EP4116486A1 - Zwischenlage, system zur befestigung einer zwischenlage auf einer bahnschwelle und verfahren zur herstellung einer zwischenlage - Google Patents

Zwischenlage, system zur befestigung einer zwischenlage auf einer bahnschwelle und verfahren zur herstellung einer zwischenlage Download PDF

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Publication number
EP4116486A1
EP4116486A1 EP22182716.5A EP22182716A EP4116486A1 EP 4116486 A1 EP4116486 A1 EP 4116486A1 EP 22182716 A EP22182716 A EP 22182716A EP 4116486 A1 EP4116486 A1 EP 4116486A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
intermediate layer
retaining tab
area
tab
guide plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22182716.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herwig Miessbacher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Semperit AG Holding
Original Assignee
Semperit AG Holding
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Semperit AG Holding filed Critical Semperit AG Holding
Publication of EP4116486A1 publication Critical patent/EP4116486A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B9/00—Fastening rails on sleepers, or the like
    • E01B9/68—Pads or the like, e.g. of wood, rubber, placed under the rail, tie-plate, or chair
    • E01B9/685—Pads or the like, e.g. of wood, rubber, placed under the rail, tie-plate, or chair characterised by their shape

Definitions

  • the invention relates to an intermediate layer, a system for fastening an intermediate layer to a railway sleeper and a method for producing an intermediate layer.
  • Spacers are used for rail fastening systems and are used there for elastic damping or decoupling between a railway rail, also simply referred to below as rail, and a railway sleeper, also simply referred to below as railway sleeper.
  • rail pads are often already pre-assembled on the railway sleeper, for example in concrete sleepers. So that the intermediate layer does not slip or get lost during transport to the place of use, it is usually necessary to fasten or fix it in some way. According to the state of the art, this can be done, for example, by gluing the intermediate layer onto the sleeper and/or by using additional holding elements, such as tapes or foils.
  • additional holding elements such as tapes or foils.
  • these measures usually mean additional effort during installation in the concrete swell and cause additional costs due to the material used, especially in the form of adhesive or the additional elements.
  • the exchange of intermediate layers, which are glued on is usually made more difficult.
  • an intermediate layer in particular a rail intermediate layer, is provided for arrangement between a rail and a railway sleeper.
  • the intermediate layer comprises a central area, at least one mounting area and at least one retaining tab for fixing the intermediate layer to the railway sleeper by or by means of an angled guide plate, with the mounting area being arranged in particular in a lateral edge area of the intermediate layer, with the retaining tab being arranged at least partially in the mounting area .
  • the intermediate layer can preferably be made of a plastic, in particular a rubber material.
  • the intermediate layer can have a longitudinal direction, the longitudinal direction in the assembled state corresponding in particular to a track direction.
  • the intermediate layer can have a transverse direction, which runs transversely to the longitudinal direction, and a vertical direction, which runs both perpendicularly to the longitudinal direction and perpendicularly to the transverse direction.
  • the intermediate layer can have a smaller extent in the vertical direction than in the longitudinal direction and/or in the transverse direction.
  • the central area can be arranged in the middle of the intermediate layer, in particular when viewed in the transverse direction. The central portion may extend in the longitudinal direction from a first end of the shim to a second end of the shim.
  • the central area can be provided and/or designed so that a rail can run on the central area, in particular when installed the extent of the central region in the transverse direction can in particular correspond approximately to the width of the rail, in particular can have a maximum extent which is at most 25% wider than the width of the rail.
  • the lateral edge area can adjoin the central area.
  • the lateral edge region can extend in the longitudinal direction from the first end of the intermediate layer to the second end of the intermediate layer.
  • Two lateral edge areas can be provided which, viewed in the transverse direction, each adjoin the central area on opposite sides.
  • the mounting area can be arranged in the lateral edge area of the intermediate layer and/or correspond to the lateral edge area of the intermediate layer.
  • the mounting area can have a longitudinal extent in the longitudinal direction of the intermediate layer. Viewed in the transverse direction of the intermediate layer, the assembly area can form an end area of the intermediate layer.
  • the mounting area can be designed to enable the intermediate layer to be connected to the angled guide plate.
  • the holding tab can connect to the mounting area and/or to the central area.
  • the retaining tab can preferably have an extension in the transverse direction, with the retaining tab extending in particular at least partially in the mounting area.
  • the holding tab can extend at least 20%, preferably predominantly (for example at least 60%) and particularly preferably at least 80% in the mounting area. In particular, the retaining tab can protrude beyond the assembly area in the transverse direction of the intermediate layer, pointing away from the central area.
  • the retaining tab can be designed in such a way that it can be fixed, in particular clamped, in particular by a force fit and/or form fit between the railroad tie and the angled guide plate.
  • the entire intermediate layer can also be fixed by fixing the holding tab.
  • the retaining tab can in particular be a part of the intermediate layer which, in particular, cannot be reversibly separated from the intermediate layer.
  • the intermediate layer can thus be arranged on the railway sleeper so that it is safe to transport, without the provision of additional materials, such as adhesive, additional tapes and/or foils, and/or additional work steps, e.g For example, gluing or attaching tapes or foils to the intermediate layer is necessary. Efficient protection against loss can thus be provided. Provision can be made for a mounting area and a retaining tab to be arranged in each of the two edge areas in the case of two lateral edge areas.
  • the intermediate layer, in particular rail intermediate layer, and the retaining tab can be formed in one piece, in particular produced by simultaneous extrusion.
  • the intermediate layer can advantageously be produced in a single extrusion process, in particular without an additional work step for producing and/or attaching the holding tab to the intermediate layer.
  • a one-piece design can advantageously prevent the retaining tab from being lost.
  • An extrusion process for manufacturing the spacer is typically cheaper compared to an injection molding process and often enables a higher output of spacers.
  • the extrusion direction in which the extrusion process is carried out can advantageously correspond to the longitudinal direction of the intermediate layer.
  • the retaining tab can extend in a longitudinal direction of the intermediate layer, in particular over at least 2/3 of the entire longitudinal direction of the intermediate layer, preferably 0.9 times the entire longitudinal direction of the intermediate layer and particularly preferably over essentially the entire longitudinal direction of the intermediate layer and/ or the retaining tab may have a substantially constant extension along the longitudinal direction in a transverse direction of the retaining tab. Extending the retaining tab over at least 2/3 or two-thirds of the entire longitudinal direction of the intermediate layer can enable particularly effective fixing of the retaining tab and thus in particular also the intermediate layer by means of the angled guide plate.
  • the retaining tab can be designed in such a way that a predominant part of its longitudinal extent, in particular at least 60%, preferably at least 80% of its longitudinal extent, can be contacted in the longitudinal direction with the angled guide plate.
  • An extension of the retaining tab over at least 0.9 times the entire longitudinal direction of the intermediate layer can mean in particular that the angled guide plate in its entire longitudinal extent in the direction of the longitudinal direction or almost in its entire longitudinal extent, in particular at least 85% and/or at most 99% of its entire longitudinal extension, can be brought into contact with the retaining tab.
  • An extension of the holding tab over essentially the entire longitudinal direction of the intermediate layer can in particular mean an extension over 95% to 100% of the entire longitudinal direction of the intermediate layer.
  • the retaining tab extends over the entire longitudinal direction of the intermediate layer within the framework of the precision required by the construction. Extending the retaining tab over essentially the entire longitudinal direction of the intermediate layer can enable the retaining tab or the intermediate layer to be fixed particularly well by the angled guide plate and at the same time be relatively easy to implement using an extrusion process, particularly if the extrusion direction corresponds to the longitudinal direction.
  • the retaining tab can have a substantially constant cross section when viewed in the longitudinal direction. A constant cross section can be realized relatively easily, particularly in the case of an extrusion. A constant extension of the retaining pocket in the transverse direction can be achieved relatively easily by the extrusion process on the one hand and on the other hand enable a largely uniform fixation of the retaining tab or the intermediate layer between the railway sleeper and the angled guide plate.
  • the mounting area can include a receiving area aligned laterally, in particular in the transverse direction of the intermediate layer, for receiving a front part of the angled guide plate, the at least one retaining tab being arranged at least partially, in particular for the most part, in the receiving area.
  • the receiving area can be designed in such a way that the angled guide plate can be inserted into the receiving area in the transverse direction and/or in the vertical direction.
  • "For the most part" can in particular mean that the holding tab is arranged to more than 20% in the receiving area. More than 50% of the holding tab can preferably be arranged in the receiving area. This can enable a particularly good fixation with at the same time low material expenditure of the holding tab.
  • An extension of the receiving area in the longitudinal direction can essentially correspond to an extension of the angled guide plate in the longitudinal direction.
  • the retaining tab can be attached to the mounting area or to the central area and protrude into the receiving area.
  • the holding tab can be attached to a side of the intermediate layer that delimits the receiving area in the transverse direction.
  • the side of the intermediate layer that delimits the receiving area in the transverse direction can be a contact area for contacting the angled guide plate.
  • the receiving area can be formed by a lateral recess, in particular punched out, in the mounting area.
  • the recess can be designed in such a way that the intermediate layer, seen in the longitudinal direction, has a smaller extension in the transverse direction in the area of the receiving area than in areas beyond the receiving area.
  • a recess, in particular a punched portion can be particularly easy to produce, e.g. by means of a punching process.
  • the receiving area can be delimited by at least one side area, preferably two opposite side areas in the longitudinal direction, in particular in the longitudinal direction of the intermediate layer and/or a longitudinal direction of the rail, with the retaining tab also being arranged in particular under the side areas.
  • the side area and the holding tab are arranged one above the other in a vertical direction of the intermediate layer.
  • the holding tab can be arranged partially in the vertical direction below other areas of the intermediate layer, in particular the mounting area and/or the central area.
  • the side areas can in particular be designed as extensions of the intermediate layer extending in the transverse direction.
  • the side panels can extend from the receiving area to one end of the intermediate layer in the longitudinal direction and/or be rectangular.
  • the side areas can facilitate positioning of the angled guide plate and/or prevent the angled guide plate from slipping in the longitudinal direction during installation.
  • An extension of the side areas in a transverse direction pointing away from the central area can be at least as large as a corresponding extension of the holding tab, preferably larger. Such an extension of the side areas can serve, for example, to protect the holding tab.
  • the mounting area can include a lateral contact area for contacting a front part of the angled guide plate, it being possible in particular for the holding tab to protrude beyond the contact area.
  • the retaining tab can protrude beyond the contact area in the transverse direction. Protruding of the retaining tab can in particular mean that the retaining tab extends further in the transverse direction, in particular as seen from the central area, than the lateral contact area. In other words, viewed in the transverse direction, one end of the holding tab can be further spaced from the central area than the contact area. Protruding of the retaining tab can in particular mean that the retaining tab extends further in the transverse direction, in particular from the central area, than the lateral contact area.
  • the lateral contact area can extend in the longitudinal direction and have a substantially constant extent in the vertical direction and/or in the transverse direction.
  • the angled guide plate can be placed adjacent to the contact area and thereby fix the protruding part of the retaining tab to the sleeper.
  • the retaining tab can be formed so that it is flush with an underside of the intermediate layer, and/or the retaining tab can be fastened to the intermediate layer so that it can be folded down elastically.
  • the retaining tab can only (ie exclusively) end flush with the underside of the intermediate layer.
  • the holding tab can therefore not be flush with the upper side of the intermediate layer.
  • the retaining tab can therefore be thinner than the intermediate layer.
  • the retention tab may be formed by a substantially constant longitudinal cut in the innerliner.
  • the underside is in particular a side of the intermediate layer which is arranged opposite in the vertical direction to the side provided for the rail support.
  • the retaining tab can be elastically deformable and/or can be placed against the intermediate layer in such a way that its extent in the vertical direction does not exceed the extent of the rest of the intermediate layer in the vertical direction.
  • the retaining tab can be folded over elastically in such a way that an extension of the retaining tab, in particular on the underside of the intermediate layer, extends beyond an extension of the intermediate layer in the vertical direction.
  • the retaining tab can be designed in such a way that an elastic folding over of the retaining tab corresponds approximately to a rotation about an axis which runs parallel to the longitudinal direction.
  • the holding tab can be designed in such a way that folding over the holding tab means a movement in the vertical direction and/or in the transverse direction.
  • the retaining tab can in particular be folded over in such a way that the retaining tab is no longer arranged in the receiving area of the mounting area and/or that the retaining tab is completely offset in the transverse direction in relation to the receiving area, in particular in the direction of the central area.
  • a foldable retaining tab can make it possible for the receiving area to be produced by punching out, without the retaining tab being damaged in the process.
  • the mounting portion may have a constant or variable first thickness, with the retaining tab having a constant or variable second thickness, the second thickness being consistently less than the first thickness.
  • the first and/or the second thickness can in particular correspond to an extension in the vertical direction.
  • a smaller thickness of the retaining tab can be particularly advantageous in that material can be saved and/or that the retaining tab can be fixed particularly effectively between the angled guide plate and the railway sleeper.
  • the thickness of the holding tab can advantageously be between 0.1 and 6 mm, preferably between 0.3 and 5 mm and particularly preferably between 0.5 and 3.0 mm.
  • a thickness of between 0.1 and 6 mm can in particular make it possible for the retaining tab to be less thick than the mounting area, which means that, for example, the angled guide plate can advantageously rest against the intermediate layer at the same time and the retaining tab can be fixed to the railway sleeper with an underside of the angled guide plate.
  • a thickness of between 0.3 and 5 mm can enable the angled guide plate to rest particularly well against the intermediate layer.
  • a thickness of between 0.5 and 3 mm can ensure good stability of the holding tab and, at the same time, a sufficiently large contact surface for the angled guide plate on the intermediate layer.
  • the retaining tab can have a first length in a transverse direction of the intermediate layer, in particular from its attachment to the intermediate layer to its end, the intermediate layer having a second length in the transverse direction, with a ratio of the first length to the second length of 0.003 to 0.3, preferably 0.01 to 0.1 and particularly preferably 0.01 to 0.08.
  • a ratio of 0.003 to 0.3 can allow sufficient flexibility of the retaining tab to be able to bend back the retaining tab, in particular when punching out a recess on the intermediate layer.
  • a ratio of 0.001 to 0.1 can mean a particularly favorable dimensioning of the holding tab in order to effectively enable fixing with the angled guide plate.
  • a ratio of 0.01 to 0.08 can allow the retaining tab to move flexibly, with the retaining tab being able to be easily controlled and positioned at the same time with this dimensioning, so that accidental deflection of the retaining tab when fixing with the angled guide plate is less in relation to other dimensions can be likely.
  • the retaining tab can have a length or extension of 0.5 mm to 50 mm, preferably 1 mm to 20 mm and particularly preferably 2 mm to 12 mm in a transverse direction of the intermediate layer from its attachment to the intermediate layer to its end.
  • a length of 0.5 mm to 50 mm can allow sufficient flexibility of the retaining tab to be able to bend back the retaining tab, in particular when punching out a recess on the intermediate layer.
  • a length of 1 mm to 20 mm can mean a particularly favorable dimensioning of the holding lug in order to effectively enable fixing with the angled guide plate.
  • a length of 2 mm to 12 mm can allow flexible mobility of the retaining tab, with the retaining tab being able to be easily controlled and positioned at the same time with this dimensioning, so that accidental bending of the retaining tab when fixing with the angled guide plate is less likely than with other dimensions can.
  • the holding tab can have at least one, preferably several, elevations and/or depressions.
  • the retaining tab can have a surface structure defined by elevations and/or depressions.
  • the elevations and/or depressions can in particular be bulges, nubs, ribs and/or grooves.
  • the elevations and/or depressions can make it possible for the retaining tab to be particularly secure against slipping when it is clamped between the angled guide plate and the railway sleeper. As a result, the effective clamping force in particular can be increased.
  • An extension of the elevations and/or depressions in a vertical direction can advantageously have a ratio of 0.09-0.05 to a maximum thickness of the holding tab in the vertical direction. This ratio can allow the retaining tab to be secure against slipping while at the same time providing good stability of the retaining tab.
  • the intermediate layer can advantageously be made of a thermoplastic material and/or an elastomer material.
  • the intermediate layer made of ethylene vinyl acetate (EVA), polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamide (PA), thermoplastic elastomer (e.g. TPE-U or TPE-E or TPU or TPC), natural rubber (NR), styrene butadiene rubber (SBR), ethylene propylene diene rubber (EPDM) and/or polyurethane (PUR).
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • PA polyamide
  • thermoplastic elastomer e.g. TPE-U or TPE-E or TPU or TPC
  • natural rubber NR
  • SBR styrene butadiene rubber
  • EPDM ethylene propylene diene rubber
  • PUR polyurethane
  • the intermediate layer can be foamed or made from a solid material.
  • the holding tab can
  • the entire intermediate layer can be made of a thermoplastic or an elastomer.
  • the holding tab can be made of a different material than the rest of the intermediate layer.
  • the retaining tab can be made from a thermoplastic, while the rest of the intermediate layer is made from an elastomer, or vice versa.
  • the materials of the retaining tab and/or the rest of the intermediate layer can be matched to the particular requirements placed on them.
  • the retaining tab can be made, for example, from a softer and/or more flexible material than the rest of the intermediate layer, in particular to make it easier to fold down the retaining tab.
  • the material difference can result in the holding tab being more elastic than the rest of the intermediate layer. Therefore, in a further process step (such as, for example, stamping, milling, tearing or the like), the holding tab can be easily bent to the side. This can ensure that the intermediate layer is not damaged. ,0
  • the thickness of the intermediate layer can vary. Varying the thickness of the shim may allow for an adjustment to the different loads of different areas or sections of the shim in use and/or allow the flexibility of the shim to be adjusted. For example, when a train runs over it, the load on the center of the liner can be different than the outer portions of the liner. In particular, in the case of curves in the installed rails, a load on the intermediate layer or a force acting on the intermediate layer can be inhomogeneous when trains are crossing.
  • the intermediate layer can have an upper side and an underside, with the intermediate layer having a plurality of indentations in a central area of the intermediate layer, in particular in an area provided for supporting the rail, on the upper side and/or the underside, in particular in relation to a vertical direction can, wherein the depressions on the upper side are preferably arranged offset to the depressions on the underside, the depressions running longitudinally in particular in a direction parallel to the sides of the intermediate layer, in particular in a rail longitudinal direction or a longitudinal direction of the intermediate layer.
  • the depressions can run along the longitudinal direction from a first end of the intermediate layer to a second end of the intermediate layer. At least some depressions can be tapered in the vertical direction, in particular towards their bottom.
  • the indentations can essentially and/or, within the scope of the construction-related accuracy, have an extent corresponding exactly to half, in particular the maximum, thickness of the intermediate layer. "Substantially” here can mean with a deviation of ⁇ 15%.
  • the indentations can have a constant cross-section when viewed in the longitudinal direction.
  • the depressions can be arranged in particular in the central area of the intermediate layer.
  • the indentations cannot be arranged opposite one another on the upper side and the lower side.
  • the indentations can be arranged alternately on the upper side and the lower side of the intermediate layer, viewed in the transverse direction.
  • the indentations can allow for greater flexibility and/or pliability of the intermediate layer and/or a saving in material, with sufficient stability being able to be maintained in particular at the same time.
  • the retaining tab can be attached to the intermediate layer laterally as an extension, in particular flush with an underside of the intermediate layer.
  • the retaining tab as an extension can have a smaller thickness, in particular in the vertical direction, than the area of the intermediate layer directly adjoining the extension and/or than a maximum thickness of the intermediate layer in the vertical direction Direction.
  • a flush termination of the holding tab can mean a particularly simple manufacture, on the other hand, a flush termination can under certain circumstances reduce the risk of the retaining tab tearing off the intermediate layer.
  • the intermediate layer can be easily positioned on the railroad tie with a flush-fitting holding tab.
  • the holding tab can be fastened or arranged on an underside of the intermediate layer.
  • the underside can be understood in relation to a vertical direction of the interposer.
  • the underside can be that side which is intended to rest on the railroad tie and/or which is arranged opposite an upper side which is intended for contacting the rail.
  • a retaining tab fastened to the underside of the intermediate layer can on the one hand allow the retaining tab to be flexibly folded away or folded down away from the intermediate layer in order in particular to allow a recess to be punched out as a receiving area without damaging the retaining tab.
  • the retaining tab can be fixed particularly effectively to the railway sleeper in an area below the intermediate layer and/or in a lower area of the intermediate layer by means of the angled guide plate.
  • the holding tab can be arranged on the intermediate layer in such a way that it does not protrude beyond the outer contour of the intermediate layer in a top view of the intermediate layer.
  • the outer contour can have a rectangular shape, which corresponds to a general course of the intermediate layer. In other words, the recess of the receiving area cannot be represented by the contour. Rather, the four outermost corners of the intermediate layer can each be connected to the nearest corner point of the intermediate layer with straight lines, so that the outer contour of the intermediate layer is formed.
  • a particularly effective intermediate layer can be formed, since it has a relatively large bearing surface for the track and still offers the possibility of fixing the intermediate layer to the sleeper by means of a retaining strap (for example when the sleeper is being transported). So the retaining tab cannot be replaced by one side face of the liner (one of the four small faces of the liner) but from the bottom (one of the two large faces of the liner).
  • a thickness of the holding tab can vary, in particular in a transverse direction of the intermediate layer.
  • the thickness of the retaining tab can increase or decrease uniformly in the transverse direction outwards.
  • a varying thickness of the retaining tab can enable a particularly stable fastening or fixing of the retaining tab between the railroad tie and the angled guide plate.
  • a thickness that decreases towards the outside can enable the angled guide plate to be pushed onto the holding lug in a particularly simple manner.
  • a thickness that increases toward the outside can enable the holding tab to be held particularly effectively between the railroad tie and the angled guide plate.
  • the angled guide plate and/or the railway sleeper can have a correspondingly adapted oblique shape in an area provided for contacting the retaining tab, in particular such that a retaining tab that becomes thicker toward the outside can be clamped with it.
  • the retaining tab can have a thickening at the end of the tab, with the thickness of the retaining tab in particular being constant for the most part, apart from the end of the tab.
  • the tab end can in particular be an end of the retaining tab which is furthest away from the point at which the retaining tab attaches to the intermediate layer and/or which is arranged on the side of the retaining tab pointing away from the central region.
  • the tab end can extend uniformly in particular in the longitudinal direction of the intermediate layer, in particular in the entire longitudinal direction of the intermediate layer and/or within the longitudinal extent of the receiving area.
  • the retaining tab can have a tab end with a circular cross-section viewed in the longitudinal direction.
  • the angled guide plate has a corresponding recess matching the tab end of the retaining tab, which advantageously results in the thickening the retaining tab can be clamped particularly effectively under the angled guide plate.
  • the intermediate layer can comprise several, in particular two, mounting areas, the mounting areas being arranged in particular on opposite sides of the intermediate layer, with at least one retaining tab being at least partially arranged in particular in each mounting area.
  • the intermediate layer can be produced in such a way that both assembly areas can be extruded at the same time, in particular together with the retaining tabs.
  • the mounting areas can in particular connect to opposite sides of the central area, viewed in the transverse direction.
  • retaining tabs can be fixed to the railway sleeper on both sides of the intermediate layer, seen in the transverse direction, by means of the angled guide plate. This can mean a particularly effective and secure fixation of the intermediate layer.
  • a system for fastening an intermediate layer on a railway sleeper, comprising an intermediate layer with at least one retaining tab, in particular an intermediate layer as described above or below, a railway sleeper and at least one angled guide plate, preferably two angled guide plates, wherein the Intermediate layer is fixed by the angled guide plate by means of the retaining strap on the railway sleeper.
  • the system can comprise two retaining tabs and two angled guide plates, each of the retaining tabs being fixed to the railway sleeper by a respective angled guide plate for fixing the intermediate layer.
  • the intermediate layer can be fixed in particular by arranging the retaining lug between the railroad tie and the angled guide plate, viewed in the vertical direction, with the angled guide plate exerting a clamping force on the holding lug oriented along the vertical direction towards the railroad tie.
  • the at least one angled guide plate can be made of metal.
  • the at least one angled guide plate can by means of a fastener, in particular a tension clamp, preferably a W-tension clamp, be attached to the railway sleeper.
  • the at least one angled guide plate can be fastened to the railway sleeper together with the tension clamp by means of at least one sleeper screw.
  • the angled guide plate and/or the tension clamp can exert a force in the vertical direction on the retaining tab, the retaining tab being fixed in particular in a non-positive manner.
  • the tension clamp can also be used to hold a rail in place during on-site installation.
  • the sleeper can preferably be made of concrete.
  • a front part of the angled guide plate can be arranged in a receiving area of the intermediate layer, with the holding tab being clamped between the front part of the angled guide plate and the railway sleeper.
  • the receiving area can be suitable for ensuring correct positioning of the angled guide plate, in particular in relation to the retaining tab.
  • a method for producing an intermediate layer in particular an intermediate layer as described herein, is provided.
  • the method includes the step of simultaneously extruding at least one retaining tab and the intermediate layer from a plastic material, in particular a thermoplastic and/or elastomer material.
  • All the advantages and features described for the intermediate layer and/or the system for fastening an intermediate layer can be transferred analogously to the method and vice versa.
  • An extrusion process can have the advantage over an injection molding process that greater efficiency is possible during production and costs, in particular mold costs, can be saved.
  • the simultaneous extrusion of the entire intermediate layer, including the holding tab can have the advantage that a holding element is already attached to the intermediate layer in one work step. Additional costs and an additional expenditure of time for the attachment of holding elements can thereby be avoided.
  • the intermediate layer and the at least one retaining tab can be extruded in such a way that the retaining tab is attached to an underside of the intermediate layer after extrusion and/or that the retaining tab is attached as an extension to one side of the intermediate layer after extrusion, with the retaining tab being particularly flush is extruded with an underside of the intermediate layer, and/or that the retaining tab is produced by an incision in the lateral end of the intermediate layer as an elastic, foldable part of the intermediate layer.
  • a retaining tab, which is attached to the underside of the intermediate layer can advantageously be particularly well suited for being fixed underneath an angled guide plate due to its positioning. Furthermore, such an embodiment can, for example, be elastically bent away particularly well backwards and/or downwards.
  • a receiving area for receiving a front part of an angled guide plate is punched out of the intermediate layer, with the retaining tab not being punched out during punching, in particular by preferably elastically bending back or bending away the retaining tab during the punching and/or by advancing a means for stopping the punching process in front of the retaining tab and/or by adjusting the punching depth.
  • the mounting area can be arranged in a lateral edge area of the intermediate layer.
  • the mounting area can have a longitudinal extent in the longitudinal direction of the intermediate layer. Viewed in the transverse direction, the assembly area can form an end area of the intermediate layer.
  • the retaining tab can move in the direction of a central area of the intermediate layer from a lateral edge area or the mounting area be bent away from the intermediate layer.
  • the retaining tab can be rotated about its starting point on the intermediate layer, which runs in the longitudinal direction of the intermediate layer, in particular rotated away from the lateral edge area of the intermediate layer.
  • This relatively simple step can thus advantageously replace significantly more complex steps such as the provision and gluing of additional holding elements.
  • the manufacturing process of the intermediate layer can thus be simplified and/or accelerated.
  • a further step can optionally be provided, in which case the intermediate layer is fixed by clamping the at least one retaining tab between an angled guide plate and a railway sleeper.
  • the figure 1 shows a side view of an intermediate layer 1 according to a first embodiment of the invention.
  • the intermediate layer 1 comprises a central area 6 on which a rail can be arranged, and two mounting areas 8 on which angled guide plates 20 can be arranged.
  • the mounting areas each include a retaining tab 2, each of which has a smaller thickness or a smaller extension in the vertical direction V than the adjoining area of the intermediate layer 2.
  • the retaining tabs adjoin the rest of the intermediate layer in the transverse direction Q and are flush in the vertical direction V with one side (in this illustration the right side) or underside of the intermediate layer 1.
  • the rail contacted the intermediate layer 1 on an opposite side or top.
  • the side or underside of the intermediate layer 2, which runs flush with the retaining tab 2, and the retaining tab 2 are intended to contact a railroad tie 30 or to rest on the railroad tie 30 in the installed state and during transport to the installation site. Provision is made for the angled guide plates 20 to lie against a contact area 12 of the intermediate layer and (partially) to rest on a retaining tab 2 each during transport to the installation site and in the installed state.
  • each of the two retaining tabs 2 can be fixed or clamped between a respective angled guide plate 20 and the railway sleeper 30, as a result of which the intermediate layer 1 can also be fixed in place so that it cannot slip.
  • the intermediate layer 1 optionally has a plurality of indentations 14 in the vertical direction V, the indentations 14 tapering somewhat in the vertical direction towards the middle of the intermediate layer 1 . Seen in the longitudinal direction L, the depressions 14 have a substantially constant profile. In this embodiment, this also applies to the remaining parts of the intermediate layer 1, as a result of which a particularly simple production of the intermediate layer 1 by means of extrusion is possible.
  • the figure 2 shows a side view of an intermediate layer 1 according to a second embodiment of the invention.
  • the mounting areas 8 here also each comprise a retaining tab 2, the retaining tab being attached to an underside of the intermediate layer 1, however, in this exemplary embodiment.
  • the mounting areas 8 also each include two side areas 18, which adjoin the intermediate layer 1 as lateral extensions in the transverse direction. This requires an H-shape of the intermediate layer 1, as can be seen in particular in the plan view shown in FIG. 7 of an exemplary embodiment, which can correspond to that in FIG.
  • Both mounting areas 8 include a Recording area 10, which is delimited in the longitudinal direction by two side areas 18, and which is covered by a side area 18 in this representation.
  • the retaining tabs 2 are each arranged partially in the vertical direction below the side areas 18 , partially in the receiving area 10 and partially on an underside of the intermediate layer 1 .
  • the figure 3 shows a side view of an intermediate layer 1 according to a third embodiment of the invention.
  • the retaining tab 2 here is flush with the underside (in this illustration, the right side) of the intermediate layer 1 is formed.
  • the retaining tab 2 can be produced together with the intermediate layer 1 by extrusion in the longitudinal direction L in such a way that the retaining tab 2 is cut away from the intermediate layer 1 in the vertical direction V and is only connected to the intermediate layer 1 in the transverse direction Q.
  • two side areas 18 lying opposite one another in the longitudinal direction L are provided for each mounting area 8 and delimit the receiving area 10 in the longitudinal direction L.
  • the holding tab 2 is arranged partly below the side areas 18 and partly in the receiving area 10 .
  • the retaining tab 2 is not attached to an underside of the intermediate layer 1 from below or in the vertical direction V.
  • the figure 4 shows a side view of an intermediate layer 1 according to a fourth embodiment of the invention.
  • the retaining tabs 2 each have a thickening 4 at their end pointing away from the central region 6 in the transverse direction Q.
  • the thickening 4 Seen in the longitudinal direction L, the thickening 4 has an approximately circular cross-sectional shape, the cross-sectional shape of the retaining tab 2 in the longitudinal direction L being essentially constant.
  • the figure 5 shows a perspective view of a section of an intermediate layer 1 according to an embodiment of the invention.
  • the intermediate layer 1 here has a number of depressions which run in the longitudinal direction with a relatively constant cross-section. It is easy to see here that the retaining tab 2 is partially arranged below the visible side area 18 . Furthermore, the retaining tab is partially arranged in the receiving area 10 or below the receiving area 10 .
  • the receiving area can be produced by punching out after the intermediate layer 1 has been extruded.
  • the retaining tab 2 which is already folded down a little here, can be folded over to the left in the transverse direction Q so that it is not damaged during the punching or is also punched out.
  • the figure 6 12 shows a top view of a retaining tab 2 according to an embodiment of the invention.
  • the retaining tab 2 has a plurality of indentations 14 and elevations 16 which are pronounced in the vertical direction and run in the longitudinal direction from one end of the retaining tab 2 to the opposite end of the retaining tab 2 .
  • These elevations 16 and depressions 14 can provide a better grip for the holding tab 2 and thus increase the holding force when the holding tab 2 is pinched between an angled guide plate 20 and a railway sleeper 30 .
  • FIG. 12 shows a plan view from above of an interposer 1 according to an embodiment of the invention.
  • This embodiment can, for example, be that in figure 2 or the one in figure 3 correspond.
  • Optional top wells are indicated by solid lines, optional back wells are indicated by dashed lines.
  • an H-shape of the intermediate layer 1 can be clearly seen.
  • This H-shape is produced in particular by the side areas 18 which delimit two receiving areas 10 in the longitudinal direction L.
  • the receiving areas 10 are also delimited in the transverse direction Q by a respective contact area 12 .
  • the contact areas 12 each serve to support an angled guide plate 20.
  • a configuration with adjacent angled guide plates 20 is shown in FIG figure 8 shown.
  • the angled guide plates 20 are limited by the receiving areas 10 in terms of their positioning, whereby a correct positioning is simplified.
  • holding tabs 2 can also be seen, one holding tab 2 being arranged in each of the two receiving areas 2 . If the angled guide plates 20 as in figure 8 shown are placed in the receiving areas, then they rest on the holding tabs 2 and can clamp them on a substrate, in particular on a railroad tie 30 arranged under the intermediate layer 20 .
  • figure 10 1 is a top plan view of a system including a liner 1, a sleeper 30 and two angle guide plates 20 according to an embodiment of the invention.
  • the angle guide plates 20 and the intermediate layer 1 correspond to those from the figures 8 and 9 .
  • the intermediate layer 1 can thus be fixed on the railway sleeper 30 by means of the retaining tabs 2 by means of the angled guide plates 20 .
  • the angled guide plates 20 can be fixed to the railway sleeper 30 in particular by means of W-clamps and sleeper screws (not shown).
  • figure 9 shows a configuration in which the angled guide plates 20 are not yet arranged on the sleeper 30. As a result, the two receiving areas 10, each with a holding tab 2, can be seen.
  • FIG 11 1 is shown a schematic representation of a method according to an embodiment of the invention.
  • a first step 101 an intermediate layer 1 with a retaining tab 2 is extruded in one piece.
  • the intermediate layer 1 and/or the retaining tab 2 is made in particular from a thermoplastic and/or an elastomer material.
  • the intermediate layer 1 and the retaining tab 2 are extruded in such a way that the retaining tab 2 attaches to the intermediate layer 1 as an extension on an underside of the intermediate layer 1 (seen in the vertical direction V) or on one side of the intermediate layer 1 (seen in the transverse direction).
  • the retaining tab 2 can be formed as an incision in the lateral end of the intermediate layer 1.
  • the material of the holding tab is chosen so that the intermediate layer is elastically bendable.
  • the retaining tab 2 is bent back in the direction of a central area 6 of the intermediate layer 1.
  • a receiving area 10 for receiving an angled guide plate 20 is punched out of the intermediate layer 1, the retaining tab 2 still being bent back and thus not being punched out.

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Abstract

Zwischenlage (1), insbesondere Schienenzwischenlage, zur Anordnung zwischen einer Schiene und einer Bahnschwelle (30), umfassend einen Zentralbereich (6), zumindest einen Montagebereich (8) und zumindest eine Haltelasche (2) zur Fixierung der Zwischenlage (1) an der Bahnschwelle (30) durch eine Winkelführungsplatte (20), wobei der Montagebereich (8) insbesondere in einem seitlichen Randbereich der Zwischenlage (1) angeordnet ist, wobei die Haltelasche (2) zumindest teilweise in dem Montagebereich (8) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Zwischenlage, ein System zur Befestigung einer Zwischenlage auf einer Bahnschwelle und ein Verfahren zur Herstellung einer Zwischenlage.
  • Zwischenlagen werden für Schienenbefestigungssysteme eingesetzt und dienen dort der elastischen Dämpfung bzw. Entkopplung zwischen einer Eisenbahnschiene, im Folgenden auch einfach Schiene genannt, und einer Eisenbahnschwelle, im Folgenden auch einfach Bahnschwelle genannt. Um die Installation am Installationsort zu beschleunigen und zu vereinfachen werden Zwischenlagen oft, zum Beispiel im Betonschwellwerk, bereits auf der Bahnschwelle vormontiert. Damit die Zwischenlage beim Transport zum Einsatzort nicht verrutscht oder verloren geht, ist es in der Regel notwendig, sie in irgendeiner Form zu befestigen bzw. zu fixieren. Dies kann gemäß dem Stand der Technik zum Beispiel durch Aufkleben der Zwischenlage auf die Bahnschwelle erfolgen und/oder durch die Verwendung von zusätzlichen Halteelementen, wie zum Beispiel Bändern oder Folien. Diese Maßnahmen bedeuten jedoch in der Regel einen zusätzlichen Aufwand bei der Montage im Betonschwellwerk und verursachen zusätzliche Kosten durch den Materialaufwand, insbesondere in Form von Klebstoff oder den Zusatzelementen. Weiterhin ist der Austausch von Zwischenlagen, welche aufgeklebt sind, in der Regel zusätzlich erschwert.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Zwischenlage bereitzustellen, welche eine vereinfachte und transportsichere Vormontage ermöglicht, bei möglichst geringem Zeit- und/oder Kostenaufwand.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Zwischenlage gemäß Anspruch 1, ein System zur Befestigung einer Zwischenlage auf einer Bahnschwelle gemäß Anspruch 11 und ein Verfahren gemäß Anspruch 13. Weitere Vorteile, Merkmale und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren und deren Beschreibung.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung ist eine Zwischenlage, insbesondere Schienenzwischenlage, zur Anordnung zwischen einer Schiene und einer Bahnschwelle vorgesehen. Die Zwischenlage umfasst einen Zentralbereich, zumindest einen Montagebereich und zumindest eine Haltelasche zur Fixierung der Zwischenlage an der Bahnschwelle durch eine oder mittels einer Winkelführungsplatte, wobei der Montagebereich insbesondere in einem seitlichen Randbereich der Zwischenlage angeordnet ist, wobei die Haltelasche zumindest teilweise in dem Montagebereich angeordnet ist. Die Zwischenlage kann bevorzugt aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Gummimaterial hergestellt sein. Die Zwischenlage kann eine Längsrichtung aufweisen, wobei die Längsrichtung im montierten Zustand insbesondere einer Gleisrichtung entspricht. Weiterhin kann die Zwischenlage eine Querrichtung, welche quer zu der Längsrichtung verläuft, und eine Vertikalrichtung, die sowohl senkrecht zu der Längsrichtung, als auch senkrecht zu der Querrichtung verläuft, aufweisen. Insbesondere kann die Zwischenlage in der Vertikalrichtung eine geringere Erstreckung aufweisen als in der Längsrichtung und/oder in der Querrichtung. Der Zentralbereich kann, insbesondere in der Querrichtung gesehen, mittig auf der Zwischenlage angeordnet sein. Der Zentralbereich kann sich in der Längsrichtung von einem ersten Ende der Zwischenlage bis zu einem zweiten Ende der Zwischenlage erstrecken. Der Zentralbereich kann dazu vorgesehen sein und/oder dazu ausgebildet sein, dass insbesondere im installierten Zustand eine Schiene auf dem Zentralbereich verlaufen kann, wobei die Erstreckung des Zentralbereichs in der Querrichtung insbesondere ungefähr der Breite der Schiene entsprechen kann, insbesondere maximal eine Erstreckung aufweisen kann, welche maximal 25% breiter als die Breite der Schiene ist. Der seitliche Randbereich kann in Querrichtung gesehen an den Zentralbereich anschließen. Der seitliche Randbereich kann sich in Längsrichtung gesehen von dem ersten Ende der Zwischenlage bis zu dem zweiten Ende der Zwischenlage erstrecken. Es können zwei seitliche Randbereiche vorgesehen sein, die in Querrichtung gesehen jeweils an gegenüberliegenden Seiten an den Zentralbereich anschließen. Der Montagebereich kann in dem seitlichen Randbereich der Zwischenlage angeordnet sein und/oder dem seitlichen Randbereich der Zwischenlage entsprechen. Der Montagebereich kann eine Längserstreckung in der Längsrichtung der Zwischenlage aufweisen. Der Montagebereich kann in Querrichtung der Zwischenlage gesehen einen Endbereich der Zwischenlage bilden. Der Montagebereich kann dazu ausgebildet sein, eine Anbindung der Zwischenlage an die Winkelführungsplatte zu ermöglichen. Die Haltelasche kann an den Montagebereich und/oder an den Zentralbereich anschließen. Vorzugsweise kann die Haltelasche eine Erstreckung in der Querrichtung aufweisen, wobei sich die Haltelasche insbesondere zumindest teilweise in dem Montagebereich erstreckt. Die Haltelasche kann sich zu zumindest 20%, bevorzugt überwiegend (beispielsweise zumindest 60%) und besonders bevorzugt zu zumindest 80% in dem Montagebereich erstrecken. Die Haltelasche kann insbesondere in Querrichtung der Zwischenlage von dem Zentralbereich wegweisend über den Montagebereich hinausragen. Die Haltelasche kann derart ausgebildet sein, dass sie insbesondere durch einen Kraft- und/oder Formschluss zwischen der Bahnschwelle und der Winkelführungsplatte fixiert, insbesondere eingeklemmt, werden kann. Durch Fixieren der Haltelasche kann somit insbesondere auch die gesamte Zwischenlage fixierbar sein. Die Haltelasche kann insbesondere ein Teil der Zwischenlage sein, welcher insbesondere nicht reversibel von der Zwischenlage abtrennbar ist. Vorteilhafterweise kann die Zwischenlage somit transportsicher auf der Bahnschwelle angeordnet werden, ohne, dass das Bereitstellen zusätzlicher Materialien, wie zum Beispiel Klebstoff, zusätzlicher Bänder und/oder Folien, und/oder zusätzliche Arbeitsschritte, zum Beispiel das Aufkleben oder das Befestigen von Bändern oder Folien an der Zwischenlage, nötig ist. Somit kann ein effizienter Verlierschutz bereitgestellt sein. Es kann vorgesehen sein, dass bei zwei seitlichen Randbereichen jeweils ein Montagebereich und eine Haltelasche in jedem der beiden Randbereiche angeordnet ist.
  • Vorteilhafterweise können die Zwischenlage, insbesondere Schienenzwischenlage, und die Haltelasche einstückig ausgebildet, insbesondere durch eine gleichzeitige Extrusion hergestellt, sein. Die Zwischenlage kann vorteilhafterweise in einem einzigen Extrusionsprozess herstellbar sein, insbesondere ohne einen zusätzlichen Arbeitsschritt zur Erzeugung und/oder Befestigung der Haltelasche an der Zwischenlage. Eine einstückige Ausbildung kann vorteilhafterweise ein Verlieren der Haltelasche verhindern. Weiterhin kann sichergestellt sein, dass die Haltelasche zur Fixierung zwischen der Bahnschwelle und der Winkelführungsplatte an der richtigen Position angeordnet ist. Ein Extrusionsprozess zur Herstellung der Zwischenlage ist im Vergleich zu einem Spritzgießprozess typischerweise günstiger und ermöglicht oft einen höheren Output an Zwischenlagen. Vorteilhafterweise kann die Extrusionsrichtung, in der der Extrusionsprozess durchgeführt wird, der Längsrichtung der Zwischenlage entsprechen.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche sich in einer Längsrichtung der Zwischenlage, insbesondere über zumindest 2/3 der gesamten Längsrichtung der Zwischenlage, bevorzugt das 0,9-fache der gesamten Längsrichtung der Zwischenlage und besonders bevorzugt über im Wesentlichen die gesamte Längsrichtung der Zwischenlage, erstrecken und/oder die Haltelasche kann entlang der Längsrichtung eine im Wesentlichen konstante Erstreckung in einer Querrichtung der Haltelasche aufweisen. Ein Erstrecken der Haltelasche über zumindest 2/3 bzw. zwei Drittel der gesamten Längsrichtung der Zwischenlage kann eine besonders effektive Fixierung der Haltelasche und damit insbesondere auch der Zwischenlage mittels der Winkelführungsplatte ermöglichen. Insbesondere kann die Haltelasche derart ausgebildet sein, dass ein überwiegender Teil Ihrer Längserstreckung, insbesondere zumindest 60%, bevorzugt zumindest 80% ihrer Längserstreckung, in der Längsrichtung mit der Winkelführungsplatte kontaktierbar ist. Eine Erstreckung der Haltelasche über zumindest das 0,9-fache der gesamten Längsrichtung der Zwischenlage kann insbesondere bedeuten, dass die Winkelführungsplatte in ihrer kompletten Längserstreckung in Richtung der Längsrichtung oder nahezu in ihrer gesamten Längserstreckung, insbesondere zumindest 85% und/oder maximal 99% ihrer gesamten Längserstreckung, mit der Haltelasche in Kontakt gebracht werden können. Eine Erstreckung der Haltelasche über im Wesentlichen die gesamte Längsrichtung der Zwischenlage kann insbesondere eine Erstreckung über 95% bis 100% der gesamten Längsrichtung der Zwischenlage bedeuten. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass sich die Haltelasche im Rahmen der konstruktionsbedingten Genauigkeit über die gesamte Längsrichtung der Zwischenlage erstreckt. Eine Erstreckung der Haltelasche über im Wesentlichen die gesamte Längsrichtung der Zwischenlage kann eine besonders gute Fixierbarkeit der Haltelasche bzw. der Zwischenlage durch die Winkelführungsplatte ermöglichen und gleichzeitig durch einen Extrusionsprozess verhältnismäßig einfach realisierbar sein, insbesondere wenn die Extrusionsrichtung der Längsrichtung entspricht. Vorteilhafterweise kann die Haltelasche in Längsrichtung gesehen einen im Wesentlichen konstanten Querschnitt aufweisen. Ein konstanter Querschnitt ist insbesondere bei einer Extrusion relativ einfach realisierbar. Eine konstante Erstreckung der Haltetasche in der Querrichtung kann einerseits durch den Extrusionsprozess relativ einfach realisierbar sein und andererseits eine weitgehend gleichförmige Fixierung der Haltelasche bzw. der Zwischenlage zwischen der Bahnschwelle und der Winkelführungsplatte ermöglichen.
  • Vorteilhafterweise kann der Montagebereich einen seitwärts, insbesondere in Querrichtung der Zwischenlage, ausgerichteten Aufnahmebereich zur Aufnahme eines Vorderteils der Winkelführungsplatte umfassen, wobei die zumindest eine Haltelasche zumindest teilweise, insbesondere zu einem überwiegenden Teil, in dem Aufnahmebereich angeordnet ist. Der Aufnahmebereich kann derart ausgebildet sein, dass die Winkelführungsplatte in Querrichtung und/oder in Vertikalrichtung in den Aufnahmebereich einführbar ist. "Zu einem überwiegenden Teil" kann insbesondere bedeuten, dass die Haltelasche zu mehr als 20% in dem Aufnahmebereich angeordnet ist. Vorzugsweise kann die Haltelasche zu mehr als 50% in dem Aufnahmebereich angeordnet sein. Dies kann eine besonders gute Fixierung bei gleichzeitig geringem Materialaufwand der Haltelasche ermöglichen. Eine Erstreckung des Aufnahmebereichs in der Längsrichtung kann im Wesentlichen einer Erstreckung der Winkelführungsplatte in der Längsrichtung entsprechen. Die Haltelasche kann an dem Montagebereich oder an dem Zentralbereich befestigt sein und in den Aufnahmebereich hineinragen. Alternativ oder zusätzlich kann die Haltelasche an einer den Aufnahmebereich in Querrichtung beschränkenden Seite der Zwischenlage befestigt sein. Die den Aufnahmebereich in Querrichtung beschränkende Seite der Zwischenlage kann ein Kontaktbereich zur Kontaktierung der Winkelführungsplatte sein.
  • Vorteilhafterweise kann der Aufnahmebereich durch eine seitliche Ausnehmung, insbesondere Ausstanzung, in dem Montagebereich ausgebildet sein. Die Ausnehmung kann derart ausgebildet sein, dass die Zwischenlage in Längsrichtung gesehen im Bereich des Aufnahmebereichs eine geringere Erstreckung in Querrichtung aufweist als in Bereichen jenseits des Aufnahmebereichs. Eine Ausnehmung, insbesondere Ausstanzung, kann, z.B. durch einen Stanzprozess, besonders einfach herstellbar sein.
  • Vorteilhafterweise kann der Aufnahmebereich durch zumindest einen Seitenbereich, bevorzugt zwei sich in Längsrichtung gegenüberliegende Seitenbereiche, insbesondere in der Längsrichtung der Zwischenlage und/oder einer Schienenlängsrichtung, begrenzt sein, wobei die Haltelasche insbesondere auch unter den Seitenbereichen angeordnet ist. Mit anderen Worten kann es vorgesehen sein, dass der Seitenbereich und die Haltelasche in einer Vertikalrichtung der Zwischenlage übereinander angeordnet sind. Zusätzlich oder alternativ kann die Haltelasche teilweise in Vertikalrichtung unterhalb anderer Bereiche der Zwischenlage, insbesondere des Montagebereichs und/oder des Zentralbereichs, angeordnet sein. Die Seitenbereich können insbesondere als sich in Querrichtung erstreckende Fortsätze der Zwischenlage ausgebildet sein. Die Seitenbereiche können sich von dem Aufnahmebereich bis zu einem Ende der Zwischenlage in Längsrichtung erstrecken und/oder rechteckig ausgebildet sein. Die Seitenbereiche können eine Positionierung der Winkelführungsplatte erleichtern und/oder ein Verrutschen der Winkelführungsplatte in der Längsrichtung bei der Installation verhindern. Eine Erstreckung in einer von dem Zentralbereich wegweisenden Querrichtung der Seitenbereiche kann mindestens so groß sein, wie eine entsprechende Erstreckung der Haltelasche, vorzugweise größer sein. Eine solche Erstreckung der Seitenbereiche kann z.B. dem Schutz der Haltelasche dienen.
  • Vorteilhafterweise kann der Montagebereich einen seitlichen Kontaktbereich zur Kontaktierung eines Vorderteils der Winkelführungsplatte umfassen, wobei insbesondere die Haltelasche über den Kontaktbereich hervorstehen kann. Die Haltelasche kann insbesondere in Querrichtung über den Kontaktbereich hervorstehen. Ein Hervorstehen der Haltelasche kann insbesondere bedeuten, dass die Haltelasche sich in der Querrichtung, insbesondere von dem Zentralbereich aus gesehen, weiter erstreckt als der seitliche Kontaktbereich. Mit anderen Worten kann in Querrichtung gesehen ein Ende der Haltelasche weiter von dem Zentralbereich beabstandet sein als der Kontaktbereich. Ein Hervorstehen der Haltelasche kann insbesondere bedeuten, dass die Haltelasche sich in der Querrichtung insbesondere von dem Zentralbereich aus gesehen weiter erstreckt als der seitliche Kontaktbereich. Der seitliche Kontaktbereich kann sich in Längsrichtung erstrecken und eine in Vertikalrichtung und/oder in Querrichtung im Wesentlichen konstante Erstreckung aufweisen. Vorteilhafterweise kann die Winkelführungsplatte an den Kontaktbereich angrenzend platziert werden und dabei den hervorstehenden Teil der Haltelasche an der Bahnschwelle fixieren.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche bündig abschließend mit einer Unterseite der Zwischenlage ausgeformt sein, und/oder die Haltelasche elastisch nach unten umklappbar an der Zwischenlage befestigt sein. Mit anderen Worten kann die Haltelasche nur (d.h. ausschließlich) bündig mit der Unterseite der Zwischenlage abschließen. Mit der Oberseite der Zwischenlage kann die Haltelasche somit nicht bündig abschließen. Die Haltelasche kann also dünner sein als die Zwischenlage.
  • Dadurch kann die Haltelasche leichter elastisch verformbar sein. Daher kann das Handling der Zwischenlage während einer Herstellung insgesamt verbessert sein. Die Haltelasche kann durch einen im Wesentlichen konstanten, in Längsrichtung verlaufenden Einschnitt in die Zwischenlage ausgebildet sein. Die Unterseite ist insbesondere eine der für die Schienenauflage vorgesehenen Seite in Vertikalrichtung gegenüberliegend angeordnete Seite der Zwischenlage. Insbesondere kann die Haltelasche derart elastisch formbar und/oder an die Zwischenlage anlegbar sein, dass ihre Erstreckung in Vertikalrichtung nicht über die Erstreckung der übrigen Zwischenlage in Vertikalrichtung hinausgeht. Die Haltelasche kann derart elastisch umklappbar sein, dass eine Erstreckung der Haltelasche insbesondere an der Unterseite der Zwischenlage über eine Erstreckung der Zwischenlage in Vertikalrichtung hinausgeht. Die Haltelasche kann derart ausgebildet sein, dass ein elastisches Umklappen der Haltelasche ungefähr einer Rotation um eine Achse entspricht, welche parallel zu der Längsrichtung verläuft. Mit anderen Worten kann die Haltelasche derart ausgebildet sein, dass ein Umklappen der Haltelasche eine Bewegung in Vertikalrichtung und/oder in Querrichtung bedeutet. Die Haltelasche kann insbesondere derart umklappbar sein, dass die Haltelasche nicht mehr in dem Aufnahmebereich des Montagebereichs angeordnet ist und/oder dass die Haltelasche vollständig in Querrichtung in Relation zu dem Aufnahmebereich versetzt ist, insbesondere in Richtung des Zentralbereichs versetzt ist. Vorteilhafterweise kann eine umklappbare Haltelasche es ermöglichen, dass der Aufnahmebereich durch Ausstanzen erzeugt werden kann, ohne, dass die Haltelasche dabei beschädigt wird.
  • Vorteilhafterweise kann der Montagebereich eine konstante oder veränderliche erste Dicke aufweisen, wobei die Haltelasche eine konstante oder veränderliche zweite Dicke aufweist, wobei die zweite Dicke durchgehend geringer als die erste Dicke ist. Die erste und/oder die zweite Dicke können insbesondere einer Erstreckung in Vertikalrichtung entsprechen. Eine geringere Dicke der Haltelasche kann insbesondere insofern vorteilhaft sein, dass dadurch Material eingespart werden kann und/oder dass eine Fixierung der Haltelasche zwischen der Winkelführungsplatte und der Bahnschwelle besonders effektiv ermöglicht ist.
  • Vorteilhafterweise kann die Dicke der Haltelasche zwischen 0,1 und 6 mm, bevorzugt zwischen 0,3 und 5 mm und besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 3,0 mm betragen. Eine Dicke zwischen 0,1 und 6 mm kann es insbesondere ermöglichen, dass die Haltelache weniger dick als der Montagebereich ist, wodurch z.B. vorteilhafterweise die Winkelführungsplatte gleichzeitig an der Zwischenlage anliegen kann und die Haltelasche mit einer Unterseite der Winkelführungsplatte an die Bahnschwelle fixieren kann. Eine Dicke zwischen 0,3 und 5 mm kann es ermöglichen, dass die Winkelführungsplatte besonders gut an der Zwischenlage anliegen kann. Eine Dicke zwischen 0,5 und 3 mm kann eine gute Stabilität der Haltelasche und eine gleichzeitig ausreichend große Anlagefläche für die Winkelführungsplatte an der Zwischenlage bedingen.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche in einer Querrichtung der Zwischenlage, insbesondere von ihrer Befestigung an der Zwischenlage bis zu ihrem Ende, eine erste Erstreckungslänge aufweisen, wobei die Zwischenlage in der Querrichtung eine zweite Erstreckungslänge aufweist, wobei ein Verhältnis der ersten Erstreckungslänge zu der zweiten Erstreckungslänge 0,003 bis 0,3, bevorzugt 0,01 bis 0,1 und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,08 beträgt. Ein Verhältnis von 0,003 bis 0,3 kann eine ausreichende Flexibilität der Haltelasche ermöglichen, um die Haltelasche insbesondere beim Ausstanzen einer Ausnehmung an der Zwischenlage zurückbiegen zu können. Ein Verhältnis von 0,001 bis 0,1 kann eine besonders günstige Dimensionierung der Haltelasche bedeuten, um ein Fixieren mit der Winkelführungsplatte effektiv zu ermöglichen. Ein Verhältnis von 0,01 bis 0,08 kann eine flexible Beweglichkeit der Haltelasche ermöglichen, wobei bei dieser Dimensionierung die Haltelasche gleichzeitig gut kontrollierbar bzw. positionierbar sein kann, sodass ein versehentliches Wegbiegen der Haltelasche beim Fixieren mit der Winkelführungsplatte im Verhältnis mit anderen Maßen weniger wahrscheinlich sein kann.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche in einer Querrichtung der Zwischenlage von ihrer Befestigung an der Zwischenlage bis zu ihrem Ende eine Länge bzw. Erstreckung von 0,5 mm bis 50 mm, bevorzugt 1 mm bis 20 mm und besonders bevorzugt 2 mm bis 12 mm aufweisen. Eine Länge von 0,5 mm bis 50 mm kann eine ausreichende Flexibilität der Haltelasche ermöglichen, um die Haltelasche insbesondere beim Ausstanzen einer Ausnehmung an der Zwischenlage zurückbiegen zu können. Eine Länge von 1 mm bis 20 mm kann eine besonders günstige Dimensionierung der Haltelasche bedeuten, um ein Fixieren mit der Winkelführungsplatte effektiv zu ermöglichen. Eine Länge von 2 mm bis 12 mm kann eine flexible Beweglichkeit der Haltelasche ermöglichen, wobei bei dieser Dimensionierung die Haltelasche gleichzeitig gut kontrollierbar bzw. positionierbar sein kann, sodass ein versehentliches Wegbiegen der Haltelasche beim Fixieren mit der Winkelführungsplatte im Verhältnis mit anderen Maßen weniger wahrscheinlich sein kann.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche zumindest eine, bevorzugt mehrere, Erhebungen und/oder Vertiefungen aufweisen. Insbesondere kann die Haltelasche eine durch Erhebungen und/oder Vertiefungen definierte Oberflächenstruktur aufweisen. Die Erhebungen und/oder Vertiefungen können insbesondere Wulste, Noppen, Rippen und/oder Rillen sein. Die Erhebungen und/oder Vertiefungen können eine besonders gute Verrutschsicherheit der Haltelasche im eingeklemmten Zustand zwischen der Winkelführungsplatte und der Bahnschwelle ermöglichen. Dadurch kann insbesondere die effektive Klemmkraft erhöht werden. Vorteilhafterweise kann eine Erstreckung der Erhebungen und/oder Vertiefungen in einer vertikalen Richtung ein Verhältnis zu einer maximalen Dicke der Haltelasche in Vertikaler Richtung von 0,09 - 0,05 aufweisen. Dieses Verhältnis kann eine gute Verrutschsicherheit der Haltelasche bei gleichzeitig guter Stabilität der Haltelasche ermöglichen.
  • Vorteilhafterweise kann die Zwischenlage aus einem thermoplastischen Material und/oder einem Elastomer-Material gefertigt sein. Beispielsweise kann die Zwischenlage aus Ethylenvinylacetat (EVA), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamid (PA), thermoplastischem Elastomer (z.B. TPE-U oder TPE-E bzw. TPU oder TPC), Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) und/oder Polyurethan (PUR) gefertigt sein. Die Zwischenlage kann geschäumt oder aus einem Vollmaterial gefertigt sein. Die Haltelasche kann aus dem gleichen Material gefertigt sein wie der übrige Zwischenlage. Beispielsweise kann die gesamte Zwischenlage inklusive Haltelasche aus einem Thermoplast oder aus einem Elastomer gefertigt sein. Dies kann eine besonders einfache Herstellung ermöglichen. Alternativ kann die Haltelasche im Vergleich zu der übrigen Zwischenlage aus einem unterschiedlichen Material gefertigt sein. Beispielsweise kann die Haltelasche aus einem Thermoplast gefertigt sein, während die übrige Zwischenlage aus einem Elastomer gefertigt ist oder umgekehrt. Beispielsweise können die Materialien der Haltelasche und/oder der übrigen Zwischenlage auf die jeweiligen an sie gerichteten Anforderungen abgestimmt sein. Die Haltelasche kann z.B. aus einem weicheren und/oder flexibleren Material als die übrige Zwischenlage gefertigt sein, insbesondere um ein Umklappen der Haltelasche zu vereinfachen. Ferner kann durch den Materialunterschied erreicht sein, dass die Haltelasche elastischer ist als die übrige Zwischenlage. Daher kann die Haltelasche bei einem weiteren Prozessschritt (wie Beispielsweise einem Stanzen, Fräsen, Reißen oder dergleichen) leicht zur Seite gebogen werden. Damit kann sichergestellt sein, dass die Zwischenlage keinen Schaden nimmt. ,0
  • Vorteilhafterweise kann die Dicke der Zwischenlage variieren. Eine variierende Dicke der Zwischenlage kann ein Anpassen an die unterschiedlichen Belastungen von verschiedenen Bereichen bzw. Abschnitten der Zwischenlage im Einsatz ermöglichen und/oder eine Anpassung der Flexibilität der Zwischenlage ermöglichen. Beispielsweise kann beim Überfahren eines Zuges die Belastung der Mitte der Zwischenlage unterschiedlich zu äußeren Abschnitten der Zwischenlage sein. Insbesondere kann bei Kurvenverläufen der installierten Schienen eine Belastung auf die Zwischenlage bzw. eine auf die Zwischenlage wirkende Kraft bei Zugüberfahrten inhomogen ausgebildet sein.
  • Vorteilhafterweise kann die Zwischenlage eine Oberseite und eine Unterseite aufweisen, wobei die Zwischenlage in einem zentralen Bereich der Zwischenlage, insbesondere in einem zur Auflage der Schiene vorgesehenen Bereich, auf der Oberseite und/oder der Unterseite, insbesondere bezogen auf eine Vertikalrichtung, jeweils mehrere Vertiefungen aufweisen kann, wobei die Vertiefungen auf der Oberseite bevorzugt versetzt zu den Vertiefungen auf der Unterseite angeordnet sind, wobei die Vertiefungen insbesondere in einer zu den Seiten der Zwischenlage parallelen Richtung, insbesondere in einer Schienenlängsrichtung bzw. einer Längsrichtung der Zwischenlage, länglich verlaufen. Insbesondere können die Vertiefungen entlang der Längsrichtung von einem ersten Ende der Zwischenlage bis zu einem zweiten Ende der Zwischenlage verlaufen. Zumindest einige Vertiefungen können in Vertikalrichtung, insbesondere zu ihrem Boden hin, verjüngend ausgeformt sein. Die Vertiefungen können in Vertikalrichtung im Wesentlichen und/oder im Rahmen der konstruktionsbedingten Genauigkeit exakt eine der halben, insbesondere maximalen, Dicke der Zwischenlage entsprechende Erstreckung aufweisen. "Im Wesentlichen" kann hier mit einer Abweichung von ±15% bedeuten. Die Vertiefungen können in Längsrichtung gesehen einen konstanten Querschnitt aufweisen. Die Vertiefungen können insbesondere im Zentralbereich der Zwischenlage angeordnet sein. Vorteilhafterweise können die Vertiefungen nicht gegenüberliegend auf der Oberseite und der Unterseite angeordnet sein. Die Vertiefungen können in Querrichtung gesehen abwechselnd auf der Oberseite und der Unterseite der Zwischenlage angeordnet sein. Die Vertiefungen können eine größere Flexibilität und/oder Biegsamkeit der Zwischenlage und/oder eine Materialeinsparung ermöglichen, wobei insbesondere gleichzeitig eine ausreichende Stabilität gewahrt werden kann.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche seitlich als Fortsatz, insbesondere bündig abschließend mit einer Unterseite der Zwischenlage, an der Zwischenlage befestigt ist. Die Haltelasche als Fortsatz kann insbesondere in vertikaler Richtung eine geringere Dicke aufweisen, als der direkt an den Fortsatz anschließende Bereich der Zwischenlage und/oder als eine maximale Dicke der Zwischenlage in vertikaler Richtung. Ein bündiges Abschließen der Haltelasche kann einerseits eine besonders einfache Anfertigung bedeuten, andererseits kann ein bündiges Abschließen unter Umständen die Gefahr des Abreißens der Haltelasche von der Zwischenlage verringern. Zudem kann die Zwischenlage mit einer bündig abschließenden Haltelasche gut auf der Bahnschwelle positionierbar sein.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche an einer Unterseite der Zwischenlage befestigt oder angeordnet sein. Die Unterseite kann in Bezug auf eine Vertikalrichtung der Zwischenlage zu verstehen sein. Insbesondere kann die Unterseite diejenige Seite sein, welche zur Auflage auf der Bahnschwelle vorgesehen ist und/oder welche zu einer Oberseite, die zur Kontaktierung der Schiene vorgesehen ist, gegenüber angeordnet ist. Eine an der Unterseite der Zwischenlage befestigte Haltelasche kann es einerseits ermöglichen, dass die Haltelasche flexibel nach unten von der Zwischenlage wegklappbar bzw. umklappbar ist, um insbesondere ein Ausstanzen einer Ausnehmung als Aufnahmebereich zu ermöglichen, ohne die Haltelasche zu beschädigen. Andererseits kann es ermöglicht sein, dass die Haltelasche in einem Bereich unterhalb der Zwischenlage und/oder in einem unteren Bereich der Zwischenlage besonders effektiv mittels der Winkelführungsplatte an die Bahnschwelle fixiert werden kann. Die Haltelasche kann so an der Zwischenlage angeordnet sein, dass sie in einer Draufsicht auf die Zwischenlage nicht über die Außenkontur der Zwischenlage hinaussteht. Die Außenkontur kann eine rechteckige Form aufweisen, welche einem generellen Verlauf der Zwischenlage entspricht. Mit anderen Worten kann die Ausnehmung des Aufnahmebereichs nicht durch die Kontur abgebildet sein. Vielmehr können die vier äußersten Eckpunkte der Zwischenlage jeweils mit dem nächstliegenden Eckpunkt der Zwischenlage mit Geraden verbunden sein, so dass die Außenkontur der Zwischenlage gebildet ist. Dadurch kann eine besonders effektive Zwischenlage gebildet sein, da sie eine relativ große Auflagefläche für das Gleis aufweist und dennoch die Möglichkeit bietet, die Zwischenlage mittels Haltelasche an der Schwelle festzulegen (beispielweise bei einem Transport der Schwelle). Die Haltelasche kann also nicht von einer Seitenfläche der Zwischenlage (eine der vier kleinen Flächen der Zwischenlage) vorstehen, sondern von der Unterseite (eine der beiden großen Flächen der Zwischenlage).
  • Vorteilhafterweise kann eine Dicke der Haltelasche, insbesondere in einer Querrichtung der Zwischenlage, variieren. Insbesondere kann die Dicke der Haltelasche in Querrichtung nach außen hin gleichmäßig verlaufend zunehmen oder abnehmen. Eine variierende Dicke der Haltelasche kann eine besonders stabile Befestigung bzw. Fixierung der Haltelasche zwischen der Bahnschwelle und der Winkelführungsplatte ermöglichen. Eine nach außen hin abnehmende Dicke kann ein besonders einfaches Aufschieben der Winkelführungsplatte auf die Haltelasche ermöglichen. Eine nach außen hin zunehmende Dicke kann ein besonders effektives Halten der Haltelasche zwischen Bahnschwelle und Winkelführungsplatte ermöglichen. Beispielsweise kann die Winkelführungsplatte und/oder die Bahnschwelle eine entsprechend angepasste schräg verlaufende Form in einem zur Kontaktierung mit der Haltelasche vorgesehenen Bereich aufweisen, insbesondere derart, dass eine nach außen hin dicker werdende Haltelasche damit einklemmbar ist.
  • Vorteilhafterweise kann die Haltelasche am Laschenende eine Verdickung aufweisen, wobei insbesondere die Dicke der Haltelasche abgesehen von dem Laschenende in einem überwiegenden Teil konstant ist. Das Laschenende kann insbesondere ein Ende der Haltelasche sein, welches von dem Punkt, an dem die Haltelasche an die Zwischenlage anknüpft am weitesten entfernt ist und/oder welches auf der von dem Zentralbereich wegweisenden Seite der Haltelasche angeordnet ist. Das Laschenende kann sich insbesondere in Längsrichtung der Zwischenlage gleichmäßig erstrecken, insbesondere in der gesamten Längsrichtung der Zwischenlage und/oder innerhalb der Längserstreckung des Aufnahmebereichs. Insbesondere kann die Haltelasche ein Laschenende mit in Längsrichtung gesehen kreisförmigem Querschnitt aufweisen. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass die Winkelführungsplatte eine entsprechende Ausnehmung passend zu dem Laschenende der Haltelasche aufweist, wodurch vorteilhafterweise die Verdickung der Haltelasche unter der Winkelführungsplatte besonders effektiv eingeklemmt werden kann.
  • Vorteilhafterweise kann die Zwischenlage mehrere, insbesondere zwei, Montagebereiche umfassen, wobei die Montagebereiche insbesondere an gegenüberliegenden Seiten der Zwischenlage angeordnet sind, wobei insbesondere in jedem Montagebereich zumindest eine Haltelasche zumindest teilweise angeordnet ist. Die Zwischenlage kann derart herstellbar sein, dass beide Montagebereiche gleichzeitig, insbesondere zusammen mit den Haltelaschen, extrudierbar sind. Die Montagebereiche können insbesondere an in Querrichtung gesehen gegenüberliegende Seiten des Zentralbereichs anschließen. Vorteilhafterweise können so an beiden Seiten der Zwischenlage gesehen in Querrichtung Haltelaschen mittels der Winkelführungsplatte an der Bahnschwelle fixierbar sein. Dies kann eine besonders effektive und sichere Fixierung der Zwischenlage bedeuten.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein System zur Befestigung einer Zwischenlage auf einer Bahnschwelle vorgesehen, umfassend eine Zwischenlage mit zumindest einer Haltelasche, insbesondere eine Zwischenlage wie sie vorstehend oder nachstehend beschrieben ist, eine Bahnschwelle und zumindest eine Winkelführungsplatte, bevorzugt zwei Winkelführungsplatten, wobei die Zwischenlage durch die Winkelführungsplatte mittels der Haltelasche an der Bahnschwelle fixiert ist. Alle für die Zwischenlage beschriebenen Vorteile und Merkmale lassen sich analog übertragen auf das System zur Befestigung einer Zwischenlage und umgekehrt. Bevorzugt kann das System zwei Haltelaschen und zwei Winkelführungsplatten umfassen, wobei jede der Haltelaschen zur Fixierung der Zwischenlage durch jeweils eine Winkelführungsplatte an der Bahnschwelle fixiert ist. Die Fixierung der Zwischenlage kann insbesondere durch eine - in Vertikalrichtung gesehen - Anordnung der Haltelasche zwischen Bahnschwelle und Winkelführungsplatte erfolgen, wobei die Winkelführungsplatte eine entlang der Vertikalrichtung zur Bahnschwelle hin orientierte Klemmkraft auf die Haltelasche ausübt. Die zumindest eine Winkelführungsplatte kann aus Metall gefertigt sein. Die zumindest eine Winkelführungsplatte kann mittels eines Befestigungsmittels, insbesondere einer Spannklemme, bevorzugt einer W-Spannklemme, an der Bahnschwelle befestigt sein. Insbesondere kann die zumindest eine Winkelführungsplatte zusammen mit der Spannklemme mittels zumindest einer Schwellenschraube an der Bahnschwelle befestigt sein. Die Winkelführungsplatte und/oder die Spannklemme kann eine Kraft in Vertikalrichtung auf die Haltelasche ausüben, wobei die Haltelasche insbesondere kraftschlüssig fixiert wird. Die Spannklemme kann zudem bei der Installation vor Ort dem Festhalten einer Schiene dienen. Die Bahnschwelle kann vorzugsweise aus Beton gefertigt sein.
  • Vorteilhafterweise kann ein Vorderteil der Winkelführungsplatte in einem Aufnahmebereich der Zwischenlage angeordnet sein, wobei die Haltelasche zwischen dem Vorderteil der Winkelführungsplatte und der Bahnschwelle eingeklemmt ist. Der Aufnahmebereich kann dazu geeignet sein eine richtige Positionierung der Winkelführungsplatte zu gewährleisten, insbesondere in Relation zu der Haltelasche.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zwischenlage, insbesondere einer Zwischenlage wie hierin beschrieben vorgesehen. Das Verfahren umfasst den Schritt: gleichzeitiges Extrudieren zumindest einer Haltelasche und der Zwischenlage aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem thermoplastischen und/oder Elastomer-Material. Alle für die Zwischenlage und/oder das System zur Befestigung einer Zwischenlage beschriebenen Vorteile und Merkmale lassen sich analog übertragen auf das Verfahren und umgekehrt. Ein Extrusionsprozess kann gegenüber einem Spritzgießprozess den Vorteil haben, dass damit eine höhere Effizienz bei der Herstellung möglich ist und Kosten, insbesondere Formkosten, eingespart werden können. Weiterhin kann das gleichzeitige Extrudieren der gesamten Zwischenlage inklusive der Haltelasche den Vorteil haben, dass in einem Arbeitsschritt bereits ein Halteelement an der Zwischenlage angebracht ist. Zusätzliche Kosten und ein zusätzlicher Zeitaufwand für das Anbringen von Haltelementen können dadurch entfallen.
  • Vorteilhafterweise können die Zwischenlage und die zumindest eine Haltelasche derart extrudiert werden, dass die Haltelasche nach dem Extrudieren an einer Unterseite der Zwischenlage befestigt ist und/oder dass die Haltelasche nach dem Extrudieren als Fortsatz an einer Seite der Zwischenlage befestigt ist, wobei die Haltelasche insbesondere bündig mit einer Unterseite der Zwischenlage extrudiert wird, und/oder dass die Haltelasche durch einen Einschnitt in das seitliche Ende der Zwischenlage als elastischer umklappbarer Teil der Zwischenlage erzeugt wird. Eine Haltelasche, welche an der Unterseite der Zwischenlage befestigt ist, kann vorteilhafterweise durch ihre Positionierung besonders gut dafür geeignet sein unterhalb einer Winkelführungsplatte fixiert zu werden. Des Weiteren kann eine derartige Ausführung z.B. besonders gut nach hinten und/oder unten elastisch wegbiegbar sein. Ein einfaches Wegbiegen kann vorteilhaft sein, um die Haltelasche beim Ausstanzen eines Aufnahmebereichs für die Winkelführungsplatte zu schützen, indem die Haltelasche aus dem Stanzbereich entfernt werden kann. Ein bündiges Abschließen mit einer Unterseite kann dem Schutz der Haltelasche dienen und/oder ein Verhaken bzw. Hängenbleiben am Ansatz der Haltelasche bei der Installation verhindern. Eine Ausbildung der Haltelasche als Einschnitt kann eine besonders kompakte und/oder materialsparende Variante darstellen.
  • Vorteilhafterweise kann es vorgesehen sein, dass nach dem Schritt des Extrudierens in einem Montagebereich, insbesondere im Bereich der zumindest einen Haltelasche, ein Aufnahmebereich zur Aufnahme eines Vorderteils einer Winkelführungsplatte aus der Zwischenlage gestanzt wird, wobei die Haltelasche beim Stanzen nicht abgestanzt wird, insbesondere durch, vorzugsweise elastisches, Zurückbiegen bzw. Wegbiegen der Haltelasche während des Stanzens und/oder durch Vorschieben eines Mittels zum Stoppen des Stanzvorgangs vor die Haltelasche und/oder durch Justieren der Stanztiefe. Der Montagebereich kann in einem seitlichen Randbereich der Zwischenlage angeordnet sein. Der Montagebereich kann eine Längserstreckung in der Längsrichtung der Zwischenlage aufweisen. Der Montagebereich kann in Querrichtung gesehen einen Endbereich der Zwischenlage bilden. Die Haltelasche kann insbesondere in Richtung eines Zentralbereichs der Zwischenlage von einem seitlichen Randbereich bzw. dem Montagebereich der Zwischenlage weggebogen werden. Insbesondere kann die Haltelasche um ihren in Längsrichtung der Zwischenlage verlaufenden Ansatzpunkt an der Zwischenlage rotiert werden, insbesondere von dem seitlichen Randbereich der Zwischenlage wegrotiert werden. Indem die Haltelasche zurückgebogen und/oder anderweitig geschützt wird, kann die Sicherheit der Haltelasche gewährt werden. Dieser relativ einfache Schritt kann somit vorteilhafterweise wesentliche aufwändigere Schritte wie z.B. das Bereitstellen und Ankleben von zusätzlichen Haltelementen ersetzen. Der Herstellungsprozess der Zwischenlage kann damit vereinfacht und/oder beschleunigt werden. Optional kann ein weiterer Schritt vorgesehen sein, wobei die Zwischenlage durch Festklemmen der zumindest einen Haltelasche zwischen einer Winkelführungsplatte und einer Bahnschwelle fixiert wird.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Gegenstands mit Bezug auf die beigefügten Figuren. Die folgende Beschreibung dient lediglich der Verdeutlichung der Erfindung und sollte nicht derart aufgefasst werden, dass durch sie die beiliegenden Ansprüche auf eine der Ausführungsformen beschränkt werden. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 2
    eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 4
    eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 5
    eine Perspektivansicht auf einen Ausschnitt einer Zwischenlage gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 6
    eine Draufsicht von oben auf eine Haltelasche gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 7
    eine Draufsicht von oben auf eine Zwischenlage gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 8
    eine Draufsicht von oben auf eine Zwischenlage mit zwei Winkelführungsplatten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 9
    eine Draufsicht von oben auf eine auf einer Bahnschwelle angeordneten Zwischenlage gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 10
    eine Draufsicht von oben auf ein System mit einer Zwischenlage, einer Bahnschwelle und zwei Winkelführungsplatten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung und
    Fig. 11
    eine schematische Darstellung eines Verfahrens gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
  • Die Figur 1 zeigt eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage 1 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Die Zwischenlage 1 umfasst einen Zentralbereich 6, auf welchem eine Schiene angeordnet werden kann, und zwei Montagebereiche 8, an denen Winkelführungsplatten 20 angeordnet werden können. Die Montagebereiche umfassen jeweils eine Haltelasche 2, die jeweils eine geringere Dicke bzw. eine geringere Erstreckung in Vertikalrichtung V aufweisen als der angrenzende Bereich der Zwischenlage 2. In dieser Ausführungsform schließen die Haltelaschen in Querrichtung Q an die übrige Zwischenlage an und schließen in Vertikalrichtung V bündig mit einer Seite (in dieser Darstellung der rechten Seite) bzw. Unterseite der Zwischenlage 1 ab. Es ist insbesondere vorgesehen, dass im installierten Zustand die Schiene die Zwischenlage 1 auf einer gegenüberliegenden Seite bzw. Oberseite kontaktiert. Die Seite bzw. Unterseite der Zwischenlage 2, welche bündig mit der Haltelasche 2 verläuft, sowie die Haltelasche 2 sind dazu vorgesehen, im installierten Zustand und bei dem Transport zu dem Installationsort eine Bahnschwelle 30 zu kontaktieren bzw. auf der Bahnschwelle 30 aufzuliegen. Es ist vorgesehen, dass die Winkelführungsplatten 20 beim Transport zum Installationsort und im installierten Zustand jeweils an einem Kontaktbereich 12 der Zwischenlage anliegen und (teilweise) auf je einer Haltelaschen 2 aufliegen. Dadurch kann insbesondere jede der beiden Haltelaschen 2 zwischen je einer Winkelführungsplatte 20 und der Bahnschwelle 30 fixiert bzw. eingeklemmt werden, wodurch auch die Zwischenlage 1 verrutschsicher fixiert werden kann. Alternativ ist es auch denkbar, nur eine Haltelasche 2 vorzusehen, welche von einer der Winkelführungsplatten 20 an der Bahnschwelle 30 eingeklemmt werden kann. In dieser Ausführungsform weist die Zwischenlage 1 in Vertikalrichtung V optional mehrere Vertiefungen 14 auf, wobei sich die Vertiefungen 14 in Vertikalrichtung zur Mitte der Zwischenlage 1 hin etwas verjüngen. Die Vertiefungen 14 haben in Längsrichtung L gesehen ein im Wesentlichen konstantes Profil. Dies gilt in dieser Ausführungsform auch für die übrigen Teile der Zwischenlage 1, wodurch eine besonders einfache Herstellung der Zwischenlage 1 mittels Extrusion möglich ist.
  • Die Figur 2 zeigt eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage 1 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung. Im Folgenden soll nur auf die wesentlichen Unterschiede dieser und der anderen Ausführungsformen eingegangen werden. Die in Figur 2 gezeigte Ausführungsform der Zwischenlage 1 unterscheidet sich von derjenigen in Figur 1 insbesondere in Bezug auf die Montagebereiche 8. Die Montagebereiche 8 umfassen hier ebenfalls je eine Haltelasche 2, wobei die Haltelasche jedoch in diesem Ausführungsbeispiel an einer Unterseite der Zwischenlage 1 befestigt ist. Die Montagebereiche 8 umfassen weiterhin jeweils zwei Seitenbereiche 18, die als seitliche Fortsätze in Querrichtung an die Zwischenlage 1 anschließen. Dies bedingt eine H-Form der Zwischenlage 1, wie sie insbesondere in der in Figur 7 gezeigten Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel, welches demjenigen in Figur 2 entsprechen kann, erkennbar ist. Beide Montagebereiche 8 umfassen einen Aufnahmebereich 10, welcher in Längsrichtung durch zwei Seitenbereiche 18 begrenzt ist, und der in dieser Darstellung jeweils durch einen Seitenbereich 18 verdeckt ist. Die Haltelaschen 2 sind jeweils teilweise in Vertikalrichtung unter den Seitenbereichen 18, teilweise im Aufnahmebereich 10 und teilweise auf einer Unterseite der Zwischenlage 1 angeordnet.
  • Die Figur 3 zeigt eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage 1 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Im Unterschied zu der Ausführungsform in Figur 2 ist die Haltelasche 2 hier bündig abschließend mit der Unterseite (in dieser Darstellung der rechten Seite) der Zwischenlage 1 ausgebildet. Beispielsweise kann die Haltelasche 2 zusammen mit der Zwischenlage 1 durch eine Extrusion in Längsrichtung L so hergestellt werden, dass die Haltelasche 2 in Vertikalrichtung V schnittartig von der Zwischenlage 1 abgesetzt ist und nur noch in der Querrichtung Q an die Zwischenlage 1 angebunden ist. Auch in dieser Ausführungsform sind für jeden Montagebereich 8 zwei in Längsrichtung L gegenüberliegenden Seitenbereiche 18 vorgesehen, die den Aufnahmebereich 10 in Längsrichtung L begrenzen. Ebenfalls ist auch hier die Haltelasche 2 teilweise unterhalb der Seitenbereiche 18 und teilweise im Aufnahmebereich 10 angeordnet. Jedoch ist die Haltelasche 2 nicht von unten bzw. in Vertikalrichtung V an eine Unterseite der Zwischenlage 1 angebunden.
  • Die Figur 4 zeigt eine Seitenansicht auf eine Zwischenlage 1 gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung. Sie entspricht in den meisten Punkten derjenigen in Figur 3, unterscheidet sich jedoch darin, dass die Haltelaschen 2 jeweils eine Verdickung 4 an ihrem in Querrichtung Q von dem Zentralbereich 6 wegweisenden Ende aufweisen. In Längsrichtung L gesehen hat die Verdickung 4 eine in etwa kreisförmige Querschnittsform, wobei die Querschnittsform der Haltelasche 2 in Längsrichtung L im Wesentlichen konstant ist.
  • Die Figur 5 zeigt eine Perspektivansicht auf einen Ausschnitt einer Zwischenlage 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Wie in den vorherigen Ausführungsbeispielen weist die Zwischenlage 1 hier mehrere Vertiefungen auf, welche in Längsrichtung mit relativ konstantem Querschnitt verlaufen. Hier ist gut zu erkennen, dass die Haltelasche 2 teilweise unterhalb des sichtbaren Seitenbereichs 18 angeordnet ist. Des Weiteren ist die Haltelasche teilweise in dem Aufnahmebereich 10 bzw. unter dem Aufnahmebereich 10 angeordnet. Der Aufnahmebereich kann durch Ausstanzen nach dem Extrudieren der Zwischenlage 1 erzeugt werden. Dazu kann die Haltelasche 2, die hier bereits ein wenig nach unten geklappt ist, nach links in Querrichtung Q umgeklappt werden, um beim Ausstanzen nicht beschädigt bzw. ebenfalls abgestanzt zu werden.
  • Die Figur 6 zeigt eine Draufsicht von oben auf eine Haltelasche 2 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Die Haltelasche 2 weist mehrere Vertiefungen 14 und Erhebungen 16 auf, welche in Vertikalrichtung ausgeprägt sind und in Längsrichtung von einem Ende der Haltelasche 2 bis zu dem gegenüberliegenden Ende der Haltelasche 2 verlaufen. Diese Erhebungen 16 und Vertiefungen 14 können eine bessere Griffigkeit der Haltelasche 2 bedingen, und damit die Haltekraft bei einem Einklemmen der Haltelasche 2 zwischen einer Winkelführungsplatte 20 und einer Bahnschwelle 30 erhöhen.
  • Die Figur 7 zeigt eine Draufsicht von oben auf eine Zwischenlage 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Diese Ausführungsform kann beispielsweise derjenigen in Figur 2 oder derjenigen in Figur 3 entsprechen. Optionale Vertiefungen auf der Oberseite sind durch durchgezogene Linien angezeigt, optionale Vertiefungen auf der Rückseite sind durch gestrichelte Linien angedeutet. In dieser Perspektive ist eine H-Form der Zwischenlage 1 gut erkennbar. Diese H-Form wird insbesondere durch die Seitenbereiche 18 erzeugt, welche zwei Aufnahmebereiche 10 in Längsrichtung L begrenzen. Die Aufnahmebereiche 10 sind zudem durch jeweils einen Kontaktbereich 12 in Querrichtung Q begrenzt. Die Kontaktbereiche 12 dienen der Anlage jeweils einer Winkelführungsplatte 20. Eine Konfiguration mit anliegenden Winkelführungsplatten 20 ist in Figur 8 gezeigt. Dort ist auch gut erkennbar, dass die Winkelführungsplatten 20 durch die Aufnahmebereiche 10 hinsichtlich ihrer Positionierung eingeschränkt werden, wodurch eine korrekte Positionierung vereinfacht wird. In Figur 7 sind zudem Haltelaschen 2 erkennbar, wobei jeweils eine Haltelasche 2 in jedem der beiden Aufnahmebereiche 2 angeordnet ist. Wenn die Winkelführungsplatten 20 wie in Figur 8 gezeigt in den Aufnahmebereichen platziert werden, dann liegen sie auf den Haltelaschen 2 auf und können diese auf einem Untergrund, insbesondere auf einer unter der Zwischenlage 20 angeordneten Bahnschwelle 30 einklemmen.
  • In Figur 10 ist eine Draufsicht von oben auf ein System mit einer Zwischenlage 1, einer Bahnschwelle 30 und zwei Winkelführungsplatten 20 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Die Winkelführungsplatten 20 und die Zwischenlage 1 entsprechen denjenigen aus den Figuren 8 und 9. Durch die Winkelführungsplatten 20 kann die Zwischenlage 1 somit mittels der Haltelaschen 2 auf der Bahnschwelle 30 fixiert werden. Die Winkelführungsplatten 20 können insbesondere mittels W-Spannklemmen und Schwellenschrauben (nicht gezeigt) an der Bahnschwelle 30 fixiert werden. Figur 9 zeigt eine Konfiguration, bei der die Winkelführungsplatten 20 noch nicht auf der Bahnschwelle 30 angeordnet sind. Hierdurch sind die beiden Aufnahmebereiche 10 mit jeweils einer Haltelasche 2 erkennbar.
  • In Figur 11 ist eine schematische Darstellung eines Verfahrens gemäß einer Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Bei dem Verfahren wird zunächst in einem ersten Schritt 101 eine Zwischenlage 1 mit einer Haltelasche 2 einstückig extrudiert. Die Zwischenlage 1 und/oder die Haltelasche 2 wird dabei insbesondere aus einem thermoplastischen und/oder einem Elastomer-Material gefertigt. Dabei werden die Zwischenlage 1 und die Haltelasche 2 derart extrudiert, dass Haltelasche 2 an einer Unterseite der Zwischenlage 1 (in Vertikalrichtung V gesehen) oder an einer Seite der Zwischenlage 1 (in Querrichtung gesehen) als Fortsatz an die Zwischenlage 1 anknüpft. Insbesondere kann die Haltelasche 2 als Einschnitt in das seitliche Ende der Zwischenlage 1 ausgebildet werden. Das Material der Haltelasche ist dabei so gewählt, dass die Zwischenlage elastisch verbiegbar ist. In einem nächsten Schritt 102 wird die Haltelasche 2 in Richtung eines Zentralbereichs 6 der Zwischenlage 1 zurückgebogen. Schließlich wird in einem dritten Schritt 103, in einem Montagebereich 8 ein Aufnahmebereich 10 zur Aufnahme einer Winkelführungsplatte 20 aus der Zwischenlage 1 gestanzt, wobei die Haltelasche 2 noch zurückgebogen ist und dadurch nicht ausgestanzt wird.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Zwischenlage
    2
    Haltelasche
    4
    Verdickung
    6
    Zentralbereich
    8
    Montagebereich
    10
    Aufnahmebereich
    12
    Kontaktbereich
    14
    Vertiefung
    16
    Erhebung
    18
    Seitenbereich
    20
    Winkelführungsplatte
    30
    Bahnschwelle
    L
    Längsrichtung
    Q
    Querrichtung
    V
    Vertikalrichtung
    101-103
    Verfahrensschritte

Claims (15)

  1. Zwischenlage (1), insbesondere Schienenzwischenlage, zur Anordnung zwischen einer Schiene und einer Bahnschwelle (30), umfassend
    einen Zentralbereich (6),
    zumindest einen Montagebereich (8) und
    zumindest eine Haltelasche (2) zur Fixierung der Zwischenlage (1) an der Bahnschwelle (30) durch eine Winkelführungsplatte (20),
    wobei der Montagebereich (8) insbesondere in einem seitlichen Randbereich der Zwischenlage (1) angeordnet ist,
    wobei die Haltelasche (2) zumindest teilweise in dem Montagebereich (8) angeordnet ist.
  2. Zwischenlage (1) nach Anspruch 1,
    wobei die Zwischenlage (1) und die Haltelasche (2) einstückig ausgebildet sind und insbesondere durch eine gleichzeitige Extrusion hergestellt sind.
  3. Zwischenlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei die Haltelasche (2) sich in einer Längsrichtung (L) der Zwischenlage (1), insbesondere über zumindest 2/3 der gesamten Längsrichtung (L) der Zwischenlage (1), bevorzugt zumindest das 0,9-fache der gesamten Längsrichtung (L) der Zwischenlage (1) und besonders bevorzugt über die gesamte Längsrichtung (L) der Zwischenlage (1), erstreckt und/oder
    wobei die Haltelasche (2) entlang der Längsrichtung (L) eine im Wesentlichen konstante Erstreckung in einer Querrichtung (Q) der Zwischenlage (1) aufweist.
  4. Zwischenlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei der Montagebereich (8) einen seitwärts ausgerichteten Aufnahmebereich (10) zur Aufnahme eines Vorderteils der Winkelführungsplatte (20) umfasst,
    wobei die zumindest eine Haltelasche (2) zumindest teilweise, insbesondere zu einem überwiegenden Teil, in dem Aufnahmebereich (10) angeordnet ist.
  5. Zwischenlage (1) nach Anspruch 4,
    wobei der Aufnahmebereich (10) durch eine seitliche Ausnehmung, insbesondere Ausstanzung, in dem Montagebereich (8) ausgebildet ist.
  6. Zwischenlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei der Montagebereich (8) einen seitlichen Kontaktbereich (12) zur Kontaktierung eines Vorderteils der Winkelführungsplatte (20) umfasst,
    wobei die Haltelasche (2) vorzugsweise über den Kontaktbereich (12) hervorsteht.
  7. Zwischenlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei der Montagebereich (8) eine konstante oder veränderliche erste Dicke aufweist,
    wobei die Haltelasche (2) eine konstante oder veränderliche zweite Dicke aufweist,
    wobei die zweite Dicke durchgehend geringer ist als die erste Dicke.
  8. Zwischenlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei die Haltelasche (2) an einer Unterseite der Zwischenlage (1) befestigt ist.
  9. Zwischenlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei eine Dicke der Haltelasche (2), insbesondere in einer Querrichtung (Q) der Zwischenlage (1), variiert.
  10. Zwischenlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei die Zwischenlage (1) mehrere, insbesondere zwei, Montagebereiche (8) umfasst,
    wobei die Montagebereiche (8) insbesondere an gegenüberliegenden Seiten der Zwischenlage (1) angeordnet sind,
    wobei in jedem Montagebereich (8) zumindest eine Haltelasche (2) zumindest teilweise angeordnet ist.
  11. System zur Befestigung einer Zwischenlage (1) auf einer Bahnschwelle (30), umfassend
    eine Zwischenlage (1) mit zumindest einer Haltelasche (2), insbesondere
    eine Zwischenlage (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche,
    eine Bahnschwelle (30) und
    zumindest eine Winkelführungsplatte (20),
    wobei die Zwischenlage (1) durch die Winkelführungsplatte (20) mittels der Haltelasche (2) an der Bahnschwelle (30) fixiert ist.
  12. System gemäß Anspruch 11,
    wobei ein Vorderteil der Winkelführungsplatte (20) in einem Aufnahmebereich (10) der Zwischenlage (1) angeordnet ist,
    wobei die Haltelasche (2) zwischen dem Vorderteil der Winkelführungsplatte (20) und der Bahnschwelle (30) eingeklemmt ist.
  13. Verfahren zur Herstellung einer Zwischenlage (1), insbesondere einer Zwischenlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, umfassend den Schritt: gleichzeitiges Extrudieren zumindest einer Haltelasche (2) und der Zwischenlage (1) aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem thermoplastischen und/oder Elastomer-Material.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    wobei die Zwischenlage (1) und die zumindest eine Haltelasche (2) derart extrudiert werden,
    dass die Haltelasche (2) nach dem Extrudieren an einer Unterseite der Zwischenlage (1) befestigt ist oder
    dass die Haltelasche (2) nach dem Extrudieren als Fortsatz an einer Seite der Zwischenlage (1) befestigt ist, wobei die Haltelasche (2) insbesondere bündig mit einer Unterseite der Zwischenlage (1) extrudiert wird, oder dass die Haltelasche (2) durch einen Einschnitt in das seitliche Ende der Zwischenlage (1) als elastischer umklappbarer Teil der Zwischenlage (1) erzeugt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    wobei nach dem Schritt des Extrudierens in einem Montagebereich (8), insbesondere im Bereich der zumindest einen Haltelasche (2), ein Aufnahmebereich (10) zur Aufnahme eines Vorderteils einer Winkelführungsplatte (20) aus der Zwischenlage (1) gestanzt wird,
    wobei die Haltelasche (2) beim Stanzen nicht abgestanzt wird, insbesondere durch Zurückbiegen der Haltelasche (2) während des Stanzens und/oder durch Vorschieben eines Mittels zum Stoppen des Stanzvorgangs vor die Haltelasche (2) und/oder durch Justieren der Stanztiefe.
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