EP4155001B1 - Dispositifs et procédé de formage d'une pièce creuse tubulaire - Google Patents

Dispositifs et procédé de formage d'une pièce creuse tubulaire Download PDF

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EP4155001B1
EP4155001B1 EP21198852.2A EP21198852A EP4155001B1 EP 4155001 B1 EP4155001 B1 EP 4155001B1 EP 21198852 A EP21198852 A EP 21198852A EP 4155001 B1 EP4155001 B1 EP 4155001B1
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EP
European Patent Office
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die
hollow body
mandrel
profile
forming
Prior art date
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Application number
EP21198852.2A
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German (de)
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EP4155001A1 (fr
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Jean-Marc SCHEER
Nadezda Missal
Serjosha Heinrichs
Sascha VÖGELE
Max Olaf JANDT
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Felss Systems GmbH
Original Assignee
Felss Systems GmbH
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Publication date
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Priority to PCT/EP2022/076221 priority patent/WO2023046750A1/fr
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
    • B21C1/16—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes
    • B21C1/22—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes specially adapted for making tubular articles
    • B21C1/24—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes specially adapted for making tubular articles by means of mandrels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21C3/00—Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels
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    • B21C3/04—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof with non-adjustable section
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    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/20—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls
    • B21C37/202—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls with guides parallel to the tube axis

Definitions

  • the invention relates to methods that can be carried out with the aforementioned device and with the aforementioned arrangement for shaping a tubular hollow body which has a hollow body wall made of a plastically deformable material and a hollow body axis running in the longitudinal direction of the hollow body.
  • shaft blanks made of plastically deformable metallic materials are to be provided with external and/or internal teeth and, in particular, to be reduced in their diameter and/or in their wall thickness over partial lengths.
  • a common manufacturing method for producing toothings on shaft blanks is axial forming using a forming tool that includes a forming die that encloses the shaft blank on the outside and a mandrel that supports the shaft blank on the inside.
  • the forming die and/or the mandrel is provided with shaping teeth.
  • a common manufacturing process for reducing the diameter and/or wall thickness of shaft blanks is drawing-in.
  • the tool comprises an annular die guided on the outside of the tube and a mandrel guided inside the tube.
  • the pipe wall is provided with internal teeth Mistake.
  • a mandrel with a gear-shaped cross-section is used to produce the internal teeth on the pipe wall.
  • the teeth of the internal toothing are formed by the material of the pipe wall, which is plasticized as a result of the forming process.
  • the object of the present invention is to provide devices and methods by means of which a tubular hollow body can be provided with internal teeth of high quality.
  • a forming tool is used to produce an internal toothing on a tubular hollow body made of a preferably metallic material and with a preferably circular cross section, which has a forming die with a profiled die opening and a mandrel with a profiled circumference.
  • the fact that the forming die and the mandrel are rotated about the axis of the hollow body to be formed relative to one another in such a way that the die profile projections of the forming die arranged on one side of the hollow body wall and the mandrel profile gaps arranged on the other side of the hollow body wall are opposite one another in the radial direction of the hollow body axis is essential to the invention .
  • the die profile projections Due to the mutual positioning of the die profile projections and the mandrel profile spaces according to the invention, the die profile projections cause the mandrel profile spaces to be completely filled with plasticized material of the hollow body wall during the forming process and, under certain circumstances, also compress the wall material that has flowed into the mandrel profile spaces.
  • the mandrel whose profile reflects the target geometry of the inner profile of the hollow body wall to be created as a negative, produces the inner profile of the hollow body wall with an actual geometry that at most deviates minimally from the target geometry and which consequently has an extraordinarily high quality.
  • the inner profile of the hollow body wall can be produced in a single-stage or in a multi-stage process.
  • the wall of the hollow body is provided in one step with an inner profile with a desired geometry.
  • a preform of the finished formed hollow body is produced from the hollow body in the initial state by means of a first forming device.
  • the inner profile of the preform is then optimized.
  • the optimization of the inner profile of the preform wall follows in at least one further process step, in which the inner profile of a subsequent form of the preform, in particular the inner profile of the finished formed hollow body, is produced from the inner profile of the preform wall by means of a further forming device.
  • an arrangement with two forming devices for carrying out a two-stage forming process is preferred as a multi-stage arrangement.
  • the finished formed hollow body with the target geometry of the inner profile on the wall of the hollow body is produced directly from the preform as a subsequent form.
  • the axial die movement can be carried out as a continuous movement in the forming direction but also as a movement with alternately executed long strokes in the forming direction and short return strokes in the opposite direction ("recursive axial forming").
  • internal teeth are created as the internal profile on the wall of the hollow body.
  • the size of the hollow body cross section, which extends perpendicular to the hollow body axis, can remain unchanged.
  • a profiled forming die is used on the device according to the invention according to claim 1 with a die profile whose base line in the vertical projection onto the end face of the hollow body wall in the initial state lies outside the hollow body wall or coincides with the outside of the hollow body wall.
  • the head line of the matrix profile lies in the vertical projection onto the end face of the hollow body wall in the initial state in an area that can extend from the interior of the hollow body wall to the interior of the cavity of the hollow body.
  • the root circle of the die teeth provided as the root line has a root circle diameter that is larger than or just as large as the outer diameter of the one to be formed Hollow body in the initial state.
  • the diameter of the tip circle of the die teeth is smaller than the outer diameter of the cylindrical hollow body in the initial state.
  • the device according to the invention and the arrangement according to the invention as well as the methods according to the invention are designed in such a way that the creation of the inner profile of the hollow body wall or the preform wall and/or the subsequent mold wall is accompanied by a reduction in the cross section of the hollow body or the preform (claims 13, 15 ).
  • a design of the device according to the invention or the arrangement according to the invention is designed in which the common cross section of the mandrel and the hollow body wall in the initial state is larger than the opening cross section of the die opening or in the case of which the common cross section of the first mandrel and the wall of the hollow body is larger in the initial state than the opening cross-section of the first die opening and/or in the case of which the common cross-section of the second mandrel and the preform wall is larger in the initial state than the opening cross-section of the second die opening.
  • a stationary axial abutment is provided for the hollow body in a further embodiment of the invention, on which the hollow body is supported when acted upon by the forming die in the direction of the axial die movement.
  • the forming drive has a mandrel drive in addition to the die drive.
  • the die drive By means of the die drive, the forming die arranged on the outside of the hollow body is actively moved along the axis of the hollow body with the axial movement of the die. Due to the active movement of the forming die relative to the hollow body, the wall of the hollow body acted upon by the forming die is actively subjected to pressure by the forming die in the direction of the axial movement of the die. At the same time, the wall of the hollow body is subjected to tensile stress in the direction of the axial movement of the die as a result of the axial movement of the mandrel in the opposite direction to the axial movement of the die.
  • the active axial mandrel movement and the active axial die movement of the forming die arranged on the outside of the hollow body are superimposed on one another by means of the drive control of the forming drive according to the invention. Due to the superimposition of the two movements mentioned, the compressive stresses that build up in the wall of the hollow body due to the action of the forming die across the wall cross-section are at least partially compensated by the tensile stresses in the wall of the hollow body as a result of the active axial movement of the mandrel.
  • both the axial mandrel movement and the axial die movement can be both position and force controlled.
  • the forming speed of the device according to the invention and the method according to the invention is largely independent of the material strength of the hollow body to be formed.
  • high-strength materials With high-strength materials, relatively high forming forces are required, but at the same time the tendency of hollow bodies made of high-strength materials to buckle is relatively low.
  • tube-like hollow bodies made of low-strength materials tend to compress relatively strongly, but a reduction in the cross section of such hollow bodies is possible with relatively low forming forces.
  • the ratio of the speeds of the axial mandrel movement and the axial die movement of the forming die arranged on the outside of the hollow body is determined by means of the drive control of the forming drive, depending on the ratio of the size of the cross section of the hollow body in the initial state and the cross-sectional size of the hollow body set after the forming process.
  • the speed of the axial die movement of the forming die arranged on the outside of the hollow body can be greater, but also less than the speed of the axial movement of the mandrel.
  • high-quality machining results could be achieved at a die speed of 30 mm/s to 60 mm/s and a mandrel speed of 21 mm/s to 43 mm/s.
  • a further embodiment of the invention provides that the ratio of the amounts of the axial mandrel movement and the axial die movement during the forming process is reciprocal to the ratio of the speeds of the axial mandrel movement and the axial die movement during the forming process. This ensures that the active mandrel and forming die movements carried out to form a hollow body over a forming length end simultaneously when the forming length is reached, despite different speeds of the mandrel and the forming die.
  • Patent claim 7 provides in a further advantageous embodiment of the invention that the forming die can be moved by means of the die drive with a positioning movement from a position away from the hollow body to be formed into a position in which the forming die is arranged on the outside of the hollow body and that by means of the drive control of the Device drive the die drive and the mandrel drive are controlled in such a way that the mandrel drive initiates the axial mandrel movement before the forming die acts on the hollow body wall due to the positioning movement.
  • the mandrel and the hollow body which is driven by it along the axis of the hollow body and is subjected to tensile stress during the forming process, are therefore already in motion.
  • the positioning movement of the forming die is preferably carried out in the direction of the axial movement of the die.
  • forming devices can be used whose mandrels have mandrel profile gaps with gap cross sections of different sizes.
  • the inner profile with the desired geometry is preferably produced from the inner profile of the preform by means of the second mandrel.
  • wall material is fed through the second forming die to the profile projections of the inner profile of the preform produced in the mandrel profile gaps of the first forming die. Accordingly, the first mandrel interstices of the first mandrel have less wall material to accommodate than the second mandrel interstices of the second mandrel.
  • the first mandrel profile gaps are oversized compared to the inner profile of the preform created on the first mandrel profile, as a result of which the first mandrel and the preform with relatively can be separated from each other with little effort.
  • the geometry of the first shaping mandrel profile of the first mandrel and the second shaping mandrel profile of the second mandrel match (patent claim 9).
  • the geometry of the inner profile created by means of the first mandrel is brought into line with the target geometry specified by the identical mandrel profile or at least brought closer to the target geometry on the second forming device by means of the second forming die and the second mandrel interacting with it.
  • Processing results of particularly high quality can be achieved if the same mandrel is used in the second process step as in the first process step (claim 10).
  • the mandrel can remain inside the then existing preform after the end of the first process step. Consequently, the processing of the preform by the second forming device does not have to be preceded by a mandrel change on the preform that may impair the processing quality.
  • the first forming die of the multi-stage forming arrangement in a further development of the invention has a die opening with a smooth wall.
  • the inventively optimized filling of the interstices of the mandrel profile with plasticized material of the hollow body wall accordingly takes place exclusively in the second process step of the forming process according to the invention.
  • a tube 1 made of a plastically deformable metallic material is provided as the hollow body to be shaped.
  • the tube 1 has a tube wall 2 as the hollow body wall and a tube axis 3 running in the longitudinal direction of the tube 2 as the hollow body axis.
  • the tube 1 is cylindrical with a frontal view of the tube 1 in figure 1 recognizable circular tube cross-section 4 as a hollow body cross-section and with an annular wall cross-section.
  • a steering shaft for a motor vehicle is to be manufactured from the tube 1 .
  • FIG 2 and figure 4 illustrated single-stage devices 5, 5a or alternatively in the Figures 3a and 3b shown multi-stage, in the example shown two-stage arrangement 6 used.
  • the two-stage arrangement 6 comprises a first forming device 7 and a second forming device 8.
  • the devices 5, 5a and the forming devices 7, 8 with the respectively formed workpieces are in figure 2 and in the Figures 3a, 3b and 4 shown in each case in a highly schematic side view and also in a view of the end face on the right in the side view.
  • the device 5 according to figure 2 is mounted on an axial forming machine of conventional design, for example an axial forming machine such as that sold by FELSS Systems GmbH, 75203 Koenigsbach-Stein, Germany under the product name "Aximus”.
  • a forming die 9 of the device 5 designed to be arranged on the outside of the tube 1 is installed in a tool holder of the axial forming machine that can be moved along the tube axis 3 .
  • a mandrel holder of the axial forming machine which can also be moved along the tube axis 3, is used to fix a mandrel 10 of the device 5.
  • the tool holder for the forming die 9 and the mandrel holder for the mandrel 10 are in figure 2 not shown for the sake of simplicity.
  • the forming die 9 has a die opening 11 (“calibration section”) designed to accommodate the pipe 1 .
  • the forming die 9 is provided with a shaping die profile in the form of shaping die teeth 12 .
  • the die toothing 12 has die teeth 13 as die profile projections and die tooth gaps 14 formed between the die teeth 13 as die profile gaps.
  • the root circle diameter of the die opening 11 is smaller than the diameter of the pipe cross section 4 in the initial state with the pipe 1 not yet deformed.
  • the mandrel 10 is designed to be arranged inside the tube 1 and is provided on its circumference with a shaping mandrel profile designed as a shaping mandrel toothing 15 .
  • the shaping mandrel toothing 15 is formed by mandrel profile projections in the form of mandrel teeth 16 and mandrel tooth spaces 17 arranged between the mandrel teeth 16 as mandrel profile spaces.
  • the die teeth 13 and the spaces between the teeth 14 run along the axis of the tube 3.
  • the spaces between the teeth 14 open towards the outside of the tube wall 2 parallel to the axis.
  • mandrel teeth 16 and the mandrel tooth gaps 17 also run along the tube axis 3.
  • the mandrel tooth gaps 17 open towards the inside of the tube wall 2 parallel to the axis.
  • the forming die 9 and the mandrel 10 are positioned relative to each other around the tube axis 3 in such a way that the die teeth 13 arranged on the axis-parallel outside of the tube wall 2 and the mandrel tooth gaps 17 arranged on the axis-parallel inside of the tube wall 2 as well as those on the axis-parallel outside of the tube wall 2 arranged matrix tooth interspaces 14 and arranged on the axis-parallel inside of the tube wall 2 mandrel teeth 16 each opposite each other on the tube wall 2 in the radial direction of the tube axis 3.
  • the tube cross-section 4 specifically the wall thickness of the tube wall 2 is reduced and at the same time the tube wall 2 is provided on the inside with an internal profile in the form of internal teeth 18.
  • a die drive 19 of a forming drive 20 of the device 5 is used to generate the axial die movement of the forming die 9 required for this purpose.
  • the forming drive 20 includes a mandrel drive 21 and a drive controller 22.
  • the die drive 19 moves the tool holder of the axial forming machine together with the forming die 9 along the pipe axis 3 until the forming die 9 moves from a position away from the pipe 1 to the in figure 1 right end of the tube 1 and this tube end of the tube-side mouth of the die opening 11 is immediately adjacent.
  • the tube 1 is still in its undeformed initial state.
  • the mandrel drive 21 moves the mandrel holder of the axial forming machine with the mandrel 10 along the pipe axis 3, starting from a position in figure 1 left of the tube 1 to the right until the fixed to the mandrel holder mandrel 10 inside the tube 1, the position according to figure 2 takes.
  • the tube 1 to be formed is on the axial forming machine with its in the Figures 1 and 2 left end on a stationary axial abutment 23 along the tube axis 3 .
  • the forming die 9 is now moved by means of the die drive 19, starting from its starting position at the right-hand end of the pipe 1, with an axial die movement relative to the pipe 1 supported on the stationary axial abutment 23 and consequently also stationary in the direction of the stationary axial abutment 23 moves.
  • the forming die 9 moves along the tube axis 3 relative to the tube 1 and also along the mandrel 10 arranged inside the tube 1.
  • the direction of movement of the forming die 9 during the axial die movement is in figure 2 illustrated by an arrow 24 .
  • the axial die movement of the forming die 9 causes the yield point of the material of the tube wall 2 to be exceeded on the side of the forming die 9 in the direction of arrow 24.
  • the tube cross-section 4 is reduced due to the axial movement of the die and material of the tube wall 2 flows into the spaces 17 between the mandrel teeth of the mandrel 10, forming the internal teeth 18 of the tube wall 2 and at the same time lengthening of the tube wall 2.
  • the die teeth 13 of the die toothing 12 due to their arrangement opposite the mandrel tooth interspaces 17 of the mandrel 10, ensure that the mandrel tooth interspaces 17 are completely filled with the flowing material of the tube wall 2 and the internal toothing 18 of the tube wall 2 consequently exactly with its specified by the mandrel toothing 15 Target geometry is generated.
  • FIG 2 a point in time of the forming process is illustrated at which the processing of the pipe 1 has not yet been completed and the forming die 9 consequently still has a remaining distance to cover in the direction of the axial abutment 23 .
  • the axial die movement of the forming die 9 is controlled by the drive control 22 in the opposite direction to the axial die movement and in the direction of an arrow 25 in figure 2 executed axial mandrel movement of the mandrel 10 superimposed.
  • the speeds of the axial movement of the die and the axial movement of the mandrel can be dimensioned differently.
  • the speed of the axial die movement of the forming die 9 in the direction of the arrow 24 to 60 mm/s and the speed of the axial mandrel movement of the mandrel 10 in the direction of the arrow 25 can be set to 15 mm/s.
  • the tube wall 2 When the free end of the tube 1 enters the die opening 11 at the beginning of the forming process, the tube wall 2 is pressed against the mandrel 10 in the relevant area. This creates a frictional connection between the tube wall 2 and the mandrel 10 .
  • the pipe wall 2 is subjected to pressure due to the axial movement of the die by the forming die 9 on its side in the direction of the arrow 24 and the yield point of the material of the pipe wall 2 is thereby exceeded.
  • the axial abutment 23, which supports the tube 1 acted upon by the forming die 9, is stationary along the tube axis 3 even with mutual superimposition of an axial die movement and an axial mandrel movement during the actuation of the tube 1 by the forming die 9.
  • the tube wall 2 acted upon on the outside by the forming die 9 is subjected to tensile stress by means of the mandrel 10 in the direction of the arrow 25 .
  • the mandrel 10 driven by the mandrel drive 21 consequently actively pulls the pipe wall 2 in the direction of the arrow 25 through the die opening 11 and the thickness of the pipe wall 2 is reduced while at the same time the pipe 1 is lengthened and the internal teeth 18 are produced on the pipe wall 2.
  • the tube wall 2 is formed without the in the direction of the arrow 24 located side of the forming die 9 to a compression of the tube 1 comes.
  • the device 5 no additional reinforcement is required on the outside of the tube 1 in order to prevent the tube 1 from being compressed.
  • Appropriate control of the die drive 19 and the mandrel drive 21 ensures that when the desired forming length is reached on the tube 1, the die drive 19 and the mandrel drive 21 can be shut down simultaneously.
  • the first forming device 7 of the arrangement 6 ( Figure 3a ) comprises a first forming die 26 for placement on the outside of the tube 1 and a first mandrel 27 for placement inside the tube 1.
  • the first forming die 26 of the first forming device 7 is designed with a first die opening 28 for receiving the pipe 1 .
  • the first die opening 28 has smooth walls.
  • the diameter of the first die opening 28 corresponds to the root diameter of the toothed die opening 11 on the forming die 9 according to FIG figure 2 and is consequently also smaller than the diameter of the pipe cross section 4 of the pipe 1 in the undeformed initial state.
  • the first mandrel 27 of the first forming device 7 has a first shaping mandrel toothing 29 on its circumference as the first shaping mandrel profile, with first mandrel profile projections in the form of first mandrel teeth 30 and first mandrel tooth gaps 31 formed between the first mandrel teeth 30 as first mandrel profile gaps.
  • the first mandrel teeth 30 and the first mandrel tooth spaces run on the first mandrel 27 arranged inside the pipe 1 31 along the tube axis 3.
  • the first mandrel tooth gaps 31 open towards the inside of the tube wall 2 parallel to the axis.
  • the toothing geometry of the toothed first mandrel 27 of the first forming device 7 forms the target geometry of the toothed inside of the pipe wall 2 on the finished formed pipe.
  • a preform 32 of the finished formed tube is produced from the undeformed tube 1 in the initial state.
  • sequences of the first process stage of the two-stage forming process correspond in principle to the sequences of the single-stage forming process described in detail above figure 2 .
  • a first die drive 33 of a first forming drive 34 of the first forming device 7 generates an axial die movement of the first forming die 26 seated on the tube 1 relative to the tube 1 along the tube axis 3 and along the first mandrel 27 arranged inside the tube 1.
  • the axial die movement of the first forming die 26 is superimposed by an axial mandrel movement of the first mandrel 27 which is carried out by means of a first mandrel drive 35 of the forming drive 34 and runs in the opposite direction to the axial die movement of the first forming die 26 .
  • the active axial die movement of the first forming die 26 and the active axial mandrel movement of the first mandrel 27 are optionally controlled in a coordinated manner by a first drive controller 36 of the first forming drive 34 .
  • the product of the first stage of the two-stage forming process is the preform 32 of the finished formed tube with a preform axis 37 coinciding with the tube axis 3 and a preform wall 38.
  • the wall thickness of the preform wall 38 is reduced compared to the wall thickness of the tube wall 2.
  • the preform wall 38 is provided with an internal profile in the form of internal teeth 39 .
  • the first method step according to FIG Figure 3a the second stage of the two-stage forming process carried out by means of the second forming device 8.
  • the second forming device 8 comprises a second forming die 40 to be arranged on the outside of the preform 32 and a second mandrel 41 to be arranged inside the preform 32.
  • a second die opening 42 of the second forming die 40 is designed to receive the preform 32 and has a shaping die toothing 43 on the opening wall as a shaping die profile.
  • the shaping die toothing 43 is formed by die profile projections in the form of die teeth 44 and die tooth gaps 45 formed between the die teeth 44 as die profile gaps.
  • the die teeth 44 and the die tooth gaps 45 run along the preform axis 37.
  • the die tooth gaps 45 open towards the axis-parallel outside of the preform wall 38.
  • the root circle diameter of the die teeth 43 on the second die opening 42 of the second forming die 40 corresponds to the diameter of the smooth-walled first die opening 28 on the first forming die 26 of the first forming device 7.
  • the second mandrel 41 of the second forming device 8 is structurally identical to the first mandrel 27 of the first forming device 7.
  • the second mandrel 41 has a second shaping mandrel toothing 46 on its circumference as a second shaping tooth profile, with second mandrel profile projections in the form of second mandrel teeth 47 and with second mandrel profile spaces in the form of second mandrel tooth spaces 48.
  • the second shaping mandrel toothing 46 also forms the teeth on the finished formed Pipe internal gearing to be created with its target geometry.
  • the second mandrel teeth 47 and the second mandrel tooth gaps 48 run along the preform axis 37.
  • the second mandrel tooth gaps 48 open towards the inside of the preform wall 38 parallel to the axis.
  • the second forming die 40 and the second mandrel 41 are arranged relative to one another around the preforming axis 37 in such a way that the die teeth 44 arranged on the axis-parallel outside of the preform wall 38 and the second mandrel tooth gaps 48 arranged on the axis-parallel inside of the preform wall 38 as well as those on the axis-parallel outside the preform wall 38 and the second mandrel teeth 47 arranged on the inner side of the preform wall 38 parallel to the axis are opposite one another on the preform wall 38 in the radial direction of the preform axis 37 .
  • the gaps between the mandrel teeth 48 accommodate the inner profile 39 of the preform 32 produced in the first stage of the process.
  • sequences of the second method stage of the two-stage forming process also correspond in principle to the sequences of the one-stage forming process carried out by means of the device 5 according to FIG figure 2 .
  • a second die drive 49 of a second forming drive 50 moves the second forming die 40 seated on the preform 32 with an axial die movement relative to the preform 32 along the preforming axis 37 and along the second mandrel 41 arranged inside the preform 32.
  • the axial die movement of the second forming die 40 is superimposed by an opposing axial mandrel movement of the second mandrel 41 generated by means of a second mandrel drive 51 .
  • the second die drive 49 and the second mandrel drive 51 are controlled in a coordinated manner by a second drive controller 52 of the second forming drive 50 .
  • the die teeth 44 of the die toothing 43 on the second forming die 40 due to their arrangement in relation to the second mandrel tooth gaps 48 of the second mandrel 41, ensure that that the second mandrel tooth interspaces 48 are completely filled with the flowing material of the preform wall 38 and that consequently an internal toothing 53 results as an internal profile on the finished formed tube, the geometry of which corresponds exactly to the target geometry specified by the second mandrel toothing 46.
  • a forming die 9a of the device 5a has a die opening 11a (“calibration section”) designed to accommodate the pipe 1 .
  • the forming die 9a is provided with a shaping die profile in the form of shaping die teeth 12a.
  • the die toothing 12a has die teeth 13a as die profile projections and die tooth gaps 14a formed between the die teeth 13a as die profile gaps.
  • Deviating from the forming die according to 9 figure 2 the root circle diameter of the die teeth 12a on the forming die 9a is greater than the outer diameter of the tube 1 in the initial state with the tube 1 still undeformed.
  • the tip circle diameter of the die teeth 12a is slightly smaller than the inner diameter of the tube 1 in the initial state.
  • a mandrel 10a is designed to be arranged inside the tube 1 and is provided on its circumference with a shaping mandrel profile designed as a shaping mandrel toothing 15a.
  • the shaping mandrel toothing 15a is formed by mandrel profile projections in the form of mandrel teeth 16a and mandrel tooth spaces 17a arranged between the mandrel teeth 16a as mandrel profile spaces.
  • the die teeth 13a and the spaces between the teeth 14a run along the axis of the tube 3.
  • the spaces between the teeth 14a open towards the outside of the tube wall 2 parallel to the axis.
  • the mandrel teeth 16a and the spaces between the mandrel teeth 17a also run along the tube axis 3.
  • the spaces between the mandrel teeth 17a open towards the inside of the tube wall 2, which is parallel to the axis.
  • the forming die 9a and the mandrel 10a are positioned relative to each other around the tube axis 3 in such a way that the die teeth 13a arranged on the axis-parallel outside of the tube wall 2 and the mandrel tooth gaps 17a arranged on the axis-parallel inside of the tube wall 2 as well as the spaces on the axis-parallel outside of the tube wall 2 arranged matrix tooth interspaces 14a and arranged on the axis-parallel inside of the tube wall 2 mandrel teeth 16a are opposite each other on the tube wall 2 in the radial direction of the tube axis 3.
  • the device 5a Due to the dimensioning of the addendum and root circle diameters on the die toothing 12a, the device 5a produces an internal profile in the form of internal toothing 18a on the inside of the tube wall 2, without the wall thickness of the tube wall 2 being reduced in the process.
  • the procedures during the forming of the tube 1 by means of the device 5a also correspond to the procedures on the device 5 according to FIG figure 2 .
  • a die drive 19a of a forming drive 20a of the device 5a is used to generate an axial die movement of the forming die 9a.
  • the forming drive 20a includes a mandrel drive 21a and a drive controller 22a.
  • the forming die 9a is moved by means of the die drive 19a, starting from its starting position at the right-hand end of the pipe 1, with an axial die movement relative to the pipe 1 supported on the stationary axial abutment 23 and consequently also stationary in the direction of the stationary axial Abutment 23 moves.
  • the forming die 9a moves in the direction of the arrow 24 along the tube axis 3 relative to the tube 1 and also along the mandrel 10a arranged inside the tube 1.
  • the die teeth 13a of the die toothing 12a also ensure, due to their arrangement opposite the mandrel tooth interspaces 17a of the mandrel 10a, that the mandrel tooth interspaces 17a are completely filled with the flowing material of the tube wall 2 and the internal toothing 18a of the tube wall 2 consequently exactly with its predetermined by the mandrel toothing 15a Target geometry is generated.

Landscapes

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Claims (16)

  1. Dispositif permettant de former un corps creux (1) tubulaire présentant une paroi de corps creux (2) en un matériau plastiquement déformable et un axe de corps creux (3) s'étendant dans la direction longitudinale du corps creux (1),
    • avec une matrice de formage (9, 9a) conçue pour être agencée sur le côté extérieur du corps creux (1) et munie d'une ouverture de matrice (11, 11a) conçue pour accueillir le corps creux (1),
    • avec un mandrin (10, 10a) conçu pour être agencé à l'intérieur du corps creux (1) et muni sur sa périphérie d'un profil de mandrin (15, 15a) apte à fournir une forme, avec des saillies de profil de mandrin (16, 16a) et des espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) formés entre les saillies de profil de mandrin (16, 16a), les saillies de profil de mandrin (16, 16a) et les espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) s'étendant le long de l'axe de corps creux (3) au niveau du mandrin (10, 10a) agencé à l'intérieur du corps creux (1), et les espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) s'ouvrant vers le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2), et
    • avec un entraînement de formage (20, 20a) qui présente un entraînement de matrice (19, 19a) au moyen duquel la matrice de formage (9, 9a) est déplacée par rapport au corps creux (1) le long de l'axe de corps creux (3) avec un mouvement axial de matrice et par conséquent le long du mandrin (10, 10a) agencé à l'intérieur du corps creux (1), du matériau de la paroi de corps creux (2) s'écoulant dans les espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) du mandrin (10, 10a) avec formation d'un profil intérieur (18, 18a) de la paroi de corps creux (2) en raison du mouvement axial de matrice et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi de corps creux (2),
    caractérisé en ce que la matrice de formage (9, 9a) est munie, au niveau de l'ouverture de matrice (11, 11a), d'un profil de matrice (12, 12a) apte à fournir une forme, avec des saillies de profil de matrice (13, 13a) et des espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) formés entre les saillies de profil de matrice (13, 13a), où, lorsque la matrice de formage (9, 9a) est déplacée avec le mouvement axial de matrice,
    • les saillies de profil de matrice (13, 13a) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) s'étendent le long de l'axe de corps creux (3) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) s'ouvrent vers le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2), et
    • des saillies de profil de matrice (13, 13a) agencées sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) agencés sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) ainsi que des espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) agencés sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des saillies de profil de mandrin (16, 16a) agencées sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) sont respectivement opposés au niveau de la paroi de corps creux (2) dans la direction radiale de l'axe de corps creux (3), les saillies de profil de matrice (13, 13a) alimentant du matériau de la paroi de corps creux (2) en direction des espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) opposés aux saillies de profil de matrice (13, 13a), avec formation du profil intérieur (18, 18a) de la paroi de corps creux (2).
  2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que
    • un profil de denture côté mandrin, avec des dents de mandrin faisant office de saillies de profil de mandrin (16, 16a) et avec des espaces intermédiaires de denture de mandrin faisant office d'espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a), est prévu en tant que profil de mandrin (15, 15a) apte à fournir une forme, et
    • un profil de denture côté matrice, avec des dents de matrice faisant office de saillies de profil de matrice (13, 13a) et avec des espaces intermédiaires de denture de matrice faisant office d'espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a), est prévu en tant que profil de matrice (12, 12a) apte à fournir une forme,
    des dents de matrice agencées sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des espaces intermédiaires de denture de mandrin agencés sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) ainsi que des espaces intermédiaires de denture de matrice agencés sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des dents de mandrin agencées sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) sont respectivement opposés au niveau de la paroi de corps creux (2) dans la direction radiale de l'axe de corps creux (3) et les dents de matrice alimentant du matériau de la paroi de corps creux (2) en direction des espaces intermédiaires de denture de mandrin opposés aux dents de matrice, avec formation du profil intérieur (18, 18a) de la paroi de corps creux (2).
  3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une culée axiale (23) est prévue pour le corps creux (1), contre laquelle le corps creux (1) est soutenu dans la direction du mouvement axial de matrice et qui est fixe le long de l'axe de corps creux (3) lors du mouvement axial de matrice mis en oeuvre par la matrice de formage (9) par rapport au corps creux (1).
  4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que :
    • l'entraînement de formage (20, 20a) présente un entraînement de mandrin (21, 21a) et une commande d'entraînement (22, 22a) en plus de l'entraînement de matrice (19, 19a),
    • le mandrin (10, 10a) agencé à l'intérieur du corps creux (1) peut être déplacé à travers l'ouverture de matrice (11, 11a) le long de l'axe de corps creux (3) au moyen de l'entraînement de mandrin (21, 21a) avec un mouvement de mandrin axial dirigé à l'encontre du mouvement axial de matrice,
    • la paroi de corps creux (2) peut être sollicitée en traction au moyen du mandrin (10, 10a) dans une direction du mouvement axial de mandrin en raison du mouvement axial de mandrin et peut ainsi être tirée par rapport à la matrice de formage (9, 9a) à travers l'ouverture de matrice (11, 11a) dans la direction du mouvement axial de mandrin, et
    • au moyen de la commande d'entraînement (22, 22a) de l'entraînement de formage (20, 20a), l'entraînement de mandrin (21, 21a) et l'entraînement de matrice (19, 19a) peuvent être commandés de telle manière que le mouvement axial de mandrin et le mouvement axial de matrice se superposent.
  5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'entraînement de matrice (19, 19a) et l'entraînement de mandrin (21, 21a) peuvent être commandés au moyen de la commande d'entraînement (22, 22a) de telle manière que la relation entre les vitesses du mouvement axial de mandrin et du mouvement axial de matrice dépend de la relation entre la section transversale du corps creux (1) à l'état initial et la section transversale du corps creux (1) après le procédé de formage.
  6. Dispositif selon la revendication 4 ou la revendication 5, caractérisé en ce que la relation entre les quantités du mouvement axial de mandrin et du mouvement axial de matrice est réciproque par rapport à la relation entre les vitesses du mouvement axial de mandrin et du mouvement axial de matrice.
  7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que
    • la matrice de formage (9, 9a) peut être déplacée au moyen de l'entraînement de matrice (19, 19a) avec un mouvement de positionnement à partir d'une position éloignée du corps creux (1) à former jusqu'à une position dans laquelle la matrice de formage (9, 9a) est agencée sur le côté extérieur du corps creux (1), et
    • l'entraînement de matrice (19, 19a) et l'entraînement de mandrin (21, 21a) peuvent être commandés au moyen de la commande d'entraînement (22, 22a) de telle sorte que l'entraînement de mandrin (21, 21a) initie le mouvement axial de mandrin avant que la matrice de formage (9, 9a) ne soit agencée sur le côté extérieur du corps creux (1) en raison du mouvement de positionnement de la matrice de formage (9, 9a).
  8. Agencement permettant de former un corps creux (1) tubulaire présentant une paroi de corps creux (2) en un matériau plastiquement déformable et un axe de corps creux (3) s'étendant dans la direction longitudinale du corps creux (1),
    • l'agencement comprenant un premier dispositif de formage (7) et un second dispositif de formage (8) et le second dispositif de formage (8) étant agencé en aval du premier dispositif de formage (7) au sein d'un procédé de formage,
    • le premier dispositif de formage (7) étant conçu pour produire une ébauche (32) d'un corps creux formé fini, à partir du corps creux (1) dans un état initial,
    • l'ébauche (32) étant réalisée sous la forme d'un corps creux tubulaire avec une paroi d'ébauche (38) en un matériau plastiquement déformable et avec un axe d'ébauche (37) coïncidant avec l'axe de corps creux (3), et
    • le second dispositif de formage (8) étant conçu pour produire un modèle ultérieur de l'ébauche (32), présentant une paroi de modèle ultérieur, en particulier pour produire le corps creux formé fini,
    caractérisé en ce que
    un dispositif de formage est prévu en tant que premier dispositif de formage (7),
    • avec une première matrice de formage (26) conçue pour être agencée sur le côté extérieur du corps creux (1) et munie d'une première ouverture de matrice (28) conçue pour accueillir le corps creux (1),
    • avec un premier mandrin (27) conçu pour être agencé à l'intérieur du corps creux (1) et muni sur sa périphérie d'un premier profil de mandrin (29) apte à fournir une forme, avec des premières saillies de profil de mandrin (30) et des premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) formés entre les premières saillies de profil de mandrin (30), les premières saillies de profil de mandrin (30) et les premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) s'étendant le long de l'axe de corps creux (3) au niveau du premier mandrin (27) agencé à l'intérieur du corps creux (1), et les premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) s'ouvrant vers le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2), et
    • avec un premier entraînement de formage (34) présentant un premier entraînement de matrice (33), au moyen duquel la première matrice de formage (26) peut être déplacée avec un mouvement axial de matrice le long de l'axe de corps creux (3) par rapport au corps creux (1) et par conséquent le long du premier mandrin (27) agencé à l'intérieur du corps creux (1), du matériau de la paroi de corps creux (2) s'écoulant dans les premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) du premier mandrin (27) en raison du mouvement axial de matrice de la première matrice de formage (26) et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi de corps creux (2), avec formation d'un profil intérieur (39) de la paroi d'ébauche (38), et
    un dispositif de formage est prévu en tant que second dispositif de formage (8),
    • avec une seconde matrice de formage (40) conçue pour être agencée au niveau du côté extérieur de l'ébauche (32) et présentant une seconde ouverture de matrice (42) formée pour accueillir l'ébauche (32),
    • avec un second mandrin (41) conçu pour être agencé à l'intérieur de l'ébauche (32) et muni sur sa périphérie d'un second profil de mandrin (46) apte à fournir une forme, avec des secondes saillies de profil de mandrin (47) et des seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) formés entre les secondes saillies de profil de mandrin (47), les secondes saillies de profil de mandrin (47) et les seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) s'étendant le long de l'axe d'ébauche (37) au niveau du second mandrin (41) agencé à l'intérieur de l'ébauche (32), et les seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) s'ouvrant vers le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) et accueillant le profil intérieur (39) de la paroi d'ébauche (38), et
    • avec un second entraînement de formage (50) présentant un second entraînement de matrice (49), au moyen duquel la seconde matrice de formage (40) peut être déplacée avec un mouvement axial de matrice le long de l'axe d'ébauche (37) par rapport à l'ébauche (32) et par conséquent le long du second mandrin (41) agencé à l'intérieur de l'ébauche (32), du matériau de l'ébauche (32) s'écoulant dans les seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) du second mandrin (41) en raison du mouvement axial de matrice de la seconde matrice de formage (40) et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi d'ébauche (38), avec formation d'un profil intérieur (53) de la paroi de modèle ultérieur,
    la seconde matrice de formage (40) étant munie, au niveau de la seconde ouverture de matrice (42), d'un profil de matrice (43) apte à fournir une forme, avec des saillies de profil de matrice (44) et des espaces intermédiaires de profil de matrice (45) formés entre les saillies de profil de matrice (44), et où, lorsque la seconde matrice de formage (40) est déplacée avec le mouvement axial de la matrice,
    • les saillies de profil de matrice (44) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (45) de la seconde matrice de formage (40) s'étendent le long de l'axe d'ébauche (37) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (45) s'ouvrent vers le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38), et
    • des saillies de profil de matrice (44) agencées sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) et des seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) agencés sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) ainsi que des espaces intermédiaires de profil de matrice (45) agencés sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) et des secondes saillies de profil de mandrin (47) agencées sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) sont respectivement opposés les uns aux autres au niveau de la paroi d'ébauche (38) dans la direction radiale de l'axe d'ébauche (37), les saillies de profil de matrice (44) alimentant du matériau de la paroi d'ébauche (38) en direction des seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) opposés aux saillies de profil de matrice (44) avec formation du profil intérieur (53) de la paroi de modèle ultérieur.
  9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le premier profil de mandrin (29), apte à fournir une forme, du premier mandrin (27) et le second profil de mandrin (46), apte à fournir une forme, du second mandrin (41) coïncident géométriquement.
  10. Agencement selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est prévu que le premier mandrin (27) fasse office de second mandrin (41).
  11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la première ouverture de matrice (28) de la première matrice de formage (26) présente une paroi d'ouverture lisse.
  12. Agencement selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que
    la première matrice de formage (26) est munie, au niveau de la première ouverture de matrice (28), d'un premier profil de matrice apte à fournir une forme avec des premières saillies de profil de matrice et des premiers espaces intermédiaires de profil de matrice formés entre les premières saillies de profil de matrice, où, lorsque la première matrice de formage (26) est déplacée avec le mouvement axial de matrice,
    • les premières saillies de profil de matrice et les premiers espaces intermédiaires de profil de matrice s'étendent le long de l'axe de corps creux (3) et les premiers espaces intermédiaires de profil de matrice s'ouvrent vers le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2), et
    • des premières saillies de profil de matrice agencées sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin agencés sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) ainsi que des premiers espaces intermédiaires de profil de matrice agencés sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des premières saillies de profil de mandrin agencées sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) sont respectivement opposés au niveau de la paroi de corps creux (2) dans la direction radiale de l'axe de corps creux (3), les premières saillies de profil de matrice alimentant du matériau de la paroi de corps creux (2) en direction des premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin opposés aux premières saillies de profil de matrice, avec formation du profil intérieur (39) de la paroi d'ébauche (38), et
    la seconde matrice de formage (40) présente un second profil de matrice apte à fournir une forme en tant que profil de matrice apte à fournir une forme, avec des secondes saillies de profil de matrice et des seconds espaces intermédiaires de profil de matrice formés entre les secondes saillies de profil de matrice.
  13. Agencement selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que
    • la première ouverture de matrice (28) de la première matrice de formage (26) présente une section transversale d'ouverture inférieure à une section transversale de corps creux (4) du corps creux (1) s'étendant perpendiculairement à l'axe de corps creux (3) à l'état initial, la section transversale (4) du corps creux (1) étant réduite en raison du mouvement axial de matrice de la première matrice de formage (26) et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi de corps creux (2), et/ou
    • la seconde ouverture de matrice (42) de la seconde matrice de formage (40) présente une section transversale d'ouverture inférieure à une section transversale d'ébauche de l'ébauche (32) s'étendant perpendiculairement à l'axe d'ébauche (37), la section transversale de l'ébauche (32) étant réduite en raison du mouvement axial de matrice de la seconde matrice de formage (40) et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi d'ébauche (38).
  14. Procédé de formage d'un corps creux (1) tubulaire présentant une paroi de corps creux (2) en un matériau plastiquement déformable et un axe de corps creux (3) s'étendant dans la direction longitudinale du corps creux (1),
    • une matrice de formage (9, 9a) munie d'une ouverture de matrice (11, 11a) conçue pour accueillir le corps creux (1) étant agencée sur le côté extérieur du corps creux (1),
    • un mandrin (10, 10a), muni sur sa périphérie d'un profil de mandrin (15, 15a) apte à fournir une forme, avec des saillies de profil de mandrin (16, 16a) et des espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) formés entre les saillies de profil de mandrin (16, 16a), étant agencé à l'intérieur du corps creux (1), les saillies de profil de mandrin (16, 16a) et les espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) s'étendant le long de l'axe de corps creux (3) au niveau du mandrin (10, 10a) agencé à l'intérieur du corps creux (1), et les espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) s'ouvrant vers le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2), et
    • la matrice de formage (9, 9a) étant déplacée au moyen d'un entraînement de matrice (19, 19a) d'un entraînement de formage (20, 20a) avec un mouvement axial de matrice le long de l'axe de corps creux (3) par rapport au corps creux (1) et par conséquent le long du mandrin (10, 10a) agencé à l'intérieur du corps creux (1), du matériau de la paroi de corps creux (2) s'écoulant dans les espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) du mandrin (10, 10a) avec formation d'un profil intérieur (18, 18a) de la paroi de corps creux (2) en raison du mouvement axial de matrice et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi de corps creux (2),
    caractérisé en ce que
    une matrice de formage (9, 9a) munie, au niveau de l'ouverture de matrice (11, 11a), d'un profil de matrice (12, 12a) apte à fournir une forme, avec des saillies de profil de matrice (13, 13a) et des espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) formés entre les saillies de profil de matrice (13, 13a), est déplacée par rapport au corps creux (1) avec le mouvement axial de matrice au moyen de l'entraînement de matrice (19, 19a), où, lorsque la matrice de formage (9, 9a) est déplacée avec le mouvement axial de matrice,
    • les saillies de profil de matrice (13, 13a) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) s'étendent le long de l'axe de corps creux (3) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) s'ouvrent vers le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2), et
    • des saillies de profil de matrice (13, 13a) agencées sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) agencés sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) ainsi que des espaces intermédiaires de profil de matrice (14, 14a) agencés sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) et des saillies de profil de mandrin (16, 16a) agencées sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2) sont respectivement opposés au niveau de la paroi de corps creux (2) dans la direction radiale de l'axe de corps creux (3), les saillies de profil de matrice (13, 13a) agissant sur le matériau de la paroi de corps creux (2) en direction des espaces intermédiaires de profil de mandrin (17, 17a) opposés aux saillies de profil de matrice (13, 13a) avec formation du profil intérieur (18, 18a) de la paroi de corps creux (2).
  15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'une matrice de formage (9) munie d'une ouverture de matrice (11) dont la section transversale d'ouverture est inférieure à une section transversale de corps creux (4) s'étendant perpendiculairement à l'axe de corps creux (3) dans un état initial est agencée sur le côté extérieur du corps creux (1) et en ce que la section transversale (4) du corps creux (1) est réduite en raison du mouvement axial de matrice et du dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi de corps creux (2).
  16. Procédé de formage d'un corps creux (1) tubulaire présentant une paroi de corps creux (2) en un matériau plastiquement déformable et un axe de corps creux (3) s'étendant dans la direction longitudinale du corps creux (1),
    • ledit procédé comprenant une première étape de procédé et une seconde étape de procédé et la seconde étape de procédé venant à la suite de la première étape de procédé au sein du procédé,
    • une ébauche (32) d'un corps creux formé fini étant produite à partir du corps creux (1) dans un état initial lors de la première étape de procédé,
    • l'ébauche (32) étant réalisée sous forme de corps creux (1) tubulaire avec une paroi d'ébauche (38) en un matériau plastiquement déformable et avec un axe d'ébauche (37) coïncidant avec l'axe de corps creux (3), et
    • un modèle ultérieur de l'ébauche (32), en particulier le corps creux formé fini, présentant une paroi de modèle ultérieur, étant produite lors de la seconde étape de procédé,
    caractérisé en ce que,
    lors de la première étape de procédé,
    • une première matrice de formage (26) d'un premier dispositif de formage (7) est agencée sur le côté extérieur du corps creux (1) de telle manière que la première matrice de formage (26) accueille le corps creux (1) au niveau d'une première ouverture de matrice (28),
    • un premier mandrin (27) du premier dispositif de formage (7) muni sur sa périphérie d'un premier profil de mandrin (29) apte à fournir une forme, avec des premières saillies de profil de mandrin (30) et des premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) formés entre les premières saillies de profil de mandrin (30), est agencé à l'intérieur du corps creux (1), les premières saillies de profil de mandrin (30) et les premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) s'étendant le long de l'axe de corps creux (3) sur le premier mandrin (27) agencé à l'intérieur du corps creux (1), et les premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) s'ouvrant vers le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi de corps creux (2), et
    • la première matrice de formage (26) est déplacée le long de l'axe de corps creux (3) par rapport au corps creux (1) et par conséquent le long du premier mandrin (27) agencé à l'intérieur du corps creux (1) avec un mouvement axial de matrice au moyen d'un premier entraînement de matrice (33) d'un premier entraînement de formage (34) du premier dispositif de formage (7), du matériau de la paroi de corps creux (2) s'écoulant dans les premiers espaces intermédiaires de profil de mandrin (31) du premier mandrin (27) avec formation d'un profil intérieur (39) de la paroi d'ébauche (38) en raison du mouvement axial de matrice de la première matrice de formage (26) et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi de corps creux (2), et
    en ce que, lors de la seconde étape de procédé,
    • une seconde matrice de formage (40) d'un second dispositif de formage (8) est agencée sur le côté extérieur de l'ébauche (32) de telle manière que la seconde matrice de formage (40) accueille l'ébauche (32) au niveau d'une seconde ouverture de matrice (42),
    • un second mandrin (41) appartenant du second dispositif de formage (8) muni sur sa périphérie d'un second profil de mandrin (46) apte à fournir une forme, avec des secondes saillies de profil de mandrin (47) et des seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) formés entre les secondes saillies de profil de mandrin (47), est agencé à l'intérieur de l'ébauche (32), les secondes saillies de profil de mandrin (47) et les seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) s'étendant le long de l'axe d'ébauche (37) sur le second mandrin (41) agencé à l'intérieur de l'ébauche (32), et les seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) s'ouvrant vers le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) et accueillant le profil intérieur de la paroi d'ébauche (38), et
    • la seconde matrice de formage (40) est déplacée au moyen d'un second entraînement de matrice (49) d'un second entraînement de formage (50) du second dispositif de formage (8) avec un mouvement axial de matrice le long de l'axe d'ébauche (37) par rapport à l'ébauche (32) et par conséquent le long du second mandrin (41) agencé à l'intérieur de l'ébauche (32), du matériau de l'ébauche (32) s'écoulant dans les seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) du second mandrin (41) avec formation d'un profil intérieur (53) de la paroi de modèle ultérieur en raison du mouvement axial de matrice de la seconde matrice de formage (40) et d'un dépassement associé de la limite d'écoulement du matériau de la paroi d'ébauche (38),
    dans lequel une seconde matrice de formage (40) munie, au niveau de la seconde ouverture de matrice (42), d'un profil de matrice (43) apte à fournir une forme, avec des saillies de profil de matrice (44) et des espaces intermédiaires de profil de matrice (45) formés entre les saillies de profil de matrice (44), est déplacée par rapport à l'ébauche (32) avec le mouvement axial de matrice au moyen du second entraînement de matrice (49), où, lorsque la seconde matrice de formage (40) est déplacée avec le mouvement axial de matrice,
    • les saillies de profil de matrice (44) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (45) de la seconde matrice de formage (40) s'étendent le long de l'axe d'ébauche (37) et les espaces intermédiaires de profil de matrice (45) s'ouvrent vers le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38), et
    • des saillies de profil de matrice (44) agencées sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) et des seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) agencés sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) ainsi que des espaces intermédiaires de profil de matrice (45) agencés sur le côté extérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) et des secondes saillies de profil de mandrin (47) agencées sur le côté intérieur, parallèle à l'axe, de la paroi d'ébauche (38) sont respectivement opposés les uns aux autres au niveau de la paroi d'ébauche (38) dans la direction radiale de l'axe d'ébauche (37), les saillies de profil de matrice (44) agissant sur le matériau de la paroi d'ébauche (38) en direction des seconds espaces intermédiaires de profil de mandrin (48) opposés aux saillies de profil de matrice (44) avec formation du profil intérieur (53) de la paroi de modèle ultérieur.
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