EP4171847A1 - Stahldrahtgeflecht aus stahldrähten mit sechseckigen maschen, herstellungsvorrichtung und herstellungsverfahren - Google Patents

Stahldrahtgeflecht aus stahldrähten mit sechseckigen maschen, herstellungsvorrichtung und herstellungsverfahren

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EP4171847A1
EP4171847A1 EP22700921.4A EP22700921A EP4171847A1 EP 4171847 A1 EP4171847 A1 EP 4171847A1 EP 22700921 A EP22700921 A EP 22700921A EP 4171847 A1 EP4171847 A1 EP 4171847A1
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EP
European Patent Office
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mesh
steel wire
steel
hexagonal
steel wires
Prior art date
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EP22700921.4A
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EP4171847B1 (de
EP4171847C0 (de
Inventor
Mario Brunn
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Geobrugg AG
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    • B21F27/02—Making wire network, i.e. wire nets without additional connecting elements or material at crossings, e.g. connected by knitting
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/10—Patterned fabrics or articles
    • D04B1/102—Patterned fabrics or articles with stitch pattern
    • D04B1/108—Gussets, e.g. pouches or heel or toe portions
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F7/00—Devices affording protection against snow, sand drifts, side-wind effects, snowslides, avalanches or falling rocks; Anti-dazzle arrangements ; Sight-screens for roads, e.g. to mask accident site
    • E01F7/04—Devices affording protection against snowslides, avalanches or falling rocks, e.g. avalanche preventing structures, galleries
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02B—HYDRAULIC ENGINEERING
    • E02B3/00—Engineering works in connection with control or use of streams, rivers, coasts, or other marine sites; Sealings or joints for engineering works in general
    • E02B3/04—Structures or apparatus for, or methods of, protecting banks, coasts, or harbours
    • E02B3/12—Revetment of banks, dams, watercourses, or the like, e.g. the sea-floor
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • D10B2505/204—Geotextiles
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2507/00—Sport; Military
    • D10B2507/02—Nets

Definitions

  • the invention relates to a steel wire mesh according to the preamble of claim 1, a manufacturing device according to the preamble of claim 13 and a manufacturing method according to claim 17.
  • the object of the invention consists in particular in providing a generic steel wire mesh made of high-strength steel wires with an improved mesh geometry, in particular improved mesh width-mesh height ratios.
  • the object is achieved according to the invention by the features of patent claims 1, 13 and 17, while advantageous configurations and developments of the invention can be found in the dependent claims.
  • the invention is based on a steel wire mesh, in particular a hexagonal mesh, made of steel wires with hexagonal meshes, in particular for construction purposes, preferably for use in the field of protection against natural hazards, the steel wires being twisted alternately with adjacent steel wires, preferably regularly, and the steel wires are made of high-strength steel or have at least one wire core made of high-strength steel (eg high-strength steel wires provided with a coating or coated).
  • a steel wire mesh in particular a hexagonal mesh, made of steel wires with hexagonal meshes, in particular for construction purposes, preferably for use in the field of protection against natural hazards, the steel wires being twisted alternately with adjacent steel wires, preferably regularly, and the steel wires are made of high-strength steel or have at least one wire core made of high-strength steel (eg high-strength steel wires provided with a coating or coated).
  • an especially average ratio of an especially average mesh size of the hexagonal meshes and an especially average mesh height of the hexagonal meshes measured perpendicular to the mesh size is at least 0.75, preferably at least 0.8.
  • slope protection gabions, coast protection gabions, river mattresses, stone rollers, etc. which previously did not use high-strength hexagonal meshes with standard-compliant mesh sizes, can be easily and uncomplicatedly (unbureaucratically) improved and/or reinforced , for example by replacing the non-high-strength hexagonal mesh with a high-strength hexagonal mesh with the same mesh geometry directly and without major changes.
  • an identical filling material in particular with an identical grain size of the filling material, can advantageously be used for the slope protection gabions, the coastal protection gabions, the river mattresses and/or the stone rollers. As a result, costs and workload can be advantageously reduced.
  • the steel wire mesh according to the invention cannot be produced either with known conventional machines or with the production device described in patent specification PL 235814 B1. more, in Modifications and/or process steps explained in this document are therefore absolutely necessary for the production of the steel wire mesh according to the invention.
  • the hexagonal meshes have shapes of at least substantially symmetrical hexagons.
  • the hexagonal meshes each have a somewhat elongated honeycomb shape.
  • the hexagonal meshes form an uninterrupted tessellation in a mesh plane of the steel wire mesh.
  • Construction purposes should be understood in particular to mean purposes that include planning, execution and/or a change to a building. Examples of use in natural hazard protection are the aforementioned gabions, such as slope protection gabions, stone rollers, coast protection gabions, or river mattresses, but also terrain spans, safety fences or the like.
  • an average value of a parameter such as an average mesh-height ratio, an average mesh, an average mesh height, an average length of a hexagonal mesh-defining twisted portion of the steel wire mesh, an average length of a twist, an average entrance curvature of the steel wire at a transition from a hexagonal mesh delimiting and at least substantially straight section of the steel wire to a hexagonal mesh delimiting twisted area of the steel wire, a mean initial curvature of the steel wire at a transition from the hexagonal mesh delimiting twisted area of the steel wire to a hexagonal one Mesh delimiting and at least substantially straight further section of the steel wire and / or an average opening angle of the hexagonal mesh, from a mean value of several, in particular at least three, preferably at least five, preferably at least seven and particularly preferably at least ten meshes of the steel wire mesh having the parameter are formed, the meshes used to form the mean value preferably not being directly adjacent to one another.
  • a “mesh size” is to be understood in particular as a distance between two twisted areas of the steel wire mesh, which delimit a hexagonal mesh, run at least essentially parallel to one another and lie on opposite sides of the hexagonal mesh.
  • a “mesh height” is to be understood in particular as a distance between two opposite corners of a hexagonal mesh of the steel wire mesh in a direction parallel to a main extension direction of the twisted area.
  • a twisting of the two steel wires delimiting the hexagonal mesh begins and/or ends at the corners of the hexagonal mesh, between which the mesh height is measured.
  • the mesh size of the hexagonal meshes of the steel wire mesh is smaller than the mesh height of the hexagonal meshes of the steel wire mesh.
  • a “main extension direction” of an object is to be understood in particular as a direction which runs parallel to a longest edge of a smallest geometric cuboid which just about completely encloses the object
  • the high-strength steel of the steel wires has a tensile strength of at least 1560 N/mm 2 , preferably at least 1700 N/mm 2 and preferably at least 1950 N/mm 2 .
  • the high-strength steel of the steel wires for example, also has a maximum tensile strength of 2150 N/mm 2
  • brittleness of the steel wires of the steel wire mesh which increases due to an increase in tensile strength, can advantageously be kept as low as possible. It can be advantageous, as experiments have shown, especially when using steel wires with tensile strengths in a narrow, specially selected tensile strength range between 1700 N/mm 2 and 2150 N/mm 2 , preferably between 1950 N/mm 2 and 2150 N/mm 2 , a particularly good balance between particularly high stability and at the same time limited brittleness can be created.
  • This balance is particularly advantageous when using the steel wire mesh for the production of any type of gabion.
  • a particularly high filling capacity and thus a particularly large and stable construction of the gabions can be achieved, which at the same time is particularly break-resistant if an event occurs, such as a rockfall in which rocks fall on the gabions.
  • a particularly average length of a twisted region delimiting a hexagonal mesh is at least 30%, preferably at least 35% and preferably at least 40% of the particularly average mesh height.
  • a particularly high stability of the steel wire mesh can advantageously be achieved.
  • a winding curvature in the twisted area of the hexagonal mesh can be kept in a (moderate) area in which the risk of breakage of the high-strength steel wire used is relatively low.
  • a particularly average length of a twisted area delimiting a hexagonal mesh is at least 50%, preferably at least 55% and preferably at least 60% of the particularly average mesh size.
  • a particularly average length of a twist within a twisted area delimiting a hexagonal mesh is less than 1.1 cm, preferably less than 1 cm, preferably with a diameter of the steel wires between 2 mm and 4 mm.
  • a mesh height can advantageously be kept in a desired range without excessively large entry curves and/or exit curves being required in the case of a transition into/from the twisted area to/from a non-twisted area delimiting the hexagonal mesh.
  • one, in particular the average, entrance curvature of the steel wire is preferably at least essentially the same size as the, in particular average, exit curvature of the steel wire at a transition from the twisted area of the steel wire delimiting the hexagonal mesh to an at least substantially straight further section of the steel wire delimiting the hexagonal mesh.
  • substantially the same size should mean in particular a deviation in the radii of curvature of less than 20%, preferably less than 15%, advantageously less than 10%, preferably less than 5% and particularly preferably less be understood as 2.5%.
  • the steel wires preferably bend at the transition from the at least essentially straight section of the steel wire delimiting the hexagonal mesh to the twisted area of the steel wire delimiting the hexagonal mesh to the same extent as in the transition from the hexagonal mesh delimiting twisted area of the steel wire to the hexagonal mesh delimiting and at least substantially straight further section of the steel wire.
  • kinks that can be seen at the transitions have buckling angles that change by less than 20%, preferably by less than 15%, advantageously by less than 10%, preferably less than 5% and more preferably less than 2.5%.
  • a twisted area delimiting a hexagonal mesh comprises more than three consecutive, in particular rectified, twists.
  • the twisted area delimiting the hexagonal meshes preferably has at least five or at least seven consecutive twists, preferably in the same direction.
  • a twist should be understood to mean that the adjacent steel wire wraps around one of the steel wires by 180°.
  • a tight helical winding of two wires around each other with a winding of both wires through 180° should be understood as a twist. With three successive twists, each steel wire is wrapped around the other steel wire by 540° (5 times: 900°, 7 times: 1260°).
  • At least one opening angle of the hexagonal mesh that spans the hexagonal mesh in the longitudinal direction is at least 70°, preferably at least 80° and preferably at least 90°, a high degree of stability can advantageously be achieved while maintaining the advantageous mesh width/mesh height ratio of 0, 75 can be reached.
  • the advantageous mesh width-mesh height ratio of 0.75 or more while at the same time being sufficiently long and thus avoiding wire breakage twisted areas can be achieved.
  • the opening angle spanning the hexagonal mesh in the longitudinal direction is, in particular, the angle which is spanned by the (untwisted) steel wires at the corner where the two steel wires that jointly (all around) delimit the hexagonal mesh meet or separate.
  • the hexagonal mesh comprises two opening angles that span the hexagonal mesh in the longitudinal direction.
  • both opening angles spanning the hexagonal mesh in the longitudinal direction are at least 70°, preferably at least 80° and preferably at least 90°.
  • both opening angles spanning the hexagonal mesh in the longitudinal direction are at least essentially the same size.
  • substantially the same size is to be understood in particular as meaning that the opening angles correspond in size with a maximum relative deviation of 8°, preferably 6°, advantageously 4° and preferably 2°.
  • the longitudinal direction of the hexagonal mesh runs in particular parallel to the main direction of extension of the hexagonal mesh.
  • opening angles of the hexagonal mesh that span a hexagonal mesh in the longitudinal direction differ from one another by no more than 8°, preferably by no more than 6°, preferably by no more than 4°, a high degree of symmetry of the steel wire mesh, in particular the hexagonal meshes, can be achieved, as a result of which a particularly uniform load capacity can advantageously be achieved in at least two opposite directions of tension of the steel wire mesh along the mesh height, preferably in all directions of the steel wire mesh.
  • the hexagonal meshes have an, in particular medium, mesh size of about 60 mm, about 80 mm or about 100 mm, a high and rapid acceptance of the steel wire mesh in planning and construction projects can advantageously be achieved.
  • a simple reinforcement of already planned or designed buildings in particular by a particularly simple replanning.
  • the hexagonal meshes have a mesh size and/or mesh shape corresponding to the EN 10223-3:2013 standard.
  • the steel wire has a diameter of 2 mm, 3 mm, 4 mm or a value between 2 mm and 4 mm.
  • the high-strength steel of the steel wires is made of a stainless steel type or at least includes a sheath made of a stainless steel type, a particularly high corrosion resistance and associated a particularly long service life of the structures comprising the steel wire mesh can be obtained. Service lives of 100 years and more are increasingly being requested by customers and can theoretically be achieved by using stainless steel grades.
  • the steel wire is made of a stainless steel with a material number according to the DIN EN 10027-2:2015-07 standard, which is between 1.4001 and 1.4462, for example made of a stainless steel with one of the DIN EN 10027-2:2015-07 -Material numbers 1.4301, 1.4571, 1.4401, 1.4404 or 1.4462.
  • the steel wires have an anti-corrosion coating or an anti-corrosion coating, high corrosion resistance and, associated therewith, a long service life can advantageously also be achieved, with costs being able to be kept low in comparison to stainless steel wires.
  • the anti-corrosion coating is designed as a zinc coating, as a ZnAl coating, as a ZnAlMg coating or as a comparable metallic anti-corrosion coating.
  • the anti-corrosion coating is formed as a non-metallic coating surrounding the steel wire in the circumferential direction, e.g. as a plastic sheath (e.g. PVC) or as a graphene sheath.
  • the anti-corrosion coating be at least as a class B anti-corrosion coating according to the standard DIN EN 10244-2:2001-07, preferably as a class A anti-corrosion coating the standard DIN EN 10244-2:2001-07.
  • a particularly high level of corrosion resistance and, associated therewith, a long service life can advantageously be achieved.
  • the starting materials ie the unbent steel wires, have the class B or class A anti-corrosion coating, but also the finished steel wire mesh.
  • At least one section of the steel wire mesh with the anti-corrosion layer has a corrosion resistance of more than 1680 hours, preferably more than 2016 hours, advantageously more than 2520 hours, preferably more than 3024 hours and particularly preferably more in a test using a climate change test than 3528 hours.
  • a "climate change test” is to be understood in particular as a corrosion resistance test of the corrosion protection, in particular the corrosion protection layer, preferably in accordance with the specifications of the VDA (German Association of the Automotive Industry) recommendation VDA 233-102, which in particular includes fogging and/or spraying at least for a partial period of a test piece with a salt spray mist and/or exposes the test piece to a temperature change from room temperature to sub-zero temperatures for at least a partial period of time.
  • the reliability of a test method can advantageously be improved by varying a temperature, a relative humidity and/or a salt concentration to which the test piece is exposed.
  • test conditions can advantageously be adapted closer to real conditions to which the wire mesh device is exposed, in particular during field use.
  • the test piece is preferably designed as a part of a wire that is at least essentially identical to the wire of the wire mesh device, preferably as a part of the wire of the wire mesh device.
  • the climate change test is preferably carried out in accordance with the usual boundary conditions for climate change tests known to a person skilled in the art, as listed in particular in the VDA recommendation VDA 233-102 of June 30, 2013.
  • the climate change test is carried out in particular in a test chamber.
  • the conditions in an interior of the Test chambers for the climate change test are particularly strictly controlled. In particular, strict specifications for temperature profiles, relative humidity and fogging periods with salt spray must be observed during the climate change test.
  • a test cycle of the climate change test is divided in particular into seven cycle parts.
  • a test cycle of the climate change test lasts one week in particular.
  • a test cycle includes three different sub-test cycles.
  • a sub-test cycle forms a cycle part.
  • the three sub-test cycles include at least one cycle A, at least one cycle B and/or at least one cycle C.
  • sub-test cycles run one after the other in the following order: cycle B, cycle A, cycle C, cycle A, cycle B, cycle B, cycle A
  • Cycle A includes a salt spray phase.
  • a salt spray mist is sprayed, particularly inside the test chamber.
  • the salt solution sprayed during cycle A consists in particular of a solution of sodium chloride in distilled water, preferably boiled before preparing the solution, which preferably has an electrical conductivity of at most 20 pS/cm at (25 ⁇ 2) °C, with a mass concentration in a range of (10 ⁇ 1) g/L.
  • the test chamber for the climate change test has in particular an internal volume of at least 0.4 m3. In particular when the test chamber is in operation, the interior volume is homogeneously filled with salt spray mist.
  • the upper parts of the test chamber are preferably designed in such a way that no drops formed on the surface can fall onto a test piece.
  • a temperature during the spraying of the salt spray mist, in particular inside the test chamber, is advantageously (35 ⁇ 0.5) °C, the temperature preferably being measured at least 100 mm away from a wall of the test chamber.
  • cycle B includes a work phase during which the temperature is maintained at room temperature (25 °C) and the relative humidity at a relative humidity typical of the room (70%).
  • the working phase can in particular the test chamber is opened and the test piece is examined and/or checked.
  • cycle C includes a freezing phase.
  • the test chamber temperature in particular is kept at a value below 0°C, preferably -15°C.
  • Corrosion resistance is intended to mean, in particular, the durability of a material during a corrosion test, for example a climate change test, in particular in accordance with the VDA recommendation VDA 233-102 of June 30, 2013, during which a test piece remains functional and/or preferably a temporal one Duration during which a threshold value of a corrosion parameter in a test piece during one of the climate change tests is undercut.
  • “Functionality remains” is to be understood in particular as meaning that material properties of a test piece that are important for the functionality of a wire mesh, such as tear strength and/or brittleness, remain essentially unchanged.
  • a material property remains essentially unchanged is to be understood in particular as meaning that a change in a material parameter and/or a material property is less than 10%, preferably less than 5%, preferably less than 3% and particularly preferably less than 1% im compared to an initial value before the corrosion test.
  • the corrosion parameter is preferably in the form of a percentage of a total surface area of a test piece on which dark brown rust (DBR) can be seen, in particular visually.
  • DBR dark brown rust
  • the threshold value of the corrosion parameter is preferably 5%.
  • corrosion resistance preferably indicates a period of time which elapses up to 5% of an entire surface of a test piece, particularly one exposed to the salt spray mist in the climate change test, showing rust-brown rust (“dark brown rust”, DBR) that is visually recognizable.
  • the corrosion resistance is preferably the time between a start of the climatic cycling test and the appearance of 5% DBR on the surface of the test piece.
  • the manufacturing process of the anti-corrosion coated steel wire meshes used is specially adapted so that the resulting steel wires have a high breaking strength despite the high tensile strength and despite the thick anti-corrosion layers and, in particular, survive the manufacturing process for the steel wire mesh in such a way that the resulting steel wire mesh is break-free and the anti-corrosion layer is undamaged remains.
  • the coating temperature is specifically selected in such a way that additional embrittlement of the coated high-strength steel wires can be kept low.
  • the temperature of the coating bath is deliberately kept lower than usual.
  • the coating temperature of the coating bath remains below 440° C., preferably below 435° C., advantageously below 430° C., preferably below 425° C., in each working step.
  • the coating temperature of the coating bath remains above 421 °C. This requires in particular a complex temperature control of the coating bath.
  • a production method for the steel wire mesh made from the coated steel wires is preferably specifically adapted in such a way that the steel wire is prevented from breaking or the anti-corrosion layer is damaged when the hexagonal meshes are braided.
  • a twisting speed at which adjacent steel wires are twisted is reduced in comparison to conventional production processes.
  • the twist rate is at least 0.5 seconds per (180°) twist, preferably at least 0.75 seconds per (180°) twist, and preferably at least one second per (180°) twist.
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 115 g/m 2 .
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 135 g/m 2 .
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 135 g/m 2 .
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 150 g/m 2 .
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 205 g/m 2 .
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 255 g/m 2 .
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 275 g/m 2 .
  • the mass per unit area of the anti-corrosion coating is at least 280 g/m 2 .
  • the steel wire used and the anti-corrosion layer applied to the steel wire survives, in particular in at least one test, without damage, in particular without breaking, the wire being twisted N times, with N being determinable as BR °' 5 d 0 ' 5 , if necessary by means of rounding off and where d is a diameter of the wire in mm, R is a tensile strength of the wire in N mm -2 and B is a factor of at least 960 N 05 mm -05 , preferably at least 1050 N 05 mm -05 , advantageously at least 1200 N 0 ' 5 mm -0 ' 5 , preferably at least 1500 N 05 mm -0 5 and particularly preferred is at least 2000 N 0 5 mm -05 .
  • twisting test is carried out in accordance with the specifications of the standards DIN EN 10218-1:2012-03 and DIN°EN°10264-2:2012-03.
  • a significantly stricter and/or load-specific selection method for a suitable wire can be provided in comparison to a twisting test according to the standards DIN EN 10218-1:2012-03 and DIN°EN°10264-2:2012-03.
  • “Twisting” should be understood to mean, in particular, a twisting of a clamped wire about a longitudinal axis.
  • the steel wire used and the anti-corrosion layer applied to the steel wire survives, in particular in at least one test, without damage, in particular without breaking, bending the wire back and forth M times around at least one bending cylinder with a diameter of at most 8d, preferably at most 6d at most 4d and particularly preferably at most 2d, in each case protruding by at least 90° in opposite directions, with M being determinable as CR' 0 ' 5 d' 0 ' 5 , optionally by means of rounding, and with d being a diameter of the wire in mm, R being a Tensile strength of the wire in N mm -2 and C a factor of at least 350 N 05 mm -0 5 , preferably at least 600 N 05 mm -0 5 , advantageously at least 850 N 05 mm -0 5 , preferably at least 1000 N 0 5 mm - 05 and more preferably at least 1300 N 05 mm -05 .
  • the back and forth bending test is carried out in accordance with the specifications of the standards DIN EN 10218-1:2012-03 and DIN°EN°10264-2:2012-03.
  • a significantly stricter and/or load-specific selection method for a suitable wire can be provided compared to a bending test according to the standards DIN EN 10218-1:2012-03 and DIN°EN°10264-2:2012-03.
  • the wire is preferably bent around two opposite, identically designed bending cylinders during the bending back and forth.
  • At least two sections of the steel wires in particular in a test run, without breakage, have at least N+1 twists, preferably N+2 twists and preferably N+4 twists, extensive helical entanglement around each other, N being a number of twists, optionally by means of rounding, of the steel wires delimiting the hexagonal meshes to opposite sides.
  • N being a number of twists, optionally by means of rounding, of the steel wires delimiting the hexagonal meshes to opposite sides.
  • this can advantageously ensure that overbending of the steel wires used, which is necessary for the production of the steel wire mesh with the advantageous mesh size/mesh height ratio of at least 0.75, is possible and thus production of the steel wire mesh with the advantageous mesh size/mesh height ratio of at least 0 .75 is even possible.
  • a manufacturing device for braiding a steel wire mesh with hexagonal meshes, in particular a hexagonal mesh, from steel wires comprising high-strength steel is proposed, with at least one arrangement of twisting units for alternating twisting of steel wires with further steel wires guided on opposite sides of the steel wires and with at least one rotatable roller downstream of the twisting units, which has entrainment lugs on a lateral surface, which are intended to engage in the newly braided hexagonal meshes and thereby advance or advance the steel wire mesh, with the twisting units being intended to overtwist the steel wires and/or with the rotatable roller is provided to overstretch a mesh size of the hexagonal meshes, in particular in comparison to the mesh size of a finished hexagonal mesh.
  • each twisting unit comprises two half-shell twisting elements, each of which guides a steel wire and which are rotated alternately around a common axis of rotation and around two separate axes of rotation for twisting, with each of the half-shells being combined with a half-shell of an adjacent twisting unit in particular when rotating separately.
  • an axis of rotation of the rotatable roller is aligned at least substantially perpendicular to the axes of rotation of the twisting units.
  • twisting units are intended to "overtwist" the steel wires should be understood in particular to mean that a rotation angle swept by the twisting units onto the steel wires during a twisting process is greater than a total twisting angle of the twisted areas delimiting the hexagonal meshes of the finished steel wire mesh .
  • the fact that the rotatable roller is intended to "overstretch” the mesh size of the hexagonal mesh is to be understood in particular to mean that a mesh size imposed on the steel wire mesh by the rotatable roller, in particular by the entrainment lugs of the rotatable roller, is larger than a mesh size of the hexagonal mesh Meshes of the finished steel wire mesh.
  • Provided is to be understood in particular as being specially designed and/or equipped.
  • the fact that an object is provided for a specific function is to be understood in particular to mean that the object fulfills and/or executes this specific function in at least one application and/or operating state.
  • overtightening of the steel wires twisted together and/or the overstretching of the hexagonal meshes is provided for this purpose, springing back of the steel wires, which is significantly more elastic than non-high-strength steel
  • an extent of overtwisting/twisting is selected in such a way that a springback effect corresponding to the material, the tensile strength and the wire thickness of the steel wire used in each case is compensated for as completely as possible.
  • U is an odd integer >3 , which preferably corresponds to a number of twists within a twisted region delimiting a hexagonal mesh of the finished steel wire mesh
  • G is any real number > 1 and ⁇ 3.
  • G is preferably greater than or equal to 1.5, preferably greater than or equal to 2.
  • the production device should have an in has a stretching unit integrated with the rotatable roller, downstream of the rotatable roller or arranged separately, which is intended to stretch a finished steel wire mesh, in particular a hexagonal mesh, at least in one direction parallel to the mesh width, preferably by at least 30%, preferably by at least 50% to stretch and more preferably to stretch at least 55%.
  • a stretching unit integrated with the rotatable roller, downstream of the rotatable roller or arranged separately, which is intended to stretch a finished steel wire mesh, in particular a hexagonal mesh, at least in one direction parallel to the mesh width, preferably by at least 30%, preferably by at least 50% to stretch and more preferably to stretch at least 55%.
  • the stretching unit is provided to stretch a plurality of meshes of the steel wire mesh in the direction parallel to the mesh size one behind the other or spaced one behind the other are to be grabbed and stretched at the same time.
  • at least a large portion of each hexagonal mesh of the mesh is directly stretched.
  • the phrase "directly stretched” should be understood in particular to mean that the stretching unit contacts the stitch directly and stretches it independently of stretching other stitches.
  • a “large part” should be understood to mean in particular 10%, preferably 20%, advantageously 30%, particularly advantageously 50%, preferably 66% and particularly preferably 85%.
  • a manufacturing method for braiding a steel wire mesh with hexagonal meshes, in particular a hexagonal mesh is proposed, in particular by means of a manufacturing device.
  • a steel wire mesh made of high-strength steel wires with a particularly advantageous mesh geometry that is already widespread and proven, particularly in the non-high-strength area, can advantageously be provided
  • the steel wire mesh according to the invention, the production device according to the invention and the production method according to the invention should not be limited to the application and embodiment described above.
  • the steel wire mesh according to the invention, the production device according to the invention and the production method according to the invention can fulfill a requirement described herein Functionality have a number of individual elements, components and units that differs from a number mentioned herein.
  • FIG. 2 shows a schematic top view of a steel wire mesh according to the invention with hexagonal meshes
  • FIG. 3 shows a schematic section through a steel wire of the steel wire mesh with an anti-corrosion coating
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a test device for carrying out twisting test experiments
  • FIG. 6 shows a schematic side view of a manufacturing device for braiding the steel wire mesh with the hexagonal meshes
  • FIG. 8 shows a schematic, partially sectioned detailed view of a part of the production device with a rotatable roller and with twisting units
  • 9 shows a schematic, partially sectioned detailed view of a part of the production device with an alternative rotatable roller
  • FIG. 10 shows a schematic flow chart of a manufacturing method for braiding the steel wire mesh with the hexagonal meshes
  • FIG. 12 shows a schematic section through a steel wire of a further alternative steel wire mesh according to the invention
  • FIG. 13 shows a schematic section through a steel wire of an additional further alternative steel wire mesh according to the invention.
  • FIG 1 shows a detail of a prior art steel wire mesh 254 with hexagonal meshes 216 as currently manufactured and sold by the applicant's company of patent specification PL 235814 B1 (Nector Sp. z o.o., Kraków, Tru).
  • the steel wire mesh 254 is made of steel wires 210, 212, 214 made of high-strength steel.
  • the steel wire mesh 254 has a mesh size 218 and a mesh height 220 .
  • a mesh size-to-mesh height ratio of the prior art steel wire mesh 254 is significantly less than 0.75.
  • the mesh size to mesh height ratio of the prior art steel wire mesh 254 is about 0.5.
  • the steel wire mesh 54a is intended for use in construction purposes.
  • the steel wire mesh 54a is intended for use in the field of natural hazard protection.
  • the steel wire mesh 54a is formed as a hexagonal mesh.
  • the steel wire mesh 54a has hexagonal stitches 16a.
  • the steel wire mesh 54a is formed from steel wires 10a, 12a, 14a.
  • the steel wires 10a, 12a, 14a are made of high-strength steel.
  • the high-strength steel from which the steel wires 10a, 12a, 14a are formed has a tensile strength of at least 1700 N/mm 2 and at most 2150 N/mm 2 .
  • the steel wires 10a, 12a, 14a are made of high-strength steel with a tensile strength of approximately 1950 N/mm 2 . It is also conceivable that the steel wires 10a, 12a, 14a made of high-strength steel have a (not high-strength) anti-corrosion coating 50'a (see FIG. 4) or a (not high-strength) anti-corrosion coating 48a (see FIG. 3). If the steel wires 10a, 12a, 14a have the anti-corrosion coating 48a, the anti-corrosion coating 48a is designed at least as a class B anti-corrosion coating according to the standard DIN EN 10244-2:2001-07. In the case shown as an example in FIG. 3, the anti-corrosion coating 48a is designed as a class A anti-corrosion coating according to the standard DIN EN 10244-2:2001-07.
  • the steel wires 10a, 12a, 14a of the steel wire mesh 54a are twisted alternately with adjacent steel wires 10a, 12a, 14a of the steel wire mesh 54a to form the hexagonal meshes 16a.
  • the twisted areas 24a each comprise at least three consecutive twists 28a, 38a, 40a.
  • Each twist 28a, 38a, 40a comprises a 180° turn of a steel wire 10a, 12a, 14a of the steel wire mesh 54a around a further steel wire 10a, 12a, 14a of the steel wire mesh 54a. In the one shown in Fig.
  • the twisted areas 24a have exactly three twists 28a, 38a, 40a.
  • Each of the twists 28a, 38a, 40a has a length 26a.
  • the lengths 26a of the twists 28a, 38a, 40a are approximately the same.
  • the shapes of the twists 28a, 38a, 40a are approximately the same.
  • the medium length 26a of the twists 28a, 38a, 40a within the twisted areas 24a of several of the hexagonal meshes 16a is less than 1.1 cm.
  • the hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a have a mesh height 20a.
  • the mesh height 20a is measured perpendicular to the mesh width 18a.
  • the mesh height 20a is formed as a largest opening length of the hexagonal meshes 16a.
  • the mesh height 20a is between a corner 66a of the hexagonal mesh 16a at which a twist 28a, 38a, 40a (different from the twisted areas 24a) of the two steel wires 10a, 12a delimiting the hexagonal mesh 16a all around begins and a further corner 68a of the hexagonal mesh measured.
  • the twisted areas 24a each delimit the hexagonal meshes 16a on two opposite sides. Each twisted area 24a (possible exception: edge of the steel wire mesh 54a) delimits two adjacent hexagonal meshes 16a at the same time. Each of the twisted sections 24a has a length 22a. The lengths 22a of the twisted areas 22a are approximately the same size. The mean length 22a of the twisted areas 24a delimiting the hexagonal meshes 16a is at least 30% of the mean mesh height 20a of several hexagonal meshes 16 of the steel wire mesh 54a.
  • the hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a have a mesh size 18a.
  • the mesh width 18a is formed as a shortest distance between the two twisted regions 24a delimiting a hexagonal mesh 16a.
  • the mean length 22a of the twisted areas 24a delimiting the hexagonal meshes 16a is at least 50% of the mean mesh width 18a of several hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a.
  • the mean mesh size 18a of the hexagonal meshes 16a is typically about 60 mm, about 80 mm or about 100 mm. In the case shown as an example in FIG. 2, the mesh size 18a is approximately 80 mm.
  • An average ratio of the average mesh size 18a of several hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a and the average mesh height 20a of the hexagonal meshes 16a is at least 0.75.
  • a mesh width-to-mesh height ratio formed from the mesh size 18a and the mesh height 20a is at least 0.75. In the case shown by way of example in FIG. 2, the m mesh size/mesh height ratio is 0.8.
  • the hexagonal meshes 16a have a first opening angle 44a that spans the hexagonal meshes 16a in the longitudinal direction 42a of the hexagonal meshes 16a.
  • the longitudinal direction 42a points in a manufacturing direction of the steel wire mesh 54a, i.e. from a twisted portion 24a manufactured later to a twisted portion 24a manufactured earlier. Alternatively, the longitudinal direction 42a can also point in the opposite direction.
  • the first opening angle 44a spans the hexagonal mesh 16a at a corner 66a lying further forward in the longitudinal direction 42a.
  • the hexagonal meshes 16a have a second opening angle 70a that spans the hexagonal meshes 16a in the longitudinal direction 42a of the hexagonal meshes 16a.
  • the second opening angle 70a spans the hexagonal mesh 16a at a corner 68a lying further to the rear in the longitudinal direction 42a.
  • the two opening angles 44a, 70a are located at the opposite corners 66a, 68a of the hexagonal meshes 16a.
  • the middle first opening angle 44a of several hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a is at least 70°. In the example shown in FIG. 2, the first opening angle 44a is approximately 90°.
  • the mean second opening angle 70a of several hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a is at least 70°. In the example shown in FIG. 2, the second opening angle 70a is approximately 90°.
  • the opposite central opening angles spanning the hexagonal meshes 16a in the longitudinal direction 42a 44a, 70a of the hexagonal meshes 16a differ from each other by at most 8°. In the example shown in FIG. 2, the opposite opening angles 44a, 70a of the hexagonal mesh 16a are approximately the same.
  • the two steel wires 10a, 12a which delimit a hexagonal mesh 16a of the steel wire mesh 54a all around, each point along the longitudinal direction 42a and on opposite sides of the hexagonal mesh 16a at a transition 72a, at which the respective steel wire 10a, 12a changes from one to the hexagonal Mesh 16a delimiting and at least substantially straight section 32a of the respective steel wire 10a, 12a to a hexagonal mesh 16a delimiting twisted region 24a of the steel wire 10a, 12a, an entrance curvature 30a.
  • the mean entrance curvature 30a and the mean exit curvature 34a of the steel wires 10a, 12a, 14a of several hexagonal meshes 16a are approximately the same size.
  • the steel wires 10a, 12a, 14a of the steel wire mesh 54a have a breaking strength suitable for manufacturing the hexagonal meshes 16a with the mesh size-mesh height ratio of 0.75 or more.
  • the steel wires 10a, 12a of the steel wire mesh 54a are designed in such a way that two sections of the steel wires 10a, 12a, 14a survive a helical entanglement comprising at least N+1 twists in a first twisting test attempt, N being, if necessary by rounding off, a number of twists of the steel wires 10a, 12a, 14a delimiting the hexagonal meshes 16a on opposite sides.
  • the steel wires 10a, 12a, 14a survive at least four twists.
  • the first twisting test run is performed for each steel wire batch before it is used to manufacture a steel wire mesh 54a.
  • two sections of the steel wires 10a, 12a, 14a of the steel wire batch are clamped at opposite ends in a test device 76a (see FIG. 5) and twisted together until a wire break of at least one of the steel wires 10a, 12a, 14a is detected.
  • the steel wires 10a, 12a of the steel wire mesh 54a are formed in such a way that two sections of the steel wires 10a, 12a, 14a in a second twisting test attempt at least three, preferably at least five and preferably at least seven back and forth twists comprising alternating helical entanglement and development of the steel wires 10a, 12a, 14a overlap each other.
  • the test pieces of the steel wires 10a, 12a, 14a are thereby alternately intertwined and unentangled by 180° in each case.
  • a 180° twist in one of the two directions counts as a back and forth twist.
  • the two sections of the steel wires 10a, 12a, 14a of the steel wire batch are also clamped at opposite ends in the test device 76a and twisted back and forth until a wire breakage of at least one of the steel wires 10a, 12a, 14a is detected.
  • this can advantageously ensure that the steel wires 10a, 12a, 14a do not break during the production of the steel wire mesh 54a according to the invention, in particular when the steel wires 10a, 12a, 14a are twisted and/or when the steel wire mesh 54a is overstretched.
  • the steel wire mesh 54a according to the invention can develop a sufficient protective effect, which, for example, the steel wire mesh 54 is also plastic and/or elastic deforming event (e.g. a rockfall) has a sufficiently high fracture resistance.
  • the steel wire mesh 54 is also plastic and/or elastic deforming event (e.g. a rockfall) has a sufficiently high fracture resistance.
  • FIG. 5 shows a schematic representation of the test device 76a for carrying out the first twisting test attempt and/or for carrying out the second twisting test attempt.
  • the test device 76a comprises two steel wire holding devices 78a, 80a for holding a pair of steel wires 10a, 12a in a positionally fixed and rotationally fixed manner.
  • the steel wires 10a, 12a held in the steel wire holding devices 78a, 80a are guided side by side and parallel to one another before the respective twisting test attempt is started.
  • one of the two steel wire holding devices 78a, 80a is held in a rotationally fixed manner, while the other of the two steel wire holding devices 78a, 80a is rotated about an axis of rotation which is parallel to the initial longitudinal directions 82a of the steel wires 10a, 12a held by the steel wire holding devices 78a, 80a runs.
  • FIG. 6 shows a schematic side view of a manufacturing device 52a for braiding the steel wire mesh 54a with the hexagonal meshes 16a, in particular for braiding a hexagonal mesh, from the steel wires 10a, 12a, 14a comprising the high-strength steel.
  • the manufacturing device 52a has a first wire supply device 84a for supplying at least part of the starting material, for example at least the steel wire 10a.
  • the first wire supply device 84a is intended to accommodate at least one bobbin 86a with the wound high-strength steel wire 10a in a rotatable, in particular unrollable, manner.
  • the production device 52a has a wire straightening device 88a.
  • the wire straightening device 88a is provided to at least partially straighten the previously rolled steel wire 10a.
  • the manufacturing device 52a has a second wire supply device 90a. In the second wire supply device 90a, the steel wire 12a is spirally wound.
  • the production device 52a has an arrangement of twisting units 56a, 58a (cf. also FIG. 8).
  • the twisting units 56a, 58a are provided for twisting the steel wires 10a, 12a supplied by the wire supply devices 84a, 90a with one another.
  • the twisting units 56a, 58a are provided for twisting a steel wire 10a alternately with further steel wires 12a, 14a guided on opposite sides of the steel wire 10a.
  • the manufacturing device 52a has a rotatable roller 60a.
  • the rotatable roller 60a is arranged downstream of the twisting units 56a, 58a within the production device 52a.
  • the rotatable roller 60a is provided for advancing or advancing the steel wires 10a, 12a, 14a that have already been twisted together, preferably pulling them away from the twisting regions of the twisting units 56a, 58a.
  • the rotatable roller 60a is provided for continuous rotation.
  • the production device 52a has a mesh winding device 92a.
  • the mesh roll-up device 92a is intended to take over the finished steel wire mesh 54a from the rotatable roller 60a and to roll it up into mesh rolls 94a.
  • FIG. 7 shows a further schematic illustration of the production device 52a from a perspective view.
  • FIG. 8 schematically shows a partially sectioned detailed view of a part of the production device 52a.
  • the section shown in FIG. 8 shows three twisting units 56a, 58a, 104a.
  • a first twisting unit 56a includes two twisting elements 96a, 98a.
  • a second twisting unit 58a arranged adjacent to the first twisting unit 56a also comprises two twisting elements 100a, 102a.
  • the twisting elements 96a, 98a, 100a, 102a of one of the twisting units 56a, 58a, 104a are each designed as half-shell partial elements of a cylindrical shape.
  • Each twisting element 96a, 98a, 100a, 102a of one of the twisting units 56a, 58a, 104a guides a single steel wire 10a, 12a, 14a.
  • the twisting elements 96a, 100a at the front in FIG. 8 each guide a steel wire 10a, 14a unwound from the bobbin 86a and straightened.
  • the twisting elements 98a, 102a at the back in FIG. 8 guide a steel wire 12a that is freely wound in a spiral shape.
  • the twisting elements 98a, 102a lying at the rear in FIG. 8 are arranged on a rail 106a which is mounted so as to be longitudinally movable.
  • the twisting elements 98a, 102a are carried along with the movement of the rail 106a.
  • the rail 106a is reciprocable in both directions along a longitudinal axis of the rail 106a.
  • the rail 106a is reciprocable in both directions parallel to an axis of rotation 108a of the rotatable drum 60a.
  • the rail 106a can be moved back and forth in both directions perpendicular to the axes of rotation 110a of the twisting units 56a, 58a, 104a.
  • different twisting elements 96a, 98a, 100a, 102a are alternately brought together.
  • the two twisting elements 96a, 98a belonging to the first twisting unit 56a are brought together and the corresponding steel wires 10a, 12a are twisted.
  • movement of the rail 106a brings one of the twisting elements 96a of the first twisting unit 56a together with one of the twisting elements 102a of the second twisting unit 58a.
  • the twisting elements 96a, 98a, 100a, 102a brought together in each case rotate after being brought together about a common axis of rotation 110a, whereby the steel wires 10a, 12a, 14a guided by the twisting elements 96a, 98a, 100a, 102a brought together are twisted together.
  • the rotatable roller 60a rotates, thereby drawing out the steel wires 10a, 12a, 14a from the twisting units 56a, 58a, 104a.
  • the twisting units 56a, 58a, 104a are provided to twist the steel wires 10a, 12a, 14a during the twisting process in which the steel wires 10a, 12a, 14a are twisted together to form the twisted regions 24a.
  • the twisting of the steel wires 10a, 12a, 14a twisted together is intended to compensate for springing back of the high-strength steel wires 10a, 12a, 14a, which are much more elastic than non-high-strength steel, after the twisting process.
  • the over-revving of each other twisted steel wires 10a, 12a, 14a is intended to produce a flat steel wire mesh 54a with hexagonal meshes 16a, which has tightly intertwined twisted regions 24a.
  • the twisting units 56a, 58a, 104a are provided to twist the steel wires 10a, 12a, 14a more than 3.5 times during the twisting process.
  • the twisting units 56a, 58a, 104a are provided to twist the steel wires 10a, 12a, 14a approximately 4 times during the twisting process.
  • the rotatable roller 60a has entraining lugs 64a on a lateral surface 62a.
  • the entraining lugs 64a are intended to engage in the newly braided hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a and thereby advance or advance the steel wire mesh 54a during the ongoing twisting process.
  • the rotatable roller 60a is provided to overstretch the hexagonal meshes 16a in the direction of the mesh width 18a compared to the mesh width 18a of a finished hexagonal mesh 16a.
  • the entraining lugs 64a are intended to overstretch the hexagonal meshes 16a in the direction of the mesh width 18a.
  • the entraining lugs 64a have a shape which produces an overstretching of the hexagonal meshes 16a in the direction of the mesh width 18a.
  • a width of each entraining lug 64a of the rotatable roller 60a is larger than the mesh width 18a of the finished steel wire mesh 54a.
  • the overstretching of the hexagonal meshes 16a is intended to compensate for springing back of the high-strength steel wires 10a, 12a, 14a, which are much more elastic than non-high-strength steel.
  • FIG. 9 shows schematically that part of the production device 52a that is also shown in FIG. 8, with the production device 52a having an alternative rotatable roller 60'a.
  • the manufacturing device 52a has a stretching unit 134a.
  • the stretching unit 134a is provided to stretch a finished steel wire mesh 54a in directions parallel to the mesh size 18a.
  • the stretching unit 134a is designed to stretch the finished steel wire mesh 54a by at least 30%.
  • the stretching unit 134a is integrated into the alternative rotatable roller 60'a.
  • the stretching unit 134a has stretching elements 112a, 114a, 116a.
  • the stretching elements 112a, 114a, 116a are designed as projections in the rotatable roller 60'a.
  • the stretching elements 112a, 114a, 116a are intended to engage in the hexagonal meshes 16a.
  • the stretching elements 112a, 114a, 116a are intended to engage the twisted portions 24a of the hexagonal meshes 16a and to pull the hexagonal meshes 16a apart in directions parallel to the mesh width 18a.
  • the individual hexagonal meshes 16a of the steel wire mesh 54a are temporarily overstretched, for example by a back and forth movement of the stretching elements 112a, 114a, 116a during the rotation of the rotatable roller 60'a.
  • the stretching unit 134a is arranged downstream of the rotatable roller 60a or that the stretching unit 134a is arranged separately from the production device 52a comprising the rotatable roller 60a and the twisting units 56a, 58a, 104a.
  • FIG. 10 shows a schematic flowchart of a manufacturing method for braiding the steel wire mesh 54a with the hexagonal meshes 16a.
  • two steel wires 10a, 12a of a steel wire batch are clamped into the test device 76a and the first twisting test attempt and/or the second twisting test attempt is/are carried out. If the first twisting test attempt and/or the second twisting test attempt is passed, the steel wires 10a, 12a of the steel wire batch now tested are used for producing a steel wire mesh 54a according to the invention and/or fed to the production device 52a.
  • the one (tested) steel wire 10a is fed to the first twisting unit 56a.
  • the further (tested) steel wire 12a is fed to the first twisting unit 56a.
  • the two steel wires 10a, 12a are twisted together.
  • the steel wires 10a, 12a are overtwisted in the production of the steel wire mesh 54a in the twisted regions 24a of the steel wire mesh 54a.
  • the steel wires 10a, 12a in the twisted regions 24a of the steel wire mesh 54a are twisted by at least half a twist, preferably by at least a full twist. After twisting, the twisted steel wires 10a, 12a spring back automatically by the twisted amount due to the high elasticity of high-strength steel, so that the geometry of the hexagonal meshes 16a according to the invention is established.
  • the resulting steel wire mesh 54a is gripped at the twisted regions 24a by the entrainment lugs 64a of the rotatable roller 60a and carried along with the movement of the rotatable roller 60a.
  • the hexagonal meshes 16a are overstretched in the method step 118a in directions parallel to the mesh size 18a by the entrainment lugs 64a, in particular by the engagement of the entrainment lugs 64a in the hexagonal meshes 16a.
  • the overstretched hexagonal meshes 16a After passing the rotatable roller 60a, the overstretched hexagonal meshes 16a automatically spring back by at least part of the elongation due to the high elasticity of high-strength steel, so that the geometry of the hexagonal meshes 16a according to the invention is established.
  • the hexagonal meshes 16a of the finished steel wire mesh 54a are additionally or alternatively stretched in at least one further method step 126a.
  • the hexagonal meshes 16a of the finished steel wire mesh 54a are stretched by the stretching elements 112a, 114a, 116a integrated into the rotatable roller 60'a or by stretching elements 112a, 114a, 116a stretched.
  • the stretched hexagonal meshes 16a spring back automatically by at least part of the stretching due to the high elasticity of high-strength steel, so that the geometry of the hexagonal meshes 16a according to the invention is established.
  • FIGS. Three further exemplary embodiments of the invention are shown in FIGS.
  • the following descriptions and the drawings are essentially limited to the differences between the exemplary embodiments, whereby with regard to components with the same designation, in particular with regard to components with the same reference numbers, the drawings and/or the description of the other exemplary embodiments, in particular Figures 1 to 10, can be referred.
  • the letter a follows the reference number of the exemplary embodiment in FIGS.
  • the letter a has been replaced by the letters b to d.
  • the steel wire mesh 54b has hexagonal meshes 16b.
  • the steel wire mesh 54b is formed from steel wires 10b, 12b, 14b.
  • the steel wires 10b, 12b, 14b are made of high-strength steel.
  • the steel wires 10b, 12b, 14b of the steel wire mesh 54b are twisted alternately with adjacent steel wires 10b, 12b, 14b of the steel wire mesh 54b to form the hexagonal meshes 16b.
  • the steel wires 10b, 12b, 14b twisted together form twisted regions 24b.
  • the twisted areas 24b of the alternative steel wire mesh 54b each comprise more than three consecutive twists 28b, 38b, 40b, 128b, 130a. In the example shown in FIG. 11, the twisted areas 24b of the alternative steel wire mesh 54b have five consecutive twists 28b, 38b, 40b, 128b, 130a.
  • FIG. 12 schematically shows a section through a steel wire 10c of a further alternative steel wire mesh 54c according to the invention.
  • the Steel Wire 10c is formed of high strength steel.
  • the high-strength steel of the steel wire 10c is formed of a stainless steel grade.
  • FIG. 13 schematically shows a section through a steel wire 10d of an additional further alternative steel wire mesh 54d according to the invention.
  • the steel wire 10d comprises a high-strength steel.
  • the steel wire 10d has a sheath 46d made of a stainless steel grade.
  • the steel wire 10d has a core 132d made of a non-stainless steel grade. Either both sections, jacket 46d and core 132d, or only the core 132d can be made of high-strength steel.

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Stahldrahtgeflecht (54a-d), insbesondere einem Sechseckgeflecht, aus Stahldrähten (10a-d, 12a-d, 14a-d) mit sechseckigen Maschen (16a-d), insbesondere für bauwirtschaftliche Zwecke, vorzugsweise für einen Einsatz im Bereich des Naturgefahrenschutzes, wobei die Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) wechselweise mit benachbarten Stahldrähten (10a-d, 12a-d, 14a-d) verdrillt sind und wobei die Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) aus einem hochfesten Stahl ausgebildet sind oder zumindest einen Drahtkern aus einem hochfestem Stahl aufweisen. Es wird vorgeschlagen, dass ein, insbesondere mittleres, Verhältnis aus einer, insbesondere mittleren, Maschenweite (18a-d) der sechseckigen Maschen (16a-d) und aus einer senkrecht zu der Maschenweite (18a-d) gemessenen, insbesondere mittleren, Maschenhöhe (20a-d) der sechseckigen Maschen (16a-d) wenigstens 0,75, vorzugsweise wenigstens 0,8, beträgt. Die Erfindung betrifft auch eine Herstellungsvorrichtung und ein Herstellungsverfahren.

Description

Stahldrahtgeflecht aus Stahldrähten mit sechseckigen Maschen, Herstellungsvorrichtung und Herstellungsverfahren
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Stahldrahtgeflecht nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , eine Herstellungsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 13 und ein Herstellungsverfahren nach dem Anspruch 17.
In der polnischen Patentschrift mit der Patentnummer PL 235814 B1 ist ein Sechseckgeflecht aus hochfestem Stahl mit einer Zugfestigkeit zwischen 1500 N/mm2 und 1900 N/mm2 beschrieben. Das darin beschriebene Sechseckgeflecht weist jedoch eine besondere, insbesondere langgestreckte, Maschenform auf, bei welcher ein Verhältnis aus Maschenweite und Maschenhöhe zwingend immer kleiner ist als 0,75. Laut der vorgenannten Patentschrift weicht diese Maschengeometrie wesentlich von üblichen Maschengeometrien von Sechseckgeflechten aus nicht-hochfesten Stahldrähten ab, welche typischerweise 60 mm x 80 mm (Verhältnis 0,75), 80 mm x 100 mm (Verhältnis 0,8) oder 100 mm x 120 mm (Verhältnis 0,83) betragen. Diese Maschengrößen sind jedoch in einer europäischen Norm für „Stahldrahtgeflechte mit sechseckigen Maschen für bauwirtschaftliche Zwecke“ (EN 10223-3:2013) klar festgesetzt. Maschen mit Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnissen von weniger als 0,75, d.h. die in der Patentschrift PL 235814 B1 beschriebenen Maschenweite- Maschenhöhe-Verhältnisse, erfüllen somit nicht die Vorgaben der europäischen Norm. Die in der Patentschrift PL 235814 B1 dargestellte sechseckige Masche weist sogar ein Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis von nur 0,62 auf. Nur wenn das Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis 0,75 oder mehr beträgt sind die Sechseckgeflechte auch normkonform und somit regulär für bauwirtschaftliche Zwecke einsetzbar. In dem neunten Absatz der Patentschrift PL 235814 B1 hingegen wird deutlich ausgeführt, dass Sechseckgeflechte mit Normgröße nach Ansicht der Patentinhaberin zum aktuellen Zeitpunkt nicht aus hochfesten Stahldrähten herstellbar sind und daher bei der Verwendung von hochfestem Stahl ein davon abweichendes (kleineres) Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis zwingend notwendig sei. Die Nachfrage des Marktes nach hochfesten Sechseckgeflechten war und ist jedoch so groß, dass die Patentinhaberin der Patentschrift PL 235814 B1 die darin beschriebenen nicht-normkonformen Sechseckgeflechte dennoch anbietet und vertreibt. Am Markt besteht somit bereits seit Langem ein hohes Bedürfnis nach hochfesten Sechseckgeflechten, welche zugleich die Vorgaben der Norm EN 10223-3:2013 bezüglich der Maschenform und Maschengröße, insbesondere bezüglich des Maschenweite-Maschenhöhe- Verhältnisses, erfüllen. Trotz zahlreicher Bemühungen sind derartige Sechseckgeflechte zum Zeitpunkt der Einreichung dieser Schrift am Markt nicht bekannt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, ein gattungsgemäßes Stahldrahtgeflecht aus hochfesten Stahldrähten mit einer verbesserten Maschengeometrie, insbesondere verbesserten Maschenweite-Maschenhöhe- Verhältnissen, bereitzustellen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Patentansprüche 1 , 13 und 17 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.
Vorteile der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Stahldrahtgeflecht, insbesondere von einem Sechseckgeflecht, aus Stahldrähten mit sechseckigen Maschen, insbesondere für bauwirtschaftliche Zwecke, vorzugsweise für einen Einsatz im Bereich des Naturgefahrenschutzes, wobei die Stahldrähte wechselweise mit benachbarten Stahldrähten, vorzugsweise regelmäßig, verdrillt sind und wobei die Stahldrähte aus einem hochfesten Stahl ausgebildet sind oder zumindest einen Drahtkern aus einem hochfesten Stahl (z.B. mit einem Überzug versehene oder beschichtete hochfeste Stahldrähte) aufweisen.
Es wird vorgeschlagen, dass ein, insbesondere mittleres, Verhältnis aus einer, insbesondere mittleren, Maschenweite der sechseckigen Maschen und aus einer senkrecht zu der Maschenweite gemessenen, insbesondere mittleren, Maschenhöhe der sechseckigen Maschen wenigstens 0,75, vorzugsweise wenigstens 0,8, beträgt. Dadurch kann vorteilhaft ein Stahldrahtgeflecht aus hochfesten Stahldrähten mit einer besonders vorteilhaften, und insbesondere im nicht-hochfesten Bereich bereits weit verbreiteten und bewährten, Maschengeometrie bereitgestellt werden. Vorteilhaft können dadurch bekannte und bewährte, z.B. von Gesteinsgrößen abhängige, Rückhalteeigenschaften von Sechseckgeflechten beibehalten werden, während eine Stärke, d.h. beispielsweise eine Reiß- oder Bruchfestigkeit, des Sechseckgeflechts wesentlich erhöht werden kann. Vorteilhaft können dadurch bei bereits existierenden Planungen und Designs (z.B. von Böschungssicherungsgabionen, von Küstensicherungsgabionen, von Flussmatratzen, von Steinwalzen, etc.), welche bisher nicht-hochfeste Sechseckgeflechte mit normkonformen Maschengrößen verwenden, einfach und unkompliziert (unbürokratisch) verbessert und/oder verstärkt werden, beispielsweise indem direkt und ohne große Änderungen das nicht-hochfeste Sechseckgeflecht durch ein hochfestes Sechseckmaschengeflecht mit gleichbleibender Maschengeometrie ersetzt werden kann. Beispielsweise kann vorteilhaft bei den Böschungssicherungsgabionen, den Küstensicherungsgabionen, den Flussmatratzen und/oder den Steinwalzen ein identisches Füllungsmaterial, insbesondere mit identischer Körnung des Füllguts, verwendet werden. Dadurch könne Kosten und Arbeitsaufwand vorteilhaft reduziert werden. Insbesondere ist das erfindungsgemäße Stahldrahtgeflecht weder mit bekannten konventionellen Maschinen noch mit der in der Patentschrift PL 235814 B1 beschriebenen Herstellungsvorrichtung erzeugbar. Weitere, in dieser Schrift erläuterte, Modifikationen und/oder Verfahrensschritte sind daher zur Herstellung des erfindungsgemäßen Stahldrahtgeflechts zwingend erforderlich.
Insbesondere weisen die sechseckigen Maschen Formen von zumindest im Wesentlichen symmetrischen Sechsecken auf. Insbesondere weisen die sechseckigen Maschen jeweils eine etwas in die Länge gezogene Wabenform auf. Insbesondere bilden die sechseckigen Maschen eine lückenlose Parkettierung in einer Geflechtebene des Stahldrahtgeflechts aus. Unter „bauwirtschaftlichen Zwecken“ sollen insbesondere Zwecke verstanden werden, welche eine Planung, eine Ausführungsleistung und/oder eine Veränderung an einem Bauwerk beinhalten. Beispiele für Einsätze im Naturgefahrenschutz sind die vorgenannten Gabionen, wie Böschungssicherungsgabionen, Steinwalzen, Küstensicherungsgabionen, oder Flussmatratzen, aber auch Geländeüberspannungen, Fangzäune oder dergleichen.
Insbesondere wird ein mittlerer Wert eines Parameters, wie beispielsweise ein mittleres Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis, eine mittlere Maschenweite, eine mittlere Maschenhöhe, eine mittlere Länge eines eine sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereichs des Stahldrahtgeflechts, eine mittlere Länge einer Verdrillung, eine mittlere Eingangskrümmung des Stahldrahts bei einem Übergang von einem eine sechseckige Masche begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden Abschnitt des Stahldrahts zu einem die sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereich des Stahldrahts, eine mittlere Ausgangskrümmung des Stahldrahts bei einem Übergang von dem die sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereich des Stahldrahts zu einem die sechseckige Masche begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden weiteren Abschnitt des Stahldrahts und/oder ein mittlerer Öffnungswinkel der sechseckigen Masche, aus einem Mittelwert von mehreren, insbesondere zumindest drei, vorzugsweise zumindest fünf, bevorzugt zumindest sieben und besonders bevorzugt zumindest zehn, den Parameter aufweisenden Maschen des Stahldrahtgeflechts gebildet, wobei die zur Bildung des Mittelwerts herangezogenen Maschen vorzugsweise nicht direkt zueinander benachbart sind. Unter einer „Maschenweite“ soll insbesondere ein Abstand zwischen zwei verdrillten Bereichen des Stahldrahtgeflechts verstanden werden, welche eine sechseckige Masche begrenzen, zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und auf gegenüberliegenden Seiten der sechseckigen Masche liegen, verstanden werden. Unter einer „Maschenhöhe“ soll insbesondere ein Abstand zwischen zwei in eine Richtung parallel zu einer Haupterstreckungsrichtung des verdrillten Bereichs gegenüberliegenden Ecken einer sechseckigen Masche des Stahldrahtgeflechts, verstanden werden. Insbesondere beginnt und/oder endet an den Ecken der sechseckigen Masche zwischen denen die Maschenhöhe gemessen wird eine Verdrillung der beiden die sechseckige Masche begrenzenden Stahldrähte. Insbesondere ist die Maschenweite der sechseckigen Maschen des Stahldrahtgeflechts kleiner als die Maschenhöhe der sechseckigen Maschen des Stahldrahtgeflechts. Unter einer „Haupterstreckungsrichtung“ eines Objekts soll dabei insbesondere eine Richtung verstanden werden, welche parallel zu einer längsten Kante eines kleinsten geometrischen Quaders verläuft, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt
Ferner wird vorgeschlagen, dass der hochfeste Stahl der Stahldrähte eine Zugfestigkeit von wenigstens 1560 N/mm2, vorzugsweise von wenigstens 1700 N/mm2 und bevorzugt von wenigstens 1950 N/mm2, aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders hohe Stabilität des Stahldrahtgeflechts und/oder von aus/mit dem Stahldrahtgeflecht gefertigten Bauwerken erreicht werden. Vorteilhaft kann dadurch beispielsweise ein besonders guter Schutz gegen Naturgefahren erreicht werden.
Wenn der hochfeste Stahl der Stahldrähte beispielsweise zugleich eine Zugfestigkeit von höchstens 2150 N/mm2 aufweist, kann vorteilhaft eine durch eine Erhöhung der Zugfestigkeit ansteigende Sprödheit der Stahldrähte des Stahldrahtgeflechts möglichst geringgehalten werden. Vorteilhaft kann, wie Experimente gezeigt haben, insbesondere bei einer Verwendung von Stahldrähten mit Zugfestigkeiten in einem engen, speziell ausgewählten Zugfestigkeiten- Bereich zwischen 1700 N/mm2 und 2150 N/mm2, vorzugsweise zwischen 1950 N/mm2 und 2150 N/mm2, eine besonders gute Balance zwischen besonders hoher Stabilität und zugleich begrenzter Sprödheit geschaffen werden.
Insbesondere für eine Verwendung des Stahldrahtgeflechts für die Herstellung jeglicher Art von Gabionen ist diese Balance besonders vorteilhaft. Beispielswiese kann dadurch eine besonders hohe Füllkapazität und damit eine besonders große und stabile Konstruktion der Gabionen erreicht werden, welche zugleich bei einem Eintritt eines Ereignisses, wie beispielsweise einem Steinschlag bei dem Felsen auf die Gabione fallen besonders bruchfest ist.
Zudem wird vorgeschlagen, dass eine, insbesondere mittlere, Länge eines eine sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereichs wenigstens 30 %, vorzugsweise wenigstens 35 % und bevorzugt wenigstens 40 %, der, insbesondere mittleren, Maschenhöhe beträgt. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders hohe Stabilität des Stahldrahtgeflechts erreicht werden. Vorteilhaft kann dadurch eine Windungskrümmung im verdrillten Bereich der sechseckigen Masche in einem (moderaten) Bereich gehalten werden, in welchem eine Bruchgefahr des verwendeten hochfesten Stahldrahts relativ gering ist.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass eine, insbesondere mittlere, Länge eines eine sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereichs wenigstens 50 %, vorzugsweise wenigstens 55 % und bevorzugt wenigstens 60 %, der, insbesondere mittleren, Maschenweite beträgt. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders hohe Stabilität des Stahldrahtgeflechts erreicht werden.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass eine, insbesondere mittlere, Länge einer Verdrillung innerhalb eines eine sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereichs kleiner als 1 ,1 cm, vorzugsweise kleiner als 1 cm, vorzugsweise bei einem Durchmesser der Stahldrähte zwischen 2 mm und 4 mm, ist. Dadurch kann vorteilhaft eine Maschenhöhe in einem gewünschten Bereich gehalten werden, ohne zu große Eingangskrümmungen und/oder Ausgangskrümmungen bei einem Übergang in/von dem verdrillten Bereich aus/zu einem die sechseckige Masche begrenzenden und nicht verdrillten Bereich erforderlich werden. Vorteilhaft kann dadurch und insbesondere in Verbindung mit der vorgenannten Minimallänge des verdrillten Bereichs, eine besonders gute Balance aus materialschonender Windungskrümmung und materialschonender Eingangskrümmungen und Ausgangskrümmungen erreicht werden, wodurch insbesondere eine Gesamtstabilität und/oder eine Gesamtbruchfestigkeit des Stahldrahtgeflechts hochgehalten werden kann.
Vorzugsweise ist eine, insbesondere mittlere, Eingangskrümmung des Stahldrahts bei einem Übergang von einem eine sechseckige Masche begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden Abschnitt des Stahldrahts zu einem die sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereich des Stahldrahts zumindest im Wesentlichen gleich groß ist wie die, insbesondere mittlere, Ausgangskrümmung des Stahldrahts bei einem Übergang von dem die sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereich des Stahldrahts zu einem die sechseckige Masche begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden weiteren Abschnitt des Stahldrahts. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders hohe Symmetrie der sechseckigen Maschen erreicht werden, wodurch vorteilhaft eine besonders gleichmäßige Belastbarkeit in zumindest zwei entlang der Maschenhöhe gegenüberliegende Zugrichtungen des Stahldrahtgeflechts, vorzugsweise in alle Richtungen des Stahldrahtgeflechts, erreicht werden kann. Vorteilhaft können dadurch Installationsfehler, beispielsweise durch eine um 180° verkehrte Installation eines nicht-symmetrischen Stahldrahtgeflechts verhindert werden. Unter „im Wesentlichen gleich groß“ soll in diesem Zusammenhang insbesondere mit einer Abweichung der Krümmungsradien der Krümmungen von weniger als 20 %, vorzugsweise von weniger als 15 %, vorteilhaft von weniger als 10 %, bevorzugt von weniger als 5 % und besonders bevorzugt von weniger als 2,5 % verstanden werden. Vorzugsweise knicken die Stahldrähte bei dem Übergang von dem die sechseckige Masche begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden Abschnitt des Stahldrahts zu dem die sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereich des Stahldrahts zumindest im Wesentlichen gleich stark ab wie bei dem Übergang von dem die sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereich des Stahldrahts zu dem die sechseckige Masche begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden weiteren Abschnitt des Stahldrahts. Unter „im Wesentlichen gleich stark abknicken“ soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass in der Draufsicht auf das Stahldrahtgeflecht erkennbare Knicks an den Übergängen Abknickwinkel aufweisen, welche sich um weniger als 20 %, vorzugsweise um weniger als 15 %, vorteilhaft um weniger als 10 %, bevorzugt um weniger als 5 % und besonders bevorzugt um weniger als 2,5 % unterscheiden.
Zusätzlich wird vorgeschlagen, dass ein eine sechseckige Masche begrenzender verdrillter Bereich mehr als drei aufeinanderfolgende, insbesondere gleichgerichtete, Verdrillungen umfasst. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Stabilität des Stahldrahtgeflechts erreicht werden. Vorteilhaft kann zudem eine Wahrscheinlichkeit eines vollständigen Aufdrillens eines verdrillten Bereichs bei einem Drahtbruch in dem verdrillten Bereich verringert werden. Vorzugsweise weist der die sechseckigen Maschen begrenzende verdrillte Bereich zumindest fünf oder zumindest sieben aufeinanderfolgende, vorzugsweise gleichgerichtete, Verdrillungen auf. Unter einer Verdrillung soll eine Umschlingung eines der Stahldrähte durch den benachbarten Stahldraht um 180° verstanden werden. Vorzugsweise soll eine feste schraubenförmige Wicklung zweier Drähte umeinander mit einer Umschlingung beider Drähte um 180° als eine Verdrillung verstanden werden. Bei drei aufeinanderfolgenden Verdrillungen wird somit jeder Stahldraht um 540° um den jeweils anderen Stahldraht umschlungen (5-fach: 900°, 7-fach: 1260°).
Wenn vorzugsweise zumindest ein die sechseckige Masche in Längsrichtung aufspannender, insbesondere mittlerer, Öffnungswinkel der sechseckigen Masche wenigstens 70°, vorzugsweise wenigstens 80° und bevorzugt wenigstens 90° beträgt, kann vorteilhaft eine hohe Stabilität bei Einhaltung des vorteilhaften Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnisses von 0,75 erreicht werden. Vorteilhaft kann das vorteilhafte Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis von 0,75 oder mehr bei gleichzeitig ausreichend langem und damit Drahtbrüche vermeidenden verdrillten Bereichen erreicht werden. Der die sechseckige Masche in Längsrichtung aufspannende Öffnungswinkel ist insbesondere der Winkel, welcher von den (unverdrillten) Stahldrähten an der Ecke aufgespannt wird an der sich die zwei die sechseckige Masche gemeinsam (rundum) begrenzenden Stahldrähte treffen oder auftrennen. Insbesondere umfasst die sechseckige Masche zwei, die sechseckige Masche in Längsrichtung aufspannende Öffnungswinkel. Insbesondere betragen beide, die sechseckige Masche in Längsrichtung aufspannende Öffnungswinkel wenigstens 70°, vorzugsweise wenigstens 80° und bevorzugt wenigstens 90°. Insbesondere sind beide, die sechseckige Masche in Längsrichtung aufspannende Öffnungswinkel zumindest im Wesentlichen gleich groß. Unter „im Wesentlichen gleich groß“ soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Größenübereinstimmung der Öffnungswinkel mit einer maximalen relativen Abweichung von 8°, vorzugsweise von 6°, vorteilhaft von 4° und bevorzugt von 2° verstanden werden. Die Längsrichtung der sechseckigen Masche verläuft insbesondere parallel zu der Haupterstreckungsrichtung der sechseckigen Masche.
Wenn sich also die gegenüberliegenden, eine sechseckige Masche in Längsrichtung aufspannenden, insbesondere mittleren, Öffnungswinkel der sechseckigen Masche höchstens um 8°, vorzugsweise höchstens um 6°, bevorzugt höchstens um 4°, voneinander unterscheiden, kann vorteilhaft eine hohe Symmetrie des Stahldrahtgeflechts, insbesondere der sechseckigen Maschen, erreicht werden, wodurch vorteilhaft eine besonders gleichmäßige Belastbarkeit in zumindest zwei entlang der Maschenhöhe gegenüberliegende Zugrichtungen des Stahldrahtgeflechts, vorzugsweise in alle Richtungen des Stahldrahtgeflechts, erreicht werden kann.
Wenn die die sechseckigen Maschen eine, insbesondere mittlere, Maschenweite von etwa 60 mm, etwa 80 mm oder etwa 100 mm aufweisen, kann vorteilhaft eine hohe und schnelle Akzeptanz des Stahldrahtgeflechts in Planungs- und Bauvorhaben erreicht werden. Vorteilhaft kann dadurch eine einfache Verstärkung von bereits geplanten oder designten Bauwerken, insbesondere durch eine besonders einfache Umplanung, ermöglicht werden. Insbesondere weisen die sechseckigen Maschen eine der Norm EN 10223-3:2013 entsprechende Maschengröße und/oder Maschenform auf. Insbesondere weist der Stahldraht dabei einen Durchmesser von 2 mm, 3 mm, 4 mm oder einem Wert zwischen 2 mm und 4 mm auf.
Wenn außerdem der hochfeste Stahl der Stahldrähte aus einer rostfreien Stahlsorte ausgebildet ist oder zumindest einen Mantel aus einer rostfreien Stahlsorte umfasst, kann eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit und damit verbunden eine besonders hohe Standzeit der das Stahldrahtgeflecht umfassenden Bauwerke erhalten werden. Standzeiten von 100 und mehr Jahren werden mehr und mehr von Auftraggebern gefordert und können durch eine Verwendung von rostfreien Stahlsorten theoretisch erreicht werden. Insbesondere ist der Stahldraht aus einem rostfreien Stahl mit einer Werkstoffnummer nach der Norm DIN EN 10027-2:2015-07, welche zwischen 1.4001 bis 1.4462 liegt, ausgebildet, beispielsweise aus einem rostfreien Stahl mit einer der DIN EN 10027-2:2015-07-Werkstoffnummern 1 .4301 , 1 .4571 , 1 .4401 , 1 .4404 oder 1 .4462.
Wenn alternativ die Stahldrähte eine Korrosionsschutzbeschichtung oder einen Korrosionsschutzüberzug aufweisen, kann vorteilhaft ebenfalls eine hohe Korrosionsbeständigkeit und damit verbunden eine hohe Standzeit erreicht werden, wobei im Vergleich zu rostfreien Stahldrähten Kosten gering gehalten werden können. Insbesondere ist die Korrosionsschutzbeschichtung als eine Verzinkung, als eine ZnAI-Beschichtung als eine ZnAIMg-Beschichtung oder als eine vergleichbare metallische Korrosionsschutzbeschichtung ausgebildet. Insbesondere ist der Korrosionsschutzüberzug als ein den Stahldraht in Umfangsrichtung umgebender nichtmetallischer Überzug, z.B. als eine Kunststoffhülle (z.B. PVC) oder als eine Graphenhülle, ausgebildet.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die Korrosionsschutzbeschichtung zumindest als eine Klasse B-Korrosionsschutzbeschichtung nach der Norm DIN EN 10244- 2:2001 -07, vorzugsweise als eine Klasse A-Korrosionsschutzbeschichtung nach der Norm DIN EN 10244-2:2001 -07, ausgebildet ist. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit und damit verbunden eine hohe Standzeit erreicht werden. Vorzugsweise weisen nicht nur die Ausgangsmaterialien, d.h. die ungebogenen Stahldrähte, die Klasse B- oder Klasse A-Korrosionsschutzbeschichtung auf, sondern auch das fertige Stahldrahtgeflecht. Insbesondere weist zumindest ein Teilstück des Stahldrahtgeflechts mit der Korrosionsschutzschicht, bei einem Testversuch mittels einer Klimawechselprüfung eine Korrosionsbeständigkeit von mehr als 1680 Stunden, vorzugsweise von mehr als 2016 Stunden, vorteilhaft von mehr als 2520 Stunden, bevorzugt von mehr als 3024 Stunden und besonders bevorzugt von mehr als 3528 Stunden auf. Unter einer „Klimawechselprüfung“ soll insbesondere eine Korrosionsbeständigkeitsprüfung des Korrosionsschutzes, insbesondere der Korrosionsschutzschicht, vorzugsweise nach den Vorgaben der VDA (Verein der Automobilindustrie)-Empfehlung VDA 233-102, verstanden werden, welche insbesondere zumindest in einem Teilzeitraum eine Benebelung und/oder Besprühung zumindest eines Prüfstücks mit einem Salzsprühnebel vorsieht und/oder in zumindest in einem Teilzeitraum das Prüfstück einem Temperaturwechsel von Raumtemperatur zu Minustemperaturen aussetzt. Durch Variation einer Temperatur, einer relativen Feuchte und/oder einer Salzkonzentration, welcher das Prüfstück ausgesetzt ist, kann vorteilhaft eine Verlässlichkeit eines Testverfahrens verbessert werden. Insbesondere können vorteilhaft Testbedingungen näher an reale Bedingungen, welchen die Drahtnetzvorrichtung, insbesondere bei einem Feldeinsatz, ausgesetzt ist, angepasst werden. Das Prüfstück ist vorzugsweise als ein zu dem Draht der Drahtnetzvorrichtung zumindest im Wesentlichen identisches Teilstück eines Drahts, bevorzugt als ein Teilstück des Drahts der Drahtnetzvorrichtung ausgebildet. Die Durchführung der Klimawechselprüfung erfolgt vorzugsweise in Einklang mit den üblichen, einem Fachmann bekannten Randbedingungen für Klimawechselprüfungen, wie sie insbesondere in der VDA-Empfehlung VDA 233- 102 vom 30. Juni 2013 aufgeführt sind. Die Klimawechselprüfung erfolgt insbesondere in einer Prüfkammer. Die Bedingungen in einem Inneren der Prüfkammer bei der Klimawechselprüfung sind insbesondere streng kontrolliert. Insbesondere sind bei der Klimawechselprüfung strenge Vorgaben an Temperaturverläufe, relative Luftfeuchte und Benebelungszeiträume mit Salzsprühnebel zu befolgen. Ein Prüfzyklus der Klimawechselprüfung ist insbesondere in sieben Zyklusteile unterteilt. Ein Prüfzyklus der Klimawechselprüfung dauert insbesondere eine Woche. Ein Zyklusteil dauert insbesondere einen Tag. Ein Prüfzyklus umfasst drei unterschiedliche Unterprüfzyklen. Ein Unterprüfzyklus bildet ein Zyklusteil aus. Die drei Unterprüfzyklen umfassen zumindest einen Zyklus A, zumindest einen Zyklus B und/oder zumindest einen Zyklus C. Während eines Prüfzyklus laufen Unterprüfzyklen nacheinander folgender Reihenfolge ab: Zyklus B, Zyklus A, Zyklus C, Zyklus A, Zyklus B, Zyklus B, Zyklus A.
Zyklus A beinhaltet insbesondere eine Salzsprühphase. In der Salzsprühphase wird insbesondere innerhalb der Prüfkammer ein Salzsprühnebel versprüht. Insbesondere die während Zyklus A versprühte Salzlösung besteht hierbei insbesondere aus einer Lösung von Natriumchlorid in destilliertem, vorzugsweise vor einem Herstellen der Lösung gekochten, Wasser, welches vorzugsweise eine elektrische Leitfähigkeit von höchstens 20 pS/cm bei (25 ± 2) °C aufweist, mit einer Massenkonzentration in einem Bereich von (10 ± 1 ) g/L Die Prüfkammer für die Klimawechselprüfung weist insbesondere ein Innenvolumen von zumindest 0,4 m3 auf. Insbesondere bei einem Betrieb der Prüfkammer ist das Innenvolumen homogen von Salzsprühnebel erfüllt. Die oberen Teile der Prüfkammer sind vorzugsweise derart ausgebildet, dass keine an der Oberfläche entstehenden Tropfen auf ein Prüfstück fallen können. Vorteilhaft beträgt eine Temperatur während des Versprühens des Salzsprühnebels, insbesondere innerhalb der Prüfkammer, (35 ± 0,5) °C, wobei die Temperatur vorzugsweise zumindest 100 mm entfernt von einer Wand der Prüfkammer gemessen wird.
Zyklus B beinhaltet insbesondere eine Arbeitsphase, während welcher die Temperatur bei Raumtemperatur (25 °C) und die relative Luftfeuchte bei einer raumtypischen relativen Luftfeuchte (70 %) gehalten ist. In der Arbeitsphase kann insbesondere die Prüfkammer geöffnet werden und das Prüfstück begutachtet und/oder kontrolliert werden.
Zyklus C beinhaltet insbesondere eine Gefrierphase. In der Gefrierphase wird insbesondere die Prüfkammertemperatur bei einem Wert unterhalb von 0 °C, vorzugsweise -15 °C, gehalten.
Unter einer „Korrosionsbeständigkeit“ soll insbesondere eine Haltbarkeit eines Materials während einer Korrosionsprüfung, beispielsweise einer Klimawechselprüfung, insbesondere im Einklang mit der VDA Empfehlung VDA 233-102 vom 30. Juni 2013, während der eine Funktionstüchtigkeit eines Prüfstücks bestehen bleibt und/oder vorzugsweise eine zeitliche Dauer während der ein Schwellenwert eines Korrosionsparameters bei einem Prüfstück während einer der Klimawechselprüfung unterschritten ist, verstanden werden. Darunter, dass „eine Funktionstüchtigkeit bestehen bleibt“ soll insbesondere verstanden werden, dass für eine Funktionsfähigkeit eines Drahtnetzes wichtige Materialeigenschaften eines Prüfstücks wie Reißfestigkeit und/oder Sprödheit im Wesentlichen unverändert bleiben. Darunter, dass „eine Materialeigenschaft im Wesentlichen unverändert bleibt“ soll insbesondere verstanden werden, dass eine Änderung eines Materialparameters und/oder einer Materialeigenschaft weniger als 10 %, vorzugsweise weniger als 5 %, bevorzugt weniger als 3 % und besonders bevorzugt weniger als 1 % im Vergleich zu einem Ausgangswert vor der Korrosionsprüfung beträgt. Vorzugsweise ist der Korrosionsparameter als ein prozentualer Anteil einer Gesamtoberfläche eines Prüfstücks, auf welchem rostbrauner Rost („dark brown rust“, DBR), insbesondere visuell, zu erkennen ist, ausgebildet. Der Schwellenwert des Korrosionsparameters beträgt vorzugsweise 5 %. Bevorzugt gibt demnach eine Korrosionsbeständigkeit einen Zeitraum an, welcher verstreicht bis auf 5 % einer gesamten, insbesondere dem Salzsprühnebel in der Klimawechselprüfung ausgesetzten, Oberfläche eines Prüfstücks rostbrauner Rost („dark brown rüst“, DBR) visuell erkennbar ist.
Bevorzugt ist die Korrosionsbeständigkeit die Zeit die zwischen einem Start der Klimawechselprüfung und einem Auftreten von 5 % DBR auf der Oberfläche des Prüfstücks vergeht.
Insbesondere wird bereits das Herstellungsverfahren der verwendeten korrosionsschutzbeschichteten Stahldrahtgeflechte speziell angepasst, sodass die resultierenden Stahldrähte trotz der hohen Zugfestigkeiten und trotz der dicken Korrosionsschutzschichten eine hohe Bruchfestigkeit besitzen und insbesondere den Herstellungsprozess für das Stahldrahtgeflecht derart überstehen, sodass das resultierende Stahldrahtgeflecht bruchfrei ist und dass die Korrosionsschutzschicht unbeschädigt bleibt. Dazu wird beispielsweise die Beschichtungstemperatur gezielt so gewählt, dass eine zusätzliche Versprödung der beschichteten hochfesten Stahldrähte gering gehalten werden kann. Dazu wird beispielsweise bei einer Zink-Beschichtung die Temperatur des Beschichtungsbads gezielt geringer als üblich gehalten. Insbesondere verbleibt dabei die Beschichtungstemperatur des Beschichtungsbads in jedem Arbeitsschritt unterhalb 440 °C, vorzugsweise unterhalb 435 °C, vorteilhaft unterhalb 430 °C, bevorzugt unterhalb 425 °C. Zugleich verbleibt die Beschichtungstemperatur des Beschichtungsbads dabei oberhalb von 421 °C. Dazu ist insbesondere eine aufwändige Temperaturkontrolle des Beschichtungsbads erforderlich.
Insbesondere wird dabei ein zusätzliches, eine Sprödheit und eine Festigkeit des Stahldrahts beeinflussendes Entweichen von Kohlenstoff aus den hochfesten Stahldrähten während des Beschichtungsprozesses berücksichtigt. Außerdem wird vorzugsweise ein Herstellungsverfahren für das Stahldrahtgeflecht aus den beschichteten Stahldrähten gezielt so angepasst, dass ein Brechen des Stahldrahts oder eine Beschädigung der Korrosionsschutzschicht beim Flechten der sechseckigen Maschen möglichst verhindert wird. Insbesondere wird dazu eine Verdrillgeschwindigkeit, mit der benachbarte Stahldrähte verdrillt werden, im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsprozessen verringert. Insbesondere beträgt die Verdrillgeschwindigkeit zumindest 0,5 Sekunden pro (180°) Verdrillung, vorzugsweise zumindest 0,75 Sekunden pro (180°) Verdrillung und bevorzugt zumindest eine Sekunde pro (180°) Verdrillung. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse B-Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 2 mm beträgt die flächenbezogenen Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 1 15 g/m2. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse B-Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 3 mm beträgt die flächenbezogenen Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 135 g/m2. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse B- Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 4 mm beträgt die flächenbezogenen Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 135 g/m2. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse B-Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 5 mm beträgt die flächenbezogene Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 150 g/m2. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse A-Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 2 mm beträgt die flächenbezogene Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 205 g/m2. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse A- Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 3 mm beträgt die flächenbezogenen Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 255 g/m2. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse B-Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 4 mm beträgt die flächenbezogenen Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 275 g/m2. Bei einem Stahldraht mit einer Klasse B-Korrosionsschutzbeschichtung und mit einem Drahtdurchmesser von etwa 5 mm beträgt die flächenbezogenen Masse der Korrosionsschutzschicht zumindest 280 g/m2.
Insbesondere übersteht der verwendete Stahldraht und die auf den Stahldraht aufgebrachte Korrosionsschutzschicht, insbesondere bei zumindest einem Testversuch, beschädigungsfrei, insbesondere bruchfrei, ein N-maliges Verwinden des Drahtes, wobei N, gegebenenfalls mittels Abrunden, als B R °’5 d 0’5 bestimmbar ist und wobei d ein Durchmesser des Drahts in mm, R eine Zugfestigkeit des Drahts in N mm-2 und B ein Faktor von wenigstens 960 N05 mm’ °’5, vorzugsweise wenigstens 1050 N05 mm-05, vorteilhaft wenigstens 1200 N0’5 mm-0’5, bevorzugt wenigstens 1500 N05 mm-05 und besonders bevorzugt wenigstens 2000 N0 5 mm-05 ist. Insbesondere wird der Verwindeversuch im Einklang mit den Vorgaben der Normen DIN EN 10218-1 :2012-03 und DIN°EN°10264-2:2012-03 durchgeführt. Insbesondere kann dadurch ein gegenüber einem Verwindeversuch gemäß den Normen DIN EN 10218-1 :2012-03 und DIN°EN°10264-2:2012-03 deutlich strengeres und/oder belastungsspezifischeres Auswahlverfahren für einen geeigneten Draht bereitgestellt werden. Unter einem „Verwinden“ soll insbesondere ein Verdrillen eines eingespannten Drahts um eine Längenachse verstanden werden.
Insbesondere übersteht der verwendete Stahldraht und die auf den Stahldraht aufgebrachte Korrosionsschutzschicht, insbesondere bei zumindest einem Testversuch, beschädigungsfrei, insbesondere bruchfrei, ein M-maliges Hin- und Herbiegen des Drahtes um zumindest einen Biegezylinder mit einem Durchmesser von höchstens 8d, vorzugsweise höchstens 6d, bevorzugt höchstens 4d und besonders bevorzugt höchstens 2d, jeweils um wenigstens 90° in entgegengesetzte Richtungen übersteht, wobei M, gegebenenfalls mittels Abrunden, als C R'0’5 d'0’5 bestimmbar ist und wobei d ein Durchmesser des Drahts in mm, R eine Zugfestigkeit des Drahts in N mm-2 und C ein Faktor von wenigstens 350 N05 mm-0 5, vorzugsweise wenigstens 600 N05 mm-0 5, vorteilhaft wenigstens 850 N05 mm-0 5, bevorzugt wenigstens 1000 N0 5 mm-05 und besonders bevorzugt wenigstens 1300 N05 mm-05 ist. Insbesondere wird der Hin- und Herbiegeversuch im Einklang mit den Vorgaben der Normen DIN EN 10218- 1 :2012-03 und DIN°EN°10264-2:2012-03 durchgeführt. Insbesondere kann damit ein gegenüber einem Hin- und Herbiegeversuch gemäß den Normen DIN EN 10218-1 :2012-03 und DIN°EN°10264-2:2012-03 deutlich strengeres und/oder belastungsspezifischeres Auswahlverfahren für einen geeigneten Draht bereitgestellt werden. Vorzugsweise wird der Draht bei dem Hin- und Herbiegen um zwei gegenüberliegende, identisch ausgebildete Biegezylinder gebogen.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass zumindest zwei Teilstücke der Stahldrähte, insbesondere bei einem Testversuch, bruchfrei ein wenigstens N+1 Verdrillungen, vorzugsweise N+2 Verdrillungen und bevorzugt N+4 Verdrillungen, umfassendes schraubenförmiges Verwickeln umeinander überstehen, wobei N, gegebenenfalls mittels Abrunden, eine Anzahl von Verdrillungen der die sechseckigen Maschen zu gegenüberliegenden Seiten begrenzenden Stahldrähte ist. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Bruchsicherheit des Stahldrahtgeflechts, insbesondere auch bei Ereignissen, welche eine zusätzliche Verformung der Stahldrahtgeflechte auslösen, garantiert werden. Zudem kann vorteilhaft sichergestellt werden, dass die zur Herstellung des Stahldrahtgeflechts verwendeten Stahldrähte nicht während dem Herstellungsvorgang, insbesondere nicht während dem Verdrillen, brechen und dadurch Produktionsunterbrechungen und/oder Beschädigungen von Produktionsanlagen verursachen können. Zudem kann dadurch vorteilhaft sichergestellt werden, dass ein für die Produktion des Stahldrahtgeflechts mit dem vorteilhaften Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis von wenigstens 0,75 nötiges Überbiegen der verwendeten Stahldrähte möglich und somit eine Herstellung des Stahldrahtgeflechts mit dem vorteilhaften Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis von wenigstens 0,75 überhaupt möglich ist.
Ferner wird eine Herstellungsvorrichtung zu einem Flechten eines Stahldrahtgeflechts mit sechseckigen Maschen, insbesondere eines Sechseckgeflechts, aus, einen hochfesten Stahl umfassenden Stahldrähten vorgeschlagen, mit zumindest einer Anordnung von Verdrilleinheiten zu einem abwechselnden Verdrillen von Stahldrähten mit auf jeweils gegenüberliegenden Seiten der Stahldrähte geführten weiteren Stahldrähten und mit zumindest einer den Verdrilleinheiten nachgelagerten rotierbaren Walze, welche auf einer Mantelfläche Mitführnasen aufweist, welche dazu vorgesehen sind in die neu geflochtenen sechseckigen Maschen einzugreifen und dadurch das Stahldrahtgeflecht voranzuschieben oder voranzuziehen, wobei die Verdrilleinheiten dazu vorgesehen sind, die Stahldrähte zu überdrehen und/oder wobei die rotierbare Walze dazu vorgesehen ist, eine Maschenweite der sechseckigen Maschen, insbesondere im Vergleich zu der Maschenweite einer fertiggestellten sechseckigen Masche, zu überdehnen. Dadurch kann vorteilhaft eine Herstellung eines Stahldrahtgeflechts aus hochfesten Stahldrähten mit verbesserter Maschengeometrie, insbesondere mit normgerechten Maschenweite- Maschenhöhe-Verhältnissen ermöglicht werden. Insbesondere sind die Verdrilleinheiten dazu vorgesehen, die die sechseckigen Maschen zum Teil begrenzenden verdrillten Bereiche herzustellen. Insbesondere umfasst jede Verdrilleinheit zwei halbschalige Verdrillelemente die jeweils einen Stahldraht führen und die zu einem Verdrillen abwechselnd um eine gemeinsame Rotationsachse und um zwei voneinander getrennte Rotationsachsen rotiert werden, wobei insbesondere bei dem voneinander getrennten Rotieren jede der Halbschalen mit einer Halbschale einer benachbarten Verdrilleinheit kombiniert ist. Insbesondere ist eine Rotationsachse der rotierbaren Walze zumindest im Wesentlichen senkrecht zu den Rotationsachsen der Verdrilleinheiten ausgerichtet. Darunter, dass die Verdrilleinheiten dazu vorgesehen sind, die Stahldrähte „zu überdrehen“, soll insbesondere verstanden werden, dass ein durch die Verdrilleinheiten auf die Stahldrähte bei einem Verdrillvorgang überstrichener Rotationswinkel größer ist als ein gesamter Verdrillwinkel der die sechseckigen Maschen des fertigen Stahldrahtgeflechts begrenzenden verdrillten Bereiche. Darunter, dass die rotierbare Walze dazu vorgesehen ist, die Maschenweite der sechseckigen Masche „zu überdehnen“, soll insbesondere verstanden werden, dass ein durch die rotierbare Walze, insbesondere durch die Mitführnasen der rotierbaren Walze dem Stahldrahtgeflecht aufgezwungene Maschenweite größer ist als eine Maschenweite der sechseckigen Maschen des fertigen Stahldrahtgeflechts. Unter „vorgesehen“ soll insbesondere speziell ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt.
Wenn dabei das Überdrehen der miteinander verdrillten Stahldrähte und/oder das Überdehnen der sechseckigen Maschen dazu vorgesehen ist, ein Zurückfedern der im Vergleich zu einem nicht-hochfesten Stahl wesentlich elastischeren hochfesten Stahldrähte zu kompensieren, kann vorteilhaft eine mit bisherigen Methoden nicht mögliche Herstellung eines Stahldrahtgeflechts aus hochfesten Stahldrähten mit verbesserter Maschengeometrie, insbesondere mit normgerechten Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnissen ermöglicht werden. Insbesondere ist ein Ausmaß eines Überdrehens / Verdrillens derart gewählt, dass ein dem Material, der Zugfestigkeit und der Drahtstärke des jeweils verwendeten Stahldrahts entsprechender Rückfedereffekt möglichst vollständig kompensiert wird.
In diesem Zusammenhang wird vorgeschlagen, dass die Verdrilleinheiten dazu vorgesehen sind, die Stahldrähte zumindest M-fach miteinander zu verdrillen, wobei M gegeben ist durch die Formel M = U + 0,5 x G, und wobei U eine ungerade ganzzahlige Zahl > 3 ist, welche vorzugsweise einer Anzahl an Verdrillungen innerhalb eines eine sechseckige Masche begrenzenden verdrillten Bereichs des fertiggestellten Stahldrahtgeflechts entspricht, und wobei G eine beliebige reelle Zahl > 1 und < 3 ist. Dadurch kann vorteilhaft eine ausreichende Kompensation des Rückfedereffekts des hochfesten Stahldrahts, insbesondere mit einer Dicke zwischen 2 mm und 4 mm, erreicht werden. Vorzugsweise ist G größer gleich 1 ,5, bevorzugt größer gleich 2.
In einem weiteren Aspekt der Erfindung, welcher für sich alleine genommen, oder auch in Kombination mit zumindest einem, insbesondere in Kombination mit einem, insbesondere in Kombination mit beliebig vielen der übrigen Aspekte der Erfindung betrachtet werden kann, wird vorgeschlagen, dass die Herstellungsvorrichtung eine in der rotierbaren Walze integrierte, der rotierbaren Walze nachgelagerte oder separat angeordnete Streckeinheit aufweist, welche dazu vorgesehen ist, ein fertiggestelltes Stahldrahtgeflecht, insbesondere Sechseckgeflecht, zumindest in eine Richtung parallel zur Maschenweite zu strecken, vorzugsweise zumindest um 30 % zu strecken, bevorzugt zumindest um 50 % zu strecken und besonders bevorzugt zumindest um 55 % zu strecken. Insbesondere ist die Streckeinheit dazu vorgesehen, mehrere Maschen des Stahldrahtgeflechts, die parallel zu der Maschenweite verlaufende Richtung hintereinander oder beabstandet hintereinander angeordnete sind, gleichzeitig zu greifen und zu strecken. Bevorzugt wird zumindest ein großer Teil aller sechseckigen Maschen des Maschengeflechts direkt gestreckt. Unter der Wendung „direkt gestreckt“ soll insbesondere verstanden werden, dass die Streckeinheit die Masche direkt kontaktiert und unabhängig von Streckungen weiterer Maschen streckt. Unter einem „großen Teil“ soll insbesondere 10 %, vorzugsweise 20 %, vorteilhaft 30 %, besonders vorteilhaft 50 %, bevorzugt 66 % und besonders bevorzugt 85 % verstanden werden.
Außerdem wird ein Herstellungsverfahren zu einem Flechten eines Stahldrahtgeflechts mit sechseckigen Maschen, insbesondere eines Sechseckgeflechts, insbesondere mittels einer Herstellungsvorrichtung vorgeschlagen. Dadurch kann vorteilhaft ein Stahldrahtgeflecht aus hochfesten Stahldrähten mit einer besonders vorteilhaften, und insbesondere im nichthochfesten Bereich bereits weit verbreiteten und bewährten, Maschengeometrie bereitgestellt werden
Wenn die Stahldrähte bei der Herstellung des Stahldrahtgeflechts in verdrillten Bereichen des Stahldrahtgeflechts werden und/oder wenn die sechseckigen Maschen in eine Richtung parallel zu der Maschenweite überdehnt werden, kann vorteilhaft eine mit bisher bekannten Methoden nicht verwirklichbare Herstellung eines Stahldrahtgeflechts aus hochfesten Stahldrähten mit verbesserter Maschengeometrie, insbesondere mit normgerechten Maschenweite- Maschenhöhe-Verhältnissen ermöglicht werden.
Das erfindungsgemäße Stahldrahtgeflecht, die erfindungsgemäße Herstellungsvorrichtung und das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sollen hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann das erfindungsgemäße Stahldrahtgeflecht, die erfindungsgemäße Herstellungsvorrichtung und das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.
Zeichnungen
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind vier Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt eines den Stand der Technik bildenden Stahldrahtgeflechts mit sechseckigen Maschen,
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Stahldrahtgeflecht mit sechseckigen Maschen,
Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch einen Stahldraht des Stahldrahtgeflechts mit einem Korrosionsschutzüberzug,
Fig. 4 einen schematischen Schnitt durch einen Stahldraht des Stahldrahtgeflechts mit einer Korrosionsschutzbeschichtung,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Testvorrichtung zur Durchführung von Verdrilltestversuchen,
Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer Herstellungsvorrichtung zu einem Flechten des Stahldrahtgeflechts mit den sechseckigen Maschen,
Fig. 7 eine weitere schematische Darstellung der Herstellungsvorrichtung aus einer perspektivischen Ansicht,
Fig. 8 eine schematische, teilweise geschnittene Detailansicht eines Teils der Herstellungsvorrichtung mit einer rotierbaren Walze und mit Verdrilleinheiten, Fig. 9 eine schematische, teilweise geschnittene Detailansicht eines Teils der Herstellungsvorrichtung mit einer alternativen rotierbaren Walze,
Fig. 10 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Herstellungsverfahrens zu einem Flechten des Stahldrahtgeflechts mit den sechseckigen Maschen,
Fig. 11 eine schematische Draufsicht auf ein alternatives erfindungsgemäßes Stahldrahtgeflecht,
Fig. 12 einen schematischen Schnitt durch einen Stahldraht eines weiteren alternativen erfindungsgemäßen Stahldrahtgeflechts und Fig. 13 einen schematischen Schnitt durch einen Stahldraht eines zusätzlichen weiteren alternativen erfindungsgemäßen Stahldrahtgeflechts.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines den Stand der Technik bildenden Stahldrahtgeflechts 254 mit sechseckigen Maschen 216, wie es aktuell von der Firma des Anmelders der Patentschrift PL 235814 B1 (Nector Sp. z o. o., Krakau, Polen) hergestellt und vertrieben wird. Das Stahldrahtgeflecht 254 ist aus hochfestem Stahl bestehenden Stahldrähten 210, 212, 214 hergestellt. Das Stahldrahtgeflecht 254 weist eine Maschenweite 218 und eine Maschenhöhe 220 auf. Ein Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis des Stahldrahtgeflechts 254 aus dem Stand der Technik beträgt deutlich weniger als 0,75. Das Maschenweite- Maschenhöhe-Verhältnis des Stahldrahtgeflechts 254 aus dem Stand der Technik beträgt etwa 0,5.
Die Fig. 2 zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Stahldrahtgeflecht 54a. Das Stahldrahtgeflecht 54a ist für einen Einsatz zu bauwirtschaftlichen Zwecken vorgesehen. Das Stahldrahtgeflecht 54a ist für einen Einsatz im Bereich des Naturgefahrenschutzes vorgesehen. Das Stahldrahtgeflecht 54a ist als ein Sechseckgeflecht ausgebildet. Das Stahldrahtgeflecht 54a weist sechseckige Maschen 16a auf. Das Stahldrahtgeflecht 54a ist aus Stahldrähten 10a, 12a, 14a ausgebildet. Die Stahldrähte 10a, 12a, 14a sind aus einem hochfesten Stahl ausgebildet. Der hochfeste Stahl aus dem die Stahldrähte 10a, 12a, 14a ausgebildet sind weist eine Zugfestigkeit von wenigstens 1700 N/mm2 und von höchstens 2150 N/mm2 auf. Im dargestellten Beispiel sind die Stahldrähte 10a, 12a, 14a aus einem hochfesten Stahl mit einer Zugfestigkeit von etwa 1950 N/mm2 ausgebildet. Zusätzlich ist denkbar, dass die aus dem hochfesten Stahl ausgebildeten Stahldrähte 10a, 12a, 14a einen (nicht hochfesten) Korrosionsschutzüberzug 50’a (vgl. Fig. 4) oder eine (nicht hochfeste) Korrosionsschutzbeschichtung 48a (vgl. Fig. 3) aufweisen. In dem Fall, dass die Stahldrähte 10a, 12a, 14a die Korrosionsschutzbeschichtung 48a aufweisen ist die Korrosionsschutzbeschichtung 48a zumindest als eine Klasse B- Korrosionsschutzbeschichtung nach der Norm DIN EN 10244-2:2001 -07 ausgebildet. Im beispielhaft in der Fig. 3 dargestellten Fall ist die Korrosionsschutzbeschichtung 48a als eine Klasse A- Korrosionsschutzbeschichtung nach der Norm DIN EN 10244-2:2001 -07 ausgebildet.
Die Stahldrähte 10a, 12a, 14a des Stahldrahtgeflechts 54a sind zur Ausbildung der sechseckigen Maschen 16a wechselweise mit benachbarten Stahldrähten 10a, 12a, 14a des Stahldrahtgeflechts 54a verdrillt. Die miteinander verdrillten Stahldrähte 10a, 12a, 14a bilden verdrillte Bereiche 24a aus. Die verdrillten Bereiche 24a umfassen jeweils mindestens drei aufeinanderfolgende Verdrillungen 28a, 38a, 40a. Jede Verdrillung 28a, 38a, 40a umfasst eine 180° Windung eines Stahldrahts 10a, 12a, 14a des Stahldrahtgeflechts 54a um einen weiteren Stahldraht 10a, 12a, 14a des Stahldrahtgeflechts 54a. In dem in der Fig.
2 dargestellten Beispiel weisen die verdrillten Bereiche 24a genau drei Verdrillungen 28a, 38a, 40a auf. Jede der Verdrillungen 28a, 38a, 40a weist eine Länge 26a auf. Die Längen 26a der Verdrillungen 28a, 38a, 40a sind etwa gleich. Die Gestalten der Verdrillungen 28a, 38a, 40a sind etwa gleich. Die mittlere Länge 26a der Verdrillungen 28a, 38a, 40a innerhalb der verdrillten Bereiche 24a mehrerer der sechseckigen Maschen 16a ist kleiner als 1 ,1 cm.
Die sechseckigen Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a weisen eine Maschenhöhe 20a auf. Die Maschenhöhe 20a ist senkrecht zu der Maschenweite 18a gemessen. Die Maschenhöhe 20a ist als eine größte Öffnungslänge der sechseckigen Maschen 16a ausgebildet. Die Maschenhöhe 20a ist zwischen einer Ecke 66a der sechseckigen Masche 16a an der eine (von den verdrillten Bereichen 24a verschiedene) Verdrillung 28a, 38a, 40a der beiden die sechseckige Masche 16a rundum begrenzenden Stahldrähte 10a, 12a beginnt und einer weiteren Ecke 68a der sechseckigen Masche 16a an der die (von den verdrillten Bereichen 24a verschiedene) Verdrillung 28a, 38a, 40a der beiden die sechseckige Masche 16a rundum begrenzenden Stahldrähte 10a, 12a endet, gemessen.
Die verdrillten Bereiche 24a begrenzen die sechseckigen Maschen 16a jeweils auf zwei gegenüberliegenden Seiten. Jeder verdrillte Bereich 24a (mögliche Ausnahme: Rand des Stahldrahtgeflechts 54a) begrenzt zwei benachbarte sechseckige Maschen 16a gleichzeitig. Jeder der verdrillten Bereiche 24a weist eine Länge 22a auf. Die Längen 22a der verdrillten Bereiche 22a sind etwa gleich groß. Die mittlere Länge 22a der die sechseckigen Maschen 16a begrenzenden verdrillten Bereiche 24a beträgt wenigstens 30 % der mittleren Maschenhöhe 20a mehrerer sechseckiger Maschen 16 des Stahldrahtgeflechts 54a.
Die sechseckigen Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a weisen eine Maschenweite 18a auf. Die Maschenweite 18a ist als ein kürzester Abstand der zwei eine sechseckige Masche 16a begrenzenden verdrillten Bereiche 24a ausgebildet. Die mittlere Länge 22a der die sechseckigen Maschen 16a begrenzenden verdrillten Bereiche 24a beträgt wenigstens 50 % der mittleren Maschenweite 18a mehrerer sechseckiger Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a. Die mittlere Maschenweite 18a der sechseckigen Maschen 16a beträgt typischerweise etwa 60 mm, etwa 80 mm oder etwa 100 mm. Im in der Fig. 2 beispielhaft dargestellten Fall beträgt die Maschenweite 18a etwa 80 mm.
Ein mittleres Verhältnis aus der mittleren Maschenweite 18a mehrerer sechseckiger Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a und aus der mittleren Maschenhöhe 20a der sechseckigen Maschen 16a beträgt wenigstens 0,75. Ein aus der Maschenweite 18a und der Maschenhöhe 20a gebildetes Maschenweite- Maschenhöhe-Verhältnis beträgt wenigstens 0,75. In dem beispielhaft in der Fig. 2 dargestellten Fall beträgt das m Maschenweite-Maschenhöhe-Verhältnis 0,8.
Die sechseckigen Maschen 16a weisen einen ersten, die sechseckigen Maschen 16a in Längsrichtung 42a der sechseckigen Maschen 16a aufspannenden Öffnungswinkel 44a auf. Die Längsrichtung 42a zeigt in eine Herstellungsrichtung des Stahldrahtgeflechts 54a, d.h. von einem später hergestellten verdrillten Bereich 24a zu einem früher hergestellten verdrillten Bereich 24a. Alternativ kann die Längsrichtung 42a auch in die entgegengesetzte Richtung weisen. Der erste Öffnungswinkel 44a spannt die sechseckige Masche 16a an einer in der Längsrichtung 42a weiter vorne liegenden Ecke 66a auf. Die sechseckigen Maschen 16a weisen einen zweiten, die sechseckigen Maschen 16a in Längsrichtung 42a der sechseckigen Maschen 16a aufspannenden Öffnungswinkel 70a auf. Der zweite Öffnungswinkel 70a spannt die sechseckige Masche 16a an einer in der Längsrichtung 42a weiter hinten liegenden Ecke 68a auf. Die beiden Öffnungswinkel 44a, 70a liegen an den gegenüberliegenden Ecken 66a, 68a der sechseckigen Maschen 16a.
Der mittlere erste Öffnungswinkel 44a mehrerer sechseckiger Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a beträgt wenigstens 70°. In dem in der Fig. 2 dargestellten Beispiel beträgt der erste Öffnungswinkel 44a etwa 90°. Der mittlere zweite Öffnungswinkel 70a mehrerer sechseckiger Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a beträgt wenigstens 70°. In dem in der Fig. 2 dargestellten Beispiel beträgt der zweite Öffnungswinkel 70a etwa 90°. Die gegenüberliegenden, die sechseckigen Maschen 16a in der Längsrichtung 42a aufspannenden mittleren Öffnungswinkel 44a, 70a der sechseckigen Maschen 16a unterscheiden sich höchstens um 8° voneinander. In dem in der Fig. 2 dargestellten Beispiel sind die gegenüberliegenden Öffnungswinkel 44a, 70a der sechseckigen Masche 16a etwa gleich.
Die, eine sechseckige Masche 16a des Stahldrahtgeflechts 54a rundum begrenzenden, beiden Stahldrähte 10a, 12a weisen jeweils entlang der Längsrichtung 42a gesehen und auf jeweils gegenüberliegenden Seiten der sechseckigen Masche 16a an einem Übergang 72a, an dem der jeweilige Stahldraht 10a, 12a von einem die sechseckige Masche 16a begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden Abschnitt 32a des jeweiligen Stahldrahts 10a, 12a zu einem die sechseckige Masche 16a begrenzenden verdrillten Bereich 24a des Stahldrahts 10a, 12a übergeht, eine Eingangskrümmung 30a auf. Die, eine sechseckige Masche 16a des Stahldrahtgeflechts 54a rundum begrenzenden, beiden Stahldrähte 10a, 12 weisen jeweils entlang der Längsrichtung 42a gesehen und auf jeweils gegenüberliegenden Seiten der sechseckigen Masche 16 an einem (von dem Übergang 72a verschiedenen) weiteren Übergang 74a, an dem der jeweilige Stahldraht 10a, 12a von dem die sechseckige Masche 16a begrenzenden verdrillten Bereich 24a des Stahldrahts 10a, 12a zu einem die sechseckige Masche 16a begrenzenden und zumindest im Wesentlichen geraden weiteren Abschnitt 36a des Stahldrahts 10a, 12a übergeht, eine Ausgangskrümmung 34a auf. Die mittlere Eingangskrümmung 30a und die mittlere Ausgangskrümmung 34a der Stahldrähte 10a, 12a, 14a mehrerer sechseckiger Maschen 16a sind etwa gleich groß.
Die Stahldrähte 10a, 12a, 14a des Stahldrahtgeflechts 54a weisen eine für die Herstellung der sechseckigen Maschen 16a mit dem Maschenweite- Maschenhöhe-Verhältnis von 0,75 oder mehr geeignete Bruchfestigkeit auf. Die Stahldrähte 10a, 12a des Stahldrahtgeflechts 54a sind derart ausgebildet, dass zwei Teilstücke der Stahldrähte 10a, 12a, 14a bei einem ersten Verdrilltestversuch ein wenigstens N+1 Verdrillungen umfassendes schraubenförmiges Verwickeln umeinander überstehen, wobei N, gegebenenfalls mittels Abrunden, eine Anzahl von Verdrillungen der die sechseckigen Maschen 16a zu gegenüberliegenden Seiten begrenzenden Stahldrähte 10a, 12a, 14a ist. Im in der Figur 2 dargestellten Beispiel überstehen die Stahldrähte 10a, 12a, 14a somit zumindest vier Verdrillungen. Insbesondere wird für jeden Stahldrahtbatch vor einer Verwendung für die Herstellung eines Stahldrahtgeflechts 54a der erste Verdrilltestversuch durchgeführt. Dazu werden zwei Teilstücke der Stahldrähte 10a, 12a, 14a des Stahldrahtbatches an gegenüberliegenden Enden in eine Testvorrichtung 76a (vgl. Fig. 5) eingespannt und solange miteinander verdrillt bis ein Drahtbruch von zumindest einem der Stahldrähte 10a, 12a, 14a festgestellt wird.
Außerdem sind die Stahldrähte 10a, 12a des Stahldrahtgeflechts 54a derart ausgebildet, dass zwei Teilstücke der Stahldrähte 10a, 12a, 14a bei einem zweiten Verdrilltestversuch ein wenigstens drei, vorzugsweise wenigstens fünf und bevorzugt wenigstens sieben Hin- und Herverdrillungen umfassendes abwechselndes schraubenförmiges Verwickeln und Entwickeln der Stahldrähte 10a, 12a, 14a umeinander überstehen. Die Teststücke der Stahldrähte 10a, 12a, 14a werden dabei abwechselnd um jeweils 180° miteinander verschlungen und wieder entschlungen. Eine Verdrillung um 180° in eine der beiden Verdrillrichtungen zählt dabei als eine Hin- und Herverdrillung. Zur Durchführung des zweiten Verdrilltestversuchs werden die zwei Teilstücke der Stahldrähte 10a, 12a, 14a des Stahldrahtbatches ebenfalls an gegenüberliegenden Enden in die Testvorrichtung 76a eingespannt und solange hin- und herverdrillt verdrillt bis ein Drahtbruch von zumindest einem der Stahldrähte 10a, 12a, 14a festgestellt wird. Dadurch kann einerseits vorteilhaft sichergestellt werden, dass die Stahldrähte 10a, 12a, 14a bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Stahldrahtgeflechts 54a, insbesondere bei dem Überdrehen der Stahldrähte 10a, 12a, 14a und/oder bei dem Überdehnen des Stahldrahtgeflechts 54a nicht brechen. Andererseits kann dadurch vorteilhaft festgestellt werden, dass das erfindungsgemäße Stahldrahtgeflecht 54a eine ausreichende Schutzwirkung entfalten kann, welche z.B. auch bei einem das Stahldrahtgeflecht 54 plastisch und/oder elastisch verformenden Ereignis (z.B. bei einem Steinschlag) eine ausreichend hohe Bruchbeständigkeit aufweist.
Die Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung der Testvorrichtung 76a zur Durchführung des ersten Verdrilltestversuchs und/oder zur Durchführung des zweiten Verdrilltestversuchs. Die Testvorrichtung 76a umfasst zwei Stahldrahthalteeinrichtungen 78a, 80a zur positionsfesten und rotationsfesten Halterung eines Paars von Stahldrähten 10a, 12a. Die in den Stahldrahthalteeinrichtungen 78a, 80a gehalterten Stahldrähte 10a, 12a sind vor einem Starten des jeweiligen Verdrilltestversuchs nebeneinander und parallel zueinander geführt. Bei der Durchführung des jeweiligen Verdrilltestversuchs wird eine der beiden Stahldrahthalteeinrichtungen 78a, 80a rotationsfest gehalten, während die andere der beiden Stahldrahthalteeinrichtungen 78a, 80a um eine Rotationsachse rotiert wird, die parallel zu den Ausgangslängsrichtungen 82a der von den Stahldrahthalteeinrichtungen 78a, 80a gehalternten Stahldrähten 10a, 12a verlauft.
Die Fig. 6 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Herstellungsvorrichtung 52a zu einem Flechten des Stahldrahtgeflechts 54a mit den sechseckigen Maschen 16a, insbesondere zu einem Flechten eines Sechseckgeflechts, aus den den hochfesten Stahl umfassenden Stahldrähten 10a, 12a, 14a. Die Herstellungsvorrichtung 52a weist eine erste Drahtbereitstellungsvorrichtung 84a zur Bereitstellung zumindest eines Teils des Ausgangsmaterials, z.B. zumindest des Stahldrahts 10a auf. Die erste Drahtbereitstellungsvorrichtung 84a ist dazu vorgesehen, zumindest eine Bobine 86a mit dem aufgewickelten hochfesten Stahldraht 10a drehbar, insbesondere abrollbar, aufzunehmen. Die Herstellungsvorrichtung 52a weist eine Drahtrichteinrichtung 88a auf. Die Drahtrichteinrichtung 88a ist dazu vorgesehen, den zuvor aufgerollten Stahldraht 10a zumindest teilweise geradezurichten. Die Herstellungsvorrichtung 52a weist eine zweite Drahtbereitstellungsvorrichtung 90a auf. In der zweiten Drahtbereitstellungsvorrichtung 90a ist der Stahldraht 12a spiralförmig aufgewickelt. Die Herstellungsvorrichtung 52a weist eine Anordnung von Verdrilleinheiten 56a, 58a auf (vgl. auch Fig. 8). Die Verdrilleinheiten 56a, 58a sind dazu vorgesehen, die von den Drahtbereitstellungsvorrichtungen 84a, 90a zugeführten Stahldrähte 10a, 12a miteinander zu verdrillen. Die Verdrilleinheiten 56a, 58a sind dazu vorgesehen, jeweils einen Stahldraht 10a abwechselnden mit auf jeweils gegenüberliegenden Seiten des Stahldrahts 10a geführten weiteren Stahldrähten 12a, 14a zu Verdrillen. Die Herstellungsvorrichtung 52a weist eine rotierbare Walze 60a auf. Die rotierbare Walze 60a ist den Verdrilleinheiten 56a, 58a nachgelagert innerhalb der Herstellungsvorrichtung 52a angeordnet. Die rotierbare Walze 60a ist dazu vorgesehen, die bereits miteinander verdrillten Stahldrähte 10a, 12a, 14a voranzuschieben, bzw. voranzuziehen, vorzugsweise von Verdrillbereichen der Verdrilleinheiten 56a, 58a wegzuziehen. Die rotierbare Walze 60a ist zu einer kontinuierlichen Rotation vorgesehen. Die Herstellungsvorrichtung 52a weist eine Geflechtaufrolleinrichtung 92a auf. Die Geflechtaufrolleinrichtung 92a ist dazu vorgesehen, das fertiggestellte Stahldrahtgeflecht 54a von der rotierbaren Walze 60a zu übernehmen und zu Geflechtrollen 94a aufzurollen.
Die Fig. 7 zeigt eine weitere schematische Darstellung der Herstellungsvorrichtung 52a aus einer perspektivischen Ansicht.
Die Fig. 8 zeigt schematisch eine teilweise geschnittene Detailansicht eines Teils der Herstellungsvorrichtung 52a. In dem in der Fig. 8 gezeigten Ausschnitt sind drei Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a dargestellt. Eine erste Verdrilleinheit 56a umfasst zwei Verdrillelemente 96a, 98a. Eine benachbart zu der ersten Verdrilleinheit 56a angeordnete zweite Verdrilleinheit 58a umfasst ebenfalls zwei Verdrillelemente 100a, 102a. Die Verdrillelemente 96a, 98a, 100a, 102a einer der Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a sind jeweils als halbschalige Teilelemente einer Zylinderform ausgebildet. Jedes Verdrillelement 96a, 98a, 100a, 102a einer der Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a führt einen einzelnen Stahldraht 10a, 12a, 14a. Die in der Fig. 8 vorne liegenden Verdrillelemente 96a, 100a führen jeweils einen von der Bobine 86a abgewickelten und geradegerichteten Stahldraht 10a, 14a. Die in der Fig. 8 hinten liegenden Verdrillelemente 98a, 102a führen einen spiralförmig frei aufgewickelten Stahldraht 12a. Die in der Fig. 8 hinten liegenden Verdrillelemente 98a, 102a sind auf einer längsbeweglich gelagerten Schiene 106a angeordnet. Die Verdrillelemente 98a, 102a werden mit der Bewegung der Schiene 106a mitgeführt. Die Schiene 106a ist in beide Richtungen entlang einer Längsachse der Schiene 106a hin und herbewegbar. Die Schiene 106a ist in beide Richtungen parallel zu einer Rotationsachse 108a der rotierbaren Walze 60a hin und herbewegbar. Die Schiene 106a ist in beide Richtungen senkrecht zu Rotationsachsen 110a der Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a hin und herbewegbar. Bei der Bewegung der Schiene 106a werden abwechselnd verschiedene Verdrillelemente 96a, 98a, 100a, 102a zusammengeführt. Beispielsweise werden zunächst die beiden zu der ersten Verdrilleinheit 56a zugehörigen Verdrillelemente 96a, 98a zusammengeführt und die entsprechenden Stahldrähte 10a, 12a verdrillt. Danach wird durch die Bewegung der Schiene 106a eines der Verdrillelemente 96a der ersten Verdrilleinheit 56a mit einem der Verdrillelemente 102a der zweiten Verdrilleinheit 58a zusammengebracht. Die jeweils zusammengebrachten Verdrillelemente 96a, 98a, 100a, 102a rotieren nach dem Zusammenbringen um eine gemeinsame Rotationsachse 110a wodurch die jeweils von den zusammengebrachten Verdrillelementen 96a, 98a, 100a, 102a geführten Stahldrähte 10a, 12a, 14a miteinander verdrillt werden. Während dem Verdrillen und dem Umschalten der Schiene 106a rotiert die rotierbare Walze 60a und zieht dabei die Stahldrähte 10a, 12a, 14a aus den Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a heraus.
Die Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a sind dazu vorgesehen, die Stahldrähte 10a, 12a, 14a bei dem Verdrillvorgang bei dem die Stahldrähte 10a, 12a, 14a zur Ausbildung der verdrillten Bereiche 24a miteinander verdrillt werden zu überdrehen. Das Überdrehen der miteinander verdrillten Stahldrähte 10a, 12a, 14a ist dazu vorgesehen, ein Zurückfedern der im Vergleich zu einem nichthochfesten Stahl wesentlich elastischeren hochfesten Stahldrähte 10a, 12a, 14a nach dem Verdrillvorgang zu kompensieren. Das Überdrehen der miteinander verdrillten Stahldrähte 10a, 12a, 14a ist dazu vorgesehen, ein ebenes Stahldrahtgeflecht 54a mit sechseckigen Maschen 16a zu produzieren, welches eng verschlungene verdrillte Bereiche 24a aufweist. Die Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a sind dazu vorgesehen, die Stahldrähte 10a, 12a, 14a bei dem Verdrillvorgang zumindest M-fach miteinander zu verdrillen, wobei M gegeben ist durch die Formel M = U + 0,5 x G, und wobei U eine ungerade ganzzahlige Zahl > 3 und G eine beliebige reelle Zahl > 1 und < 3 ist. Im beispielhaft dargestellten Fall sind die Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a dazu vorgesehen, die Stahldrähte 10a, 12a, 14a bei dem Verdrillvorgang mehr als 3,5-fach zu verdrillen. Im beispielhaft dargestellten Fall sind die Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a dazu vorgesehen, die Stahldrähte 10a, 12a, 14a bei dem Verdrillvorgang etwa 4-fach zu verdrillen.
Die rotierbare Walze 60a weist auf einer Mantelfläche 62a Mitführnasen 64a auf.
Die Mitführnasen 64a sind dazu vorgesehen, in die neu geflochtenen sechseckigen Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a einzugreifen und dadurch das Stahldrahtgeflecht 54a während dem laufenden Verdrillvorgang voranzuschieben oder voranzuziehen. Die rotierbare Walze 60a ist dazu vorgesehen, die sechseckigen Maschen 16a in Richtung der Maschenweite 18a im Vergleich zu der Maschenweite 18a einer fertiggestellten sechseckigen Masche 16a zu überdehnen. Die Mitführnasen 64a sind dazu vorgesehen, die sechseckigen Maschen 16a in Richtung der Maschenweite 18a zu überdehnen. Die Mitführnasen 64a weisen eine Form auf, welche eine Überdehnung der sechseckigen Maschen 16a in Richtung der Maschenweite 18a erzeugt. Eine Breite jeder Mitführnase 64a der rotierbaren Walze 60a ist größer als die Maschenweite 18a des fertiggestellten Stahldrahtgeflechts 54a. Das Überdehnen der sechseckigen Maschen 16a ist dazu vorgesehen, ein Zurückfedern der im Vergleich zu einem nicht-hochfesten Stahl wesentlich elastischeren hochfesten Stahldrähte 10a, 12a, 14a zu kompensieren.
In der Fig. 9 ist schematisch der auch in der Fig. 8 gezeigte Teil der Herstellungsvorrichtung 52a gezeigt, wobei die Herstellungsvorrichtung 52a eine alternative rotierbare Walze 60’a aufweist. Die Herstellungsvorrichtung 52a weist eine Streckeinheit 134a auf. Die Streckeinheit 134a ist dazu vorgesehen, ein fertiggestelltes Stahldrahtgeflecht 54a in Richtungen parallel zu der Maschenweite 18a zu strecken. Die Streckeinheit 134a ist dazu vorgesehen, das fertiggestellte Stahldrahtgeflecht 54a um mindestens 30 % zu strecken. Die Streckeinheit 134a ist in dem in der Fig. 9 beispielhaft dargestellten Fall in die alternative rotierbare Walze 60’a integriert. Die Streckeinheit 134a weist Streckelemente 112a, 114a, 116a auf. Die Streckelemente 112a, 114a, 116a sind als Vorsprünge in der rotierbaren Walze 60’a ausgebildet. Die Streckelemente 112a, 114a, 116a sind dazu vorgesehen, in die sechseckigen Maschen 16a einzugreifen. Die Streckelemente 112a, 114a, 116a sind dazu vorgesehen, an den verdrillten Bereichen 24a der sechseckigen Maschen 16a anzugreifen und die sechseckigen Maschen 16a in Richtungen parallel zu der Maschenweite 18a auseinanderzuziehen. Beispielsweise durch eine Hin- und Herbewegung der Streckelemente 112a, 114a, 116a während der Rotation der rotierbaren Walze 60’a werden die einzelnen sechseckigen Maschen 16a des Stahldrahtgeflechts 54a vorübergehend überdehnt. Alternativ ist denkbar, dass die Streckeinheit 134a der rotierbaren Walze 60a nachgelagert ist oder dass die Streckeinheit 134a separat von der die rotierbare Walze 60a und die Verdrilleinheiten 56a, 58a, 104a umfassenden Herstellungsvorrichtung 52a angeordnet ist.
Die Fig. 10 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines Herstellungsverfahrens zu einem Flechten des Stahldrahtgeflechts 54a mit den sechseckigen Maschen 16a. In zumindest einem Verfahrensschritt 122a werden zwei Stahldrähte 10a, 12a eines Stahldrahtbatches in die Testvorrichtung 76a eingespannt und es wird der erste Verdrilltestversuch und/oder der zweite Verdrilltestversuch durchgeführt. Im Falle eines Bestehens des ersten Verdrilltestversuchs und/oder des zweiten Verdrilltestversuchs werden die Stahldrähte 10a, 12a des nun getesteten Stahldrahtbatches für eine Herstellung eines erfindungsgemäßen Stahldrahtgeflechts 54a verwendet und/oder der Herstellungsvorrichtung 52a zugeführt. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 120a wird der eine (getestete) Stahldraht 10a der ersten Verdrilleinheit 56a zugeführt. In dem Verfahrensschritt 120a wird der weitere (getestete) Stahldraht 12a der ersten Verdrilleinheit 56a zugeführt. In zumindest einem Verfahrensschritt 124a werden die beiden Stahldrähte 10a, 12a miteinander verdrillt. In dem Verfahrensschritt 124a werden die Stahldrähte 10a, 12a bei der Herstellung des Stahldrahtgeflechts 54a in den verdrillten Bereichen 24a des Stahldrahtgeflechts 54a überdreht. In dem Verfahrensschritt 124a werden die Stahldrähte 10a, 12a in den verdrillten Bereichen 24a des Stahldrahtgeflechts 54a um mindestens eine halbe Verdrillung, vorzugsweise um mindestens eine ganze Verdrillung überdreht. Nach dem Überdrehen springen die überdrehten Stahldrähte 10a, 12a automatisch durch die hohe Elastizität hochfesten Stahls um den überdrehten Betrag zurück, so dass sich die erfindungsgemäße Geometrie der sechseckigen Maschen 16a einstellt.
In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 118a wird das entstehende Stahldrahtgeflecht 54a and den verdrillten Bereichen 24a durch die Mitführnasen 64a der rotierbaren Walze 60a angegriffen und mit der Bewegung der rotierbaren Walze 60a mitgeführt. Durch die Mitführnasen 64a, insbesondere durch den Eingriff der Mitführnasen 64a in die sechseckigen Maschen 16a, werden die sechseckigen Maschen 16a in dem Verfahrensschritt 118a in Richtungen parallel zu der Maschenweite 18a überdehnt. Nach einem Passieren der rotierbaren Walze 60a springen die überdehnten sechseckigen Maschen 16a automatisch durch die hohe Elastizität hochfesten Stahls um zumindest einen Teil der Dehnung zurück, so dass sich die erfindungsgemäße Geometrie der sechseckigen Maschen 16a einstellt.
Alternativ oder zusätzlich werden in zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 126a die sechseckigen Maschen 16a des fertiggestellten Stahldrahtgeflechts 54a zusätzlich oder alternativ gestreckt. In dem Verfahrensschritt 126a werden die sechseckigen Maschen 16a des fertiggestellten Stahldrahtgeflechts 54a von den in die rotierbare Walze 60’a integrierten Streckelementen 112a, 114a, 116a oder von separat von der rotierbaren Walze 60a ausgebildeten Streckelementen 112a, 114a, 116a gestreckt. Nach dem Strecken durch die Streckeinheit 134a springen die gestreckten sechseckigen Maschen 16a automatisch durch die hohe Elastizität hochfesten Stahls um zumindest einen Teil der Streckung zurück, so dass sich die erfindungsgemäße Geometrie der sechseckigen Maschen 16a einstellt.
In den Figuren 11 bis 13 sind drei weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 bis 10, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 10 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 11 bis 13 ist der Buchstabe a durch die Buchstaben b bis d ersetzt.
Die Fig. 11 zeigt schematisch ein alternatives erfindungsgemäßes Stahldrahtgeflecht 54b. Das Stahldrahtgeflecht 54b weist sechseckige Maschen 16b auf. Das Stahldrahtgeflecht 54b ist aus Stahldrähten 10b, 12b, 14b ausgebildet. Die Stahldrähte 10b, 12b, 14b sind aus einem hochfesten Stahl ausgebildet. Die Stahldrähte 10b, 12b, 14b des Stahldrahtgeflechts 54b sind zur Ausbildung der sechseckigen Maschen 16b wechselweise mit benachbarten Stahldrähten 10b, 12b, 14b des Stahldrahtgeflechts 54b verdrillt. Die miteinander verdrillten Stahldrähte 10b, 12b, 14b bilden verdrillte Bereiche 24b aus. Die verdrillten Bereiche 24b des alternativen Stahldrahtgeflechts 54b umfassen jeweils mehr als drei aufeinanderfolgende Verdrillungen 28b, 38b, 40b, 128b, 130a. Im in der Fig. 11 dargestellten Beispiel weisen die verdrillten Bereiche 24b des alternativen Stahldrahtgeflechts 54b fünf aufeinanderfolgende Verdrillungen 28b, 38b, 40b, 128b, 130a auf.
Die Fig. 12 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Stahldraht 10c eines weiteren alternativen erfindungsgemäßen Stahldrahtgeflechts 54c. Der Stahldraht 10c ist aus einem hochfesten Stahl ausgebildet. Der hochfeste Stahl des Stahldrahts 10c ist aus einer rostfreien Stahlsorte ausgebildet.
Die Fig. 13 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Stahldraht 10d eines zusätzlichen weiteren alternativen erfindungsgemäßen Stahldrahtgeflechts 54d. Der Stahldraht 10d umfasst einem hochfesten Stahl. Der Stahldraht 10d weist einen Mantel 46d aus einer rostfreien Stahlsorte auf. Der Stahldraht 10d weist einen Kern 132d aus einer nicht-rostfreien-Stahlsorte auf. Entweder können beide Teilbereiche, Mantel 46d und Kern 132d, oder nur der Kern 132d aus dem hochfesten Stahl ausgebildet sein.
Bezugszeichen
10 Stahldraht
12 Stahldraht
14 Stahldraht
16 Sechseckige Masche
18 Maschenweite
20 Maschenhöhe
22 Länge
24 Verdrillter Bereich
26 Länge
28 Verdrillung
30 Eingangskrümmung
32 Gerader Abschnitt
34 Ausgangskrümmung
36 Weiterer gerader Abschnitt
38 Verdrillung
40 Verdrillung
42 Längsrichtung
44 Öffnungswinkel
46 Mantel
48 Korrosionsschutzbeschichtung
50 Korrosionsschutzüberzug
52 Herstellungsvorrichtung
54 Stahldrahtgeflecht
56 Verdrilleinheit
58 Verdrilleinheit
60 Walze
62 Mantelfläche
64 Mitführnase
66 Ecke Ecke
Öffnungswinkel
Übergang
Übergang
Testvorrichtung
Stahldrahthalteeinrichtung
Stahldrahthalteeinrichtung
Ausgangslängsrichtung
Erste Drahtbereitstellungsvorrichtung
Bobine
Drahtrichteinrichtung
Zweite Drahtbereitstellungsvorrichtung
Geflechtaufrolleinrichtung
Geflechtrolle
Verdrillelement
Verdrillelement
Verdrillelement
Verdrillelement
Verdrilleinheit
Schiene
Rotationsachse
Rotationsachse
Streckelement
Streckelement
Streckelement
Verfahrensschritt
Verfahrensschritt
Verfahrensschritt
Verfahrensschritt
Verfahrensschritt
Verdrillung Verdrillung Kern Streckeinheit Stahldraht Stahldraht Stahldraht Sechseckige Masche Maschenweite Maschenhöhe Stahldrahtgeflecht

Claims

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Ansprüche Stahldrahtgeflecht (54a-d), insbesondere Sechseckgeflecht, aus Stahldrähten (10a-d, 12a-d, 14a-d) mit sechseckigen Maschen (16a-d), insbesondere für bauwirtschaftliche Zwecke, vorzugsweise für einen Einsatz im Bereich des Naturgefahrenschutzes, wobei die Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) wechselweise mit benachbarten Stahldrähten (10a- d, 12a-d, 14a-d) verdrillt sind und wobei die Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) aus einem hochfesten Stahl ausgebildet sind oder zumindest einen Drahtkern aus einem hochfestem Stahl aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass ein, insbesondere mittleres, Verhältnis aus einer, insbesondere mittleren, Maschenweite (18a-d) der sechseckigen Maschen (16a-d) und aus einer senkrecht zu der Maschenweite (18a-d) gemessenen, insbesondere mittleren, Maschenhöhe (20a-d) der sechseckigen Maschen (16a-d) wenigstens 0,75, vorzugsweise wenigstens 0,8, beträgt. Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der hochfeste Stahl der Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) eine Zugfestigkeit von wenigstens 1560 N/mm2, vorzugsweise von wenigstens 1700 N/mm2 und bevorzugt von wenigstens 1950 N/mm2, aufweist. 40 Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine, insbesondere mittlere, Länge (22a- d) eines eine sechseckige Masche (16a-d) begrenzenden verdrillten Bereichs (24a-d) wenigstens 30 %, vorzugsweise wenigstens 35 %, der, insbesondere mittleren, Maschenhöhe (20a-d) beträgt. Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine, insbesondere mittlere, Länge (22a- d) eines eine sechseckige Masche (16a-d) begrenzenden verdrillten Bereichs (24a-d) wenigstens 50 %, vorzugsweise wenigstens 55 % und bevorzugt wenigstens 60 %, der, insbesondere mittleren, Maschenweite (18a-d) beträgt. Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine, insbesondere mittlere, Länge (26a- d) einer Verdrillung (28a-d, 38a-d, 40a-d) innerhalb eines eine sechseckige Masche (16a-d) begrenzenden verdrillten Bereichs (24a-d) kleiner als 1 ,1 cm, vorzugsweise kleiner als 1 cm, ist. Stahldrahtgeflecht (54b-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein eine sechseckige Masche (16b-d) begrenzender verdrillter Bereich (24b-d) mehr als drei aufeinanderfolgende Verdrillungen (28b-d, 38b-d, 40b-d, 128b-d, 130b-d) umfasst. 41 Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein die sechseckige Masche (16a-d) in Längsrichtung (42a-d) aufspannender, insbesondere mittlerer, Öffnungswinkel (44a-d, 70a-d) der sechseckigen Masche (16a-d) wenigstens 70°, vorzugsweise wenigstens 80° und bevorzugt wenigstens 90°, beträgt. Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sechseckigen Maschen (16a-d) eine, insbesondere mittlere, Maschenweite (18a-d) von etwa 60 mm, etwa
80 mm oder etwa 100 mm aufweisen. Stahldrahtgeflecht (54c-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hochfeste Stahl der Stahldrähte (10c-d, 12c-d, 14c-d) aus einer rostfreien Stahlsorte ausgebildet ist oder zumindest einen Mantel (46d) aus einer rostfreien Stahlsorte umfasst. Stahldrahtgeflecht (54a; 54b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahldrähte (10a, 12a, 14a; 10b, 12b, 14b) eine Korrosionsschutzbeschichtung (48a; 48b) oder einen Korrosionsschutzüberzug (50’a; 50’b) aufweisen. Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrosionsschutzbeschichtung (48a; 48b) zumindest als eine Klasse B-Korrosionsschutzbeschichtung nach der Norm DIN EN 10244- 2:2001 -07, vorzugsweise als eine Klasse A-Korrosionsschutzbeschichtung nach der Norm DIN EN 10244-2:2001 -07, ausgebildet ist. Stahldrahtgeflecht (54a-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Teilstücke der Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d), insbesondere bei einem Testversuch, bruchfrei ein wenigstens N+1 Verdrillungen, vorzugsweise N+2 Verdrillungen und bevorzugt N+4 Verdrillungen, umfassendes schraubenförmiges Verwickeln umeinander überstehen, wobei N, gegebenenfalls mittels Abrunden, eine Anzahl von Verdrillungen der die sechseckigen Maschen (16a-d) zu gegenüberliegenden Seiten begrenzenden Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) ist. Herstellungsvorrichtung (52a-d) zu einem Flechten eines Stahldrahtgeflechts (54a-d) mit sechseckigen Maschen (16a-d), insbesondere eines Sechseckgeflechts, aus, einen hochfesten Stahl umfassenden Stahldrähten (10a-d, 12a-d, 14a-d) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit zumindest einer Anordnung von Verdrilleinheiten (56a-d, 58a-d, 104a-d) zu einem abwechselnden Verdrillen von Stahldrähten (10a-d, 12a-d, 14a-d) mit auf jeweils gegenüberliegenden Seiten der Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) geführten weiteren Stahldrähten (10a-d, 12a-d, 14a-d) und mit zumindest einer den Verdrilleinheiten (56a-d; 58a-d, 104a-d) nachgelagerten rotierbaren Walze (60a-d: 60’a-d), welche auf einer Mantelfläche (62a-d) Mitführnasen (64a-d) aufweist, welche dazu vorgesehen sind in die neu geflochtenen sechseckigen Maschen (16a-d) einzugreifen und dadurch das Stahldrahtgeflecht (54a-d) voranzuschieben oder voranzuziehen, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdrilleinheiten (56a-d, 58a-d, 104a- d) dazu vorgesehen sind, die Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) zu überdrehen und/oder dass die rotierbare Walze (60a-d; 60’a-d) dazu vorgesehen ist, eine Maschenweite (18a-d) der sechseckigen Maschen (16a-d), insbesondere im Vergleich zu der Maschenweite (18a-d) einer fertiggestellten sechseckigen Masche (16a-d), zu überdehnen. Herstellungsvorrichtung (52a-d) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Überdrehen der miteinander verdrillten Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) und/oder das Überdehnen der sechseckigen Maschen (16a-d) dazu vorgesehen ist, ein Zurückfedern der im Vergleich zu einem nicht-hochfesten Stahl wesentlich elastischeren hochfesten Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) zu kompensieren. Herstellungsvorrichtung (52a-d) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdrilleinheiten (56a-d, 58a-d) dazu vorgesehen sind, die Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) zumindest M-fach miteinander zu verdrillen, wobei M gegeben ist durch die Formel M = U + 0,5 x G, und wobei L/eine ungerade ganzzahlige Zahl > 3 ist, welche vorzugsweise einer Anzahl an Verdrillungen (28a-d, 38a-d, 40a-d) innerhalb eines eine sechseckige Masche (16a-d) begrenzenden verdrillten Bereichs (24a-d) des fertiggestellten Stahldrahtgeflechts (54a-d) entspricht, und wobei G eine beliebige reelle Zahl > 1 und < 3 ist. Herstellungsvorrichtung (52a-d) nach dem Oberbegriff des Anspruchs 13, insbesondere nach einem der Ansprüche 13 bis 15, gekennzeichnet durch eine in die rotierbare Walze (60a-d; 60’a-d) integrierte, der rotierbaren Walze (60a-d; 60’a-d) nachgelagerte oder separat angeordnete Streckeinheit (134a-d), welche dazu vorgesehen ist, ein fertiggestelltes Stahldrahtgeflecht (54a-d), insbesondere Sechseckgeflecht, zumindest in eine Richtung parallel zur Maschenweite (18a-d) zu strecken, vorzugsweise zumindest um 30 % zu strecken. 44 Herstellungsverfahren zu einem Flechten eines Stahldrahtgeflechts (54a- d) mit sechseckigen Maschen (16a-d), insbesondere eines Sechseckgeflechts, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere mittels einer Herstellungsvorrichtung (52a-d) nach einem der Ansprüche 13 bis 16. Herstellungsverfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahldrähte (10a-d, 12a-d, 14a-d) bei der Herstellung des Stahldrahtgeflechts (54a-d) in verdrillten Bereichen (24a-d) des Stahldrahtgeflechts (54a-d) überdreht werden und/oder dass die sechseckigen Maschen (16a-d) in eine Richtung parallel zu der
Maschenweite (18a-d) überdehnt werden.
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