EP4086405A1 - Embase, notamment pour exutoire de fumées - Google Patents

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EP4086405A1
EP4086405A1 EP22171937.0A EP22171937A EP4086405A1 EP 4086405 A1 EP4086405 A1 EP 4086405A1 EP 22171937 A EP22171937 A EP 22171937A EP 4086405 A1 EP4086405 A1 EP 4086405A1
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EP
European Patent Office
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base
pieces
base according
peripheral wall
end pieces
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP22171937.0A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jérôme Pellouin
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Groupe Protection Securite
Original Assignee
Groupe Protection Securite
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Filing date
Publication date
Application filed by Groupe Protection Securite filed Critical Groupe Protection Securite
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage ; Sky-lights
    • E04D13/03—Sky-lights; Domes; Ventilating sky-lights
    • E04D13/0305—Supports or connecting means for sky-lights of flat or domed shape
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage ; Sky-lights
    • E04D13/03—Sky-lights; Domes; Ventilating sky-lights
    • E04D13/0305—Supports or connecting means for sky-lights of flat or domed shape
    • E04D13/031—Supports or connecting means for sky-lights of flat or domed shape characterised by a frame for connection to an inclined roof
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage ; Sky-lights
    • E04D13/03—Sky-lights; Domes; Ventilating sky-lights
    • E04D13/0305—Supports or connecting means for sky-lights of flat or domed shape
    • E04D13/0315—Supports or connecting means for sky-lights of flat or domed shape characterised by a curb frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D13/00—Special arrangements or devices in connection with roof coverings; Protection against birds; Roof drainage ; Sky-lights
    • E04D13/03—Sky-lights; Domes; Ventilating sky-lights
    • E04D13/032—Supports or connecting means for sky-lights of vaulted shape

Definitions

  • the invention relates to a base for supporting a roof opening structure, in particular a base for a smoke outlet.
  • the invention will be more particularly described as regards a base for a smoke outlet without however being limited thereto.
  • the base can be used for skylights for example.
  • the base is intended to surround any roof opening and serve as a support in various uses for a structure closing off the roof opening, the structure being openable depending on the uses.
  • the term "roof opening” means a roof opening which is closed off by an attached structure, the structure being able to be closed in a fixed or openable manner.
  • the arrangement of a smoke outlet on the roof of a building consists in making an opening in the roof covering, placing a base therein which forms a frame delimiting the perimeter of the roof opening, and fixing on the base the frame or frame of the outlet.
  • the base makes it possible to adapt to the type of roof covering, the covering being able in particular to be flat or to be profiled, for example of the corrugated type (for corrugated sheet or fiber cement roofing) or of the trapezoidal profile type (for steel deck covers).
  • the base thus comprises an application surface intended to be in a horizontal plane and having a surface whose profile is adapted to that of the covering of the roof, and an inner peripheral wall which delimits the smoke exhaust opening for the outlet.
  • the peripheral wall rises in a plane perpendicular with respect to the applied surface to support the frame of the outlet.
  • the bases are commonly made from a plastic material, such as polyester reinforced with fiberglass. Manufacturing by plastic molding makes it easy to offer different seating surface profiles. However, the outlets have different dimensions which are related to their smoke extraction capacity depending in particular on the volume of the building, the type of building, and the activity for which the building is used. Manufacturers usually offer at least five models of standard sizes. It is therefore necessary to provide one mold per type of roof and per outlet dimensions, which is ultimately relatively expensive.
  • the manufacturing process requires, after molding, the addition of fiberglass cloth on the molded polyester part. However, this stage of the process is still carried out in an artisanal manner. The layers of fiberglass fabric are deposited and glued manually, requiring installation and drying times which do not contribute to a reduction in manufacturing costs, nor to an increase in the production yield of the bases.
  • the object of the invention is therefore to obviate the aforementioned drawbacks, by proposing a roof opening structure support base, in particular a smoke outlet base, which takes up little space before installation and can be easily handled, while meeting the various dimensional requirements of the market, and being simplified and less expensive to manufacture.
  • the support base for a roof opening structure in particular a support base for a smoke outlet or a support base for a roof opening frame, is in accordance with claim 1.
  • the base comprises an overlay surface and a peripheral wall (on the edge of the overlay surface) which delimits an opening (corresponding substantially to the roof opening) and forms a frame, the peripheral wall extending in a plane substantially perpendicular to the applied surface, the base being in several parts.
  • the base is not one-piece. In several pieces (or parts), it can be stored by reducing the storage surface; in particular, the volume required for transport is reduced by ten. In Furthermore, the base is less bulky and less heavy, and can be handled easily and by a single person who will handle each part independently. Installation on a roof is also simplified due to the reduced size of the parts to be handled. The stacking of parts is also facilitated.
  • the multi-part design provides parts with dimensions that are much smaller than those of a one-piece base, which allows parts to be manufactured in plastics material according to a manufacturing process by thermoforming, making the manufacturing process totally industrial.
  • the molds for thermoforming also have a lifespan of several thousand parts, compared to a hundred for the molds of one-piece bases in fiber-reinforced polyester. This makes it possible to significantly reduce manufacturing costs and increase production yield.
  • the base is modular, in particular the base is modular according to its largest dimension (according to its length). Indeed, by being in several parts, it is possible to adapt to all dimensions of the base, either via parts whose length can vary which generates a variation at least in the length of the base, or via parts the appropriate arrangement of which with respect to the other parts of the base makes it possible to vary the dimensions of the base.
  • the base comprises end pieces corresponding to the ends of the base and connecting pieces having the function of connecting the end pieces and the extension function. Consequently, it is no longer necessary to manufacture a base by type of dimensions, but to manufacture a series of so-called end pieces which correspond to the geometry of the ends of the base and to the desired dimensions (in particular as regards the width of the base), and so-called connecting parts which constitute extensions for adapting (in particular increasing) the dimension of the base in one direction (in particular its length).
  • the invention makes it possible to obtain several base lengths.
  • the base of the invention makes it possible to adapt to roof openings which are not necessarily standard, in particular in the renovation, the extensions will be made to the desired dimensions.
  • the two end pieces are identical.
  • the two end pieces each have a generally U-shaped view from above.
  • the two connecting pieces are identical.
  • each of the connecting pieces has a linear shape in top view.
  • the base comprises two end pieces of the same shape and the same dimensions, and two identical connecting pieces which are assembled to the two end pieces and connect the two end pieces, in particular the two end pieces have a generally U-shaped top view while the connecting pieces have a linear shape and each connect the two flanges of the respective U's of the end pieces.
  • the opening of the base has a general square or rectangle shape, each of the end pieces having a general U shape forming two opposite sides and part of the two other opposite sides, while each of the connecting pieces connecting the two end pieces form the remaining part of said two other opposite sides.
  • each part comprises a bearing surface and a peripheral wall, which provide, by assembling the parts, respectively the entire bearing surface of the base and the entirety of its peripheral wall.
  • each part comprises an application surface which has a profile adapted to match the profile of a roof covering for which the base is intended.
  • the end pieces between them (when there are no connecting pieces) or the connecting pieces assembled to the end pieces are assembled by overlapping and in particular by mutual cooperation.
  • the end pieces or the connecting pieces are assembled by overlapping adjacent pieces, in particular each of the end and connecting pieces has, in particular at their surface of application, male shapes on one side and shapes negative female shapes on the opposite face, said female shapes of the part overlapping the adjacent parts being able to match the male shapes of the adjacent parts.
  • each end and connecting piece comprises a peripheral wall which has on one side male shapes and female shapes with their negative on the opposite side, the male and female shapes of a piece cooperating by mutual engagement with respectively the female and male forms of an adjacent part in the areas of overlap of a part on the adjacent part.
  • the male and female shapes and their cooperation for the application of an end piece on another end piece, or a connecting piece on two opposite end pieces, provides an intimate mechanical assembly without the need to bring back mechanical fixing means.
  • the male and female shapes are preferably in an alternating pattern and arranged at least on the upper part of the peripheral wall of the end and connecting parts, which increases the rigidity of the parts.
  • At least one part in particular at least the one intended to be upstream of the slope of a cover for which the base is intended, comprises a peripheral wall which has a slope inclined in the direction of the associated application surface.
  • each of the parts of the base is manufactured by thermoforming.
  • each of the parts is made of plastic material, optionally of composite plastic material.
  • each of the parts is based on ultraviolet-resistant plastic material, in particular is made of ABS-PMMA (acrylonitrile butadiene styrene-polymethyl methacrylate).
  • each of the connecting pieces comes from a manufacture according to a single dimension which corresponds to an extension for a so-called largest dimension base model, said connecting piece being intended to be if necessary cut (particularly on site) to form a shorter length extension associated with a shorter base model.
  • a single connecting piece makes it possible, by cutting it to the desired length, to adapt to the desired length of the base, and therefore makes it possible to adapt to several models of base. The manufacturing process is further simplified.
  • the invention also relates to a base of the invention which is used in particular to fix a smoke outlet or a skylight to a roof opening.
  • the term “external” is understood to qualify a surface which is facing the external environment, and on the contrary the term “internal” qualifies a surface intended to be facing the roof covering. or directly in contact with another surface.
  • the term “interior” relating to a base element means facing the base opening, while “exterior” means facing in a direction opposite to the base opening. .
  • the base 1 of the invention illustrated in the figures is intended to be used as a support structure for mounting a smoke outlet 2 and fitting it to the cover 3 of a roof.
  • the base 1 In the mounted position of the base 1, as shown on the figures 1 to 6 , the base 1 has the general shape of a frame which delimits an opening 10 intended to be opposite a hole or passage 30 provided in the cover 3 of the roof.
  • the base 1 is designed so that its lower zone is applied and marries the covering 3 of the roof, all around the passage 30, and that its upper zone can carry the frame 20 of the outlet 2 ( figure 1 ).
  • the base 1 is in several parts. It is not monolithic. All the parts are arranged in the same plane, that of the cover 3 of the roof.
  • the base 1 comprises at least two so-called end pieces 4A and 4B which are, depending on the size of the opening 10 of the base, abutted to each other, or else spaced apart and connected by at least two connecting pieces 5 facing and forming or completing each of the long sides of the opening 10.
  • the end pieces 4A and 4B and the connecting pieces 5 when the latter are present are designed to form the base 1 and the closed perimeter of the opening 10 of the base.
  • the number of parts depends on the geometry to be given to the base.
  • the base 1 usually has a square shape ( figure 4 ) or a rectangular shape ( figure 3 , 5 and 6 ).
  • the base of the invention designed in multiple pieces could apply to other geometries such as other polygonal shapes (triangular or otherwise), or circular shapes.
  • the design of the base in a plurality of parts gives it a modular function as to the dimension of its perimeter. This design also makes it possible to save space when not using the base, and to handle the base more easily before its installation.
  • the base comprises at least two end pieces 4A and 4B, and optionally at least two connecting pieces 5.
  • Each part of the base, end part 4A, 4B and connecting part 5, comprises a respective surface of application 11', 11" and a respective peripheral wall 12', 12" which rises from the said edge respective interior 13', 13" of the applique surface 11', 11".
  • the peripheral wall 12', 12" of each part delimits the periphery of the opening 10 of the base.
  • the applied surface 11', 11" is intended to be placed on and against the cover 3 of the roof. It has a profile which is adapted to the profile of the cover 3. On the figure 1 , is shown an 11', 11" flange surface that is flat. On the figure 2 and the picture 3 , the applied surface 11', 11" has a corrugated profile to match the corrugated profile of a cover 3.
  • the applied surface 11', 11" of the figures 5 and 6 has a profile with trapezoidal protruding shapes to marry a cover 3 of the steel tray type, the profile of which is also visible on the figure 10 .
  • peripheral wall 12', 12" of each part is perpendicular or substantially perpendicular to the respective surface of the applique 11', 11".
  • the end pieces 4A and 4B have a top view, preferably a general U-shape.
  • Each end piece comprises a web 40 and two flanges 41 and 42 which are parallel and facing each other.
  • each end piece 4A, 4B is identical.
  • two U-shaped end pieces 4A and 4B can form, when they are abutted at the levels of the termination 41' and 42' of their respective wings 41 and 42, a base 1 with a square opening 10 . It is also possible to make an opening 10 rectangular of smaller size than the square opening, by overlapping the wings 41 and 42 of a U against the other wings 41 and 42 of the other U so as to reduce the separation distance of the two facing cores 40.
  • the connecting pieces 5 have a linear shape in top view.
  • the applied surface 11" and the edge wall 12" of the connecting pieces cover (by each ends of a connecting piece) a part of the applied surface 11' and of the peripheral wall 12' of the end pieces 4A and 4B.
  • each of the end pieces 4A and 4B and the connecting pieces 5 are one-piece ( figure 7 and figure 8 ).
  • the peripheral wall 12', 12" perpendicular or substantially perpendicular to the bearing surface 11', 11" is integral with the bearing surface 11', 11".
  • the end pieces 4A, 4B and the connecting pieces 5 are manufactured by molding, preferably by thermoforming.
  • Thermoforming lends itself very well to the manufacture of the plurality of parts which are much less bulky than a one-piece base, and makes it possible to produce industrially, quickly and in large quantities.
  • the end pieces 4A, 4B and the connecting pieces 5 are for example made of ABS-PMMA.
  • the connecting pieces 5 are manufactured according to different lengths (and according to the shape of the applied surface). They have the extension function. Depending on the desired dimensions of the base 1 (depending on the rectangular dimensions of the opening 10), the end pieces 4A and 4B are always the same, while the connecting pieces 5 and if necessary their number, are selected according to their length to modulate (adapt) the desired length of the opening 10.
  • the connecting piece 5 shown on the figure 8 (used as an extension for the base of the figure 5 ) has (apart from the shape of the applied surface) a greater length than that of the picture 3 .
  • the length of the base is even greater than that of the figure 5 , and for each of the long sides of the base, two connecting pieces 5 each identical to that of the figure 5 are used.
  • connecting pieces 5 will instead be made of a single dimension which will correspond to the largest extension (and therefore the greatest length of a base), and the connecting pieces 5 will be cut (in particular on place) to the desired size to adapt to the desired length of the base.
  • the installer produces bases with a square or rectangular opening 10 of smaller dimension, and the connecting pieces 5 constitute extensions to increase the opening 10 of the base according to its length. .
  • end pieces 4A and 4B and connecting pieces 5 are assembled to form the base 1, they are assembled by overlapping their application surface 11', 11" and their peripheral wall 12', 12", as shown on the figures 3 to 6 at the dotted circles.
  • one of the end pieces 4B overlaps the other end piece 4A by the termination 41' and 42' of its wings 41 and 42.
  • the connecting pieces 5 have their two distal ends 50 and 51 which cover the ends 41' and 42' of the wings of the two adjacent end pieces 4A and 4B respectively.
  • each connecting piece 5 associated with an end piece overlaps a part (at least the termination) of a wing of an end piece 4A, 4B.
  • the overlapping makes it possible in particular to provide, for the same connecting piece 5, different base opening lengths. Depending on the length of overlap, the connecting piece 5 provides a more or less large extension.
  • the applied surface 11', 11" of each end piece 4A, 4B and connecting piece 5 has the profile of the cover 3 for which each of the pieces is intended.
  • the profile of the applied surface 11', 11 " may be plane ( figure 1 ) or profiled ( figures 2 to 10 ).
  • the application surface 11', 11" is profiled with male shapes, 14' for the end pieces 4A, 4B, and 14" for the connecting pieces 5, protruding from the external face (face intended to facing the external environment and opposite the cover 3), the internal face then has, opposite the male shapes 14', 14", the respective negative female shapes 15' and 15".
  • the assembly of the end pieces 4A, 4B and the connecting pieces 5 by overlapping is such that the male and female shapes cooperate by mutual interlocking.
  • the female forms 15′′ of a connecting piece 5 marry by direct contact the male forms 14′ of the end pieces.
  • the peripheral wall 12', 12" of each of the end pieces 4A, 4B and connection 5 can have a flat surface as illustrated in the figures 1 to 3 , or can be profiled as shown in the figures 4 to 10 .
  • the peripheral wall 12', 12" of each of the end pieces 4A, 4B and connecting 5 is profiled.
  • the peripheral wall 12', 12" of each of the end pieces 4A, 4B and connection 5 comprises an alternation of male 16', 16" and female 17', 17" shapes on one of the faces and their negative on the opposite face (not necessarily over its entire height, in particular in the upper part of the parts , and in particular for the connecting piece 5), the peripheral wall 12', 12" in one piece allows assembly by overlapping and by mutual interlocking in the male and female shapes of the peripheral wall 12', 12" of an adjacent room.
  • the negative of the male shapes 16" of the connecting piece 5 which overlaps the end pieces 4A, 4B, is housed and matches the male shape 16' of the end pieces 4A, 4B.
  • the shapes 17′′ females of the connecting pieces 5 are nested by their negative in the female shapes 17′ of the end pieces 4A, 4B.
  • the last end shape, here a female end shape 17' of one of the parts cooperates with (fits into) the female shape 17' of the other end piece.
  • This assembly by overlapping and mutual interlocking along the vertical peripheral wall 12', 12" has several advantages: this ensures direct mechanical assembly, better fixing and better sealing, and the rigidity of the base is improved without requiring a constituent plastic material reinforced such as with reinforcing fibers (providing in particular parts that are less expensive to manufacture).
  • the peripheral wall 12', 12" of a part, in particular the peripheral wall 12" of a connecting part 5 can present on its external face an inclined face 18 in the direction of the surface of application 11', 11".
  • at least the connecting piece 5 comprises (on its external face) a peripheral wall 12" with an inclined face 18 in the direction of the applied surface 11".
  • the connecting pieces 5 are arranged perpendicular to the slope of the roof; at least the piece upstream of the slope presents its outer face with an inclined face.
  • the installation of a base 1 is done as follows: once the hole 30 has been made in the cover 3 of the roof and the upstream part of the cover 3 dismantled (during a renovation) or not still posed during a construction, the installer first of all poses the end pieces 4A and 4B which delimit the terminations of the base 1 and partially frame the hole 30 of the cover 3, then he poses the pieces of connection 5 which each come to overlap by their two distal ends 50 and 51 the wings 41 and 42 of the two end pieces 4A and 4B on each side of each of said connecting pieces. The assembled base 1 then overlaps via the downstream part of the application surface 11', 11", the downstream part of the covering 3 of the roof. Finally, the installer brings the upstream part of the covering 3 onto the surface wall 11', 11" upstream from base 1.
  • sealing means 6 are arranged at the interface between the connecting pieces 5 and the end pieces 4A and 4B under the surface of application 11" of the connecting pieces; this is for example a sealing glue or a compression seal such as EPDM (ethylene-propylene-diene monomer) having a double-sided adhesive. provided at the interface of the base 1 and the cover 3, that is to say under the applied surface 11' of the end pieces 4A and 4B.
  • EPDM ethylene-propylene-diene monomer
  • the base 1 of the invention consisting of several independent parts and assembled together, preferably by overlapping, allows with two end parts 4A and 4B and two connecting parts 5 of suitable length, to propose a wide variety of base sizes.
  • the invention uses a single mold for the end pieces regardless of the final length of the base (for the five models), and preferably a single mold to manufacture connecting pieces of the length of the largest extensions to form the largest base (largest model).
  • the molded connecting pieces will be cut to the desired extension length depending on the base model.
  • the industrial cost only involves the weight of the plastic used, thus greatly reducing production costs.
  • the invention thus makes it possible to industrialize manufacture, to greatly reduce production costs, and to adapt on site to the size of the base.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Roof Covering Using Slabs Or Stiff Sheets (AREA)

Abstract

Embase de support de structure d'ouverture de toit comportant une surface d'applique (11', 11") et une paroi périphérique (12', 12") délimitant une ouverture (10), la paroi périphérique (12', 12") s'étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire à la surface d'applique (11', 11"), l'embase étant en plusieurs pièces (4A, 4B, 5) et modulable.

Description

  • L'invention concerne une embase pour supporter une structure d'ouverture de toit, notamment une embase pour exutoire de fumées.
  • L'invention sera plus particulièrement décrite quant à une embase pour exutoire de fumées sans toutefois y être limitée. L'embase peut être utilisée pour des lanterneaux de puits de lumière par exemple. D'une manière générale, l'embase est destinée à entourer toute ouverture de toit et servir de support dans des utilisations diverses pour une structure obturant l'ouverture de toit, la structure étant ouvrable selon les utilisations. On entend dans la suite de la description par « ouverture de toit », une ouverture de toit qui est obturée par une structure rapportée, la structure pouvant être fermée de manière fixe ou ouvrable.
  • L'agencement d'un exutoire de fumées sur la toiture d'un bâtiment consiste à ménager une ouverture dans la couverture de la toiture, y poser une embase qui forme un cadre délimitant le périmètre de l'ouverture de toit, et à fixer sur l'embase le châssis ou dormant de l'exutoire.
  • L'embase permet de s'adapter au type de couverture de la toiture, la couverture pouvant notamment être plate ou être profilée, par exemple du type ondulée (pour les couvertures à tôle ondulée ou en fibrociment) ou du type à profil trapézoïdal (pour les couvertures à bac acier). L'embase comporte ainsi une surface d'applique destinée à être dans un plan horizontal et présentant une surface dont le profil est adapté à celui de la couverture de la toiture, et une paroi périphérique intérieure qui délimite l'ouverture d'échappement des fumées pour l'exutoire. La paroi périphérique s'élève dans un plan perpendiculaire par rapport à la surface d'applique pour recevoir en appui le dormant de l'exutoire.
  • Les embases sont couramment faites à base de matière plastique, tel qu'en polyester armé de fibres de verre. La fabrication par moulage de matière plastique permet de proposer aisément les différents profils de surface d'assise. Toutefois, les exutoires présentent différentes dimensions qui sont liées à leur capacité d'extraction des fumées en fonction notamment du volume du bâtiment, du type de bâtiment, et de l'activité pour laquelle est utilisée le bâtiment. Les fabricants proposent généralement au moins cinq modèles de dimensions standard. Il est donc nécessaire de prévoir un moule par type de toiture et par dimensions d'exutoire, ce qui est finalement relativement coûteux. En outre, le procédé de fabrication nécessite après moulage, l'ajout de toile en fibres de verre sur la pièce moulée en polyester. Or cette étape du procédé est encore réalisée de manière artisanale. Les couches de toile en fibres de verre sont déposées et collées manuellement, nécessitant des temps de pose et de séchage qui ne participent pas à une réduction des coûts de fabrication, ni à accroître le rendement de production des embases.
  • Par ailleurs, ces embases aux différents profils de surface d'applique et aux différentes dimensions, même si elles peuvent être stockées en étant gerbées, occupent une place surfacique conséquente pour leur entreposage et leur transport. De plus, leur manutention, notamment pour les grosses pièces, reste fastidieuse.
  • L'invention a donc pour but d'obvier aux inconvénients précités, en proposant une embase de support de structure d'ouverture de toit, en particulier une embase d'exutoire de fumées, qui soit peu encombrante avant installation et puisse être aisément manutentionnée, tout en répondant aux diverses exigences dimensionnelles du marché, et soit de fabrication simplifiée et moins coûteuse.
  • Selon l'invention, l'embase de support de structure d'ouverture de toit, en particulier une embase de support d'un exutoire de fumées ou une embase de support d'un dormant d'ouverture de toit, est conforme à la revendication 1.
  • L'embase comporte une surface d'applique et une paroi périphérique (en bordure de la surface d'applique) qui délimite une ouverture (correspondant sensiblement à l'ouverture de toit) et forme un cadre, la paroi périphérique s'étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire à la surface d'applique, l'embase étant en plusieurs pièces.
  • Ainsi, contrairement à l'état de la technique, l'embase n'est pas monobloc. En plusieurs pièces (ou parties), elle permet d'être stockée en diminuant la surface d'entreposage ; en particulier, le volume nécessaire au transport est diminué par dix. En outre, l'embase est moins encombrante et moins lourde, et peut être manutentionnée aisément et par une seule personne qui manipulera chaque partie indépendamment. L'installation sur un toit s'en trouve également simplifiée en raison de la taille réduite des pièces à manipuler. Le gerbage des pièces est également facilité.
  • De plus, la conception en plusieurs parties procure des pièces de dimensions bien moindres que celles d'une embase monobloc, ce qui permet une fabrication des pièces en matière plastique selon un procédé de fabrication par thermoformage, rendant le procédé de fabrication totalement industriel. Les moules pour le thermoformage ont en outre une durée de vie de plusieurs milliers de pièces, contre une centaine pour les moules des embases monobloc en polyester renforcé de fibres. Cela permet de réduire de façon importante les coûts de fabrication, et d'augmenter le rendement de production.
  • Selon une caractéristique, l'embase est modulable, en particulier l'embase est modulable selon sa plus grande dimension (selon sa longueur). En effet, en étant en plusieurs pièces, il est possible de s'adapter à toutes dimensions d'embase, soit via des pièces dont la longueur peut varier ce qui engendre une variation au moins de longueur de l'embase, soit via des pièces dont l'agencement approprié par rapport aux autres pièces de l'embase permet de faire varier les dimensions de l'embase.
  • Selon une caractéristique, l'embase comporte des pièces d'extrémité correspondant aux terminaisons de l'embase et des pièces de liaison ayant la fonction de relier les pièces d'extrémité et la fonction de rallonge. Par conséquent, il n'est plus nécessaire de fabriquer une embase par type de dimensions, mais de fabriquer une série de pièces dites d'extrémité qui correspondent à la géométrie des terminaisons de l'embase et aux dimensions souhaitées (en particulier quant à la largeur de l'embase), et des pièces dites de liaison qui constituent des rallonges pour adapter (en particulier augmenter) la dimension de l'embase selon une direction (en particulier sa longueur). Pour une même largeur d'embase, l'invention permet d'obtenir plusieurs longueurs d'embase. En outre, l'embase de l'invention confère de s'adapter à des ouvertures de toit qui ne sont pas nécessairement standard, notamment dans la rénovation, les rallonges seront mises aux dimensions voulues.
  • De préférence, les deux pièces d'extrémité sont identiques.
  • De préférence, les deux pièces d'extrémité ont chacune une forme générale en U en vue de dessus.
  • De préférence, les deux pièces de liaison sont identiques.
  • De préférence, chacune des pièces de liaison présente en vue de dessus une forme linéaire.
  • Dans un exemple de réalisation, l'embase comporte deux pièces d'extrémité de même forme et de mêmes dimensions, et deux pièces de liaison identiques qui sont assemblées aux deux pièces d'extrémité et relient les deux pièces d'extrémité, en particulier les deux pièces d'extrémité ont en vue de dessus une forme générale en U tandis que les pièces de liaison ont une forme linéaire et relient chacune, les deux ailes des U respectifs des pièces d'extrémité.
  • En particulier, l'ouverture de l'embase présente une forme générale de carré ou de rectangle, chacune des pièces d'extrémité possédant une forme générale en U en formant deux côtés opposés et une partie des deux autres côtés opposés, tandis que chacune des pièces de liaison connectant les deux pièces d'extrémité forment la partie restante desdits deux autres côtés opposés.
  • Selon une autre caractéristique, chaque pièce comporte une surface d'applique et une paroi périphérique, qui procurent par l'assemblage des pièces, respectivement la totalité de la surface d'applique de l'embase et la totalité de sa paroi périphérique.
  • Selon une autre caractéristique, chaque pièce comporte une surface d'applique qui présente un profil adapté pour épouser le profil d'une couverture de toit à laquelle est destinée l'embase.
  • De préférence, les pièces d'extrémité entre elles (lorsqu'il n'y a pas de pièces de liaison) ou les pièces de liaison assemblées aux pièces d'extrémité, sont assemblées par chevauchement et en particulier par coopération mutuelle. Les pièces d'extrémité ou les pièces de liaison sont assemblées en chevauchant des pièces adjacentes, notamment chacune des pièces d'extrémité et de liaison possède, en particulier au niveau de leur surface d'applique, des formes mâles sur une face et des formes femelles en négatif sur la face opposée, lesdites formes femelles de la pièce chevauchant les pièces adjacentes étant aptes épouser les formes mâles des pièces adjacentes.
  • De préférence, chaque pièce d'extrémité et de liaison comporte une paroi périphérique qui présente sur une face des formes mâles et des formes femelles avec leur négatif sur la face opposée, les formes mâles et femelles d'une pièce coopérant par engagement mutuel avec respectivement les formes femelles et mâles d'une pièce adjacente dans les zones de recouvrement d'une pièce sur la pièce adjacente. Les formes mâles et femelles et leur coopération pour la mise en applique d'une pièce d'extrémité sur une autre pièce d'extrémité, ou d'une pièce de liaison sur deux pièces d'extrémité opposées, procure un assemblage mécanique intime sans besoin de rapporter des moyens de fixation mécanique. En outre, les formes mâles et femelles sont préférentiellement selon un motif alterné et agencées au moins sur la partie supérieure de la paroi périphérique des pièces d'extrémité et de liaison, ce qui augmente la rigidité des pièces.
  • Avantageusement, au moins une pièce, en particulier au moins celle destinée à être en amont de la pente d'une couverture à laquelle est destinée l'embase, comporte une paroi périphérique qui présente un pan incliné en direction de la surface d'applique associée.
  • De préférence, chacune des pièces de l'embase est fabriquée par thermoformage.
  • De préférence, chacune des pièces est en matière plastique, éventuellement en matière plastique composite. De préférence, chacune des pièces est à base de matière plastique résistante aux ultraviolets, en particulier est faite de ABS-PMMA (acrylonitrile butadiène styrène-polyméthacrylate de méthyle).
  • Dans un mode de réalisation préféré, chacune des pièces de liaison est issue d'une fabrication selon une dimension unique qui correspond à une rallonge pour un modèle d'embase dit de la plus grande dimension, ladite pièce de liaison étant destinée à être si besoin coupée (en particulier sur le chantier) pour constituer une rallonge de plus petite longueur associée à un modèle d'embase de plus petite longueur. Une seule pièce de liaison permet en la coupant à la longueur voulue de s'adapter à la longueur souhaitée de l'embase, et permet donc de s'adapter à plusieurs modèles d'embase. Le procédé de fabrication est encore simplifié.
  • L'invention porte également sur une embase de l'invention qui est utilisé en particulier pour fixer sur une ouverture de toit un exutoire de fumée ou un lanterneau.
  • Dans la suite de la description, le terme « externe » s'entend en qualifiant une surface qui est en regard de l'environnement extérieur, et au contraire le terme « interne» qualifie une surface destinée à être en regard de la couverture de toiture ou directement en contact d'une autre surface. Le terme « intérieur » relatif à un élément de l'embase s'entend par tourné vers l'ouverture de l'embase, alors que « extérieur », s'entend par tourné dans une direction opposée à l'ouverture de l'embase.
  • Des caractéristiques et autres avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés et sur lesquels
  • La présente invention est maintenant décrite à l'aide d'exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l'invention, et à partir des illustrations jointes, dans lesquelles :
    • [Fig. 1] ou figure 1 représente une vue en coupe d'une embase selon un exemple de réalisation selon l'invention, installée sur une couverture de toiture en pente et servant de structure de support d'un exutoire de fumée, l'un des côtés est une coupe au niveau de l'une des pièces d'extrémité, tandis que l'autre côté est une coupe au niveau de l'une des pièces de liaison.
    • [Fig. 2] ou figure 2 représente une vue une perspective d'un autre exemple de réalisation d'embase selon l'invention installée sur une couverture ondulée.
    • [Fig. 3] ou figure 3 est une vue éclatée en perspective de la figure 2.
    • [Fig. 4] ou figure 4 illustre une vue de dessus d'un autre exemple de réalisation d'une embase selon l'invention installée sur une couverture profilée du type bac acier avec des formes trapézoïdales visibles également en vue sectionnelle sur la figure 10. L'embase est de forme carrée à partir de deux pièces d'extrémité seulement sans pièce de liaison.
    • [Fig. 5] ou figure 5 correspond à une embase similaire à la figure 4 mais de plus grande dimension en longueur, et comprenant des pièces de liaison servant de rallonges.
    • [Fig. 6] ou figure 6 correspond à la figure 5 avec une embase encore de plus grande dimension en longueur.
    • [Fig. 7] ou figure 7 est une vue en perspective d'une pièce d'extrémité de l'embase des figures 4 à 6.
    • [Fig. 8] ou figure 8 est une vue en perspective d'une pièce de liaison formant rallonge(s) pour l'embase des figures 5 et 6.
    • [Fig. 9] ou figure 9 est une vue en coupe transversale de la pièce de liaison de la figure 8 en position assemblée.
    • [Fig. 10] ou figure 10 est une vue partielle de côté et partiellement en coupe de l'embase installée sur la couverture.
  • L'embase 1 de l'invention illustrée sur les figures est destinée à être utilisée comme structure de support pour le montage d'un exutoire de fumées 2 et son adaptation sur la couverture 3 d'une toiture.
  • En position montée de l'embase 1, comme montré sur les figures 1 à 6, l'embase 1 présente une forme générale de cadre qui délimite une ouverture 10 destinée à être en vis-à-vis d'un trou ou passage 30 ménagé dans la couverture 3 de la toiture. L'embase 1 est conçue de sorte que sa zone inférieure soit en applique et épouse la couverture 3 de la toiture, tout autour du passage 30, et que sa zone supérieure puisse porter le dormant 20 de l'exutoire 2 (figure 1).
  • Selon l'invention, l'embase 1 est en plusieurs pièces. Elle n'est pas monolithique. L'ensemble des pièces sont agencées dans un même plan, celui de la couverture 3 de la toiture. L'embase 1 comporte au moins deux pièces 4A et 4B dites d'extrémité qui sont, selon la grandeur de l'ouverture 10 de l'embase, aboutées l'une à l'autre, ou bien espacées et reliées par au moins deux pièces de liaison 5 en regard et formant ou complétant chacun des grands côtés de l'ouverture 10.
  • Les pièces d'extrémité 4A et 4B et les pièces de liaison 5 lorsque ces dernières sont présentes sont conçues pour constituer l'embase 1 et le périmètre fermé de l'ouverture 10 de l'embase. Le nombre de pièces dépend de la géométrie à donner à l'embase. L'embase 1 présente le plus souvent une forme carrée (figure 4) ou une forme rectangulaire (figures 3, 5 et 6). Bien entendu, l'embase de l'invention conçue en plusieurs pièces pourrait s'appliquer à d'autres géométries telle que d'autres formes polygonales (triangulaire ou autres), ou des formes circulaires.
  • La conception de l'embase en une pluralité de pièces lui confère une fonction modulable quant à la dimension de son périmètre. Cette conception permet en outre de gagner en encombrement hors utilisation de l'embase, et de manipuler l'embase plus facilement avant son installation.
  • Dans les exemples de géométrie illustrés, l'embase comporte au moins deux pièces d'extrémité 4A et 4B, et éventuellement au moins deux pièces de liaison 5.
  • Chaque pièce de l'embase, pièce d'extrémité 4A,4B et pièce de liaison 5, comporte une surface d'applique respective 11', 11" et une paroi périphérique respective 12', 12" qui s'élève depuis le bord dit intérieur respectif 13', 13" de la surface d'applique 11', 11". La paroi périphérique 12', 12"de chaque pièce délimite le pourtour de l'ouverture 10 de l'embase.
  • La surface d'applique 11', 11" est destinée à être posée sur et contre la couverture 3 de la toiture. Elle présente un profil qui est adapté au profil de la couverture 3. Sur la figure 1, est illustrée une surface d'applique 11', 11" qui est plane. Sur la figure 2 et la figure 3, la surface d'applique 11', 11" présente un profil ondulé pour épouser le profil ondulé d'une couverture 3. La surface d'applique 11', 11" des figures 5 et 6 présente un profil avec des formes en saillie trapézoïdales pour épouser une couverture 3 du type bac acier dont le profil est également visible sur la figure 10.
  • La paroi périphérique 12', 12" de chaque pièce est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la surface d'applique respective 11', 11".
  • Les pièces d'extrémité 4A et 4B présentent en vue de dessus, de préférence une forme générale en U. Chaque pièce d'extrémité comprend une âme 40 et deux ailes 41 et 42 parallèles et en regard.
  • Pour simplifier la fabrication, chaque pièce d'extrémité 4A, 4B est identique.
  • Pour la forme carrée (figure 3), seules deux pièces d'extrémité 4A et 4B sont utilisées et ont une forme identique.
  • Ainsi, deux pièces d'extrémité 4A et 4B en U peuvent former, lorsqu'elles sont aboutées aux niveaux de la terminaison 41' et 42' de leurs ailes respectives 41 et 42, une embase 1 à ouverture 10 carrée. Il est également possible de réaliser une ouverture 10 rectangulaire de dimension plus petite que l'ouverture carrée, par chevauchement des ailes 41 et 42 d'un U contre les autres ailes 41 et 42 de l'autre U de façon à réduire la distance de séparation des deux âmes 40 en regard.
  • Pour la forme rectangulaire des figures 4 à 6 (telle que la longueur est plus grande que le côté du carré de la figure 3), quatre pièces sont utilisées, deux pièces d'extrémité 4A et 4B agencées de manière espacée et face à face, et deux pièces de liaison 5 opposées, espacées de la largeur d'une pièce d'extrémité, et reliant les pièces d'extrémité 4A et 4B.
  • Pour configurer une embase dont l'ouverture 10 est rectangulaire à partir des pièces d'extrémité 4A et 4B qui dans les modes de réalisation illustrés ont une forme préférée en U, les pièces de liaison 5 présentent en vue de dessus une forme linéaire.
  • En position aboutée et donc assemblée des pièces d'extrémité 4A et 4B et des pièces de liaison 5, selon le mode de réalisation préféré, la surface d'applique 11" et la paroi de bordure 12" des pièces de liaison recouvrent (par chacune des extrémités d'une pièce de liaison) une partie de la surface d'applique 11' et de la paroi périphérique 12' des pièces d'extrémité 4A et 4B.
  • Chacune des pièces d'extrémité 4A et 4B et des pièces de liaison 5 sont monobloc (figure 7 et figure 8). Pour chacune des pièces, la paroi périphérique 12',12" perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la surface d'applique 11', 11" est d'un seul tenant avec la surface d'applique 11', 11".
  • Les pièces d'extrémité 4A, 4B et les pièces de liaison 5 sont fabriquées par moulage, de préférence par thermoformage. Le thermoformage se prête très bien à la fabrication de la pluralité de pièces qui sont bien moins volumineuses qu'une embase monobloc, et permet de produire industriellement, rapidement et en grande quantité.
  • Les pièces d'extrémité 4A, 4B et les pièces de liaison 5 sont par exemple en ABS-PMMA.
  • Les pièces de liaison 5 sont fabriquées selon différentes longueurs (et selon la forme de surface d'applique). Elles ont la fonction de rallonge. Selon les dimensions souhaitées de l'embase 1 (en fonction des dimensions rectangulaires de l'ouverture 10), les pièces d'extrémité 4A et 4B sont toujours les mêmes, tandis que les pièces de liaison 5 et si besoin leur nombre, sont sélectionnés selon leur longueur pour moduler (adapter) la longueur voulue de l'ouverture 10. Par exemple, la pièce de liaison 5 montrée sur la figure 8 (utilisée comme rallonge pour l'embase de la figure 5) présente (outre la forme de la surface d'applique) une longueur plus grande que celle de la figure 3. Sur la figure 6, la longueur de l'embase est encore plus grande que celle de la figure 5, et pour chacun des grands côtés de l'embase, deux pièces de liaison 5 identiques chacune à celle de la figure 5 sont utilisées.
  • Par conséquent, il n'est plus nécessaire de fabriquer une embase monobloc par largeur et longueur d'ouverture, mais uniquement une pluralité de pièces de liaison 5 de longueurs différentes. De préférence, il sera plutôt fabriqué des pièces de liaison 5 d'une seule dimension qui correspondra à la plus grande rallonge (et donc à la plus grande longueur d'une embase), et les pièces de liaison 5 seront coupées (en particulier sur place) à la dimension voulue pour s'adapter à la longueur souhaitée de l'embase. A partir des pièces d'extrémité 4A et 4B, l'installateur réalise des embases à ouverture 10 carrée ou rectangulaire de plus petite dimension, et les pièces de liaison 5 constituent des rallonges pour augmenter l'ouverture 10 de l'embase selon sa longueur.
  • De préférence, lorsque deux pièces d'extrémité 4A et 4B et pièces de liaison 5 sont assemblées pour constituer l'embase 1, elles le sont par chevauchement de leur surface d'applique 11', 11" et de leur paroi périphérique 12', 12", comme schématisé sur les figures 3 à 6 au niveau des cercles pointillés. Pour une forme carrée, l'une des pièces d'extrémité 4B chevauche l'autre pièce d'extrémité 4A par la terminaison 41' et 42' de ses ailes 41 et 42. Pour une forme rectangulaire, les pièces de liaison 5 présentent leurs deux extrémités distales 50 et 51 qui recouvrent les terminaisons 41' et 42' des ailes des deux pièces d'extrémité respectives 4A et 4B adjacentes.
  • Pour la longueur encore supérieure de la figure 6, il est fabriqué pour chaque grand côté une seule rallonge de la longueur appropriée (mode de réalisation préféré) ou bien deux pièces de liaison 5 de longueur plus petite et aboutées tout en se recouvrant. Chaque pièce de liaison 5 associée à une pièce d'extrémité chevauche une partie (au moins la terminaison) d'une aile d'une pièce d'extrémité 4A, 4B.
  • Le chevauchement permet notamment de fournir pour une même pièce de liaison 5, différentes longueurs d'ouverture d'embase. Selon la longueur de chevauchement, la pièce de liaison 5 procure une rallonge plus ou moins grande.
  • La surface d'applique 11', 11" de chaque pièce d'extrémité 4A, 4B et de liaison 5 présente le profil de la couverture 3 à laquelle est destinée chacune des pièces. Le profil de la surface d'applique 11', 11" peut être plan (figure 1) ou profilé (figures 2 à 10). Lorsque la surface d'applique 11', 11" est profilée avec des formes mâles, 14' pour les pièces d'extrémité 4A, 4B, et 14" pour les pièces de liaison 5, faisant saillie depuis la face externe (face destinée à être en regard de l'environnement extérieur et à l'opposé de la couverture 3), la face interne présente alors à l'opposé des formes mâles 14', 14", des formes femelles respectives 15' et 15" en négatif. Comme visible sur la figure 10, l'assemblage des pièces d'extrémité 4A, 4B et des pièces de liaison 5 par chevauchement est tel que les formes mâles et femelles coopèrent par emboîtement mutuel. Les formes femelles 15" d'une pièce de liaison 5 épousent par contact direct les formes mâles 14' des pièces d'extrémité.
  • La paroi périphérique 12', 12" de chacune des pièces d'extrémité 4A, 4B et de liaison 5 peut être à surface plane comme illustré sur les figures 1 à 3, ou peut être profilée comme illustrée sur les figures 4 à 10.
  • Dans le mode de réalisation préféré, la paroi périphérique 12', 12" de chacune des pièces d'extrémité 4A, 4B et de liaison 5 est profilée. La paroi périphérique 12', 12" de chacune des pièces d'extrémité 4A, 4B et de liaison 5 comporte une alternance de formes mâles 16', 16" et femelles 17', 17" sur l'une des faces et leur négatif sur la face opposée (pas nécessairement sur toute sa hauteur, en particulier en partie supérieure des pièces, et en particulier pour la pièce de liaison 5), la paroi périphérique 12', 12" d'une pièce permet un assemblage par chevauchement et par emboîtement mutuel dans les formes mâles et femelles de la paroi périphérique 12', 12" d'une pièce adjacente. Comme visible sur la vue de détail de la figure 9, le négatif des formes mâles 16" de la pièce de liaison 5 qui vient en recouvrement des pièces d'extrémité 4A, 4B, se loge et épouse la forme mâle 16' des pièces d'extrémité 4A, 4B. De même, les formes femelles 17" des pièces de liaison 5 sont par leur négatif emboîtées dans les formes femelles 17' des pièces d'extrémité 4A, 4B. Pour la figure 4 où il n'y a pas de pièces de liaison 5, seules les deux pièces d'extrémité 4A et 4B sont assemblées; a minima, la dernière forme d'extrémité, ici une forme d'extrémité femelle 17' de l'une des pièces coopère avec (se loge dans) la forme femelle 17' de l'autre pièce d'extrémité. Cet assemblage par chevauchement et emboîtement mutuel selon la paroi périphérique verticale 12', 12" présente plusieurs avantages : cela assure un assemblage mécanique direct, une meilleure fixation et une meilleure étanchéité, et la rigidité de l'embase est améliorée sans nécessiter une matière plastique constitutive renforcée telles qu'avec des fibres de renforcement (procurant notamment des pièces moins coûteuses en fabrication).
  • Par ailleurs, pour faciliter le ruissellement de l'eau de pluie, la paroi périphérique 12', 12" d'une pièce, en particulier la paroi périphérique 12"d'une pièce de liaison 5 (figure 9) peut présenter sur sa face externe un pan incliné 18 en direction de la surface d'applique 11', 11". De préférence, au moins la pièce de liaison 5 comprend (sur sa face externe) une paroi périphérique 12" à pan incliné 18 en direction de la surface d'applique 11". En position montée de l'embase 1 sur la couverture 3 d'une toiture, les pièces de liaison 5 sont agencées perpendiculairement à la pente de la toiture ; au moins la pièce en amont de la pente présente sa face externe à pan incliné.
  • L'installation d'une embase 1 selon l'invention se fait de la manière suivante : une fois le trou 30 opéré dans la couverture 3 de la toiture et la partie amont de la couverture 3 démontée (lors d'une rénovation) ou non encore posée lors d'une construction, l'installateur pose tout d'abord les pièces d'extrémité 4A et 4B qui délimitent les terminaisons de l'embase 1 et encadrent partiellement le trou 30 de la couverture 3, puis il pose les pièces de liaison 5 qui viennent chacune chevaucher par leurs deux extrémités distales 50 et 51 les ailes 41 et 42 des deux pièces d'extrémité 4A et 4B de chaque côté de chacune desdites pièces de liaison. L'embase 1 assemblée chevauche alors par la partie aval de la surface d'applique 11', 11", la partie aval de la couverture 3 de la toiture. Enfin, l'installateur rapporte la partie amont de la couverture 3 sur la surface d'applique 11', 11" amont de l'embase 1.
  • De préférence, des moyens d'étanchéité 6 sont disposées à l'interface entre les pièces de liaison 5 et les pièces d'extrémité 4A et 4B sous la surface d'applique 11" des pièces de liaison ; il s'agit par exemple d'une colle d'étanchéité ou d'un joint d'étanchéité par compression tel qu'en EPDM (éthylène-propylène-diène monomère) présentant un adhésif double face. Également des moyens d'étanchéité peuvent être prévus à l'interface de l'embase 1 et de la couverture 3, c'est-à-dire sous la surface d'applique 11' des pièces d'extrémité 4A et 4B.
  • Par conséquent, l'embase 1 de l'invention constituée de plusieurs pièces indépendantes et assemblées les unes aux autres, de préférence par chevauchement, permet avec deux pièces d'extrémité 4A et 4B et deux pièces de liaison 5 de longueur adaptée, de proposer une très grande variété de dimensions d'embase.
  • A titre d'exemple, pour une même largeur d'embase, il peut exister cinq longueurs différentes correspondant à cinq modèles distincts d'embase. L'invention utilise alors un seul moule pour les pièces d'extrémité quelle que soit la longueur finale de l'embase (pour les cinq modèles), et de préférence un seul moule pour fabriquer des pièces de liaison de la longueur de la plus grande des rallonges pour constituer l'embase de plus grande dimension (modèle le plus grand). Pour les embases de plus petites longueurs (les autres modèles d'embase), les pièces de liaison moulées seront coupées à la longueur de rallonge voulue en fonction du modèle d'embase. Avec un même moule permettant de fabriquer des pièces de liaison identiques, on peut donc réaliser des embases modulables en longueur, en passant par exemple de 1220 mm à 2600 mm. Le coût industriel n'implique que le poids du plastique utilisé, réduisant ainsi fortement les coûts de production. L'invention permet ainsi d'industrialiser la fabrication, de réduire grandement les coûts de production, et de s'adapter sur place à la dimension de l'embase.

Claims (15)

  1. Embase de support de structure d'ouverture de toit comportant une surface d'applique (11', 11") et une paroi périphérique (12', 12") délimitant une ouverture (10), la paroi périphérique (12', 12") s'étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire à la surface d'applique (11', 11"), l'embase étant en plusieurs pièces (4A, 4B, 5) et modulable, et l'embase comportant des pièces d'extrémité (4A, 4B) correspondant aux terminaisons de l'embase (1), et des pièces de liaison (5) à fonction de rallonge qui ont une forme linéaire et peuvent être destinées à relier les pièces d'extrémité (4A, 4B), caractérisée en ce que les deux pièces d'extrémité (4A, 4B) ont en vue de dessus une forme générale en U.
  2. Embase selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est modulable selon sa plus grande dimension.
  3. Embase selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comporte deux pièces d'extrémité (4A, 4B) qui sont identiques.
  4. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les pièces de liaison (5) relient chacune des deux ailes des U respectifs des pièces d'extrémité,
  5. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte deux pièces d'extrémité (4A, 4B) de même forme et de mêmes dimensions, et deux pièces de liaison (5) identiques qui sont assemblées aux deux pièces d'extrémité et relient les deux pièces d'extrémité (4A, 4B).
  6. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque pièce (4A, 4B ; 5) comporte une surface d'applique (11' ; 11") qui présente un profil adapté pour épouser le profil d'une couverture (3) de toit à laquelle est destinée l'embase.
  7. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les pièces d'extrémité (4A, 4B) ou les pièces de liaison (5) sont assemblées en chevauchant des pièces adjacentes, en particulier par coopération mutuelle.
  8. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chacune des pièces d'extrémité et de liaison (4A, 4B, 5) possède, en particulier au niveau de sa surface d'applique (11', 11"), des formes mâles (14', 14") sur une face et des formes femelles en négatif (15', 15") sur la face opposée, lesdites formes femelles de la pièce chevauchant les pièces adjacentes étant aptes épouser lesdites formes mâles des pièces adjacentes.
  9. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque pièce d'extrémité et de liaison (4A, 4B ; 5) comporte une paroi périphérique (12' ; 12") qui présente sur une face des formes mâles (16' ; 16") et des formes femelles (17' ; 17") avec leur négatif sur la face opposée, les formes mâles et femelles d'une pièce coopérant par engagement mutuel avec respectivement les formes femelles et mâles d'une pièce adjacente dans les zones de recouvrement d'une pièce sur la pièce adjacente.
  10. Embase selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que les formes mâles et femelles sont selon un motif alterné et agencées au moins sur la partie supérieure de la paroi périphérique des pièces d'extrémité et de liaison (4A, 4B, 5).
  11. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins une pièce (5), en particulier au moins celle destinée à être en amont de la pente d'une couverture à laquelle est destinée l'embase, comporte une paroi périphérique (12") qui présente un pan incliné (18) en direction de la surface d'applique (11") associée.
  12. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chacune des pièces est à base de matière plastique résistante aux ultraviolets, de préférence la matière plastique étant de l'ABS-PMMA.
  13. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est fabriquée par thermoformage.
  14. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque pièce de liaison (5) est issue d'une fabrication selon une dimension unique qui correspond à une rallonge pour un modèle d'embase dit de la plus grande dimension, ladite pièce de liaison étant destinée à être si besoin coupée pour constituer une rallonge de plus petite longueur associée à un modèle d'embase de plus petite longueur.
  15. Embase selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est utilisée pour fixer sur une ouverture de toit un exutoire de fumée ou un lanterneau.
EP22171937.0A 2021-05-06 2022-05-05 Embase, notamment pour exutoire de fumées Withdrawn EP4086405A1 (fr)

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