom Stellbereich in der Be- und Entladezone auf die Übergabestation oder von der Übergabestation an zum Beispiel die Fördereinrichtung, erfolgt vorzugsweise mittels an der Übergabestation dazu vorgesehener Mittel, weiche den Ladungsträger greifen, schieben und/oder ziehen. Mit der Fördereinrichtung wird der zu entladende oder auch wieder zu beladende Ladungsträger entlang der Regalreihe bewegt. Dabei kann dieser an einem entsprechenden Abschnitten der Regalreihe angehalten werden, in denen entweder die auf dem Ladungsträger befindlichen Waren in eine darüber angeordnete Regalebene einsortiert bzw. in den Regalebenen befindliche Waren aus der Regalebene entnommen und an den Ladungsträger übergeben werden. Das Übergeben der Waren vom Ladungsträger an die Regalebene bzw. der Waren von der Regalebene an den Ladungsträger erfolgt vorzugsweise mittels eines Regalstapelgerätes. Das Regalstapelgerät wird zumindest entlang eines Abschnittes einer Regalreihe bewegt, wobei eine Zuordnung eines Regalstapelgerätes zu einem vorbestimmten Abschnitt der Regalreihe umgesetzt ist. Bevorzugt bedient das Regalstapelgerät die Jeweils zu beiden Seiten des Regalstapelgerätes angeordneten Regalreihen, wodurch die Auslastung des Regalstapelgerätes auf vorteilhafte Weise verbessert ist, ohne dass das Regalstapelgerät seinen Bewegungsradius entlang der Regalreihe vergrößern muss. Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht in einem weiteren Schritt das Übergeben oder Übernehmen des Ladungsträgers über die Stirnseiten der Regalreihen von einer Übergabestation an die Fördereinrichtungen und/oder von den Fördereinrichtungen an die Übergabestation vor. Damit Ist das Übergeben oder Übernehmen von Ladungsträgern zwischen der Übergabestation und der Fördereinrichtung einer jewefl igen Regalreihe vereinfacht. Bevorzugt wird die Übergabestation in Querrichtung zu den sich erstreckenden Regalreihen und somit entlang der Stirnseiten einer Vielzahl von das Warenlager ausbildenden Regalreihen bewegt. Dadurch wird erreicht, dass die Übergabestation nahezu sämtliche Regalreihen des Warenlagers vereinfacht mit Ladungsträgem bestücken kann. Hinsichtlich weiterer bevorzugter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf die obigen Ausführungen zum erfindungsgemäßen Logistiksystem verwiesen.
Nachfolgend wird die .Erfindung anhand eines möglichen Ausführungsbeisplels unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher beschrieben. Hierbei zeigen:
Figur 1 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Logistiksystems;
Figur 2 eine Ansicht einer der Be- und Entladezonen des erfindungsgemäßen
Logistiksystems nach Figur 1;
Figur 3 eine Teilansicht des erfindungsgemäßen Logistiksystems nach Figur 1, welche das Umladen des Ladungsträgers auf die Übergabestation zeigt;
Figur 4 eine Teilansicht der Übergabestation zu Beginn des Übergebens des
Ladungsträgers an eine Regalreihe des Warenlagers;
Figur 5 eine Teilansicht des Warenlagers während des Übergebens des
Ladungsträgers von der Übergabestation an eine Fördereinrichtung der Regalreihe; und
Figur 6 eine Teilansicht des Warenlagers während des Weitertransports des
Ladungsträgers auf der Fördereinrichtung entlang der Regalreihe.
Figur 1 zeigt ein Logistiksystem 100, das zwei voneinander unabhängige Be- und Entladezonen 101, 103 für die am Logistiksystem ankommenden zu entladenden oder wieder zu beladenden Fahrzeuge 105, 107 aufweist. Das Logistiksystem 100 weist des weiteren eine Transportzone 109 für die in eine horizontalen Ebene verfahrbaren Übergabestationen 111, 113 auf. Unmittelbar angrenzend an die Transportzone ist das Warenlager 115 ausgebildet das mehrere parallel zueinander verlaufende erste Regalreihen 117, 117' und zweite Regalreihen 119. 119' aufweist. Bevorzugt bildet jeweils eine erste Regalreihe 117, 117' und eine zweite Regalreihe 119, 119' Regalsektionen 121, 121' aus. Das Warenlager 115 ist zudem mit zwischen der ersten Regalreihe und der zweiten Regalreihe einer Jeweiligen Regalsektion 121, 121' verfahrbaren Regalstapelgeräten 123, 123', 123" ausgerüstet. Mit Hilfe der in den Gängen 125, 125' verfahrbaren Regalstapelgeräte, welche beispielsweise Schmalgangstapler sind, erfolgt das Umladen von patettierten oder vereinzelten Waren von einem Ladungsträger auf die übereinander angeordneten Regalebenen einer Jeweiligen ersten oder zweiten Regalreihe 117, 117', 119, 119', was nachfolgend näher erläutert wird. Die Be- und Entladezone 101 weist mehrere Andockstationen 127, 127' für ein Fahrzeug 105 auf, welche dazu eingerichtet sind, Ladungsträger mit darauf angeordneten palettierten und vereinzelten Waren zu transportieren, so dass diese nach dem Andocken an die Andockstation 127, 127' mittels der Übergabestationen 111, 113 direkt aus den Fahrzeugen entnommen werden können. Die direkt über den Ladungsträger aus dem Fahrzeug entnommenen Waren können ohne zusätzliche Verladeschritte in das Warenlager 115 eingelagert werden. Figur 2 zeigt in einer Detailansicht die Be- und Entladezone 103, in der Fahrzeuge 107 be- und entladen werden, die nicht dazu eingerichtet sind, einen kompletten Ladungsträger 15, 15' mit darauf angeordneten Waren transportieren zu können. In der Be- und Entladezone sind bevorzugt mehrere Stellbereiche 11 , 13 vorgesehen, auf denen jeweils ein leerer oder be ladener Ladungsträger 15, 15' bereitgestellt wird. Der noch leere Ladungsträger 15 kann dann mit den vom Fahrzeug 107 angelieferten Waren 17, 17' beladen werden. Der Ladungsträger 15 kann dabei jeweils vollständig oder auch nur teilweise beladen werden. Der Beladezustand der Ladungsträger 15 kann davon abhängig sein, ob die angelieferten Waren gegebenenfalls in unterschiedlichen Bereichen des Warenlagers 115 einzulagern sind. Hingegen werden vom Ladungsträger 15' Waren In das vordere der Fahrzeuge 107 verladen. Das Umladen der Waren zwischen dem Fahrzeug 107 und einem jeweiligen Ladungsträger 15, 15' wird insbesondere mit HRfe von Flurförderern 19, 19' vorgenommen.
Figur 3 stellt dar, wie der beladene Ladungsträger 15 von der Übergabestation 113 übernommen wird. Die Übergabestation 113 weist eine höhenverstellbare Aufnahme 129 für den damit in Anlage zu bringenden Ladungsträger 15 auf. Über die Höhenverstellbar- keit der Aufnahme 129 ist eine vorteilhafte Anpassung der Übergabe- bzw. Übernahmehöhe zwischen der Übergabestation 113 und beispielsweise dem Stellberefch 11 bzw. der Übergabestation 113 und einer ersten Regalreihe 117 gewährleistet.
Die nunmehr belade ne Übergabestation 113 verfährt, wie in Figur 4 gezeigt, fn der Transportzone 109 zur ersten Regalreihe 117 der Regalsektion 121 (Fkj.1) und ubergibt den auf der Aufnahme 129 befindlichen Ladungsträger 15 an eine Fördereinrichtung 21, welche der ersten Regalreihe 117 zugeordnet ist. Bevorzugt ist die Fördereinrichtung 21 unterhalb der untersten Regalebene 23, einer jeweiligen Regalreihe 117, 117*, 119, 119' angeordnet. Das Übergeben bzw. Übernehmen eines Ladungsträgers 15, 15' von der oder auf die Aufnahme 129 erfolgt insbesondere über ein Mittel 131 zum Greffen, Schieben und/oder Ziehen des Ladungsträgers 15 auf der Aufnahme 129. Um eine gleichmäßige Übergabe der Ladungsträger zwischen der Übergabestation 113 und einer Fördereinrichtung 21 zu gewährleisten, werden das Mittel 131 für zumindest das Schieben und/oder Ziehen des Ladungsträgers und die Fördereinrichtung 21 derart synchronisiert angetrieben, dass beide eine aufeinander abgestimmte Forderbewegung des Ladungsträgers 15 umsetzen.
Wie die Figuren 5 und 6 verdeutlichen, wird der Ladungsträger 15 unterhalb der untersten Regalebene 23 eines mehrere Regalebenen 23, 25, 27 aufweisenden ersten Regalreihe 117 über die als Förderband oder als Förderkette ausgebildete Fördereinrichtung 21 bewegt. Zwischen der ersten Regalreihe 117 und der zweiten Regalreihe 119 ist ein Gang 125 vorgesehen, in dem entlang der Regalreihen 117, 119 bevorzugt mehrere verfahrbare Regalstapelgeräte 123, 123', 123" angeordnet sind. Dabei ist Jedes Regalstapelgerät einem vorbestimmten Abschnitt der ersten und auch zweiten Regalreihe 117, 119, bezogen auf dessen Längsrichtung, zugeordnet. Dadurch bedient jedes Regalstapelgerät jeweils nur einen vorbestimmten Abschnitt der Regalreihen 117, 119. Die Ladungsträger 15 werden somit über die Fördereinrichtung 21 zu einem jeweiligen Abschnitt der Regaireihe 117 verfahren, wobei ein für diesen Abschnitt zuständiges Regalstapelgerät 123' (Figur 6) das Umladen der Waren zwischen dem Ladungsträger und den Regalebenen 23, 25, 27 vornimmt. Zum Umladen der Waren zwischen den Ladungsträger und den Regalebenen weisen die Regalstapelgeräte 123, 123', 123" Umladeeinrichtungen 31 auf. Mit den Umladeinrichtungen 31 erfolgt das Erfassen der Waren auf dem Ladungsträger und/oder in den Regalebenen 23, 25, 27 und das Bewegen der erfassten Waren horizontal zum Ladungsträger 15 oder dem jeweiligen Regalebenen und/oder bevorzugt vertikal zwischen dem Ladungsträger und den Regalebenen. Die unterhalb der untersten Regalebenen 23 angeordneten Fördereinrichtungen 21 der ersten und zweiten Regalreihen 117, 117', 119, 119' weisen in einer alternativen Ausgestaltung Jeweils mehrere antriebsmäßig voneinander unabhängige, hintereinandergeschaltete Förderabschnitte auf. Die Förderabschnitte werden bedarfsgerecht angetrieben, nämlich immer dann, wenn auf ihnen ein Ladungsträger 15 zur Anlage kommt. Ähnliche oder dieselben Bauteile bzw. Komponenten sind mit denselben Bezugszahlen bezeichnet.

Claims

Ansprüche 1. Logistiksystem (100) zur Übergabe und/oder Übernahme von Waren zwischen einem Fahrzeug (105, 107), insbesondere einem Lastkraftwagen, und einem Warenlager (115), mit
einem Ladungsträger (15, 15') mit einer Ladefläche zur Aufnahme von palettierten und vereinzelten Waren (17, 17'),
einem Warenlager (115) mit wenigstens einer ersten Regalreihe (117, 117'), wobei die Regalreihe (117, 117') mehrere übereinander angeordnete Regalebenen (23, 25, 27) aufweist
einer Übergabestation (113) zum Verfahren der Ladungsträger (15, 15') zwischen einer Be- und Entladezone (101 , 103) für das Fahrzeug (105, 107) und dem Lager (115), dadurch gekennzeichnet, dass die Regalreihe (117, 117') eine Fördereinrichtung (21) zum Verfahren, des Ladungsträgers (15, 15'), insbesondere horizontal, entlang der Regalreihe (117, 117') aufweist
wobei die Übergabestation (113) dazu eingerichtet ist, mit der Be- und Entladezone (101, 103) zusammenzuwirken und den Ladungsträger (15, 15') an die Fördereinrichtung (21) der Regalreihe (117, 117', 119, 119') zu übergeben und/oder von dieser zu übernehmen, und
das Logistiksystem ein entlang der ersten Regalreihe (117, 117') verfahrbares Regalstapelgerät (123, 123', 123") zur Übergabe und Übernahme der Waren (17, 17') zwischen dem entlang der Regalreihe (117, 117') verfahrbaren Ladungsträger (15, 15') und den Regalebenen (23, 25, 27) aufweist.
2. Logistiksystem nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtungen (21) für die Ladungsträger (15, 15') unterhalb der untersten Regaleberte (23) der ersten Regalreihe (117, 117') angeordnet sind.
3. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet dass die Fördereinrichtung (21) ein umlaufendes Fördermittel, bevorzugt ein Förderband oder eine Förderkette aufweist.
4. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet dass die Übergabestation (111, 113) eine Ladungsträger- Aufnahme (129) mit Be- und Entladeöffnungen aufweist welche dazu eingerichtet ist die Ladungsträger (15, 15') mindestens über die Stirnseiten der Regalreihe (117, 117*, 119, 119') an deren Fördereinrichtungen (21) zu übergeben und/oder von deren Fördereinrichtungen (21) zu übernehmen.
5. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
gekennzeichnet durch eine Führungseinrichtung für eine zwangsgeführte Bewegung der Übergabestation (111, 113) in horizontaler Ebene, bevorzugt quer zur Erstreckungsrich- tung der ersten Regalreihe (117, 117').
6. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet dass die Aufnahme (129) höhenverstellbar ist.
7. Logistiksystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabestation (111, 113) Mittel (131) zum Greifen, Schieben und/oder Ziehen des Ladungsträgers auf der Aufnahme aufweist.
8. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
gekennzeichnet durch eine oder mehrere Andockstationen (127, 127") für ein Fahrzeug (15) in der Be-und Entladezone (101), wobei die Übergabestation (111, 113) dazu eingerichtet ist, den Ladungsträger (15, 15') direkt von dem der Andockstation zugeordneten Fahrzeug (105) zu übernehmen und/oder an das Fahrzeug zu übergeben.
9. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträger (15, 15') Ausmaße aufweist, die den Abmessungen der Ladeflache des Fahrzeuges (105) angepasst sind.
10. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Be- und Entladezone (103) einen Stellbereich (11, 13) für einen Ladungsträger (15, 15') zum Verladen von palettierten oder vereinzelten Waren (17, 17*) zwischen Ladungsträger (15, 15') und Fahrzeug (107') aufweist, wobei die Übergabestation (111, 113) dazu eingerichtet ist, mit dem Stellbereich (11, 13) zum Übergeben eines beladenen oder leeren Ladungsträgers (15, 15') zusammenzuwirken.
11. Logistiksystem nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet dass die Be- und Entladezone (103) einen Flurförderbereich für ein oder mehrere Flurförderer (19, 19') zum Verladen der Waren (17, 17') zwischen dem Fahrzeug (107) und dem im Stellbereich (11, 13) zwischengelagerten Ladungsträger (15, 15') aufweist.
12. Logistiksystem nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ,
gekennzeichnet durch mehrere Be- und Entladezonen (101, 103) für die zu be- und entladenden Fahrzeuge (105, 107) und vorzugsweise mehrere Übergabestationen (111, 113) für die zwischen den Be- und Entladezonen (101, 103) und dem Warenlager (115) zu bewegenden Ladungsträgern (15, 15').
13. Verfahren zum Übergeben von Waren zwischen einem Fahrzeug und einem Warenlager eines Logistiksystems, insbesondere eines Logistiksystems (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte:
Bereitstellen von palettierten und/oder vereinzelten Waren (17, 17') auf einem Ladungsträger (15, 15') In einer Be- und Entladezone (101, 103),
Bewegen des Ladungsträgers (15, 15') In einen Nahbereich wenigstens einer das Warenlager (115) ausbildenden Regalreihe (117, 117'. 119, 119'),
- Übergeben des Ladungsträgers (15, 15') an eine der Regalreihe (117, 117', 119, 119') zugeordneten Fördereinrichtung (21) und Verfahren des Ladungsträgers entlang der Regalreihe (117, 117", 119, 119'), und
Übergeben der auf dem Ladungsträger (15, 15') befindlichen Waren (17, 17') mittels eines zumindest entlang eines Abschnittes einer Regalreihe (117, 117', 119, 119') beweglichen Regalstapelgerätes (123, 123', 123") an eine von mehreren übereinander angeordneten Regalebenen (23, 25, 27) der Regalreihe.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
wobei das Verfahren den Schritt umfasst:
Übergeben oder Übernehmen des Ladungsträgers (15, 15') Ober die Stirnseiten der Regalreihen (117, 117', 119, 119') von einer Übergabestation (111, 113) an die Fördereinrichtungen (21) und/oder von den Fördereinrichtungen (21) an die Übergabestation (111, 113).
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