EP4117835B1 - Outil et procédé de changement de cylindre de travail dans laminoir - Google Patents

Outil et procédé de changement de cylindre de travail dans laminoir Download PDF

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EP4117835B1
EP4117835B1 EP21717140.4A EP21717140A EP4117835B1 EP 4117835 B1 EP4117835 B1 EP 4117835B1 EP 21717140 A EP21717140 A EP 21717140A EP 4117835 B1 EP4117835 B1 EP 4117835B1
Authority
EP
European Patent Office
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work roll
metal strip
branches
roll
rolling members
Prior art date
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EP21717140.4A
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German (de)
English (en)
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EP4117835A1 (fr
EP4117835C0 (fr
Inventor
Conrad ERNST DE LA GRAETE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fives DMS SA
Original Assignee
Fives DMS SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Fives DMS SA filed Critical Fives DMS SA
Publication of EP4117835A1 publication Critical patent/EP4117835A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP4117835B1 publication Critical patent/EP4117835B1/fr
Publication of EP4117835C0 publication Critical patent/EP4117835C0/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B21B31/103—Manipulators or carriages therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/14—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories having counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load; Back-up rolls
    • B21B13/147—Cluster mills, e.g. Sendzimir mills, Rohn mills, i.e. each work roll being supported by two rolls only arranged symmetrically with respect to the plane passing through the working rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B21B31/106—Vertical displacement of rolls or roll chocks during horizontal roll changing

Definitions

  • the invention relates to a method for changing the working rolls of a rolling mill in the presence of a metal strip intended to be rolled between the two working rolls, including an upper working roll and a lower working roll. suitable for extracting work rolls from the rolling mill stand.
  • the invention also relates to a method for changing the working rolls of a rolling mill in the presence of a metal strip intended to be rolled between the two working rolls, including an upper working roll and a lower working roll, suitable for the insertion and installation of lower or upper work cylinders, in particular new or ground.
  • a method according to the preamble of claims 1 and 12 is known from the document EP 0 684 089 A2 .
  • the present disclosure also relates to a work roll change tool configured for the implementation of the method suitable for the extraction of work rolls and/or for the insertion and placement in the stand of the rolling mill of rolls of working, inferior and/or superior, in particular new or rectified.
  • a cart equipped with a fork system comprising two branches, the branches being movable relative to the support of the fork system is known from the document US 2019/337781 A1 .
  • the present invention thus finds an advantageous application for multi-roll rolling mills, such rolling mills typically being “Sendzimir” rolling mills.
  • Cold rolling makes it possible to obtain the final thickness of a metal strip by successive passages of this strip between cylinders in the presence of high forces simultaneously in pressure and traction.
  • a “Sendzimir” type rolling mill comprises a plurality of cylinders, or rollers, which are arranged relative to each other to allow the mechanical characteristics of a metal strip to change and obtain a strip thickness which can be less than 3 millimeters .
  • a “Sendzimir” rolling mill which can have twenty cylinders; an example of production of such a rolling mill with twenty cylinders is illustrated in the documents US 5,193,377 And US 5,471,859 .
  • FIG. 12 represents a schematic view of a cross section of a twenty-roll rolling mill.
  • the cylinders are divided into a lower group GI and an upper group Gs; more precisely, these groups GI and Gs have a symmetrical structure and each comprise ten cylinders including: a working cylinder 12, two first intermediate cylinders 13, three second intermediate cylinders 14 and 15, and four support cylinders, or rollers support, which are outside the arrangement and which are noted A, B, C and D for the upper group GS and E, F, G, H for the lower group GI.
  • the present disclosure thus finds a particular application for changing the working rolls of a cold rolling mill, typically used to carry out bright annealing.
  • the work rolls have a surface condition with very low roughness, called mirror polish.
  • robotic systems are known from the state of the art, such as a multi-axis arm provided with a gripper configured to ensure the removal of rolls from a rolling mill.
  • These robotic systems make it possible to change the rolls of the rolling mill while limiting the risk of injury for the operators, and in comparison to the change methods with hoist, requiring the physical presence of an operator near the working roll being handled, to carry out the extraction of the cylinder and its replacement with a new or rectified cylinder.
  • This disclosure improves the situation.
  • a mobile support connected by a second actuator to the fork support is configured to ensure blocking of the end of the working cylinder gripped and pulled by the gripping device, pinched between the mobile support and a counter -support in the vicinity of the fork support, when the branches are in a close position.
  • the present disclosure relates first of all to a method for changing the working rolls 12 of a rolling mill marked 10, in the presence of a metal strip BM intended to be rolled between the two working rolls 12, including a roll upper working cylinder, and a lower working cylinder.
  • the working rolls 12 each have a contact generator with the metal strip, the contact generators and the axes of the working cylinders 12 being in a plane substantially perpendicular to a direction of travel of the metal strip.
  • rolling members such as first intermediate cylinders 13 are in contact along two contact generators between each of the working cylinders 12 and the rolling members, the rolling members ensuring the transmission of a rolling force to the working rolls 12, lower and upper, in contact with the metal strip BM.
  • the method comprises an insertion step a), prior to the withdrawal step b), with robotic insertion of the mechanical separation means guaranteeing the elimination of contact between the working cylinder 12 and the strip metal BM, in the separation position PS1, and alternatively or preferably additionally, with a robotic insertion of mechanical separation means guaranteeing the elimination of contact between the working cylinder 12 and the rolling members, in the separation position PS2.
  • the withdrawal step b) is then implemented while said mechanical separation means are in said separation position PS1 in which the working cylinder 12 and the metal strip BM are physically separated or/and preferably in said position of separation PS2 in which the working cylinder 12 and the support members are physically separated.
  • the method according to the present disclosure advantageously makes it possible, during the removal step b) to avoid any friction between the working cylinder, on the one hand, and the metal strip and/or the rolling members, during the movement of the working roll for its removal from the rolling mill stand.
  • the process according to the present disclosure finds a particular application in a 20Hi rolling mill as shown schematically in the Figure 12 .
  • the method according to the present disclosure can be advantageously implemented by a cylinder changing tool 8, comprising a fork system, with two branches 20, 21.
  • a cylinder changing tool 8 comprising a fork system, with two branches 20, 21.
  • the insertion step a) and the extraction step b) can be implemented for the upper working cylinder 12, and as visible from the figures 5 to 9 , the separation means 1 between said upper working cylinder 12 and the metal strip BM comprising said fork system 2 with its two branches 20, 21, parallel to each other, held to the same fork support 22.
  • the two branches 20, 21 of the fork system are movable relative to said fork support, to take, on the one hand, a spaced position PE, visible at the Figure 6 , configured to ensure the insertion of the two branches 20, 21 of the fork system, on either side of the upper working cylinder, without friction with said upper working cylinder 12, then always in contact by the contact generator with the metal strip, and on the other hand a close position PR, visible at the figure 7 in which the two branches of the fork system are brought closer to each other.
  • a spaced position PE visible at the Figure 6
  • a close position PR visible at the figure 7 in which the two branches of the fork system are brought closer to each other.
  • the two branches are advantageously configured so as to come into contact respectively with two generators of the upper working cylinder 12 to separate the upper working cylinder from the metal strip BM by lifting it, thus eliminating the contact between the upper working cylinder with the metal strip, and as visible at the Figure 7 .
  • the two branches 20, 21 of the fork system 2 can advantageously have a section, following a plane perpendicular to the direction of the branches 20, 21, comprising two slopes 25, 26, belonging respectively to the two branches 20, 21 facing each other, inclined relative to the plane of the metal strip BM following the direction of travel of the metal strip.
  • the two slopes 25, 26 are configured to come into contact with two generators of the upper working cylinder 12 to ensure the lifting of the upper working cylinder, forming a cradle for maintaining the upper working cylinder 12, in the close position PR of the branches 20, 21 of the fork system 2.
  • the branches 20, 21 of the fork system can have a metal body machined to form the slopes 25, 26.
  • a protective coating for example plastic, or Teflon can cover the metal body at least at the level of the slopes. 25, 26 intended to come into contact with the working cylinder 12.
  • Such a coating makes it possible to protect the surface condition of the working cylinder when it is caused to roll or slide on the slopes 25, 26 of the branches, and thus avoiding marking/scratching of the work cylinder.
  • the two branches 20 and 21 of the fork system are provided respectively with a first wing 3, and with a second wing 4.
  • the first wing 3 extends longitudinally to the branch 20, and is articulated along a pivot axis 30 to said branch 20 and the second wing 4 extends longitudinally to the branch 21, and is articulated along a pivot axis 40 to the other branch 21.
  • the two wings 3 and 4 extend, following a section perpendicular to the direction of the branches of the fork system, from their pivot axis 30 or 40, one towards the other, each being inclined relative to to the plane passing through the axes of two branches, at an angle allowing the introduction of a free edge 31, or 41 of each of the wings 3 or 4 between the working cylinder and the corresponding rolling members, namely the one and the other of the first intermediate rolls in the case of a 20Hi rolling mill.
  • the insertion step a) and the extraction step b) are implemented for the lower working cylinder, and in which said separation means between said working cylinder and the metal strip comprise the fork system 2 comprising the two branches 20, 21 parallel to each other, held to the same fork support 22 and in which the two branches of said fork system have free ends 23, advantageously provided with slopes 24 .
  • slopes 24 are particularly visible at figures 3 and 4 and are inclined relative to the plane of the metal strip BM, in the direction perpendicular to the direction of travel of the metal strip, when the two branches 20, 21 of the fork system have axes contained in a plane parallel to the plane of the BM metal strip.
  • these slopes 24 are advantageously configured to cooperate with the edge of the metal strip BM in order to lift the metal strip during the insertion of the branches 20, 21 following a movement parallel to the direction of the lower working cylinder, causing the spacing of the metal strip BM from the lower working cylinder 12 and therefore the elimination of contact between the lower working cylinder 12 and the metal strip BM.
  • the two branches can be inserted directly into their close position PR when the working cylinder changing tool does not have wings 3, 4 with insert function. Otherwise and when the two branches 20, 21 are provided with said wings 3 and 4, said branches 20, 21 are inserted during the insertion step a), in their spaced position PE between the metal strip BM, and the cylinder of work 12 lower, and as visible at the Figure 10 .
  • the wings 3, 4 with insert function can be made of a plastic material, or similar, at least at the level of its surfaces intended to come into contact with the working cylinder and the rolling members, in particular the first intermediate cylinders.
  • the gripping of the end of the working cylinder during the withdrawal step b) is implemented by a gripping device 5 configured to grip the end of the working cylinder comprising a gripper 50 with an electromagnetic suction cup, or else a pneumatic suction cup cooperating with a base of the cylinder, or else presenting a clamp whose jaws engage with the periphery cylindrical from the end of the cylinder.
  • the withdrawal step b) is implemented by moving the gripper 50 of the gripping device 5 in the direction of the working cylinder so as to ensure traction of the working cylinder 12.
  • the gripping device 5 comprises said gripper 50, but also an actuator 51 connecting the fork support 22 to the gripper 50, configured to move the gripper 50 relative to the fork support 22, following a direction parallel to the branches of the fork system.
  • the gripping device comprises a gripper 50, in particular an electromagnetic suction cup, and the actuator comprises a rack 52.
  • This rack 52 supports the gripper 50, at one of its ends.
  • a motor, 53 secured to the fork support 22, includes a pinion (not visible because it is interior) which meshes with the teeth of the rack.
  • the motorized drive of the pinion in one direction of rotation makes it possible to pull the gripper 50, following the direction of the branches 20, 21 of the fork system 2.
  • the motorized drive of the pinion in the opposite direction makes it possible to push the working cylinder in the rolling mill stand, when inserting a new or ground work roll.
  • a movable support 6 connected by a second actuator 60 to the fork support 22 is configured to ensure the blocking of the end of the working cylinder gripped and towed by the gripping device 5, the cylinder being blocked, pinched between the movable support 6 and a counter-support 7 in the vicinity of the fork support, when the branches are in the close position PR.
  • Such blocking makes it possible to completely remove the working cylinder 12 by moving the fork system assembly and the working cylinder blocked between the movable support 6 and the counter-support 7, in particular when the working cylinder is the upper working cylinder which then held by gravity against the branches 20, 21 during withdrawal, or when the working cylinder is a lower working cylinder then positioned under the branches 20, 21 of the fork system.
  • the fork system 2 comprising in addition to said gripper 50, the actuator 51 connecting the support of the fork system to the gripper and the support 6 connected to the support by said second actuator 60 is a self-supporting assembly forming the same tool 8 for changing the working cylinder, manipulated by robotic means Ro.
  • the robotic means Ro comprising a motorized carriage, movable along Rai rails oriented in the x direction.
  • the change tool 8 is oriented during the insertion step a) (or the withdrawal step), in the axis of the working cylinder 12 to be gripped, the parallel branches 20, 21, substantially contained in a plane parallel to the plane of the metal strip BM, oriented parallel to the axis of the working cylinder to be gripped.
  • the gripping device For gripping the upper working cylinder 12, the gripping device is positioned above the branches 20, 21 and while for gripping the lower working cylinder, the two branches are located above the gripping device 5.
  • the working cylinder changing tool 8 is mounted on a support S mounted movable in a motorized manner along a column C carried by the carriage of the robotic means.
  • the vertical movement when raising (or lowering) the support S along the column C allows the height of the tool to be adjusted.
  • the inclination of the longitudinal axis of the changing tool parallel to the axis of the branches can be adjusted by a pivot P between the tool 8 and the support S via a motorization. Another degree of freedom in pivoting allows the tool to be rotated change tool 8 around its longitudinal axis, and in order to allow the change tool to be turned over by 180°.
  • robotic means can take many other forms such as for example a six-axis robotic arm, manipulating the working cylinder changing tool 8.
  • the process according to the present disclosure finds a particular application in a 20Hi rolling mill as shown schematically in the Figure 12 .
  • the present disclosure also concerns such a tool 8 suitable for changing work cylinders configured to be manipulated by motorized means Ro.
  • This tool 8 comprises the fork system 2 comprising two branches 20, 21 configured to be inserted into the stand of a rolling mill in a spaced position PE from the branches, on either side of an upper working cylinder 12 of the rolling mill , said branches 20, 21 being movable relative to a fork support 22, said branches 20, 21 being configured to pass from their spaced position PE up to a close position PR in which the branches 20, 21 ensure the lifting of the upper working cylinder 12 by guaranteeing the physical separation between the working cylinder 12 and the metal strip BM during extraction of a working cylinder.
  • the tool further comprises the gripping device 5 comprising the gripper 50 connected by an actuator 51 to the fork support, configured to grip one end of the working cylinder 12 and pull the working cylinder 12 along the branches 20, 21 of the system fork
  • the tool 8 for changing the working cylinder can also include the movable support 6 connected by a second actuator 60 to the fork support 22 configured to ensure blocking of the end of the working cylinder gripped and pulled by the gripping device 5, pinched between the movable support 6 and a counter-support 7 in the vicinity of the fork support, when the branches 20, 21 are in the close position PR.
  • this work roll changing tool is suitable not only for extracting the work roll, but also for gripping and inserting a new or ground work roll into the rolling mill as a replacement. of the upper working cylinder.
  • the new or rectified working cylinder is jointly inserted, blocked along the two branches 20, 21 of the fork system then in the close position PR, which allows the new working cylinder 12 to be inserted. or ground, without risk of marking with the metal strip BM, or even without risk of marking with the rolling members, in particular the first two intermediate cylinders 13 when the tool also includes the wings 3 and 4 with insert function .
  • Said branches 20, 21 are movable relative to a fork support 22, configured to move from their close position PR to their spaced position PE to cause the removal of the working cylinder 12, upper on the metal strip BM. This causes a controlled removal of the upper working cylinder 12, without falling, and in particular thanks to the slopes 25, 26 of the branches, which ensure a gentle descent of the working cylinder when the branches 20, 21 are separated.
  • Wings 3 and 4 with insert function are thus of interest when extracting the work cylinder; the two wings are inserted between the working cylinder 12, lower or upper, and the rolling members, in particular the two first intermediate cylinders 13, any marking of the working cylinder and the first two intermediate cylinders during movement is advantageously avoided of the working roll, whether by the gripping device, or by the movement caused by the robotic means when the working roll is completely extracted from the rolling mill stand.
  • the new or rectified cylinder is placed on the rolling members, in particular the first intermediate cylinders, by moving the branches from their close position visible at the Figure 11 up to their separated position, which leads to the withdrawal of the wings 3, 4, respectively between the working cylinder, and the first two intermediate cylinders, and as visible in the Figure 10 .
  • Such a tool thus advantageously makes it possible not only to extract the working cylinders without risk of marking the working cylinder, but also to insert a new or ground working cylinder, in particular mirror polished, and advantageously without risk of marking the new or rectified working cylinder, which is a great advantage.
  • the present disclosure also relates to a process for changing the working cylinder suitable for ensuring the insertion of a working roll in the rolling mill stand, in the presence of the metal strip and the rolling members.
  • this process is advantageous in that it eliminates or even greatly limits the risk of friction of the working cylinder, new or rectified, and therefore of scratching of the working cylinder.
  • the method comprises an insertion step c), prior to or combined with the insertion step d), with robotic insertion of the mechanical separation means guaranteeing the elimination of contact between the working cylinder 12 and the metal strip BM, in the separation position PS1, and alternatively or preferably additionally, with a robotic insertion of mechanical separation means guaranteeing the elimination of contact between the working cylinder 12 and the rolling members, in the position separation PS2.
  • the step of inserting d) of the working cylinder is then implemented while said mechanical separation means are in said separation position PS1 in which the working cylinder 12 and the metal strip BM are physically separated or/and from preferably in said separation position PS2 in which the working cylinder 12 and the support members are physically separated.
  • the method according to the present disclosure advantageously makes it possible, during the insertion step d) to avoid any friction between the working cylinder, to be inserted new, or rectified, on the one hand, and the metal strip and/or the rolling members, when moving the working roll for its insertion into the rolling mill stand.
  • the method can present the insertion step c) comprising the robotic insertion of the mechanical separation means between said working cylinder 12 to be inserted, upper or lower, and the metal strip BM up to the separation position PS1 in which the metal strip BM and said upper or lower working cylinder 12 are physically separated along the length of the working cylinder, guaranteeing elimination of contact between the working cylinder and the metal strip, and the insertion in which one carries out said insertion of the working cylinder in a robotic manner, by moving said working cylinder 12 along its axis relative to the metal strip and the rolling members, in said separation position PS1 in which the working cylinder 12, upper or lower and the metal strip BM are physically separated so as to avoid any friction between the working cylinder and the metal strip during movement.
  • the method according to the present disclosure can be advantageously implemented by a tool 8 for changing the cylinder in particular as previously described for extraction, comprising a fork system, with two branches 20, 21.
  • a tool 8 for changing the cylinder in particular as previously described for extraction comprising a fork system, with two branches 20, 21.
  • the insertion step c) and the insertion step d) can be implemented for the upper working cylinder 12, and by inversion of the steps described for the extraction and as visible from the figures 5 to 9 , the separation means 1 between said upper working cylinder 12 and the metal strip BM comprising said fork system 2 with its two branches 20, 21, parallel to each other, held to the same fork support 22.
  • Said separation means 1 between said upper working cylinder 12 and the metal strip BM may comprise a fork system 2 comprising two parallel branches 20, 21 between them, held at the same fork support 22.
  • the two branches of the fork system are movable relative to said fork support, to take, on the one hand, during the insertion step c) and the step insertion d) a close position PR in which the two branches of the fork system are brought closer to each other, configured so as to come into contact respectively with two generators of the upper working cylinder 12 to separate the cylinder from upper working of the metal strip BM, then on the other hand, a spaced position PE, configured to ensure the removal of the upper working cylinder 12 on the metal strip with the presence of a contact generator between the upper working cylinder and the metal strip, the two branches then placed on either side of the upper working cylinder.
  • the two branches 20, 21 of the fork system 2 can have the section, following a plane perpendicular to the direction of the branches 20, 21, comprising two slopes 25, 26, belonging respectively to the two branches 20, 21 facing each other, inclined relative to the plane of the metal strip BM following the direction of travel of the metal strip, the two slopes 25, 26 being configured to come into contact with two generators of the upper working cylinder 12 to ensure maintaining the upper work, by forming a cradle for maintaining the upper working cylinder 12, in the close position PR of the branches 20, 21 of the fork system 2, then a controlled removal of the upper working cylinder on the metal strip, thanks to slopes 25, 26 when the two branches are moved to their spaced position PE.
  • the insertion step c) and the insertion step d) can be implemented for the lower working cylinder, and in which said mechanical separation means between said cylinder working and the metal strip comprise a fork system 2 comprising two branches 20, 21, parallel to each other, held to the same fork support 22 and in which the two branches of said fork system have free ends 23, provided with slopes 24 , which when the two branches 20, 21 of the fork system have axes contained in a plane parallel to the plane of the metal strip BM, are inclined relative to the plane of the metal strip BM, in the direction perpendicular to the direction of travel metal strip.
  • said mechanical separation means between said cylinder working and the metal strip comprise a fork system 2 comprising two branches 20, 21, parallel to each other, held to the same fork support 22 and in which the two branches of said fork system have free ends 23, provided with slopes 24 , which when the two branches 20, 21 of the fork system have axes contained in a plane parallel to the plane of the metal strip BM, are inclined relative to the plane of the metal strip
  • the slopes 24 at the ends of the branches 21 are configured to cooperate with the edge of the metal strip BM to lift the metal strip during the insertion of the branches 20, 21 following a movement parallel to the direction of the lower working cylinder, with spacing of the metal strip BM of the lower working cylinder 12.
  • the insertion of the branches of the fork system, with the slopes 24 at the ends of branches 20, 21 makes it possible to lift the metal strip BM, and to provide the two branches 20, 21 as a mechanical separation preventing any friction between the working cylinder lower and the metal strip when it is inserted.
  • the lifting of the metal strip, by the work of the slopes 24, can be carried out in the close position PR of the branches 20, 21 of the fork system, or even in conjunction with the insertion of the lower working cylinder then positioned just below the branches 20, 21 of the fork system during the insertion step d), and like the work of the slopes during the extraction of the working cylinder ( figures 13 And 14 ).
  • the method not only makes it possible to avoid friction between the working cylinder 12 to be inserted (upper or lower) and the metal strip BM, but also to avoid friction between said working cylinder (lower or upper) and the rolling members, in particular between the upper working cylinder 12 and the first upper intermediate cylinders 13, or even between the lower working cylinder 12 and the first lower intermediate cylinders 13.
  • the separation means between said working cylinder and the metal strip may comprise said fork system 2, including the two branches 20, 21, movable one relative to the another to move from a close position PR in which the two branches 20, 21 of the fork system are interposed between said upper working cylinder 12 or lower, and the metal strip BM guaranteeing the elimination of contact between the working cylinder 12 and the metal strip BM during the insertion step c) and the insertion step d) and in which the separation means mechanics between said working cylinder 12 and the rolling members comprise, in addition, two wings 3, 4, with insert function, respectively secured in an articulated manner to said two branches 20, 21 of the fork system and jointly ensuring, in a close position PR the mechanical separation between the working cylinder and the rolling members in which said working cylinder 12 and the rolling members are physically separated along the length of the working cylinder, by said wings 3, 4 in insert, guaranteeing the elimination of contact between the working cylinder 12 and the rolling members during the insertion step c) and the insertion step d).
  • the insertion step c) and the insertion step d) are implemented for the upper working cylinder 12, and in which said separation means 1 between said upper working cylinder 12 and the metal strip BM comprise the fork system 2 comprising two branches 20, 21, parallel to each other, held to the same fork support 22.
  • the two branches of the fork system are movable relative to said fork support, to take, on the one hand, during the insertion step c) and the insertion step d), a close position PR in which the two branches 20, 21 of the fork system are brought closer to each other, configured so as to come into contact respectively with two generators of the upper working cylinder 12 to separate the upper working cylinder from the metal strip BM, the two wings 3.4 jointly ensuring the mechanical separation between the working cylinder 12 and the rolling members, and then on the other hand, a spaced position PE, configured to ensure the removal of the upper working cylinder 12 on the metal strip BM with contact generator between the upper working cylinder 12 and the metal strip. In their spaced position PE the two branches are then arranged on either side of the upper working cylinder, which jointly causes the wings 3, 4 to be retracted into a spaced position where the latter free the inter-spaces between the working cylinder and the rolling members.
  • the pushing of the end of the working cylinder 12 during the insertion step d) is implemented by a gripping device 5 comprising a gripper 50 configured to push the end of the working cylinder and in which the insertion step d) is implemented by a movement of the gripper 50 of the gripping device in the direction of the working cylinder ensuring a thrust of the working cylinder 12.
  • the removal of the upper working cylinder 12 is ensured by the spacing of the branches 20, 21 from their close position PR to their spaced position EP, which also causes the wings 3, 4 to be retracted, with release of the inter-space between the working cylinder, and the rolling members, in particular the first two upper intermediate cylinders 13.
  • the removal of the lower working cylinder 12 is ensured by the spacing of the branches 20, 21, and thus jointly the spacing of the wings 3, 4 in insert up to their spaced position PE for which the working cylinder, 12, lower comes into contact with the rolling members, in particular with the two first intermediate cylinders 13, lower, and according to the two generators of contact between the working cylinder and respectively the two first intermediate cylinders 13, lower.
  • the tool 8 for changing the working cylinder, manipulated by robotic means Ro, as previously described may be suitable for implementing the insertion steps a) and the withdrawal step b) for extraction working cylinders.
  • the tool 8 for changing the working cylinder, manipulated by robotic means Ro, as previously described may still be suitable for implementing the insertion steps c) and the insertion step d) for the insertion of working cylinders, new or ground.
  • the present disclosure makes it possible to avoid degradation of the metal strip, of the rolling members such as the first intermediate rolls, but also of the working roll, not only when extracting the working roll from the rolling mill stand, but even advantageously when inserting a new or ground working cylinder.

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Description

  • L'invention est relative à un procédé pour le changement des cylindres de travail d'un laminoir en présence d'une bande métallique destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail, y compris un cylindre de travail supérieur et un cylindre de travail inférieur convenant pour l'extraction des cylindres de travail de la cage de laminoir.
  • L'invention concerne encore un procédé pour le changement des cylindres de travail d'un laminoir en présence d'une bande métallique destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail, y compris un cylindre de travail supérieur et un cylindre de travail inférieur, convenant pour l'insertion et la mise en place des cylindres de travail, inférieur ou supérieur, en particulier neuf(s) ou rectifié(s). Un procédé selon le préambule des revendications 1 et 12 est connu du document EP 0 684 089 A2 .
  • La présente divulgation concerne encore un outil de changement de cylindre de travail configuré pour la mise en oeuvre du procédé convenant pour l'extraction des cylindres de travail et/ou pour l'insertion et la mise en place dans la cage du laminoir de cylindres de travail, inférieur et/ou supérieur, en particulier neuf(s) ou rectifié(s). Un chariot équipé d'un système de fourches comprenant deux branches, les branches étant mobiles par rapport au support du système de fourches est connu du document US 2019/337781 A1 .
    • Domaine technique
  • La présente invention trouve ainsi une application avantageuse pour les laminoirs multicylindres, de tels laminoirs étant typiquement des laminoirs «Sendzimir ».
  • Le laminage à froid permet d'obtenir l'épaisseur finale d'une bande métallique par passages successifs de cette bande entre des cylindres en présence d'efforts élevés simultanément en pression et en traction.
  • Un laminoir de type «Sendzimir» comporte une pluralité de cylindres, ou rouleaux, qui sont agencés les uns par rapport aux autres pour permettre le changement des caractéristiques mécaniques d'une bande métallique et obtenir une épaisseur de bande qui peut être inférieure à 3 millimètres.
  • Plus particulièrement, il est connu un laminoir«Sendzimir» qui peut comporter vingt cylindres; un exemple de réalisation d'un tel laminoir à vingt cylindres est illustré dans les documents US 5 193 377 et US 5 471 859 .
  • La figure 12 représente une vue schématique d'une coupe transversale d'un laminoir à vingt cylindres. Sur cette figure, les cylindres sont répartis en un groupe inférieur GI et un groupe supérieur Gs; plus précisément, ces groupes GI et Gs présentent une structure symétrique et comportent chacun dix cylindres dont: un cylindre de travail 12, deux premiers cylindres intermédiaires 13, trois seconds cylindres intermédiaires 14 et 15, et quatre cylindres d'appui, ou galets d'appui, qui sont à l'extérieur de l'arrangement et qui sont notés A, B, C et D pour le groupe supérieur GS et E, F, G, H pour le groupe inférieur GI.
  • Cette nomenclature pour les différents cylindres constitutifs d'un laminoir à vingt cylindres est d'usage dans le domaine des laminoirs, et est bien connue de l'homme du métier.
  • Il est reconnu dans le domaine des laminoirs que cet agencement de cylindres illustré en figure 12 permet de travailler efficacement une bande métallique BM pour obtenir l'épaisseur de bande souhaitée.
  • Du fait des contraintes exercées sur les cylindres de travail 12 et les lors du travail d'une bande métallique BM, ces pièces 12 nécessitent une maintenance très régulière : il est donc souhaitable de pouvoir extraire et remplacer rapidement les cylindres de travail 12, et de manière sans danger pour les opérateurs.
  • Dans un laminoir à 20 cylindres (« 20 Hi »), il est encore notable de constater que l'ouverture de la cage est faible, en particulier lorsque la cage du laminoir est monobloc, car obtenue dans ce cas par les seuls pivotements excentriques des galets d'appui à l'extérieur (A, B, C, D pour le groupe supérieur GS et E, F, G, H pour le groupe inférieur GI). Selon les constatations de l'inventeur, il existe un risque important de collisions et de frottements entre le cylindre de travail, lors de son extraction (ou de son insertion) et les composants du laminoir environnant tels que les deux premiers cylindres intermédiaires 13, ou encore la bande métallique BM présente dans la cage.
  • Il existe un besoin de pouvoir procéder au changement des cylindres de travail, sans marquer la bande métallique, sans altérer l'état de surface du cylindre de travail, voire des premiers cylindres intermédiaires, que ce soit lors de l'étape de retrait, mais encore lors de la mise en place d'un cylindre de travail neuf ou rectifié dans la cage du laminoir.
  • La présente divulgation trouve ainsi une application particulière pour le changement des cylindres de travail d'un laminoir à froid, typiquement utilisé pour effectuer un recuit brillant. Dans un tel laminoir, les cylindres de travail présentent un état de surface, à très faible rugosité, dit polis miroir.
    • Technique antérieure
  • Selon les connaissances de la Demanderesse, il est connu de l'état de la technique des systèmes robotisés, tels qu'un bras multiaxes muni d'un préhenseur configuré pour assurer le retrait des cylindres d'un laminoir. Ces systèmes robotisés permettent d'assurer le changement des cylindres du laminoir en limitant les risques de blessure pour les opérateurs, et par comparaison aux méthodes de changement avec palan, nécessitant la présence physique d'un opérateur à proximité du cylindre de travail manutentionné, pour conduire l'extraction du cylindre et son remplacement par un cylindre neuf ou rectifié.
  • Toutefois, et selon les constatations de l'inventeur, aucun des systèmes robotisés connus ne permet de garantir de manière sûre une extraction (ou une insertion) des cylindres de travail, dans un laminoir 20 Hi, en évitant les risques de marquages entre le cylindre de travail, d'une part, et la bande métallique, voire les premiers cylindres intermédiaires, d'autre part.
    • Résumé
  • La présente divulgation vient améliorer la situation.
  • Selon un premier aspect, il est proposé un procédé pour le changement des cylindres de travail d'un laminoir en présence d'une bande métallique destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail, y compris un cylindre de travail supérieur et un cylindre de travail inférieur, et dans lequel dans une position de fermeture de la cage du laminoir configurée pour le laminage de la bande métallique, lesdits cylindres de travail présentent chacun une génératrice de contact avec la bande métallique, les génératrices de contact et les axes des cylindres de travail se trouvant dans un plan sensiblement perpendiculaire à une direction de défilement de la bande métallique, des organes de roulement tels que des premiers cylindres intermédiaires, étant en contact suivant deux génératrices de contact entre chacun des cylindres de travail et les organes de roulement, les organes de roulement assurant la transmission d'un effort de laminage aux cylindres de travail, inférieur et supérieur en contact avec la bande métallique, procédé dans lequel on assure l'extraction des cylindres de travail de la cage de laminoir après une ouverture au moins partielle de la cage du laminoir pour laquelle les cylindres de travail sont écartés l'un de l'autre par rapport aux positions des cylindres de travail dans la position de fermeture de la cage du laminoir par la mise en oeuvre des étapes suivantes, pour ledit cylindre de travail supérieur et/ou inférieur :
    • une étape d'insertion a) comprenant :
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail et la bande métallique jusqu'à une position de séparation dans laquelle la bande métallique et ledit cylindre de travail sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, et jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail et la bande métallique et/ou
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique entre le cylindre de travail et les organes de roulement jusqu'à une position de séparation dans laquelle ledit cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement,
    • une étape de retrait b) comprenant :
      • -- une extraction dudit cylindre de travail de manière robotisée, par une saisie d'une extrémité dudit cylindre de travail et déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande métallique et aux organes de roulement présents dans la cage du laminoir, dans laquelle lesdits moyens de séparation mécanique sont:
      • -- dans ladite position de séparation dans laquelle le cylindre de travail et la bande métallique sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, ou/et
      • -- dans ladite position de séparation dans laquelle le cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  • Selon un deuxième aspect, il est proposé un procédé pour le changement des cylindres de travail d'un laminoir en présence d'une bande métallique destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail, y compris un cylindre de travail supérieur et un cylindre de travail inférieur, et dans lequel dans une position de fermeture de la cage du laminoir configurée pour le laminage de la bande métallique, lesdits cylindres de travail présentent chacun une génératrice de contact avec la bande métallique, les génératrices de contact et les axes des cylindres de travail se trouvant dans un plan sensiblement perpendiculaire à une direction de défilement de la bande métallique, des organes de roulement tels que des premiers cylindres intermédiaires, étant en contact suivant deux génératrices de contact entre chacun des cylindres de travail et les organes de roulement, les organes de roulement assurant la transmission d'un effort de laminage aux cylindres de travail, inférieur et supérieur en contact avec la bande métallique (BM), procédé dans lequel on assure l'insertion des cylindres de travail, neuf(s) ou rectifié(s), dans la cage de laminoir en présence de la bande métallique et des organes de roulement, après une ouverture au moins partielle de la cage du laminoir par la mise en oeuvre des étapes suivantes, pour ledit cylindre de travail supérieur et/ou le cylindre de travail inférieur
    • une étape d'insertion c) comprenant :
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique entre la bande métallique et le cylindre de travail à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail et la bande métallique et/ou
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique entre les organes de roulement et ledit cylindre de travail à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement
    • une étape de d'insertion d), conjointe ou successive à l'étape d'insertion c) comprenant une insertion dudit cylindre de travail de manière robotisée, par une poussée d'une extrémité dudit cylindre de travail et déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande métallique et aux organes de roulement présents dans la cage du laminoir, dans laquelle lesdits moyens de séparation mécanique sont:
      • -- dans une position de séparation dans laquelle le cylindre de travail et la bande métallique sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, ou/et
      • -- dans une position de séparation dans laquelle le cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  • Selon un troisième aspect la présente divulgation concerne un outil convenant pour le changement des cylindres de travail d'un laminoir configuré pour être manipulé par des moyens motorisés comprenant :
    • un système de fourche comprenant deux branches configurées pour être insérées dans la cage d'un laminoir dans une position écartée des branches de part et d'autre d'un cylindre de travail, supérieur du laminoir, lesdites branches mobiles par rapport à un support de fourche, lesdites branches étant configurées pour passer de leur position écartée jusqu'à une position rapprochée dans laquelle les branches assurent le soulèvement du cylindre de travail supérieur en garantissant la séparation physique entre le cylindre de travail et la bande métallique lors d'une extraction d'un cylindre de travail, et/ou encore le système de fourche comprenant les deux branches configurées pour être insérées dans la cage d'un laminoir dans leur position rapprochée, lesdites branches étant mobiles par rapport à un support de fourche, configurées pour passer de leur position rapprochée jusqu'à leur position écartée pour provoquer la dépose du cylindre de travail, supérieur sur la bande métallique
    • un dispositif de saisie, comprenant un préhenseur relié par un actionneur au support de fourche, configuré pour saisir une extrémité du cylindre de travail et tirer le cylindre de travail le long des branches du système de fourche, en particulier lors de l'extraction du cylindre de travail, ou encore configuré pour pousser le cylindre de travail le long des branches du système de fourche lors de l'insertion d'un cylindre de travail, neuf ou rectifié.
  • Selon un mode de réalisation, un appui mobile relié par un second actionneur au support de fourche est configuré pour assurer le blocage de l'extrémité du cylindre de travail saisi et tracté par le dispositif de saisie, pincé entre l'appui mobile et un contre-appui au voisinage du support de fourche, lorsque les branches sont en position rapprochée.
  • Selon un mode de réalisation, l'outil peut comprendre, deux ailes, à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée audites deux branches du système de fourche et assurant :
    • lors du rapprochement des deux branches, et conjointement des ailes en insert, de leur position écartée jusqu'à leur position rapprochée la séparation mécanique entre le cylindre de travail et les organes de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes en insert garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement, en particulier la suppression des deux génératrices de contact du cylindre de travail inférieur avec les organes de roulement, et/ou
    • le lâcher du cylindre de travail inférieur sur les ailes en insert entre le cylindre de travail et les organes de roulement, dans la position rapprochée des branches dans la cage du laminoir, puis la dépose du cylindre de travail inférieure sur les organes de roulement lorsque les branches et les ailes en insert sont passés de leur position rapprochée vers leur position écartée.
    Brève description des dessins
  • D'autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l'analyse des dessins annexés, sur lesquels :
    • Fig. 1
      [Fig. 1] montre une vue en perspective d'un robot manipulant un outil de changement de cylindre de travail selon la présente divulgation, et convenant pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente divulgation, le robot placé dans la zone de travail devant un laminoir 20 cylindres, en regard de l'accès aux cylindres de travail, après une ouverture d'un portillon.
    • Fig. 2
      [Fig. 2] est une vue en perspective de l'outil de changement de cylindre de travail, dans une position par rapport à la bande métallique permettant la saisie du cylindre de travail supérieur, les composants du laminoir étant non illustrés.
    • Fig. 3
      [Fig. 3] est une vue de détail de la figure 2, illustrant les extrémités libres des branches du système de fourche, mais encore deux ailes à fonction d'insert, respectivement articulées auxdites branches, et s'étendant suivant la longueur des branches, lesdites ailes étant configurées pour venir s'insérer entre le cylindre de travail, d'une part, et respectivement les premiers cylindres intermédiaires, d'autre part, lors du mouvement de rapprochement des branches du système de fourche depuis leur position écartée vers leur position rapprochée.
    • Fig. 4
      [Fig. 4] est une vue de la figure 2, selon un plan vertical passant par l'une des branches dudit système de fourche, illustrant l'extrémité libre avec sa pente configurée pour soulever la bande métallique et l'écarter du cylindre de travail inférieur.
    • Fig. 5
      [Fig. 5] est une vue de coupe, selon un plan passant par l'axe d'un deuxième cylindre intermédiaire, illustrant l'insertion des branches du système de fourche, dans la position écartée desdites branches, et conjointement l'insertion des ailes à fonction d'insert.
    • Fig. 6
      [Fig. 6] est une vue de coupe de la figure 5, selon un plan de coupe vertical parallèle à la direction de défilement de la bande métallique dans le laminoir, la vue de coupe illustrant particulièrement les deux branches et lesdites ailes, dans leur position écartée, de part et d'autre du cylindre de travail supérieur, et du plan de serrage passant par les axes des deux cylindres de travail.
    • Fig. 7
      [Fig. 7] est une vue de coupe consécutive à la figure 6, les deux branches étant déplacées jusqu'à leur position rapprochée, venant en contact avec le cylindre de travail en le soulevant jusqu'à obtenir la suppression de la génératrice de contact avec la bande métallique, les deux ailes solidaires des deux branches assurant conjointement la séparation mécanique entre le cylindre de travail, d'une part, et les deux premiers cylindres intermédiaires, d'autre part.
    • Fig. 8
      [Fig. 8] est une vue consécutive de la figure 7 dans laquelle un préhenseur du type à ventouse électromagnétique d'un dispositif de saisie est déplacé par un actionneur jusqu'à la saisie d'une extrémité du cylindre de travail.
    • Fig. 9
      [Fig. 9] est une vue consécutive de la figure 8, pour laquelle le cylindre de travail est tracté sur les branches alors en position rapprochée par le préhenseur, et jusqu'à une position où l'extrémité du cylindre de travail saisi est positionnée entre un appui mobile et un contre- appui, destinés à bloquer la position cylindre de travail.
    • Fig. 10
      [Fig. 10] est une vue de coupe, selon un plan de coupe vertical, parallèle à la direction de défilement de la bande métallique dans le laminoir, illustrant particulièrement les deux branches et lesdites ailes, dans leur position écartée, de part et d'autre du cylindre de travail inférieur, et du plan de serrage passant par les axes des deux cylindres de travail, ledit cylindre inférieur en appui par deux génératrices de contact avec les premiers cylindres intermédiaires du laminoir.
    • Fig. 11
      [Fig. 11] est une vue de coupe, consécutive à la figure 10 les deux branches étant déplacées jusqu'à leur position rapprochée, les deux ailes solidaires des deux branches assurant conjointement la séparation mécanique entre le cylindre de travail, inférieur, d'une part et les deux premiers cylindres intermédiaires, d'autre part, avec suppression des deux génératrices de contact entre le cylindre de travail et les premiers cylindres intermédiaires.
    • Fig. 12
      [Fig. 12] La figure 12 est une représentation schématique de la configuration d'un laminoir à 20 cylindres.
    • Fig. 13
      [Fig. 13] La figure 13 est une représentation schématique illustrant le positionnement des branches de la fourche, avant insertion entre la bande métallique et le cylindre de travail, en vue de soulever la bande métallique et l'écarter du cylindre de travail, inférieur.
    • Fig. 14
      [Fig. 14] La figure 14 est une vue successive de la figure 13, illustrant le soulèvement de la bande métallique et son écartement du cylindre de travail inférieur, par le mouvement d'insertion des branches de la fourche, et le travail des pentes aux extrémités libres des branches du système de fourche.
    Description des modes de réalisation
  • Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l'essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.
  • Aussi la présente divulgation concerne tout d'abord un procédé pour le changement des cylindres de travail 12 d'un laminoir repéré 10, en présence d'une bande métallique BM destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail 12, y compris un cylindre de travail supérieur, et un cylindre de travail inférieur.
  • Dans une position de fermeture de la cage du laminoir configurée pour le laminage de la bande métallique BM, les cylindres de travail 12 présentent chacun une génératrice de contact avec la bande métallique, les génératrices de contact et les axes des cylindres de travail 12 se trouvant dans un plan sensiblement perpendiculaire à une direction de défilement de la bande métallique.
  • Dans la position de fermeture de la cage, des organes de roulement tels que des premiers cylindres intermédiaires 13 sont en contact suivant deux génératrices de contact entre chacun des cylindres de travail 12 et les organes de roulement, les organes de roulement assurant la transmission d'un effort de laminage aux cylindres de travail 12, inférieur et supérieur, en contact avec la bande métallique BM.
  • Selon le procédé de la présente divulgation on assure l'extraction des cylindres de travail 12 de la cage de laminoir après une ouverture au moins partielle (voire totale) de la cage du laminoir pour laquelle les cylindres de travail 12 sont écartés l'un de l'autre, et par rapport aux positions des cylindres de travail 12, dans la position de fermeture de la cage du laminoir, par la mise en oeuvre des étapes suivantes, pour ledit cylindre de travail supérieure et/ou inférieure
    • une étape d'insertion a) comprenant :
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique 1 entre ledit cylindre de travail 12 et la bande métallique BM jusqu'à une position de séparation PS1 dans laquelle la bande métallique BM et ledit cylindre de travail 12 sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, et jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM et/ou
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique 1 entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement jusqu'à une position de séparation PS2 dans laquelle ledit cylindre de travail 12 et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement,
    • une étape de retrait b) comprenant :
      • -- une extraction dudit cylindre de travail 12 de manière robotisée, par une saisie d'une extrémité dudit cylindre de travail 12 et déplacement dudit cylindre de travail 12 suivant son axe par rapport à la bande métallique BM et aux organes de roulement présents dans la cage du laminoir, dans laquelle lesdits moyens de séparation mécanique sont:
        • -- dans ladite position de séparation PS1 dans laquelle le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, ou/et
        • -- dans ladite position de séparation PS2 dans laquelle le cylindre de travail 12 et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  • Ainsi et de manière notable, le procédé comprend une étape d'insertion a), préalable à l'étape de retrait b), avec une insertion robotisée des moyens de séparation mécanique garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM, dans la position de séparation PS1, et alternativement ou de préférence additionnellement, avec une insertion robotisée de moyens de séparation mécanique garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement, dans la position de séparation PS2.
  • L'étape de retrait b) est alors mise en oeuvre alors que lesdits moyens de séparation mécanique sont dans ladite position de séparation PS1 dans laquelle le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM sont séparés physiquement ou/et de préférence dans ladite position de séparation PS2 dans laquelle le cylindre de travail 12 et les organes d'appui sont séparés physiquement.
  • Le procédé selon la présente divulgation permet avantageusement, lors de l'étape de retrait b) d'éviter tout frottement entre le cylindre de travail, d'une part, et la bande métallique et/ou les organes de roulement, lors du déplacement du cylindre de travail pour son retrait de la cage du laminoir.
  • Il devient possible d'extraire le cylindre de travail, inférieur ou supérieur, sans marquer le cylindre de travail, ou encore sans marquer la bande métallique ni les organes de roulement lors du retrait du cylindre de travail par déplacement selon son axe.
  • Le procédé selon la présente divulgation trouve une application particulière dans un laminoir 20Hi tel que représenté schématiquement à la figure 12.
  • Le procédé selon la présente divulgation peut être avantageusement mis en oeuvre par un outil 8 de changement de cylindre, comprenant un système de fourche, avec deux branches 20, 21. Lorsque les branches 20, 21 sont insérées entre la bande métallique BM et le cylindre de travail 12 à extraire, parallèles à l'axe du cylindre de travail, lesdites branches, avantageusement intercalées entre la bande métallique BM et le cylindre de travail 12 permettent de garantir la suppression du contact entre la bande métallique et le cylindre de travail.
  • Ainsi, l'étape d'insertion a) et l'étape d'extraction b) peuvent être mises en oeuvre pour le cylindre de travail 12, supérieur, et comme visible des figures 5 à 9, les moyens de séparation 1 entre ledit cylindre de travail 12, supérieur et la bande métallique BM comprenant ledit système de fourche 2 avec ses deux branches 20, 21, parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche 22.
  • Les deux branches 20, 21 du système de fourche sont mobiles par rapport audit support de fourche, pour prendre, d'un part une position écartée PE, visible à la figure 6, configurée pour assurer l'insertion des deux branches 20, 21 du système de fourche, de part et d'autre du cylindre de travail supérieur, sans frottement avec ledit cylindre de travail 12 supérieur, alors toujours en contact par la génératrice de contact avec la bande métallique, et d'autre part une position rapprochée PR, visible à la figure 7 dans laquelle les deux branches du système de fourche sont rapprochées l'une de l'autre.
  • Dans la position rapproché PR, les deux branches sont avantageusement configurées de sorte à venir en contact respectivement avec deux génératrices du cylindre de travail 12 supérieur pour écarter le cylindre de travail supérieur de la bande métallique BM en le soulevant, supprimant ainsi le contact entre le cylindre de travail supérieur avec la bande métallique, et comme visible à la figure 7.
  • A cet effet, et selon un mode de réalisation, les deux branches 20, 21 du système de fourche 2 peuvent avantageusement présenter une section, suivant un plan perpendiculaire à la direction des branches 20, 21, comprenant deux pentes 25, 26, appartenant respectivement aux deux branches 20, 21 en vis-à-vis, inclinées par rapport au plan de la bande métallique BM suivant la direction de défilement de la bande métallique. Les deux pentes 25, 26 sont configurées pour venir en contact avec deux génératrices du cylindre de travail 12 supérieur pour assurer le soulèvement du cylindre de travail supérieur, en formant un berceau pour la maintien du cylindre de travail supérieur 12, dans la position rapprochée PR des branches 20, 21 du système de fourche 2.
  • De manière notable, les branches 20, 21 du système de fourche peuvent présenter un corps métallique usiné pour former les pentes 25, 26. Un revêtement de protection, par exemple plastique, ou en téflon peut recouvrir le corps métallique au moins au niveau des pentes 25, 26 destinées à entrer en contact avec le cylindre de travail 12. Un tel revêtement permet de protéger l'état de surface du cylindre de travail lorsque celui-ci est amené à rouler ou glisser sur les pentes 25, 26 des branches, et ainsi d'éviter le marquage/rayure du cylindre de travail.
  • Selon un mode de réalisation avantageux :
    • les moyens de séparation entre ledit cylindre de travail 12 et la bande métallique BM comprennent ledit système de fourche 2, y compris les deux branches 20, 21, mobiles l'une par rapport à l'autre pour passer de leur position écartée PE jusqu'à la position rapprochée PR dans laquelle les deux branches 20, 21 du système de fourche sont intercalées entre ledit cylindre de travail 12, supérieur ou inférieur, et la bande métallique BM garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM, et additionnellement
    • les moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail 12 et les organes de roulement notamment les premiers cylindres intermédiaires 13 comprennent, deux ailes 3, 4, à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée auxdites deux branches 20, 21 du système de fourche et assurant conjointement, lors du rapprochement des deux branches 20, 21 de leur position écartée PE jusqu'à leur position rapprochée PR la séparation mécanique entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail 12 et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes 3, 4 en insert garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement.
  • Ainsi, et à la figure 3, on remarque que les deux branches 20 et 21 du système de fourche sont pourvues respectivement d'une première aile 3, et d'une deuxième aile 4. La première aile 3 s'étend longitudinalement à la branche 20, et est articulée, suivant un axe de pivot 30 à ladite branche 20 et la deuxième aile 4 s'étend longitudinalement à la branche 21, et est articulée suivant un axe de pivot 40 à l'autre branche 21.
  • On remarque que les deux ailes 3 et 4 s'étendent, suivant une section perpendiculaire à la direction des branches du système de fourche, depuis leur axe de pivot 30 ou 40, l'une vers l'autre, en étant inclinée chacune par rapport au plan passant par les axes de deux branches, d'un angle permettant l'introduction d'un bord libre 31, ou 41 de chacune des ailes 3 ou 4 entre le cylindre de travail et les organes de roulement correspondant, à savoir l'un et l'autre des premiers cylindres intermédiaires dans le cas d'un laminoir 20Hi.
  • Ainsi, et selon un mode de réalisation du procédé :
    • les moyens de séparation entre ledit cylindre de travail et la bande métallique comprennent ledit système de fourche 2, y compris les deux branches 20, 21, mobiles l'une par rapport à l'autre pour passer de leur position écartée PE jusqu'à la position rapprochée PR dans laquelle les deux branches 20, 21 du système de fourche sont intercalées entre ledit cylindre de travail 12, supérieur ou inférieur, et la bande métallique BM garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM et
    • les moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail 12 et les organes de roulement comprennent les deux ailes 3, 4, à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée audites deux branches 20, 21 du système de fourche et assurant conjointement, lors du rapprochement des deux branches 20, 21 de leur position écartée PE jusqu'à leur position rapprochée PR la séparation mécanique entre le cylindre de travail et les organes de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail 12 et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes 3, 4 en insert, en garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement.
  • Ainsi, et à la figure 6, lors de l'extraction du cylindre de travail 12, supérieur, on remarque que le rapprochement des branches 20, 21 du système de fourche permet non seulement aux branches 20, 21 de soulever le cylindre de travail 12, supérieur en l'écartant de la bande métallique BM, mais encore permet l'insertion de l'aile repérée 3 entre le cylindre de travail 12 et l'un des deux premiers cylindres intermédiaire 13 (gauche), mais encore l'insertion de l'aile repérée 4, entre le cylindre de travail 12 et l'autre (droite) des deux premiers cylindres intermédiaires.
  • Il est alors possible d'extraire le cylindre de travail supérieur, sans risque de frottement avec la bande métallique BM grâce aux branches 20, 21 intercalées entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique, mais encore sans risque de frottement entre le cylindre de travail 12 et les deux premiers cylindres intermédiaires, grâce aux ailes 3, 4 intercalées entre le cylindre de travail et respectivement les deux premiers cylindres intermédiaires 13.
  • Selon un mode de réalisation de la présente divulgation, l'étape d'insertion a) et l'étape d'extraction b) sont mises en oeuvre pour le cylindre de travail inférieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation entre ledit cylindre de travail et la bande métallique comprennent le système de fourche 2 comprenant les deux branches 20, 21 parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche 22 et dans laquelle les deux branches dudit système de fourche présentent des extrémités libres 23, avantageusement pourvues de pentes 24.
  • Ces pentes 24 sont particulièrement visibles aux figures 3 et 4 et sont inclinées par rapport au plan de la bande métallique BM, suivant la direction perpendiculaire à la direction de défilement de la bande métallique, lorsque les deux branches 20, 21 du système fourche sont d'axes contenus dans un plan parallèle au plan de la bande métallique BM.
  • Comme illustrées aux figures 13 et 14, ces pentes 24 sont avantageusement configurées pour coopérer avec le bord de la bande métallique BM afin de soulever la bande métallique lors de l'insertion des branches 20, 21 suivant un déplacement parallèle à la direction du cylindre de travail inférieur, en provoquant l'écartement de la bande métallique BM du cylindre de travail 12, inférieur et donc la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 inférieur et la bande métallique BM.
  • Les deux branches peuvent être insérées directement dans leur position rapprochée PR lorsque l'outil de changement de cylindre de travail est dépourvu des ailes 3, 4 à fonction d'insert. Autrement et lorsque les deux branches 20, 21 sont pourvues desdites ailes 3 et 4, lesdites branches 20, 21 sont insérées lors de l'étape d'insertion a), dans leur position écartée PE entre la bande métallique BM, et le cylindre de travail 12 inférieur, et comme visible à la figure 10.
  • Avantageusement le passage de la position écartée PE des deux branches 20, 21 telles que visible à la figure 10, jusqu'à la position rapprochée PR, permet non seulement d'intercaler les deux branches 20, 21 du système de fourche entre le cylindre de travail 12, inférieur et la bande métallique, garantissant non seulement la suppression de tout contact entre la bande métallique BM et le cylindre de travail 12, inférieure, mais encore d'intercaler conjointement les ailes 3 et 4, entre le cylindre de travail, inférieur, et les organes de roulement, en particulier les deux premiers cylindres intermédiaires. On remarque en effet, que le rapprochement des branches 20, 21 entraîne celui des ailes 3, 4, jusqu'à une position de l'aile repérée 3 s'insérant entre le cylindre de travail 12, inférieure, et l'un gauche des premiers cylindres intermédiaires, l'aile repérée 4 s'insérant entre le cylindre de travail 12, inférieur, et le premier cylindre intermédiaire 13, droite.
  • Il est alors possible d'extraire le cylindre de travail 12 inférieur, sans risque de frottement avec la bande métallique BM, grâce aux branches 20, 21 intercalées entre le cylindre de travail 12, notamment supérieur ou inférieur et la bande métallique BM, mais encore sans risque de frottement entre le cylindre de travail 12, notamment inférieur ou supérieur, et les deux premiers cylindres intermédiaires, grâce aux ailes 3, 4 intercalées entre le cylindres de travail et respectivement les deux premiers cylindres intermédiaires 13.
  • Les ailes 3, 4 à fonction d'insert peuvent être dans un matériau plastique, ou similaire, au moins au niveau de ses surfaces destinées à venir en contact avec le cylindre de travail et les organes de roulement, en particulier les premiers cylindres intermédiaires.
  • Selon un mode de réalisation de la présente divulgation, la saisie de l'extrémité du cylindre de travail lors de l'étape de retrait b) est mis en oeuvre par un dispositif de saisie 5 configuré pour saisir l'extrémité du cylindre de travail comprenant un préhenseur 50 avec une ventouse électromagnétique, ou encore une ventouse pneumatique venant coopérer avec une base du cylindre, ou encore présentant une pince dont les mors viennent en prise avec la périphérie cylindrique de l'extrémité du cylindre.
  • Selon ce mode de réalisation, l'étape de retrait b) est mis en oeuvre par un déplacement du préhenseur 50 du dispositif de saisie 5 suivant la direction du cylindre de travail de manière à assurer une traction du cylindre de travail 12.
  • Selon un mode de réalisation de la présente divulgation, le dispositif de saisie 5 comprend ledit préhenseur 50, mais encore un actionneur 51 reliant le support de fourche 22 au préhenseur 50, configuré pour déplacer le préhenseur 50 par rapport au support de fourche 22, suivant une direction parallèle aux branches du système de fourche. Par exemple à la figure 8, le dispositif de saisie comprend un préhenseur 50, notamment une ventouse électromagnétique, et l'actionneur comprend une crémaillère 52. Cette crémaillère 52 supporte le préhenseur 50, à l'une de ses extrémités. Une motorisation, 53 solidaire du support fourche 22, comprend un pignon (non visible car intérieur) venant engrener avec la denture de la crémaillère. L'entrainement motorisé du pignon suivant un sens de rotation permet de tirer le préhenseur 50, suivant la direction des branches 20, 21 du système de fourche 2. L'entraînement motorisé du pignon dans le sens inverse permet de pousser le cylindre de travail dans la cage du laminoir, lors de l'insertion d'un cylindre de travail, neuf ou rectifié.
  • Selon un mode de réalisation de la présente divulgation, un appui 6 mobile relié par un second actionneur 60 au support de fourche 22 est configuré pour assurer le blocage de l'extrémité du cylindre de travail saisi et tracté par le dispositif de saisie 5, le cylindre étant bloqué, pincé entre l'appui mobile 6 et un contre-appui 7 au voisinage du support de fourche, lorsque les branches sont en position rapprochée PR.
  • Ainsi, et lorsque le préhenseur 50 est en fin de course de retrait, tel que visible à la figure 8, on constate que l'extrémité du cylindre de travail saisie est positionnée sur le contre appui 7, qui prolonge les branches 20, 21 du système de fourche alors en position rapprochée PR. Le second actionneur 60 est alors configuré pour assurer le rapprochement de l'appui mobile 6 vers le contre-appui 7, jusqu'à obtenir le blocage du cylindre de travail sur le système de fourche, pincé entre les deux appuis 6 et 7.
  • Un tel blocage permet de procéder au retrait complet du cylindre de travail 12 par déplacement de l'ensemble système de fourche et du cylindre de travail bloqué entre l'appui mobile 6 et le contre-appui 7, en particulier lorsque le cylindre de travail est le cylindre de travail supérieur qui alors maintenu par la gravité contre les branches 20, 21 lors du retrait, ou lorsque le cylindre de travail est un cylindre de travail, inférieur alors positionné sous les branches 20, 21 du système de fourche.
  • Dans le cas du retrait du cylindre de travail supérieur, cela permet encore de déposer du cylindre de travail supérieur, par retournement de l'ensemble système de fourche/ du cylindre de travail bloqué entre les appuis 6, 7. Le cylindre de travail 12 est alors positionné par un moyen robotisé sur un support de dépose. L'appui mobile 6 est écarté du contre-appui 7, puis le préhenseur est désactivé, afin d'assurer la dépose du cylindre de travail.
  • Ainsi, l'étape de retrait b) peut comprendre :
    • une première sous-étape de retrait dans laquelle le préhenseur 50 saisit l'extrémité dudit cylindre de travail 12 et procède à un retrait partiel du cylindre de travail 12 par rapport au système de fourche dont les branches 12 sont en position rapprochée PR, immobiles dans la cage du laminoir 10, par déplacement du cylindre de travail 12 le long des branches 20, 21 du système de fourche,
    • une deuxième sous-étape de retrait dans laquelle un appui 6, déplaçable selon une direction perpendiculaire à la direction des branches, relié audit support par un second actionneur 60, vient en prise avec la périphérie du cylindre de travail, à proximité de l'extrémité saisie pour assurer le blocage du cylindre de travail, pincée entre l'appui 6, motorisé, d'une part, et un contre appui 7 au voisinage du support de fourche 12,
    • une troisième sous étape de retrait dans laquelle le cylindre de travail bloqué entre l'appui 6 et le contre-appui 7 est retiré entièrement de la cage du laminoir par déplacement de l'ensemble système de fourche et cylindre de travail bloqué.
  • Selon un mode de réalisation illustré aux figures, le système de fourche 2, le dispositif de saisie 5 comprenant outre ledit préhenseur 50, l'actionneur 51 reliant le support du système de fourche au préhenseur et l'appui 6 relié au support par ledit second actionneur 60 est un ensemble autoportant formant un même outil 8 de changement de cylindre de travail, manipulé par un moyen robotisé Ro.
  • A la figure 1, est représenté le moyen robotisé Ro manipulant l'outil 8 de changement de cylindre de travail, dans la zone de travail faisant face à l'accès de maintenance de la cage du laminoir.
  • Un repère orthonormé (x,y,z) définit trois directions de l'espace, avec :
    • la direction x, à savoir la direction horizontale perpendiculaire à la direction de défilement de la bande métallique,
    • la direction y, à savoir la direction horizontale parallèle à la direction de défilement de la bande métallique,
    • la direction z, à savoir la direction verticale.
  • Le moyen robotisé Ro comportant un chariot motorisé, déplaçable le long de rails Rai orienté suivant la direction x.
  • L'outil de changement 8 est orienté lors de l'étape d'insertion a) (ou l'étape de retrait), dans l'axe du cylindre de travail 12 à saisir, les branches 20, 21 parallèles, sensiblement contenues dans un plan parallèle au plan de la bande métallique BM, orientées parallèles à l'axe du cylindre de travail à saisir.
  • Pour la saisie du cylindre de travail 12, supérieur, le dispositif de saisie est positionné au-dessus des branches 20, 21 et alors que pour la saisie du cylindre de travail inférieure, les deux branches se trouvent en dessus du dispositif de saisie 5.
  • L'outil de changement 8 de cylindre de travail est monté sur un support S monté mobile de manière motorisée le long d'une colonne C portée par le chariot du moyen robotisé. Le déplacement vertical à la montée (ou à la descente) du support S le long de la colonne C permet de régler la hauteur de l'outil.
  • L'inclinaison de l'axe longitudinal de l'outil de changement parallèle à l'axe des branches peut être réglée par un pivot P entre l'outil 8 et le support S via une motorisation. Un autre degré de liberté en pivotement permet de faire pivoter l'outil de changement 8 autour de son axe longitudinal, et afin de permettre le retournement de l'outil de changement de 180°.
  • Il est entendu que les moyens robotisés peuvent prendre bien d'autres formes telles que par exemple un bras robotisé à six axes, manipulant l'outil de changement 8 de cylindre de travail.
  • Ainsi, et selon un exemple de réalisation le cylindre de travail supérieur et le cylindre de travail inférieur peuvent avantageusement être retirés successivement par ledit même outil 8 de changement de cylindre de travail, manipulé par les moyen robotisés Ro, lesdits moyens robotisés comprenant des moyens pour déplacer l'ensemble autoportant :
    • suivant une direction x parallèle à l'axe du cylindre de travail 12 à saisir, lors de l'étape d'insertion ou de l'étape de retrait, par exemple par déplacement du chariot le long des rails Rai,
    • en hauteur suivant une direction z, pour passer d'une position permettant l'extraction du cylindre de travail supérieur à une position permettant l'extraction du cylindre inférieur, notamment par déplacement motorisé du support S le long de la colonne C,
    • en pivot suivant un axe de rotation parallèle à la direction des branches du système de fourche pour passer d'une configuration de l'ensemble autoportant autorisant l'extraction du cylindre de travail, supérieure, à une configuration dans laquelle l'ensemble autoportant est pivoté de 180° autorisant l'extraction du cylindre de travail inférieur.
  • Le procédé selon la présente divulgation trouve une application particulière dans un laminoir 20Hi tel que représenté schématiquement à la figure 12.
  • La présente divulgation concerne encore un tel outil 8 convenant pour le changement des cylindres de travail configuré pour être manipulé par des moyens motorisés Ro. Cet outil 8 comprend le système de fourche 2 comprenant deux branches 20, 21 configurées pour être insérées dans la cage d'un laminoir dans une position écartée PE des branches, de part et d'autre d'un cylindre de travail 12 supérieur du laminoir, lesdites branches 20, 21 étant mobiles par rapport à un support de fourche 22, lesdites branches 20, 21 étant configurées pour passer de leur position écartée PE jusqu'à une position rapprochée PR dans laquelle les branches 20, 21 assurent le soulèvement du cylindre de travail 12 supérieur en garantissant la séparation physique entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM lors d'une extraction d'un cylindre de travail.
  • L'outil comprend encore le dispositif de saisie 5 comprenant le préhenseur 50 relié par un actionneur 51 au support de fourche, configuré pour saisir une extrémité du cylindre de travail 12 et tirer le cylindre de travail 12 le long des branches 20, 21 du système de fourche
  • L'outil 8 de changement de cylindre de travail peut encore comprendre l'appui 6 mobile relié par un second actionneur 60 au support de fourche 22 configuré pour assurer le blocage de l'extrémité du cylindre de travail saisie et tracté par le dispositif de saisie 5, pincé entre l'appui mobile 6 et un contre-appui 7 au voisinage du support de fourche, lorsque les branches 20, 21 sont en position rapprochée PR.
  • Il est à noter que cet outil de changement de cylindre de travail convient non seulement pour l'extraction du cylindre de travail, mais encore pour la saisie et l'insertion dans le laminoir d'un cylindre de travail neuf, ou rectifié, en remplacement du cylindre de travail supérieur.
  • Ainsi le remplacement du cylindre de travail retiré dans la cage du laminoir, en présence de la bande métallique, et des organes de roulement, en particulier des premiers cylindres intermédiaires peut être effectué par une inversion des étapes du procédé assurant l'extraction du cylindre de travail
  • Pour le remplacement du cylindre supérieur, on insère conjointement le cylindre de travail neuf ou rectifié, bloqué le long des deux branches 20, 21 du système de fourche alors en position rapprochée PR, ce qui permet d'insérer le cylindre de travail 12, neuf ou rectifié, sans risque de marquage avec la bande métallique BM, voire sans risque de marquage avec les organes de roulements, en particulier les deux premiers cylindres intermédiaire 13 lorsque l'outil comprend, en outre les ailes 3 et 4 à fonction d'insert. Lesdites branches 20, 21 sont mobiles par rapport à un support de fourche 22, configurées pour passer de leur position rapprochée PR jusqu'à leur position écartée PE pour provoquer la dépose du cylindre de travail 12, supérieur sur la bande métallique BM. On provoque ainsi une dépose maitrisée du cylindre de travail 12, supérieur, sans chute, et notamment grâce aux pentes 25, 26 des branches, qui assurent une descente douce du cylindre de travail lorsque les branches 20, 21 sont écartées.
  • Préalablement à cette dépose par écartement des branches 20, 21 du système de fourche, et lorsque l'outil comprend l'appui mobile 6, et le contre-appui 7, il est entendu que l'appui mobile 6 est écarté du contre appui 7, de sorte à libérer le cylindre de travail; puis le préhenseur 50 est poussé par l'actionneur 51 afin de pousser complètement le cylindre de travail dans la cage du laminoir à la position souhaité, selon la direction axiale du cylindre.
  • L'outil peut encore comprendre les deux ailes 3, 4, à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée audites deux branches 20, 21 du système de fourche et assurant :
    • lors du rapprochement des deux branches 20, 21, et conjointement des ailes 3, 4 en insert, de leur position écartée PE jusqu'à leur position rapprochée PR la séparation mécanique entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes 3, 4 en insert garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement, en particulier la suppression des deux génératrices de contact du cylindre de travail inférieur avec les organes de roulement, et/ou
    • le lâcher du cylindre de travail 12 inférieur sur les ailes 3, 4 en insert entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement, dans la position rapprochée PR des branches dans la cage du laminoir, puis la dépose du cylindre de travail inférieur sur les organes de roulement lorsque les branches 20, 21 et les ailes 3, 4 en insert sont passés de leur position rapprochée PR vers leur position écartée PE.
  • Les ailes 3 et 4 à fonction d'insert présentent ainsi un intérêt lors de l'extraction du cylindre de travail ; les deux ailes s'insèrent entre le cylindre de travail 12, inférieur ou supérieur, et les organes de roulement, en particulier les deux premier cylindres intermédiaires 13, on évite avantageusement tout marquage du cylindre de travail et les deux premiers cylindres intermédiaires lors du déplacement du cylindre de travail, que ce soit par le dispositif de saisie, ou par le déplacement provoqué par les moyens robotisés lorsque le cylindre de travail est complètement extrait de la cage du laminoir.
  • Ces ailes 3 et 4 présentent encore un intérêt notable pour assurer le remplacement du cylindre de travail retiré dans la cage du laminoir, en présence de la bande métallique, et des organes de roulement, en particulier des premiers cylindres intermédiaires, en supprimant le risque de marquage entre le cylindre neuf (ou rectifié) et les deux premiers cylindres intermédiaires.
  • En particulier et s'agissant de l'insertion du cylindre de travail, inférieur, neuf ou rectifié, et lorsque le déblocage de l'appui mobile et la désactivation du préhenseur peut provoquer une (très légère) chute ; cette chute est avantageusement alors déclenchée dans la position rapprochée PR des branches 20 et 21 et donc des ailes de sorte que le lâcher du cylindre de travail inférieur, neuf ou rectifié, s'opère sur les ailes 3, 4, évitant ainsi le risque de marquage entre le cylindre de travail 12 et les premiers cylindres intermédiaire lors de ce lâcher. Le cylindre de travail est alors partiellement inséré dans la cage du laminoir, et avant que le préhenseur pousse complétement le cylindre de travail dans la cage du laminoir.
  • Dans un deuxième temps, le cylindre neuf ou rectifié est déposé sur les organes de roulement, notamment les premiers cylindres intermédiaires, par déplacement des branches de leur position rapprochée visible à la figure 11 jusqu'à leur position écartée, ce qui entraine le retrait des ailes 3, 4, respectivement entre le cylindre de travail, et les deux premiers cylindres intermédiaires, et comme visible à la figure 10.
  • Un tel outil permet ainsi avantageusement non seulement d'extraire les cylindres de travail sans risque du marquage du cylindre de travail, mais encore d'insérer un cylindre de travail, neuf, ou rectifié, notamment poli miroir, et avantageusement sans risque de marquer le cylindre de travail neuf ou rectifié, ce qui est un grand avantage.
  • Ainsi et de manière générale, la présente divulgation concerne encore un procédé de changement de cylindre de travail convenant pour assurer l'insertion d'un cylindre de travail dans la cage du laminoir, en présence de la bande métallique et des organes de roulement. De manière notable ce procédé est avantageux en ce qu'il supprime, voire limite fortement le risques de frottements du cylindre de travail, neuf ou rectifié et donc de griffure du cylindre de travail.
  • Aussi, la présente divulgation concerne encore un procédé pour le changement des cylindres de travail 12 d'un laminoir 10 en présence d'une bande métallique BM destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail 12, y compris un cylindre de travail supérieur et un cylindre de travail inférieur, et dans lequel dans une position de fermeture de la cage du laminoir configurée pour le laminage de la bande métallique BM, lesdits cylindres de travail 12 présentent chacun une génératrice de contact avec la bande métallique, les génératrices de contact et les axes des cylindres de travail se trouvant dans un plan sensiblement perpendiculaire à une direction de défilement de la bande métallique, des organes de roulement tels que des premiers cylindres intermédiaires 13, étant en contact suivant deux génératrices de contact entre chacun des cylindres de travail 12 et les organes de roulement, les organes de roulement assurant la transmission d'un effort de laminage aux cylindres de travail 12, inférieur et supérieur en contact avec la bande métallique BM, procédé dans lequel on assure l'insertion des cylindres de travail 12, en particulier neuf ou rectifié, dans la cage de laminoir en présence de la bande métallique et des organes de roulement, après une ouverture au moins partielle de la cage du laminoir par la mise en oeuvre des étapes suivantes, pour ledit cylindre de travail supérieur et/ou inférieur
    • une étape d'insertion c) comprenant :
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique 1 entre la bande métallique BM et le cylindre de travail à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM et/ou
      • -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique 1 entre les organes de roulement et ledit cylindre de travail 12 à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement
    • une étape de d'insertion d), conjointe ou successive à l'étape d'insertion c) comprenant une insertion dudit cylindre de travail 12 de manière robotisée, par une poussée d'une extrémité dudit cylindre de travail 12 et déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande métallique BM et aux organes de roulement présents dans la cage du laminoir, dans laquelle lesdits moyens de séparation mécanique sont:
      • -- dans une position de séparation PS1 dans laquelle le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, ou/et
      • -- dans une position de séparation PS2 dans laquelle le cylindre de travail 12 et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  • Ainsi et de manière notable, le procédé comprend une étape d'insertion c), préalable ou conjointe à l'étape de d'insertion d), avec une insertion robotisée des moyens de séparation mécanique garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM, dans la position de séparation PS1, et alternativement ou de préférence additionnellement, avec une insertion robotisée de moyens de séparation mécanique garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement, dans la position de séparation PS2.
  • L'étape d'insertion d) du cylindre de travail est alors mise en oeuvre alors que lesdits moyens de séparation mécanique sont dans ladite position de séparation PS1 dans laquelle le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM sont séparés physiquement ou/et de préférence dans ladite position de séparation PS2 dans laquelle le cylindre de travail 12 et les organes d'appui sont séparés physiquement.
  • Le procédé selon la présente divulgation permet avantageusement, lors de l'étape d'insertion d) d'éviter tout frottement entre le cylindre de travail, à inséré neuf, ou rectifié, d'une part, et la bande métallique et/ou les organes de roulement, lors du déplacement du cylindre de travail pour son insertion dans la cage du laminoir.
  • Il devient possible d'insérer le cylindre de travail, inférieur ou supérieur, sans marquer le cylindre de travail, ou encore sans marquer la bande métallique ni les organes de roulement lors du retrait du cylindre de travail par déplacement selon son axe.
  • Ainsi le procédé peut présenter l'étape d'insertion c) comprenant l'insertion de manière robotisée des moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail 12 à insérer, supérieur ou inférieur, et la bande métallique BM jusqu'à la position de séparation PS1 dans laquelle la bande métallique BM et ledit cylindre de travail 12, supérieur ou inférieur sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, garantissant une suppression du contact entre le cylindre de travail et la bande métallique, et l'insertion dans laquelle on réalise ladite insertion du cylindre de travail de manière robotisée, par déplacement dudit cylindre de travail 12 suivant son axe par rapport à la bande métallique et aux organes de roulement, dans ladite position de séparation PS1 dans laquelle le cylindre de travail 12, supérieur ou inférieur et la bande métallique BM sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement.
  • Le procédé selon la présente divulgation peut être avantageusement mis en oeuvre par un outil 8 de changement de cylindre notamment tel que précédemment décrit pour l'extraction, comprenant un système de fourche, avec deux branches 20, 21. Lorsque les branches 20, 21 sont insérées entre la bande métallique BM et le cylindre de travail 12 à insérer, parallèles à l'axe du cylindre de travail, lesdites branches 20, 21 sont avantageusement intercalées entre la bande métallique BM et le cylindre de travail 12 permettent de garantir la suppression du contact entre la bande métallique et le cylindre de travail.
  • Ainsi, l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) peuvent être mises en oeuvre pour le cylindre de travail 12, supérieur, et par inversion des étapes décrites pour l'extraction et telles que visibles des figures 5 à 9, les moyens de séparation 1 entre ledit cylindre de travail 12, supérieur et la bande métallique BM comprenant ledit système de fourche 2 avec ses deux branches 20, 21, parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche 22.
  • Ainsi l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) peuvent être mises en oeuvre pour le cylindre de travail 12, supérieur. Lesdits moyens de séparation 1 entre ledit cylindre de travail 12, supérieur et la bande métallique BM peuvent comprendre un système de fourche 2 comprenant deux branches 20, 21, parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche 22. Les deux branches du système de fourche sont mobiles par rapport audit support de fourche, pour prendre, d'une part, lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) une position rapprochée PR dans laquelle les deux branches du système de fourche sont rapprochées l'une de l'autre, configurées de sorte à venir en contact respectivement avec deux génératrices du cylindre de travail 12 supérieur pour écarter le cylindre de travail supérieur de la bande métallique BM, puis d'autre part, une position écartée PE, configurée pour assurer la dépose du cylindre de travail 12 supérieur sur la bande métallique avec présence d'une génératrice de contact ente le cylindre de travail supérieur et la bande métallique, les deux branches alors disposées de part et d'autre du cylindre de travail supérieur.
  • Ainsi et selon ce mode de réalisation, il est possible d'insérer le cylindre de travail supérieur 12 lors de l'étape d'insertion d), entre la bande métallique BM et les organes de roulement, sans risque de frottement entre le cylindre de travail, et la bande métallique BM grâce aux branches 20, 21 du système de fourche, intercalées entre le cylindre de travail et la bande métallique, dans leur position rapprochée PR et telle qu'illustré à la figure 7. Une fois le cylindre de travail 12 inséré en position dans la cage du laminoir, la dépose est obtenue par l'écartement des branches 20, 21 jusqu'à leur position écartée PE, ce qui entraine la descente du cylindre de travail jusqu'à sa mise en contact avec la bande métallique BM, par la gravité, et tel qu'illustrée à la figure 6.
  • Selon un mode de réalisation, les deux branches 20, 21 du système de fourche 2 peuvent présenter la section, suivant un plan perpendiculaire à la direction des branches 20, 21, comprenant deux pentes 25, 26, appartenant respectivement aux deux branches 20, 21 en vis-à-vis, inclinées par rapport au plan de la bande métallique BM suivant la direction de défilement de la bande métallique, les deux pentes 25, 26 étant configurées pour venir en contact avec deux génératrices du cylindre de travail 12 supérieur pour assurer le maintien de travail supérieur, en formant un berceau pour le maintien du cylindre de travail supérieur 12, dans la position rapprochée PR des branches 20, 21 du système de fourche 2, puis une dépose contrôlée du cylindre de travail supérieur sur la bande métallique, grâce aux pentes 25, 26 lorsque les deux branches sont déplacées jusqu'à leur position écartée PE.
  • S'agissant du cylindre de travail 12 inférieur, l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) peuvent être mis en oeuvre pour le cylindre de travail inférieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail et la bande métallique comprennent un système de fourche 2 comprenant deux branches 20, 21, parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche 22 et dans lequel les deux branches dudit système de fourche présentent des extrémités libres 23, pourvues pentes 24, qui lorsque les deux branches 20, 21 du système fourche sont d'axes contenus dans un plan parallèle au plan de la bande métallique BM, sont inclinées par rapport au plan de la bande métallique BM, suivant la direction perpendiculaire à la direction de défilement de la bande métallique.
  • Les pentes 24 aux extrémités des branches 21 sont configurées pour coopérer avec le bord de la bande métallique BM pour soulever la bande métallique lors de l'insertion des branches 20, 21 suivant un déplacement parallèle à la direction du cylindre de travail inférieur, avec écartement de la bande métallique BM du cylindre de travail 12 inférieur.
  • Ainsi, et comme compréhensible de la figure 11, l'insertion des branches du système de fourche, avec les pentes 24 aux extrémités de branches 20, 21 permet de soulever la bande métallique BM, et de prévoir les deux branches 20, 21 comme séparation mécanique interdisant tout frottement entre le cylindre de travail inférieur et la bande métallique lors de son insertion.
  • Le soulèvement de la bande métallique, par le travail des pentes 24, peut être opéré dans la position rapprochée PR des branches 20, 21 du système de fourche, voire même conjointement à l'insertion du cylindre de travail inférieur positionné alors juste en dessous des branches 20, 21 du système de fourche lors de l'étape d'insertion d), et à l'instar du travail des pentes lors de l'extraction du cylindre de travail (figures 13 et 14).
  • Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé permet non seulement d'éviter les frottement entre le cylindre de travail 12 à insérer (supérieur ou inférieur) et la bande métallique BM , mais encore d'éviter les frottements entre ledit cylindre de travail (inférieur ou supérieur) et les organes de roulement, en particulier entre le cylindre de travail 12, supérieur, et les premières cylindres intermédiaires 13 supérieurs, ou encore entre le cylindre de travail 12, inférieur, et les premiers cylindre intermédiaires 13, inférieurs.
  • A cet effet ladite étape d'insertion c) comprend :
    • ladite insertion de manière robotisée des moyens de séparation mécanique 1 entre la bande métallique BM et le cylindre de travail à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM
      et
    • ladite insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique 1 entre les organes de roulement et ledit cylindre de travail 12 à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement, et dans lequel ladite étape d'insertion d) comprend l'insertion dudit cylindre de travail de manière robotisée, par une poussée d'une extrémité dudit cylindre de travail et le déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande métallique BM et aux organes de roulement, et dans lequel lesdits moyens de séparation mécanique 1 sont:
      • -- dans ladite position de séparation PS1 dans laquelle le cylindre de travail 12 et la bande métallique 2 sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, et simultanément
      • -- dans ladite position de séparation PS2 dans laquelle le cylindre de travail 12 et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  • A cet effet, et selon un mode de réalisation, les moyens de séparation entre ledit cylindre de travail et la bande métallique peuvent comprendre ledit système de fourche 2, y compris les deux branches 20, 21, mobiles l'une par rapport à l'autre pour passer d'une position rapprochée PR dans laquelle les deux branches 20, 21 du système de fourche sont intercalées entre ledit cylindre de travail 12, supérieur ou inférieur, et la bande métallique BM garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et la bande métallique BM lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) et dans lequel les moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail 12 et les organes de roulement comprennent, en surplus, deux ailes 3, 4, à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée audites deux branches 20, 21 du système de fourche et assurant conjointement, dans une position rapprochée PR la séparation mécanique entre le cylindre de travail et les organes de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail 12 et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes 3, 4 en insert, garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d).
  • Par exemple l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) sont mises en oeuvre pour le cylindre de travail 12, supérieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation 1 entre ledit cylindre de travail 12, supérieur et la bande métallique BM comprennent le système de fourche 2 comprenant deux branches 20, 21, parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche 22.
  • Les deux branches du système de fourche sont mobiles par rapport audit support de fourche, pour prendre, d'une part, lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d), une position rapprochée PR dans laquelle les deux branches 20, 21 du système de fourche sont rapprochées l'une de l'autre, configurées de sorte à venir en contact respectivement avec deux génératrices du cylindre de travail 12 supérieur pour écarter le cylindre de travail supérieur de la bande métallique BM, les deux ailes 3,4 assurant conjointement la séparation mécanique entre le cylindre de travail 12 et les organes de roulement, et puis d'autre part, une position écartée PE, configurée pour assurer la dépose du cylindre de travail 12 supérieur sur la bande métallique BM avec génératrice de contact entre le cylindre de travail 12 supérieur et la bande métallique. Dans leur position écartée PE les deux branches sont alors disposées de part et d'autre du cylindre de travail supérieur, ce qui provoque conjointement l'escamotage des ailes 3, 4 dans une position écartée où ces dernières libèrent les inter-espaces entre le cylindre de travail et les organes de roulement.
  • Selon un mode de réalisation la poussée de l'extrémité du cylindre de travail 12 lors de l'étape d'insertion d) est mis en oeuvre par un dispositif de saisie 5 comprenant un préhenseur 50 configuré pour pousser l'extrémité du cylindre de travail et dans lequel l'étape d'insertion d) est mis en oeuvre par un déplacement du préhenseur 50 de dispositif de saisie suivant la direction du cylindre de travail assurant une poussée du cylindre de travail 12.
  • Selon un mode de réalisation, le dispositif de saisie 5 comprend encore un actionneur 51 reliant le support de fourche 22 au préhenseur 50, configuré pour déplacer le préhenseur 50 par rapport au support de fourche 22, suivant une direction parallèle aux branches du système de fourche, l'étape d'insertion d) comprenant :
    • une première sous-étape d'insertion dans laquelle le cylindre de travail 12, bloqué entre un appui 6 et un contre-appui 7 embarqué sur le support de fourche est inséré partiellement dans la cage du laminoir entre la bande métallique BM et le cylindre de travail 12, supérieur ou inférieur, les branches 20,21 du système de la fourche, voire les ailes 3, 4 dans leur position rapprochée PR garantissant la suppression du contact entre la bande métallique BM et le cylindre de travail 12, éventuellement en garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement par les ailes 3, 4 en insert,
    • une deuxième sous-étape de déblocage dans laquelle ledit appui 6, déplaçable, relié audit support par un second actionneur 60 selon une direction perpendiculaire à la direction des branches est écarté du contre-appui pour libérer (débloquer) le cylindre de travail,
    • une troisième sous-étape d'insertion dans laquelle le cylindre de travail partiellement inséré est poussé par l'actionneur 51 jusqu'à sa position axiale finale dans la cage du laminoir, par glissement du cylindre de travail, supérieur sur les branches 20, 21 du système la fourche alors en position rapprochée PR, ou encore glissement du cylindre inférieur sur les ailes en insert 3, 4 .
  • La dépose du cylindre de travail 12, supérieur est assurée par l'écartement des branches 20, 21 depuis leur position rapprochée PR jusqu'à leur position écartée EP, ce qui provoque également l'escamotage des ailes 3, 4, avec libération de l'inter-espace entre le cylindre de travail, et les organes de roulement, notamment les deux premiers cylindres intermédiaires 13, supérieurs.
  • La dépose du cylindre de travail 12, inférieur est assurée par l'écartement des branches 20, 21, et ainsi conjointement l'écartement des ailes 3, 4 en insert jusqu'à leur position écartée PE pour laquelle le cylindre de travail, 12, inférieur entre en contact avec les organes de roulement, en particulier avec les deux premier cylindres intermédiaires 13, inférieurs, et selon les deux génératrices de contact entre le cylindre de travail et respectivement les deux premiers cylindres intermédiaire 13, inférieurs.
  • L'outil 8 de changement de cylindre de travail, manipulé par un moyen robotisé Ro, tel que précédemment décrit peut convenir, pour la mise en oeuvre des étapes d'insertion a) et de l'étape de retrait b) pour l'extraction des cylindres de travail.
  • L'outil 8 de changement de cylindre de travail, manipulé par un moyen robotisé Ro, tel que précédemment décrit peut encore convenir, pour la mise en oeuvre des étapes d'insertion c) et de l'étape d'insertion d) pour l'insertion des cylindres de travail, neufs ou rectifiés.
  • La présente divulgation permet d'éviter la dégradation de la bande métallique, des organes de roulements tels que les premiers cylindres intermédiaires, mais encore du cylindre de travail, non seulement lors de l'extraction du cylindre de travail de la cage du laminoir, mais encore avantageusement lors de l'insertion d'un cylindre de travail, neuf ou rectifié.
    • Liste des signes de référence
    • 1. Moyens de séparation mécanique,
    • 2. Système de fourche,
    • 20, 21. Branches (Système de fourche),
    • 22. Support de fourche
    • 23. Extrémités libres (Branches),
    • 24. Pentes (Extrémités libres des branches),
    • 25, 26. pentes en regard de la section des branches,
    • 3, 4. ailes à fonction d'insert, articulés respectivement aux branches du système de fourche,
    • 30, 40. axes de pivot,
    • 31, 41. bords libres
    • 5. Dispositif de saisie (extrémité du cylindre)
    • 50. Préhenseur,
    • 51. Actionneur,
    • 52. Crémaillère
    • 53. Motorisation (crémallère)
    • 6. Appui mobile
    • 7. Contre-appui
    • 60. Second actionneur
    • 8. Outil de changement de cylindre de travail
    • BM. Bande métallique,
    • PS1. position de séparation dans laquelle la bande métallique et ledit cylindre de travail sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail,
    • PS2. position de séparation dans laquelle ledit cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail,
    • PE. Position écartée des branches (du système de fourche),
    • PR. Position rapprochée des branches (du système de fourche)
    • 10. Laminoir
    • 12. Cylindre de travail
    • 13. Premiers cylindres intermédiaires
    • 14, 15. Seconds cylindres intermédiaires,
    • A, B, C, D. Galets du groupe supérieur GS
    • E, F, G, H. Galets du groupe inférieur GI
    • GI, Gs. Groupe inférieur/ Groupe supérieur
    • Ro. Moyens robotisés,
    • Rai. Rails au sol pour chariot,
    • C. Colonne portée par le chariot,
    • S. support coulissant le long de la colonne,
    • P. Pivot entre l'outil de changement et le support S

Claims (25)

  1. Procédé pour le changement des cylindres de travail (12) d'un laminoir (10) en présence d'une bande métallique (BM) destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail (12), y compris un cylindre de travail supérieur et un cylindre de travail inférieur, et dans lequel dans une position de fermeture de la cage du laminoir configurée pour le laminage de la bande métallique (BM), lesdits cylindres de travail (12) présentent chacun une génératrice de contact avec la bande métallique, les génératrices de contact et les axes des cylindres de travail se trouvant dans un plan sensiblement perpendiculaire à une direction de défilement de la bande métallique, des organes de roulement tels que des premiers cylindres intermédiaires (13), étant en contact suivant deux génératrices de contact entre chacun des cylindres de travail (12) et les organes de roulement, les organes de roulement assurant la transmission d'un effort de laminage aux cylindres de travail (12), inférieur et supérieur en contact avec la bande métallique (BM), procédé dans lequel on assure l'extraction des cylindres de travail (12) de la cage de laminoir après une ouverture au moins partielle de la cage du laminoir pour laquelle les cylindres de travail (12) sont écartés l'un de l'autre par rapport aux positions des cylindres de travail dans la position de fermeture de la cage du laminoir, le procédé caractérisé en ce qu'on assure l'extraction des cylindres de travail (12) par la mise en oeuvre des étapes suivantes, pour ledit cylindre de travail supérieur et/ou inférieur
    - une étape d'insertion a) comprenant :
    -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique (1) entre ledit cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) jusqu'à une position de séparation (PS1) dans laquelle la bande métallique (BM) et ledit cylindre de travail (12) sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, et jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) et/ou
    -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique (1) entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement jusqu'à une position de séparation (PS2) dans laquelle ledit cylindre de travail (12) et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement,
    - une étape de retrait b) comprenant :
    -- une extraction dudit cylindre de travail (12) de manière robotisée, par une saisie d'une extrémité dudit cylindre de travail (12) et déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande métallique (BM) et aux organes de roulement présents dans la cage du laminoir, dans laquelle lesdits moyens de séparation mécanique sont:
    -- dans ladite position de séparation (PS1) dans laquelle le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, ou/et
    -- dans ladite position de séparation (PS2) dans laquelle le cylindre de travail (12) et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  2. Procédé selon la revendication 1, présentant l'étape d'insertion a) comprenant l'insertion de manière robotisée des moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail (12), supérieur ou inférieur, et la bande métallique (BM) jusqu'à la position de séparation (PS1) dans laquelle la bande métallique (BM) et ledit cylindre de travail (12), supérieur ou inférieur sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, garantissant une suppression du contact entre le cylindre de travail et la bande métallique, et l'extraction dans laquelle on réalise ladite extraction du cylindre de travail de manière robotisée, par déplacement dudit cylindre de travail (12) suivant son axe par rapport à la bande métallique et aux organes de roulement, dans ladite position de séparation (PS1) dans laquelle le cylindre de travail (12), supérieur ou inférieur et la bande métallique (BM) sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement.
  3. Procédé selon la revendication 2, dans laquelle l'étape d'insertion a) et l'étape d'extraction b) sont mises en oeuvre pour le cylindre de travail (12), supérieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation (1) entre ledit cylindre de travail (12), supérieur et la bande métallique (BM) comprennent un système de fourche (2) comprenant deux branches (20, 21), parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche (22) et dans laquelle les deux branches du système de fourche sont mobiles par rapport audit support de fourche, pour prendre, d'une part une position écartée (PE), configurée pour assurer l'insertion des deux branches de la fourche de part et d'autre du cylindre de travail supérieur, sans frottement avec ledit cylindre de travail (12) supérieur toujours en contact par la génératrice de contact avec la bande métallique, et d'autre part une position rapprochée (PR) dans laquelle les deux branches du système de fourche sont rapprochées l'une de l'autre, configurées de sorte à venir en contact respectivement avec deux génératrices du cylindre de travail (12) supérieur pour écarter le cylindre de travail supérieur de la bande métallique (BM) en le soulevant, en supprimant le contact entre le cylindre de travail supérieur avec la bande métallique.
  4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel l'étape d'insertion a) et l'étape d'extraction b) sont mis en oeuvre pour le cylindre de travail inférieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation entre ledit cylindre de travail et la bande métallique comprennent un système de fourche (2) comprenant deux branches (20, 21), parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche (22) et dans laquelle les deux branches dudit système de fourche présentent des extrémités libres (23), pourvues pentes (24), qui lorsque les deux branches (20, 21) du système fourche sont d'axes contenus dans un plan parallèle au plan de la bande métallique (BM), sont inclinées par rapport au plan de la bande métallique (BM), suivant la direction perpendiculaire à la direction de défilement de la bande métallique, lesdites pentes (24) aux extrémités des branches (21) étant configurées pour coopérer avec le bord de la bande métallique (BM) pour soulever la bande métallique lors de l'insertion des branches (20, 21) suivant un déplacement parallèle à la direction du cylindre de travail inférieur, avec écartement la bande métallique (BM) du cylindre de travail (12) inférieur et suppression du contact entre le cylindre de travail (12) inférieur et la bande métallique (BM).
  5. Procédé selon la revendication 3, dans lequel les deux branches (20, 21) du système de fourche (2) présentent une section, suivant un plan perpendiculaire à la direction des branches (20, 21), comprenant deux pentes (25, 26), appartenant respectivement aux deux branches (20, 21) en vis-à-vis, inclinées par rapport au plan de la bande métallique (BM) suivant la direction de défilement de la bande métallique, les deux pentes (25, 26) étant configurées pour venir en contact avec deux génératrices du cylindre de travail (12) supérieur pour assurer le soulèvement du cylindre de travail supérieur, en formant un berceau pour le maintien du cylindre de travail supérieur (12), dans la position rapprochée (PR) des branches (20, 21) du système de fourche (2).
  6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel ladite étape d'insertion a) comprend :
    - ladite insertion de manière robotisée des moyens de séparation mécanique (1) entre ledit cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) jusqu'à la position de séparation (PS1) dans laquelle la bande métallique (BM) et ledit cylindre de travail (12) sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, et jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM), et
    - ladite insertion de manière robotisée des moyens de séparation mécanique entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement jusqu'à la position de séparation (PS2) dans laquelle ledit cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, jusqu'à garantir la suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement et dans lequel ladite étape de retrait b) comprend l'extraction dudit cylindre de travail de manière robotisée, par une saisie d'une extrémité dudit cylindre de travail et le déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande et aux organes de roulement, et dans lequel lesdits moyens de séparation mécanique (1) sont:
    -- dans ladite position de séparation (PS1) dans laquelle le cylindre de travail (12) et la bande métallique (123) sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, et simultanément
    -- dans ladite position de séparation (PS2) dans laquelle le cylindre de travail (12) et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  7. Procédé selon la revendication 3 ou 4, pris en combinaison avec la revendication 6, dans lequel les moyens de séparation entre ledit cylindre de travail et la bande métallique comprennent ledit système de fourche (2), y compris les deux branches (20, 21), mobiles l'une par rapport à l'autre pour passer de leur position écartée (PE) jusqu'à la position rapprochée (PR) dans laquelle les deux branches (20, 21) du système de fourche sont intercalées entre ledit cylindre de travail (12), supérieur ou inférieur, et la bande métallique (BM) garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) et dans lequel les moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail (12) et les organes de roulement comprennent, deux ailes (3, 4), à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée audites deux branches (20, 21) du système de fourche et assurant conjointement, lors du rapprochement des deux branches de leur position écartée (PE) jusqu'à leur position rapprochée (PR) la séparation mécanique entre le cylindre de travail et les organes de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail (12) et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes (3, 4) en insert garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement.
  8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel la saisie de l'extrémité du cylindre de travail (12) lors de l'étape de retrait b) est mis en oeuvre par un dispositif de saisie (5) configuré pour saisir l'extrémité du cylindre de travail comprenant un préhenseur (50) avec une ventouse électromagnétique ou encore une ventouse pneumatique venant coopérer avec une base du cylindre, ou encore présentant une pince dont les mors viennent en prise avec la périphérie cylindrique de l'extrémité du cylindre, et dans lequel l'étape de retrait b) est mis en oeuvre par un déplacement du préhenseur (50) dispositif de saisie suivant la direction du cylindre de travail assurant une traction du cylindre de travail (12).
  9. Procédé selon la revendication 3, 4, 5 ou 7 en combinaison avec la revendication 8 dans lequel le dispositif de saisie (5) comprend outre ledit préhenseur (50), mais encore un actionneur (51) reliant le support de fourche (22) au préhenseur (50), configuré pour déplacer le préhenseur (50) par rapport au support de fourche (22), suivant une direction parallèle aux branches du système de fourche, l'étape de retrait b) comprenant :
    - une première sous-étape de retrait dans laquelle le préhenseur (50) saisit l'extrémité dudit cylindre de travail (12) et procède à un retrait partiel du cylindre de travail (12) par rapport au système de fourche dont les branches (12) sont, en position rapprochée (PR), immobiles dans la cage du laminoir (10), par déplacement du cylindre de travail (12) le long des branches (20, 21) du système de fourche,
    - une deuxième sous-étape de retrait dans laquelle un appui (6), déplaçable selon une direction perpendiculaire à la direction des branches, relié audit support par un second actionneur (60), vient en en prise avec la périphérie du cylindre de travail, à proximité de l'extrémité saisie pour assurer le blocage du cylindre de travail, pincée entre l'appui (6), motorisé, d'une part, et un contre appui (7) au voisinage du support de fourche (12),
    - une troisième sous étape de retrait dans laquelle le cylindre de travail bloqué entre l'appui (6) et le contre- appui (7) est retiré entièrement de la cage du laminoir par déplacement de l'ensemble du système de fourche et cylindre de travail bloqué.
  10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le système de fourche (2), le dispositif de saisie (5) comprenant outre ledit préhenseur (50), mais encore un actionneur (51) reliant le support du système de fourche au préhenseur et l'appui (6) relié au support par ledit second actionneur (60) est un ensemble autoportant formant un même outil (8) de changement de cylindre de travail, manipulé par un moyen robotisé (Ro).
  11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le cylindre de travail supérieur et le cylindre de travail inférieur sont retirés successivement par ledit même outil de changement de cylindre de travail, manipulé par des moyen robotisés (Ro) , lesdits moyens robotisés comprenant des moyens pour déplacer l'ensemble autoportant :
    - suivant une direction x parallèle à l'axe du cylindre de travail (12) à saisir, lors de l'étape d'insertion ou de l'étape de retrait,
    - en hauteur suivant une direction z, pour passer d'une position permettant l'extraction du cylindre de travail supérieur à une position permettant l'extraction du cylindre inférieure,
    - en pivot suivant un axe de rotation parallèle à la direction des branches du système de fourche pour passer d'une configuration de l'ensemble autoportant autorisant l'extraction du cylindre de travail supérieure à une configuration dans laquelle l'ensemble autoportant est pivoté de 180° autorisant l'extraction du cylindre de travail inférieure.
  12. Procédé pour le changement des cylindres de travail (12) d'un laminoir (10) en présence d'une bande métallique (BM) destinée à être laminée entre les deux cylindres de travail (12), y compris un cylindre de travail supérieur et un cylindre de travail inférieur, et dans lequel dans une position de fermeture de la cage du laminoir configurée pour le laminage de la bande métallique (BM), lesdits cylindres de travail (12) présentent chacun une génératrice de contact avec la bande métallique, les génératrices de contact et les axes des cylindres de travail se trouvant dans un plan sensiblement perpendiculaire à une direction de défilement de la bande métallique, des organes de roulement tels que des premiers cylindres intermédiaires (13), étant en contact suivant deux génératrices de contact entre chacun des cylindres de travail (12) et les organes de roulement, les organes de roulement assurant la transmission d'un effort de laminage aux cylindres de travail (12), inférieur et supérieur en contact avec la bande métallique (BM), procédé dans lequel on assure l'insertion des cylindres de travail (12), neuf ou rectifié, dans la cage de laminoir en présence de la bande métallique et des organes de roulement, après une ouverture au moins partielle de la cage du laminoir, le procédé caractérisé en ce qu'on assure l'insertion des cylindres de travail (12) par la mise en oeuvre des étapes suivantes, pour ledit cylindre de travail supérieur et/ou inférieur
    - une étape d'insertion c) comprenant :
    -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique (1) entre la bande métallique (BM) et le cylindre de travail à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) et/ou
    -- une insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique (1) entre les organes de roulement et ledit cylindre de travail (12) à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement
    - une étape de d'insertion d), conjointe ou successive à l'étape d'insertion c) comprenant une insertion dudit cylindre de travail (12) de manière robotisée, par une poussée d'une extrémité dudit cylindre de travail (12) et déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande métallique (BM) et aux organes de roulement présents dans la cage du laminoir, dans laquelle lesdits moyens de séparation mécanique sont:
    -- dans une position de séparation (PS1) dans laquelle le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, ou/et
    -- dans une position de séparation (PS2) dans laquelle le cylindre de travail (12) et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  13. Procédé selon la revendication 12, présentant l'étape d'insertion c) comprenant l'insertion de manière robotisée des moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail (12) à insérer, supérieur ou inférieur, et la bande métallique (BM) jusqu'à la position de séparation (PS1) dans laquelle la bande métallique (BM) et ledit cylindre de travail (12), supérieur ou inférieur sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, garantissant une suppression du contact entre le cylindre de travail et la bande métallique, et l'étape d'insertion d) dans laquelle on réalise ladite insertion du cylindre de travail de manière robotisée, par déplacement dudit cylindre de travail (12) suivant son axe par rapport à la bande métallique et aux organes de roulement, dans ladite position de séparation (PS1) dans laquelle le cylindre de travail (12), supérieur ou inférieur et la bande métallique (BM) sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement.
  14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, dans lequel l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) sont mises en oeuvre pour le cylindre de travail (12), supérieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation (1) entre ledit cylindre de travail (12), supérieur et la bande métallique (BM) comprennent un système de fourche (2) comprenant deux branches (20, 21), parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche (22) et dans lequel les deux branches du système de fourche sont mobiles par rapport audit support de fourche, pour prendre, d'une part, lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) une position rapprochée (PR) dans laquelle les deux branches du système de fourche sont rapprochées l'une de l'autre, configurées de sorte à venir en contact respectivement avec deux génératrices du cylindre de travail (12) supérieur pour écarter le cylindre de travail supérieur de la bande métallique (BM), d'autre part, puis une position écartée (PE), configurée pour assurer la dépose du cylindre de travail (12) supérieur sur la bande métallique avec génératrice de contact en le cylindre de travail supérieur et la bande métallique, les deux branches alors disposée de part et d'autre du cylindre de travail supérieur.
  15. Procédé selon la revendication 13 ou 14, dans lequel l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) sont mis en oeuvre pour le cylindre de travail inférieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation entre ledit cylindre de travail et la bande métallique comprennent un système de fourche (2) comprenant deux branches (20, 21), parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche (22) et dans lequel les deux branches dudit système de fourche présentent des extrémités libres (23), pourvues pentes (24), qui lorsque les deux branches (20, 21) du système fourche sont d'axes contenus dans un plan parallèle au plan de la bande métallique (BM), sont inclinées par rapport au plan de la bande métallique (BM), suivant la direction perpendiculaire à la direction de défilement de la bande métallique, lesdites pentes (24) aux extrémités des branches (21) étant configurées pour coopérer avec le bord de la bande métallique (BM) pour soulever la bande métallique lors de l'insertion des branches (20, 21) suivant un déplacement parallèle à la direction du cylindre de travail inférieur, avec écartement de la bande métallique (BM) du cylindre de travail (12) inférieur.
  16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, dans lequel les deux branches (20,21) du système de fourche (2) présentent une section, suivant un plan perpendiculaire à la direction des branches (20, 21), comprenant deux pentes (25, 26), appartenant respectivement aux deux branches (20, 21) en vis-à-vis, inclinées par rapport au plan de la bande métallique (BM) suivant la direction de défilement de la bande métallique, les deux pentes (25, 26) étant configurées pour venir en contact avec deux génératrices du cylindre de travail (12) supérieur pour assurer le maintien de travail supérieur, en formant un berceau pour le maintien du cylindre de travail supérieur (12), dans la position rapprochée (PR) des branches (20, 21) du système de fourche (2), puis une dépose contrôlée du cylindre de travail supérieur sur la bande métallique lorsque les deux branches sont déplacées jusqu'à leur position écartée (PE).
  17. Procédé selon l'une des revendications 12 à 16, dans lequel ladite étape d'insertion c) comprend :
    - ladite insertion de manière robotisée des moyens de séparation mécanique (1) entre la bande métallique (BM) et le cylindre de travail à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM), et
    - ladite insertion de manière robotisée de moyens de séparation mécanique (1) entre les organes de roulement et ledit cylindre de travail (12) à insérer garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement et dans lequel ladite étape d'insertion d) comprend l'insertion dudit cylindre de travail de manière robotisée, par une poussée d'une extrémité dudit cylindre de travail et le déplacement dudit cylindre de travail suivant son axe par rapport à la bande et aux organes de roulement, et dans lequel lesdits moyens de séparation mécanique (1) sont:
    -- dans ladite position de séparation (PS1) dans laquelle le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) sont séparés physiquement de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et la bande métallique lors du déplacement, et simultanément
    -- dans ladite position de séparation (PS2) dans laquelle le cylindre de travail (12) et les organes de roulement sont séparés physiquement et de sorte à éviter tout frottement entre le cylindre de travail et les organes de roulement lors du déplacement.
  18. Procédé selon la revendication 14 ou 15, pris en combinaison avec la revendication 17, dans lequel les moyens de séparation entre ledit cylindre de travail et la bande métallique comprennent ledit système de fourche (2), y compris les deux branches (20, 21), mobiles l'une par rapport à l'autre pour passer d'une position rapprochée (PR) dans laquelle les deux branches (20, 21) du système de fourche sont intercalées entre ledit cylindre de travail (12), supérieur ou inférieur, et la bande métallique (BM) garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) et dans lequel les moyens de séparation mécanique entre ledit cylindre de travail (12) et les organes de roulement comprennent, deux ailes (3, 4), à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée audites deux branches (20, 21) du système de fourche et assurant conjointement, dans une position rapprochée (PR) la séparation mécanique entre le cylindre de travail et les organes de de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail (12) et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes (3, 4) en insert garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d).
  19. Procédé selon la revendication 18 dans lequel l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) sont mises en oeuvre pour le cylindre de travail (12), supérieur, et dans lequel lesdits moyens de séparation (1) entre ledit cylindre de travail (12), supérieur et la bande métallique (BM) comprennent le système de fourche (2) comprenant deux branches (20, 21), parallèles entre elles, maintenues à un même support de fourche (22) et dans laquelle les deux branches du système de fourche sont mobiles par rapport audit support de fourche, pour prendre, d'une part, lors de l'étape d'insertion c) et l'étape d'insertion d) une position rapprochée (PR) dans laquelle les deux branches du système de fourche sont rapprochées l'une de l'autre, configurées de sorte à venir en contact respectivement avec deux génératrices du cylindre de travail (12) supérieur pour écarter le cylindre de travail supérieur de la bande métallique (BM), les deux ailes (3,4) assurant conjointement la séparation mécanique entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement, et puis d'autre part, une position écartée (PE), configurée pour assurer la dépose du cylindre de travail (12) supérieur sur la bande métallique avec génératrice de contact entre le cylindre de travail supérieur et la bande métallique, les deux branches alors disposées de part et d'autre du cylindre de travail supérieur, et conjointement l'escamotage des ailes (3,4) dans une position écartée où elles libèrent les inter-espace entre le cylindre de travail et les organes de roulement.
  20. Procédé selon l'une des revendications 12 à 19 dans lequel la poussée de l'extrémité du cylindre de travail (12) lors de l'étape d'insertion d) est mis en oeuvre par un dispositif de saisie (5) comprenant un préhenseur (50) configuré pour pousser l'extrémité du cylindre de travail et dans lequel l'étape d'insertion d) est mis en oeuvre par un déplacement du préhenseur (50) dispositif de saisie suivant la direction du cylindre de travail assurant une poussée du cylindre de travail (12).
  21. Procédé selon la revendication 20, dans lequel le dispositif de saisie (5) comprend encore un actionneur (51) reliant le support de fourche (22) au préhenseur (50), configuré pour déplacer le préhenseur (50) par rapport au support de fourche (22), suivant une direction parallèle aux branches du système de fourche, l'étape d'insertion d) comprenant :
    - une première sous-étape d'insertion dans lequel le cylindre de travail bloqué entre un appui (6) et un contre-appui (7) embarqué au support de fourche est inséré partiellement dans la cage du laminoir entre la bande métallique BM et le cylindre de travail supérieur ou inférieur, les branches de la fourche, voire les ailes (3,4) dans leur position rapprochée (PR) garantissant la suppression du contact entre la bande métallique et le cylindre de travail, avec éventuellement garanti suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement par les ailes (3,4),
    - une deuxième sous-étape de déblocage dans laquelle ledit appui (6), déplaçable, relié audit support par un second actionneur (60) selon une direction perpendiculaire à la direction des branches est écarté du contre-appui pour libérer le cylindre de travail,
    - une troisième sous-étape d'insertion dans laquelle le cylindre de travail partiellement inséré est poussé par l'actionneur (51) par glissement du cylindre de travail supérieur sur les branches du système la fourche alors en position rapprochée (PR), ou encore glissement du cylindre inférieur sur les ailes en insert (3,4).
  22. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, dans lequel ledit laminoir est un laminoir 20 HI.
  23. Outil (8) convenant pour le changement des cylindres de travail d'un laminoir selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 22, ledit outil configuré pour être manipulé par des moyens motorisés (Ro) comprenant :
    - un système de fourche (2) comprenant deux branches (20, 21) configurées pour être insérées dans la cage d'un laminoir dans une position écartée (PE) des branches de part et d'autre d'un cylindre de travail (12), supérieur du laminoir, lesdites branches (20, 21) étant mobiles par rapport à un support de fourche (22), lesdites branches (20, 21) étant configurées pour passer de leur position écartée (PE) jusqu'à une position rapprochée (PR) dans laquelle les branches (20, 21) assurent le soulèvement du cylindre de travail (12) supérieur en garantissant la séparation physique entre le cylindre de travail (12) et la bande métallique (BM) lors d'une extraction d'un cylindre de travail, et/ou encore le système de fourche comprenant les deux branches (20, 21) configurées pour être insérées dans la cage d'un laminoir dans leur position rapprochée (PR), lesdites branches étant mobiles par rapport à un support de fourche (22), configurées pour passer de leur position rapprochée (PR) jusqu'à leur position écartée (PE) pour provoquer la dépose du cylindre de travail (12), supérieur sur la bande métallique (BM)
    - un dispositif de saisie (5), comprenant un préhenseur (50) relié par un actionneur (51) au support de fourche (22), configuré pour saisir une extrémité du cylindre de travail (12) et tirer le cylindre de travail le long des branches (20, 21) du système de fourche.
  24. Outil selon la revendication 23 comprenant un appui (6) mobile relié par un second actionneur (60) au support de fourche (22) configuré pour assurer le blocage de l'extrémité du cylindre de travail saisi et tracté par le dispositif de saisie (5), pincé entre l'appui mobile (6) et un contre-appui (7) au voisinage du support de fourche (22), lorsque les branches sont en position rapprochée (PR).
  25. Outil selon la revendication 23 ou 24, comprenant deux ailes (3, 4), à fonction d'insert, respectivement solidaires de manière articulée audites deux branches (20, 21) du système de fourche et assurant :
    - lors du rapprochement des deux branches (20, 21), et conjointement des ailes (3, 4) en insert, de leur position écartée (PE) jusqu'à leur position rapprochée (PR) la séparation mécanique entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement dans laquelle ledit cylindre de travail et les organes de roulement sont séparés physiquement sur la longueur du cylindre de travail, par lesdites ailes (3, 4) en insert garantissant la suppression du contact entre le cylindre de travail et les organes de roulement, en particulier la suppression des deux génératrices de contact du cylindre de travail inférieur avec les organes de roulement, et/ou
    - le lâcher du cylindre de travail (12) inférieur sur les ailes (3, 4) en insert entre le cylindre de travail (12) et les organes de roulement, dans la position rapprochée (PR) des branches dans la cage du laminoir, puis la dépose du cylindre de travail inférieure sur les organes de roulement lorsque les branches (20, 21) et les ailes (3, 4) en insert sont passés leur position rapprochée (PR) vers leur position écartée (PE).
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