EP3999343A1 - Verfahren und vorrichtung zum übertragen einer transferlage einer transferfolie auf ein substrat - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum übertragen einer transferlage einer transferfolie auf ein substrat

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Publication number
EP3999343A1
EP3999343A1 EP20737163.4A EP20737163A EP3999343A1 EP 3999343 A1 EP3999343 A1 EP 3999343A1 EP 20737163 A EP20737163 A EP 20737163A EP 3999343 A1 EP3999343 A1 EP 3999343A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transfer
substrate
adhesion promoter
range
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20737163.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrike Plaia
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Original Assignee
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leonhard Kurz Stiftung and Co KG filed Critical Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Publication of EP3999343A1 publication Critical patent/EP3999343A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F16/00—Transfer printing apparatus
    • B41F16/0006—Transfer printing apparatus for printing from an inked or preprinted foil or band
    • B41F16/002—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F16/00—Transfer printing apparatus
    • B41F16/0006—Transfer printing apparatus for printing from an inked or preprinted foil or band
    • B41F16/002—Presses of the rotary type
    • B41F16/0033—Presses of the rotary type with means for applying print under pressure only, e.g. using pressure sensitive adhesive

Definitions

  • the invention relates to a printing device, in particular one
  • Offset printing device for transferring a transfer layer of a transfer film to a substrate and a method for transferring a transfer layer of a transfer film to a substrate by means of a printing device, in particular one
  • WO 9217338 A1 describes a film printing process and a
  • Foil transfer machine which is used to place a transfer layer of a transfer foil on a base, the transfer layer remaining partially or flatly adhering to the base after a subsequent release of the transfer foil.
  • Offset printing machines widely used. However, using cold embossing in offset printing high demands on the optical quality of the surface of the transferred transfer layer cannot usually be achieved.
  • a transfer layer of a transfer film onto a substrate by means of a printing device, in particular an offset printing device.
  • the object is achieved by a printing device, in particular
  • the printing device has a first printing unit which has a first transfer unit comprising a transfer cylinder with a transfer medium and a first substrate cylinder.
  • the first transfer unit of the first printing unit is designed such that a first adhesion promoter is transferred from the transfer medium to a first area of the surface of the substrate.
  • the object is also achieved by a method for transmitting a
  • Transfer layer of a transfer film on a substrate by means of a printing device comprises the following step: transferring a first adhesion promoter by means of a first printing unit.
  • the first printing unit here has a first transfer unit comprising a transfer cylinder with a transfer medium and a first substrate cylinder, the first adhesion promoter being transferred from the transfer medium to a first area of the surface of the substrate.
  • this enables a printing device that is extremely flexible with regard to the printable inks, adhesion promoters and transfer layers that can be applied, as well as optical properties of the transfer layers, and a corresponding method.
  • Offset printing device for example, a more fluid adhesion promoter, for example with Newtonian or almost Newtonian behavior, and / or with particularly low tack and / or viscosity for cold embossing can be printed. It is thus achieved, for example, that the transferred transfer layers are higher
  • Transfer layers can fulfill, for example, a higher gloss, a higher smoothness and / or a more attractive mirror effect.
  • Gloss is in particular an optical property of a surface, for example the surface of the transfer layer, preferably in the first area, light
  • gloss preferably completely or partially, preferably reflecting in a specular manner. If a surface is not glossy, especially because it reflects light diffusely, this is preferably called mattness. For example, what color is gloss
  • Gloss is in particular a sensory impression and therefore preferably depends on the viewer.
  • reflectometers are preferred. Shine arises in particular when both directed and / or focused lighting, preferably on a surface, takes place, for example with directed
  • Point light source or a spot, as well as the surface preferably reflected in a specular manner.
  • each point of the surface preferably appears differently bright from different viewing angles and, in particular, light reflections preferably change with a movement of the viewer.
  • a surface preferably looks very shiny when the brightness of one
  • Point in particular from two different viewing positions, for example in binocular vision for each eye, preferably strong
  • Mattness arises especially when the surface absorbs light preferably diffusely reflected or if it is preferred a global diffuse
  • Lighting there. in particular, that is to say in particular when there is global diffuse lighting, it is preferably not possible to distinguish whether the surface is glossy or matt.
  • Gloss is in particular defined physically, preferably as the quotient of the directionally reflected portion and the diffusely reflected portion of the luminous flux falling on a surface, preferably the surface mentioned above.
  • the gloss in particular the quotient of the directionally reflected portion and the diffusely reflected portion of the luminous flux falling on a surface, preferably the surface mentioned above, is preferably determined quantitatively using gloss measuring devices.
  • reflected light one preferably speaks of iridescence.
  • Special forms of gloss which is preferably caused by local, high-gloss, small surface areas, as it is also typical for the variously stored crystal surfaces of the minerals of the mica group, but particularly preferably also for ice and / or for the reflections on finely structured surfaces such as water, and / or metal foil snippets (glitter) and / or metal effect pigments in a coating agent, such as metallic paints.
  • This higher optical quality is achieved in particular by means of the printing device, in particular the offset printing device, and the method, the maximum possible resolution of the transfer layer on the substrate also being achieved when transferring the transfer layer of the transfer film to the substrate, in particular in the form of a cold foil transfer can.
  • particularly good adhesion is also achieved here.
  • the advantage is achieved in particular that the bandwidth of the printing inks and / or adhesion promoters that can be printed by means of the printing device, in particular offset printing device, and thus in particular their flexibility, is increased. This also reduces the set-up times for changing the printing ink and / or the adhesion promoter to be printed, for example.
  • Widely used offset printing devices can be converted in such a way that no further printing device is necessary in order to ensure a certain flexibility in production.
  • the transfer layer is preferably designed to be detachable from a carrier film of the transfer film.
  • a “layer” and / or “layer” is preferably understood here to be an essentially flat structure, which in turn can preferably itself consist of several layers. It is, for example, a film or a circuit board. Alternatively, however, more complex three-dimensional geometries are also possible.
  • Such a layer and / or position does not necessarily cease
  • an independent component for example a transfer layer is also through
  • Vapor deposition of a metal layer onto another layer preferably one
  • the transfer film is preferably a cold stamping film and / or cold transfer film.
  • An adhesion promoter is preferably understood here to be an adhesive and / or an adhesive.
  • the first adhesion promoter is in particular a cold adhesive and / or cold foil adhesive. It is also possible that the
  • Transfer layer one or more further adhesion promoter layers, preferably between further layers of the transfer layer to increase the cohesion of the transfer layer.
  • the printing device in particular the offset printing device, is in particular a printing device, in particular offset printing device, for transferring a transfer layer of a transfer film to a substrate with a
  • the method for transferring a transfer layer of a transfer film to a substrate by means of a printing device, in particular an offset printing device, is in particular a
  • Cold foil transfer method for transferring a transfer layer of a transfer foil to a substrate by means of a printing device, in particular a
  • Offset printing device The method is preferably carried out in an inline process.
  • Transfer medium to the substrate has only a slight cleavage or im
  • Substrate only very little adhesion promoter or, with essentially no cleavage, essentially no adhesion promoter on the transfer medium.
  • this can preferably be achieved with a high surface tension and / or low viscosity of the first adhesion promoter. This is preferably the
  • the surface of the adhesion promoter which was applied to the substrate is advantageously roughened only very slightly by a splitting process. It is thus possible to apply a transfer layer to the correspondingly smooth first adhesion promoter, the transfer layer then having a particularly high gloss and / or a particularly high smoothness. With cleavage, a separation of a layer is preferred here
  • Printing ink for example an offset printing ink, and / or an adhesion promoter, for example the first adhesion promoter and / or a cold adhesive, to be understood in itself, in particular the cohesion of the printing ink and / or the
  • Adhesion promoter is overcome. In other words, this means in particular the separation of a layer and / or a film of a printing ink and / or an adhesion promoter into two layers.
  • the split-back is preferably set as low as possible.
  • a slight cleavage is to be understood in particular as the fact that cleavage preferably takes place, but the influence on the surface roughness of the first adhesion promoter, in particular after transfer to the first area of the surface of the substrate, is slight.
  • the first adhesion promoter has a Newtonian behavior or an almost Newtonian behavior.
  • the behavior is measured in a state which exists before the first adhesion promoter is fed to the first transfer mechanism and / or while the first adhesion promoter is being transferred to the substrate.
  • the first adhesion promoter to run onto the substrate after it has been transferred.
  • this smooths the surface of the adhesion promoter before the transfer layer is applied, in particular by itself without external influences.
  • the smoothness and / or the gloss of the first adhesion promoter and thus also the one applied later is preferred
  • the first adhesion promoter has a viscosity
  • a dynamic viscosity in the range from 200 mPa * s to 5000 mPa * s, preferably in the range from 500 mPa * s to 2000 mPa * s, more preferred in the range from 500 mPa * s to 1500 mPa * s.
  • the viscosity in particular the dynamic viscosity, is here preferably measured in a state that exists before the first adhesion promoter is fed to the first transfer mechanism and / or while the first adhesion promoter is being transferred to the substrate. At the viscosity specified in the above range, in particular
  • dynamic viscosity it can in particular also be an average value around which tolerance values in particular fluctuate.
  • Such a viscosity ensures, in particular, optimal wetting of the transfer medium and / or the substrate. A higher viscosity results
  • Viscosities are preferably given in Pascal seconds (Pas or Pa * s). Other indications can be found in poise, for example. 1 Pas preferably corresponds to 10 poise.
  • the viscosity is preferably measured at a temperature of 20 ° C.
  • the viscosity is preferably measured by means of a rotational viscometer or by means of a rheometer.
  • rotation viscometers are preferably used, which preferably comprise a spindle which is rotated in a container.
  • the spindle is preferably suspended from a torsion wire which, in particular at a defined rotational speed, is twisted proportionally to a rotational resistance.
  • the rotational resistance is preferably directly proportional to the viscosity.
  • Spindles of different types can be used for such rotational viscometers Type of construction are used, for example spindles for paper coating colors,
  • the shear forces that prevail in each case are preferably calculated from the force exerted and the device geometry.
  • the values are preferably entered in a diagram which indicates the shear and / or rotational speed on the abscissa and the shear stress on the ordinate.
  • the diagrams are preferably also referred to as rheograms.
  • the slope of the curve in particular reflects the viscosity of the liquid and / or the printing ink and / or the adhesion promoter. With a simple flow behavior and / or Newtonian behavior, the slope is therefore preferably constant. In other words, the viscosity remains the same and / or constant as the shear rate increases, and the shear rate preferably increases linearly as the shear stress increases.
  • the viscosity, in particular the dynamic viscosity, of the first adhesion promoter thus preferably deviates with a tolerance in the range of 50 mPa * s to 250 mPa * s, preferably in the range of 50 mPa * s to 200 mPa * s, preferably in the range of 50 mPa * s to 150 mPa * s, from a constant viscosity, in particular a constant dynamic viscosity, and / or a Newtonian behavior, the constant viscosity, in particular the constant dynamic viscosity, preferably being an average value, the the tolerance values fluctuate.
  • Newtonian liquids are widespread in nature, it preferably being possible to simplify the statement that all single-phase liquids, ie preferably no emulsions or suspensions, are Newtonian with a simple molecular structure. These are, for example, water, gasoline, viscous mineral oils and glycerine.
  • the first adhesion promoter is preferably single-phase, for example. It is also possible that at a higher temperature of a system the
  • Thermal molecular motion speeds is higher.
  • the braking force of molecules decreases, which preferentially change from one molecular layer to an adjacent molecular layer in a model made up of many molecular layers, because they also have ever higher intrinsic proportions in the direction of flow.
  • the viscosity of a printing ink and / or one preferably decreases
  • viscometers are, for example, drop bar viscometers, ball drop
  • the viscometer and flow cup are preferably the dynamic one
  • Viscosity is in particular about force, speed and / or
  • a varnish sample, a printing ink sample and / or an adhesion promoter sample is passed over an eyelet of a
  • thermostated holder thermostated holder.
  • a drop rod in particular one that fits exactly through the eye, is then preferably allowed to slide through the eye.
  • the viscosity preferably the dynamic viscosity, of the varnish sample, printing ink sample and / or adhesion promoter sample is preferred, which is in particular a braking pasty
  • Sink speed of a ball in the printing ink and / or the adhesion promoter is determined, in particular whereby the viscosity, preferably the dynamic
  • Viscosity is determined.
  • a flow cup which is preferably used for flexographic printing inks, for gravure printing inks and / or printing varnishes is used.
  • a flow cup method a flow cup is immersed in a substance to be measured, in particular in a liquid to be measured, printing ink and / or in the adhesion promoter to be measured. The flow cup is then made of the substance to be measured, in particular the liquid, printing ink and / or the to be measured
  • the flow cup preferably has a defined geometry and preferably has a hole with a defined geometry at its bottom.
  • the substance to be measured in particular the liquid to be measured, the printing ink and / or the adhesion promoter to be measured, flows in particular out of the hole and preferably forms a jet.
  • the time until the jet breaks off is preferably measured.
  • the time between pulling out the flow cup and breaking off the jet is measured.
  • Highly viscous substances, in particular liquids, printing inks and / or adhesion promoters here preferably require longer than low-viscosity substances, in particular liquids, printing inks and / or adhesion promoters.
  • the flow cup comprises a rod for dipping in and for pulling out. It is also possible that the flow cup is a
  • the jacket surface is connected to a conical bottom opposite the opening.
  • the floor preferably has the hole, in particular in a plan view of the floor in the middle of the floor, the hole preferably being circular.
  • the hole is in particular formed by a nozzle.
  • a suitable nozzle diameter is preferably selected here.
  • a nozzle diameter of 4 mm is preferably used for a flexographic printing ink and / or for the first adhesion promoter.
  • a nozzle diameter of 3 mm is used for a gravure ink.
  • a liquid not only to have a fixed, preferably constant, viscosity under all shear conditions, in particular when otherwise the same Conditions.
  • a liquid is preferably referred to as non-Newtonian.
  • An example of this is an ideally plastic body, which in particular has a yield point.
  • a flow limit is preferably a characteristic minimum force for tearing apart structures, in particular the tear-away force. If a first non-elastic deformation has taken place, an ideally plastic body then preferably behaves like a Newtonian liquid. Accordingly, the viscosity here preferably remains a fixed one
  • the shear stress increases in particular first degressively with a uniformly increasing shear rate and then preferably approaches a constant gradient or viscosity, the viscosity preferably decreasing regressively with increasing shear rate and then preferably approaching a constant viscosity.
  • Many technical processes are based on pseudoplastic behavior or are dependent on it, for example toothpaste does not run out of the tube before the toothpaste is pressed and does not flow off between the bristles of the brush.
  • Another example are paints which, if possible, do not drip from the brush because they have a very high viscosity when transported with the brush. These can then be made to flow quickly on a surface, since the viscosity tends to decrease when brushing. The viscosity then preferably increases again and, in particular, the paint does not run in teats.
  • the shear stress preferably first increases regressively and then in particular approaches a constant gradient or viscosity, the viscosity preferably first increasing degressively and then in particular approaching a constant viscosity.
  • cold foil adhesives previously used in offset printing preferably have non-Newtonian behavior or almost non-Newtonian behavior. Due to the comparatively strong splitting back when printing the cold foil adhesive in offset printing, especially in the form of an offset cold foil adhesive, and its high viscosity, a rough surface of the cold adhesive printed by means of conventional offset printing results after it has been transferred to a printing material.
  • This high viscosity in particular also called intrinsic viscosity or shear dentification, is the property of a fluid to show a decreasing viscosity, preferably at high shear forces, i.e. in particular the higher the shear, the thinner the cold foil adhesive becomes. That is why such cold foil adhesives are called “non-Newtonian adhesives”.
  • the viscosity is preferably higher at low shear, so that it is possible that a non-Newtonian cold adhesive without an external
  • Shear action preferably does not flow or proceed.
  • the printed cold adhesive in particular stops and preferably changes its size and shape
  • Shear forces occur in particular with a closed surface the surface is preferably not to be seen as homogeneous in the surface.
  • this shear viscosity creates a “mountain and valley” on the substrate
  • the adhesive is not completely smoothed in conventional offset printing, for example, ie the “mountain and valley landscape” is preferably only smoothed to a minimal extent. In particular, this is directly reflected in the gloss that can be achieved by means of printing, in particular offset printing.
  • the method is preferably carried out in such a way and the printing device, in particular the offset printing device, is preferably designed such that the first adhesion promoter has particularly good tack.
  • the tack of a printing ink and / or an adhesion promoter is in particular also referred to as “tack”.
  • the tack preferably denotes the internal cohesion, preferably the cohesion, of a cohesive one
  • Amount of liquid for example a contiguous amount of
  • tackiness is preferably to be understood as the resistance which a printing ink layer and / or adhesion promoter layer opposes to their splitting.
  • the tack of a printing ink and / or an adhesion promoter is preferably independent of the surface on which the printing ink and / or the adhesion promoter is located. In particular, this means that tack describes cohesion and not adhesion.
  • first adhesion promoter and components and / or surfaces such as the first transfer medium and / or the anilox roller, for example because the distribution of the first adhesion promoter is caused by the geometry and arrangement as well as the movement and deformation of such components and /or
  • a higher "tack" is created, for example, by a rougher surface structure of the transfer medium, for which the above-mentioned printing and
  • the transfer medium is sanded, the lower the preferred "tack".
  • the printing ink and / or the printing ink are split back
  • Adhesion promoter is less and the surface of the adhesion promoter is less rough, in particular after the transfer of the first adhesion promoter to the first area of the surface of the substrate.
  • Transfer layer areas which leads in particular to a reduced gloss.
  • One reason for this is, for example, an application weight of the cold adhesive that is too low and / or a principle-related high viscosity of the adhesion promoter.
  • the cleavage during the transfer of the adhesion promoter to the substrate results in a relatively high surface roughness of the printed adhesion promoter.
  • the adhesion promoter due to the high viscosity of the adhesion promoter, in particular the cold adhesive, the adhesion promoter “stands” and is roughly “separated”. If the film is now unrolled on it, this has so far been done in particular by means of relatively low pressure, so that, for example, the cold adhesive is not “pressed flat”.
  • a high tack being associated, for example, with a high viscosity, but in addition to the viscosity there are preferably further influencing factors.
  • rollers On rollers, cylinders and / or transfer media arranged thereon, in particular a film or a layer of the media to be transported over them is formed
  • Example correspondingly more energy converted into heat.
  • a higher speed thus leads in particular to greater heating in the printing unit, in particular in the inking unit.
  • the higher expenditure of force when splitting the film leads in particular to stronger plucking forces which are exerted on the printing material, in particular the substrate.
  • Particles from the printing material, in particular the substrate increase in particular correspondingly.
  • the adhesion promoter is applied in a particularly rough manner, which, for example, creates the aforementioned “mountain and valley” landscape.
  • sensitive material in particular a multi-layer substrate, breaks open and / or is caused to delaminate, that is to say preferably splitting off the topmost layer or layer from the rest of the substrate.
  • a disadvantage of poor tack is in particular that the printing ink and / or the adhesion promoter splits less favorably through the printing unit, in particular the inking unit.
  • the poorer splitting also leads, for example, to a lower transfer of the printing ink and / or the adhesion promoter from a printing or rubber blanket to the printing material, in particular to the substrate.
  • the layer thickness of the printing ink and / or adhesion promoter applied to the substrate is, in particular, less strong and as a result the printing ink and / or the adhesion promoter has, for example, less color on the printing material, in particular the substrate. Formation of an emulsion of the printing ink and / or the adhesion promoter with the water is particularly less favorable.
  • the print image appears sharper overall with a quick printing ink and / or a quicker adhesion promoter.
  • “faster” describes a higher speed of a printing ink and / or an adhesion promoter. The quicker the printing ink and / or the adhesion promoter, the “sharper” it becomes
  • a point made of printing ink and / or adhesion promoter that is transferred to a substrate has a higher edge definition and / or higher resolution with a higher tack.
  • More rapid printing inks and / or adhesion promoters are preferably used for a stable printing process.
  • Printing is possible.
  • the advantages are achieved that it is made possible to transfer the transfer layer to the first adhesion promoter, the transfer layer having a particularly high smoothness and / or a particularly high gloss may have.
  • chucking forces that are exerted on the substrate are reduced.
  • water is added to the printing ink
  • the first flaft mediator advantageously has, in particular, a lower one
  • the first flaft mediator flows here, for example, at a lower shear stress.
  • Machine setting preferred a higher optical density printed The quicker printing ink and / or the quicker flaft agent splits particularly better than the less quick or the less quick, that is to say the splitting back is less.
  • the printing ink and / or flaft agent is preferably transferred better and in particular in a greater layer thickness onto the printing material.
  • the flaft mediator and / or the printing ink makes, for example, a stronger color impression, preferably without a higher pigmentation being present.
  • the adhesion promoter and / or printing ink transfer from a transfer medium, a printing blanket and / or rubber blanket to a substrate, for example a paper is higher, for example 48% instead of 40%, from a transfer medium, a printing blanket and / or rubber blanket and Substrate cylinder arranged layer of the adhesion promoter and / or the printing ink, then the adhesion promoter and / or printing ink flow is preferably increased
  • first transfer unit and / or an inking unit for example the first transfer unit and / or an inking unit, in particular the first and / or second inking unit, passes through.
  • first transfer unit and / or an inking unit in particular the first and / or second inking unit, passes through.
  • Chamber doctor blade system and / or the opening of a first and / or second
  • the tack preferably denotes a force per area and is in particular like a pressure in the SI unit Pascal or Newton per
  • a Tack-O-Scope from Rudolph Meijer’s Drukinktfabriek N.V. is preferably used for machine-based, practical and process-related determination of the tack with the Tacko unit. used.
  • a certain amount of the printing ink and / or the printing ink is preferably used on three rollers lying one above the other
  • Adhesion promoter in particular the first adhesion promoter, distributed.
  • the axis of the outer roller is connected in particular to force transducers.
  • the outer roller of the first adhesion promoter Preferably by the resistance when splitting the printing ink and / or the adhesion promoter, in particular the first adhesion promoter, the outer roller of the first adhesion promoter
  • the force measured here is converted into a manufacturer-dependent scale, in particular by a measuring device converted and is further dependent on process variables such as the layer thickness, the temperature and the speed of rotation.
  • the Inko-Tackomat from the company strigbau can indicate the speed both in 0 Inko to 42 Inko and in 0 Tacko to 700 Tacko.
  • the Tack-O-Scope and the inkometer are also used.
  • the printing sample and / or the adhesion promoter sample are preferably created, in particular taking into account DIN ISO 2846-1 and ISO 2834, on a test printer from the company fürbau.
  • a pressure device is tempered to 30 ° C., for example.
  • the printing speed is preferably set to 1 m / s and the pressure, in particular the transfer of the printing ink and / or the
  • Adhesion promoter carried out with 600 N / cm.
  • the Shore A hardness of the printing form is preferably between 60 ° and 70 ° Shore.
  • the time for trituration and coloring of the printing ink and / or the adhesion promoter is preferably 20 seconds each.
  • the tack of 1 ml of printing ink and / or adhesion promoter is determined taking into account the ISO 12634 standard with an Inkomat from the manufacturer strigbau at a temperature of 30 ° C after an inking time of 60 seconds and a measuring time of 3 minutes at a running speed of 100 m / min determined.
  • a quick printing ink and / or a quick adhesion promoter is preferably referred to here as “long” because, during its splitting process, in particular during its
  • printing inks and / or adhesion promoters with low tack are preferably also referred to as “short” or “buttery”. This relationship is preferably used in a simple test, the “finger test”. Here, a sample of the printing ink and / or the adhesion promoter is pulled apart, in particular between two fingers observes when the thread that is being formed breaks. A long thread is particularly a sign of high speed. At multiple
  • Offset bond broker is faster than the first flaft broker
  • the method is carried out and / or the printing device, in particular offset printing device, is designed in such a way that the first flaft mediator on its surface facing away from the substrate is as small as possible after the first flaft mediator has been transferred to the substrate Has surface roughness. Since the first flaft mediator in this state is in particular still uncured and thus, for example, soft, viscous and / or not yet solidified, a direct measurement of the first flaft mediator in this state is in particular still uncured and thus, for example, soft, viscous and / or not yet solidified, a direct measurement of the first flaft mediator in this state is in particular still uncured and thus, for example, soft, viscous and / or not yet solidified, a direct measurement of the first flaft mediator in this state is in particular still uncured and thus, for example, soft, viscous and / or not yet solidified, a direct measurement of the first flaft mediator in this state is in particular still uncured and thus, for example, soft, viscous and /
  • heights and depths of the first run preferably flow, in particular because of a lower degree of smoothness in the surface profile
  • Adhesion promoter which is used, for example, in conventional offset printing
  • the first adhesion promoter is a flexographic printing adhesive and / or flexographic printing adhesion promoter and / or a flexographic cold film adhesive and / or preferably in the form of a flexographic adhesive and / or flexographic printing adhesion promoter and / or
  • Flexo cold foil adhesive is transferred to the substrate.
  • the printing device is designed and / or the method is carried out in such a way that the first adhesion promoter has an application volume in the range from 2 cm 3 / m 2 to 10 cm 3 / m 2 , preferably in the range from 2.5 cm 3 / m 2 to 7 cm 3 / m 2 , and / or with a
  • Application weight of 3 g / m 2 to 15 g / m 2 preferably in the range of 4 g / m 2 to 8 g / m 2 , is transferred to the substrate.
  • a corresponding application weight is preferably determined from the application volume via the density, or vice versa.
  • the advantage is achieved that the flexibility of the printing device, in particular the offset printing device, is improved with regard to the printable application weights.
  • the transfer of the first adhesion promoter to the substrate is carried out with a contact pressure, the contact pressure preferably over the distance between the transfer medium and / or the transfer cylinder with the
  • Transfer medium and the first substrate cylinder preferably in the form of a gap, is adjustable and / or is set. That distance is here
  • this distance is in the range from -0.5 mm to +0.75 mm, preferably in the range from -0.1 mm to +0.3 mm, and / or can be set in this range.
  • These negative and positive values relate in particular to a basic setting of the first Substrate cylinder relative to the transfer cylinder, in particular relative to the surface of the transfer medium, preferably also taking into account the layer thickness and / or thickness of the substrate. From this basic setting, the pressure on the substrate can now be reduced, in particular by setting negative values, for example -0.1 mm, and / or increased, in particular by setting positive values, for example +0.3 mm.
  • the transfer medium preferably comprises a carrier plate which in particular comprises or consists of polyester, preferably PET, and / or metal, preferably aluminum, and / or which preferably has a thickness in the range from 0.5 mm to 5 mm.
  • the transfer medium in particular on the side of the carrier plate facing away from the transfer cylinder, has an outer layer which preferably comprises or consists of a photopolymer.
  • the transfer medium in particular the outer layer of the transfer medium, preferably comprises one or more motifs, which are preferably incorporated into the transfer medium, in particular the outer layer of the transfer medium,
  • a motif is also understood to mean, in particular, a pattern, in particular an endless pattern.
  • One or more patterns and / or motifs are selected in particular from the group: a graphically designed outline, a figurative one
  • the first adhesion promoter is preferably transferred over part of the area and / or partially, in particular in the form of one or more patterns and / or motifs, to the substrate in the first area by means of the transfer medium.
  • the transfer medium in particular the outer layer of the transfer medium, preferably at least one first motif of the one or more motifs, has a grid width of a maximum of 150 ipi, in particular a maximum of 120 ipi, and / or a maximum of 59 lines / cm, especially of a maximum of 47
  • the first adhesion promoter at least regionally with a resolution of a maximum of 150 Ipi, preferably a maximum of 120 Ipi, and / or a maximum of 59 lines / cm, preferably a maximum of 47 lines / cm, from the transfer medium, in particular from the outer layer of the transfer medium, is transferred to the substrate.
  • Ipi stands for “lines per inch”.
  • L / cm stands in particular for "lines per cm”.
  • the resolution is preferably to be understood as the number of raster cells per unit distance of a printing raster.
  • At least one second motif of the one or more motifs is preferably used, preferably for applying a flexographic printing ink and / or an offset printing ink to the substrate.
  • the one or more motifs of the transfer medium in particular the outer layer of the transfer medium, preferably comprise one or more lines with a minimum line width of 0.05 mm, in particular 0.1 mm and / or a minimum point with a smallest dimension of 0, 05 mm, in particular 0.1 mm.
  • the one or more motifs are preferred from one or a plurality of raised areas, preferably wherein at least one of the raised areas has a width and / or length in the said area on its side facing away from the carrier plate.
  • the first adhesion promoter to be applied to the transfer medium with a line thickness of at least 0.05 mm, in particular at least 0.1 mm.
  • the advantage is achieved that, by means of the transfer medium, the principle-related maximum resolution for transferring the transfer layer to the substrate can be achieved, preferably with the maximum possible gloss of the transfer layer being increased after the transfer.
  • the dissolution of the first adhesion promoter in particular in the event that a transfer layer of a transfer film is transferred to the substrate with the first adhesion promoter, with the transfer film only remaining where the first adhesion promoter is applied, in particular when a carrier film is peeled off, is therefore preferably not less than the maximum possible resolution for one
  • a certain adhesion between the transfer layer and the substrate is preferably necessary, which ensures that when the carrier film of the transfer film is peeled off, the transfer layer remains in the first area on the substrate, whereby the dissolution of the adhesion promoter is particularly limited.
  • this has the advantage that a higher gloss of the transfer layer on the substrate can be achieved with the first adhesion promoter while maintaining the maximum resolution.
  • the carrier plate preferably being high
  • Register or register or register accuracy or register accuracy is preferably understood to mean a positional accuracy of two or more elements and / or layers, here in particular the transfer layer to the substrate.
  • the register accuracy is particularly within one
  • the register accuracy is preferred when transferring several transfer layers of the several transfer layers and / or several webs of a transfer layer or several
  • Transfer layers to one another are an important feature in order to increase process reliability.
  • registration marks or register marks preferably represent either special separate elements, areas, layers and / or layers or are preferably themselves part of the elements or areas or layers to be positioned.
  • advantages result from the fact that, in particular, cost-intensive materials and / or processes can be used particularly “economically” and in a targeted manner, and can be processed using process conditions adapted to these. This also results in cost savings and a reduction in the reject rate.
  • the transfer medium has a thickness in the range from 0.5 mm to 10 mm, in particular in the range from 0.76 mm to 6.35 mm.
  • the transfer medium preferably also has a length in the range from 500 mm to 2000 mm and / or a width in the range from 500 mm to 1500 mm. These dimensions are particularly dependent on the dimensions of the respective substrate and the printing machine used. It is also possible for the transfer medium, in particular at least one motif of the one or more motifs, to have a relief depth in the range from 0.5 mm to 1.0 mm, in particular from 0.5 mm to 0.9 mm. Preferably determines the
  • Relief depth is the height of the one or more raised areas, which in particular form the one or more motifs.
  • the transfer medium in particular the outer layer of the transfer medium, preferably the one or more motifs, has a surface roughness, preferably an Ra value, in
  • the surface of the transfer medium, in particular the outer layer, preferably the one or more motifs, is thus advantageously smooth enough to
  • Such a roughness of the transfer medium which is particularly low, preferably further improves the wetting ability of the transfer medium with the first adhesion promoter. For example, a split back of the
  • Adhesion promoter can be largely or completely avoided. This also preferably ensures that the adhesion promoter is not in an uncontrolled manner on the
  • the transfer medium runs or drips and, in particular, excessive plucking forces which act on the substrate are avoided.
  • the transfer medium in particular the outer layer of the transfer medium, has a hardness in the range from 50 Shore A to 80 Shore A, in particular from 55 Shore A to 60 Shore A.
  • the transfer medium is particularly suitable for printing flexographic printing inks and / or flexographic printing adhesives.
  • the transfer medium comprises a varnish plate and / or a varnish printing blanket and / or a flexographic cliché and / or that, when the first adhesion promoter is transferred from the transfer medium to the first area of the surface of the substrate, the transfer medium has a Lacquer plate and / or a
  • Coating printing blanket and / or a flexographic plate includes or is. It is also conceivable here that the transfer medium is and / or comprises in particular a coating printing blanket, a coating plate and / or a rubber blanket, which in particular transfers a second adhesion promoter from the first inking unit to the substrate, preferably when the first inking unit is in a coupled state is located.
  • the transfer medium enables in particular a partial and / or partial transfer of the first adhesion promoter and / or second adhesion promoter to the substrate.
  • Adhesion promoter since the transfer medium in particular enables its processing.
  • the transfer medium further achieves the advantage that it enables in particular a partial transfer or a transfer in the form of one or more motifs of the first adhesion promoter to the substrate, with a conveying element connected upstream of the transfer medium, for example the
  • the first adhesion promoter has not yet taken up in the form of one or more motifs. In particular, this stands for an upstream
  • Conveying element in particular the anilox roller and / or a chambered doctor blade system, preferably open design options, which in turn enable the transfer of adhesion promoters with special requirements, for example a low viscosity of the first adhesion promoter.
  • a first transfer mechanism comprising a transfer cylinder with a transfer medium in a printing device, in particular Offset printing device, advantageous.
  • the printing device in particular the offset printing device, is improved in accordance with the advantages mentioned.
  • the method is particularly preferably possible for the method to be carried out and / or for the printing device, in particular offset printing device, to be designed in such a way that the transfer layer, especially measured after the
  • the carrier film of the transfer film has been peeled off, has a smoothness, in particular measured according to Bekk in accordance with DIN 53107: 2016-05, preferably with a Bekk Smoothness Tester, preferably of the type 533 from Messmer Büchel, of at least 200 s and / or a surface smoothness, in particular measured after this
  • Parker Print Surf method preferably using the air flow method according to DIN ISO 8791-4: 2008-05, preferably using a Parker Print Surf test device PPS 90 from Messmer Büchel, in the range from 0.05 ⁇ m to 1 , 5 pm, preferably in the range from 0.1 pm to 1 pm.
  • the method is carried out and / or the printing device, in particular the offset printing device, is designed in such a way that the transfer layer, in particular measured after the carrier film
  • Transfer film was peeled off has a gloss, in particular greater than 500 GU with a measurement geometry of 60 ° and / or greater than 100 GU with a measurement geometry of 85 °, preferably measured with a device of the “micro tri gloss” type from Byk Gardener. These measuring devices are used in particular to determine the
  • Degree of gloss preferably of paint coatings, plastics, ceramics and / or metallic surfaces.
  • the surface is illuminated in particular at a defined angle and the reflected light is preferably measured photoelectrically, preferably by means of a reflectometer.
  • the measuring device corresponds in particular to the standards DIN 67530, ISO 2813, ASTM D 523 and / or BS 3900 Part D5.
  • the device is preferably stored in the case with the integrated glass standard. In particular, when switched on
  • a self-test is preferably carried out automatically to identify any changes of the measurement signal preferably checks against the stored calibration data.
  • gloss is preferably determined using gloss units or degree of reflection.
  • the "micro tri gloss” device has the following key characteristics:
  • the unit of measurement GU means “gloss unit”.
  • the gloss values determined are particularly preferred when measuring the transfer layer, in particular the substrate with the transfer layer, with a
  • Transfer layer and / or the substrate with the transfer layer measured in the first area in particular measured on the surface of the transfer layer in the first area.
  • the substrate especially measured before
  • a surface smoothness preferably measured according to PPS 10, ISO 8791-4, in the range from 0.5 ⁇ m to 2.0 ⁇ m, preferably with a tolerance in the range from 0.01 ⁇ m to 0.2 pm, on.
  • the substrate has a gloss in the range from 20% to 80%, preferably in the range from 50% to 75%, especially measured according to TAPPI® T480, preferably with the microgloss 75 ° measuring device from BYK Gardener, preferably at an angle of 75 °.
  • the substrate has a pick resistance, in particular measured before the transfer of the first adhesion promoter to the substrate, preferably measured in accordance with ISO 3783: 2006-07, preferably with the measuring device Amsterdam 5 (4 m / s) from IGT by 0.5 m / s to 4 m / s, in particular from 0.75 m / s to 4 m / s.
  • the pick resistance is measured in particular with a final speed of 4 m / s and preferably with a contact pressure of 350 N and preferably IGT plucking oil of medium viscosity as the test printing ink. There are preferably five
  • the absorption behavior is measured in particular on a test printer from IGT, preferably with one or more of the following properties and / or parameters:
  • Print / reverse pressure rollers aluminum (50 mm wide)
  • samples 3 to 6 are of the following type: Sample 3: Ensocoat 2S paper substrate, in particular only two each
  • Print strips preferably two print strips in each direction, are evaluated.
  • Pattern 4 Invercote G paper substrate
  • Pattern 5 Paper substrate Performa White
  • Pattern 6 Profigloss paper substrate.
  • the evaluation of the absorption test is preferably carried out by means of
  • Color density measurement preferably with a GRETAG densitometer, on fields, in particular reverse printing fields, with a lower density, preferably a lower optical density, of the reverse printing in particular means that more printing ink has been thrown into the test paper.
  • a lower density preferably a lower optical density
  • five individual values of the optical density per field are measured on each sample per field, preferably per counter-pressure field.
  • Backing paper is preferably understood to mean the backing printing paper, which is preferably the substrate.
  • a field is preferably understood to be a counter pressure field.
  • the parameter n is used to determine the number of individual measurements
  • the standard deviation is preferably given with the parameter SD.
  • pattern 5 has the best results in terms of the setting behavior.
  • the substrate is made in such a way that the first adhesion promoter, in particular, does not "knock off” excessively quickly, i.e. sink in. In other words, for example, the first adhesion promoter does not seep into the substrate or only slowly.
  • the material used for the substrate is preferably paper, cardboard, plastic film, metal foil or a laminate comprising at least two of these materials.
  • the substrate preferably has a surface that has been painted at least twice and is as smooth as possible, and is preferably not very absorbent. Furthermore, the substrate preferably has a grammage, in particular a specific weight, between 70 g / m 2 and 350 g / m 2 .
  • the substrate is provided by means of a roll, in particular wherein the substrate is processed in a roll-to-roll method, and / or that the substrate is processed in particular as sheet goods.
  • the substrate is preferably designed to be flexible, so that it is processed in a roll-to-roll process, preferably continuously or on a sheet-fed printing machine, in particular a sheet-fed offset printing machine.
  • a tape-shaped substrate wound up and / or provided on a roll or a substrate in the form of individual printed sheets is used.
  • the substrate comprises or consists of one or more and / or combinations of the following materials: Chromosulfate cardboard,
  • Chromo board picture printing paper, semi-gloss coated paper, matte coated paper, gloss coated paper, one-sided coated non-waterproof label paper, one-sided coated waterproof label paper,
  • the substrate has the following layer structure with layers comprising the materials, in particular in the following order:
  • the substrate has the following
  • the substrate prefferably has the following layer structure with layers, in particular in the following order:
  • the substrate is supplied as a sheet
  • the first transfer mechanism further comprises an anilox roller which is designed in such a way that it transfers in particular the first adhesion promoter to the transfer medium of the first transfer mechanism.
  • the anilox roller can preferably be coupled and decoupled.
  • the first adhesion promoter is preferably transferred to the transfer medium of the first transfer mechanism by means of the anilox roller.
  • Coupling and decoupling is understood here, in particular, to mean that a connection with the transfer medium can be established and canceled, which would result in a transfer of an adhesion promoter, in particular the first and / or second adhesion promoter, and / or a printing ink, from the couplable and uncoupled component, in particular the anilox roller, the chamber doctor blade system, the first inking unit and / or the first dampening unit, on the transfer medium.
  • couplable and decoupling is understood in particular to be a connection with one Pressure blanket and / or an offset printing blanket can be produced and removed, which enables a transfer of an adhesion promoter, in particular the first and / or second adhesion promoter, and / or a printing ink, from the couplable and uncoupling component to the pressure blanket and / or an offset printing blanket.
  • the first transfer mechanism further comprises a chambered doctor blade system, which is designed in particular in such a way that the first adhesion promoter is transferred from the chambered doctor blade system to the anilox roller, in particular wherein the chambered doctor blade system can preferably be coupled and decoupled together with the anilox roller.
  • BCM is preferably the abbreviation for Billion Cubic Micron.
  • a BCM corresponds to 1.55 cm 3 / m 2 .
  • the application volume is, for example, 22 cm 3 / m 2 and / or 14 BCM.
  • the adhesive density is, for example, 1 g / ml.
  • One milliliter (ml) preferably corresponds to one cubic centimeter (cm 3 ).
  • One cubic centimeter each Square meter (cm 3 / m 2 ) corresponds in particular to a layer thickness of 1 ⁇ m.
  • the anilox roller preferably has an engraving angle in the range from 30 ° to 90 °, in particular in the range from 45 ° to 60 °.
  • the anilox roller has an engraving, preferably wherein the engraving comprises one or more of the engraving types selected from: truncated pyramid, cell, dome, hash, in particular line structure, hash with cells and / or hexagonal shape or a combination thereof.
  • the grid width of the anilox roller is
  • the grid width is preferably also referred to as ruling.
  • the grid width preferably provides information about the distance between the depressions or cells.
  • the number and spacing of the cells preferably result in the ruling. If an anilox roller has more cells, then
  • Adhesion promoter and / or printing ink transferred which preferably corresponds to a lower scoop volume.
  • Adhesion promoter on the substrate and / or before the transfer layer is applied to the substrate has a sufficiently high surface tension.
  • the first adhesion promoter is sufficiently picked up, conveyed and dispensed by means of the anilox roller.
  • a selected surface tension that is not too low ensures that the first
  • Adhesion promoter preferably not during the rotation of the anilox roller runs out of the cell in an uncontrolled manner before the surface of the first adhesion promoter comes into contact with the transfer medium.
  • the printing device preferably has a second printing unit, in particular which is connected to the first printing unit via a conveying element.
  • the conveying element is or comprises a conveying path for conveying the substrate, in particular wherein the substrate is processed in the form of rolled goods.
  • the conveying element is or comprises a drum, in particular with substrate holders, for conveying the substrate, in particular wherein the substrate is processed in the form of sheet goods.
  • the second printing unit prefferably has a second transfer unit comprising a pressure cylinder with a pressure blanket and a second
  • the second transfer mechanism is designed in particular in such a way that the transfer layer is applied from the pressure pad to the substrate with the first adhesion promoter transferred in the first area. It is possible here that the method preferably further comprises the following step, in particular after the first adhesion promoter has been transferred to the substrate:
  • a second printing unit which has a second transfer unit comprising a pressure cylinder with a pressure cloth and a second substrate cylinder, in particular wherein the transfer layer is applied from the pressure cloth to the substrate with the first adhesion promoter transferred in the first area.
  • the transfer layer is preferably applied to the substrate with the first adhesion promoter transferred in the first area, preferably with a contact pressure carried out, the contact pressure preferably over a distance, in particular in the form of a gap, between the pressure pad and the second
  • Substrate cylinder is adjustable and / or is set. This distance is in particular in the range from -0.5 mm to +0.75 mm, preferably in the range from -0.1 mm to +0.3 mm and / or can be set in this range. These negative and positive values relate in particular to a
  • Such a contact pressure can be generated in particular due to the properties of the first adhesion promoter and / or the substrate.
  • This has the particular advantage that the transfer layer is applied particularly smoothly, preferably with the potential for cracking being reduced.
  • the pressure cloth has a hardness in the range from 50 Shore A to 90 Shore A, in particular in the range from 70 Shore A to 90 Shore A.
  • the pressure pad preferably has a thickness in the range from 1.5 mm to 2.5 mm, in particular from 1.7 mm to 2.0 mm. It is also possible for the first and / or second printing unit to include a curing device for curing the first adhesion promoter. A method is conceivable here, the following step preferably being carried out:
  • the curing device is preferably on the first and / or second
  • Arranged substrate cylinder in particular such that the substrate is arranged between the curing device and the first and / or second substrate cylinder when the first adhesion promoter is cured.
  • the first adhesion promoter to be cured during curing by means of irradiation and in particular to be irradiated through the transfer film, preferably through the carrier film and / or the transfer layer of the carrier film.
  • a smooth application in particular an application of adhesive, is preferably achieved, in particular before the transfer layer with the pressure pad is applied. If one cures in particular through the transfer layer with the carrier film, preferably with a PET film, then in particular the surface gloss becomes one on the first
  • Adhesion promoter applied transfer layer further improved.
  • the first adhesion promoter is preferably cured on a curing section between 10 cm and 60 cm, in particular between 15 cm and 25 cm, and / or between 20 cm and 30 cm, in particular the substrate with the transfer film over the curing section by means of one or more first To guide rollers is promoted.
  • the curing device hardens the first adhesion promoter on a curing section between 10 cm and 60 cm, in particular between 15 cm and 25 cm and / or between 20 cm and 30 cm, in particular wherein the curing section comprises one or more first deflecting rollers, which are preferably such designed are that these the substrate with the transfer film in particular along the
  • the first and / or second printing unit comprises a pre-hardening device which is in particular arranged in such a way that preferably after, in particular immediately after, preferably 0.05 s to 0.2 s after, the transfer of the first adhesion promoter on the substrate and / or before the transfer layer is applied to the substrate with the first adhesion promoter transferred in the first area, the pre-curing device pre-cures the first adhesion promoter.
  • the transfer of the first adhesion promoter to the substrate and / or before the transfer layer is applied to the substrate with the first adhesion promoter preferably 0.05 s to 0.2 s after the transfer of the first adhesion promoter to the substrate and / or before the transfer layer is applied to the substrate with the first adhesion promoter.
  • the first adhesion promoter is preferably cured by means of the hardening device during curing after, in particular immediately after, preferably 0.05 s to 0.2 s after, the transfer of the transfer layer to the substrate with the first adhesion promoter transferred in the first area. It is therefore expedient that the curing device is designed in such a way that it releases the first adhesion promoter after, in particular immediately after, preferably 0.05 s to 0.2 s after
  • Transferring the transfer layer to the substrate with the first adhesion promoter transferred in the first area cures.
  • the arrangement of the hardening device and / or the pre-hardening device means that a compact design of the printing device is preferably achieved.
  • a conveying path between the first and second printing device is preferably used at the same time as a curing path. This also makes it possible, for example, to save energy, in particular thermal energy.
  • the printing device in particular the second printing unit, preferably comprises a peeling device which is preferably designed such that the carrier film of the transfer film is peeled off, in particular wherein the transfer layer remains in the first area on the substrate. That means in particular that the
  • the transfer layer only remains on the substrate where the first adhesion promoter is and / or will be transferred.
  • Conveying direction of the substrate is arranged before the pulling device and / or after the first transfer mechanism, in particular the transfer medium.
  • no curing device and / or pre-curing device is arranged in the conveying direction of the substrate downstream of the peeling device and / or preferably no curing and / or pre-curing is carried out after peeling off the carrier film of the transfer film.
  • the curing in particular in the conveying direction of the substrate, is carried out before the transfer film is pulled off and / or after the first adhesion promoter has been transferred to the substrate.
  • the carrier film is peeled off, there is advantageously no renewed tension of the first adhesion promoter and / or preferably no plucking force on the substrate, the first adhesion promoter and / or the transfer layer.
  • the transfer layer is preferably not negatively influenced and, in particular, the advantage is achieved that the smoothness and / or the gloss of the transfer layer is increased.
  • the second printing unit comprises a deflection device with one or more deflection stations, which is preferably designed such that the transfer layer is passed through once or repeatedly between the pressure cylinder and the second substrate cylinder.
  • the transfer layer is preferably applied to the substrate once or repeatedly and / or the carrier film of the transfer film is repeated once or several times
  • the transfer layer remains at least partially on the substrate with the first adhesion promoter in the first area.
  • the material of a transfer film is optimally used here by repeatedly applying the transfer layer to the substrate. It is also possible here for the transfer layer to be applied several times to one or more substrates.
  • the curing and / or the pre-curing is preferably carried out by means of irradiation selected from the group: UV irradiation, in particular by means of high pressure UV mercury vapor lamps, medium pressure UV mercury vapor lamps, low pressure UV mercury vapor lamps, UV low energy, and / or UV-LED, and / or electron beams (e-beam) or a combination thereof.
  • irradiation selected from the group: UV irradiation, in particular by means of high pressure UV mercury vapor lamps, medium pressure UV mercury vapor lamps, low pressure UV mercury vapor lamps, UV low energy, and / or UV-LED, and / or electron beams (e-beam) or a combination thereof.
  • Pre-curing device comprises one or more lamps selected from the group: UV lamps, in particular high-pressure UV mercury vapor lamps,
  • UV Medium pressure UV mercury vapor lamp, low pressure UV mercury vapor lamp, UV low energy and / or UV LED emitters, and / or electron beam emitters (e-beam emitters) or a combination thereof.
  • One or more radiators are to be understood here in particular as one or more radiation sources.
  • UV preferably stands for ultraviolet radiation.
  • the substrate and / or the first adhesion promoter during the curing and / or during the pre-curing with a wavelength in the range from 250 nm to 410 nm, in particular in the range from 310 nm to 410 nm, and / or in
  • Range from 365 nm to 405 nm is irradiated. It is appropriate that the
  • the curing device and / or the pre-curing device irradiate the substrate and / or the first adhesion promoter with a wavelength in the range from 250 nm to 410 nm, in particular in the range from 310 nm to 410 nm, and / or in the range from 365 nm to 405 nm.
  • liquids are preferred
  • Coating materials for example paints, printing inks and / or adhesion promoters, in particular the first adhesion promoter, hardened, which preferably change into a solid state within a few seconds via a chemical reaction.
  • paints in particular, a firm and dry film is formed.
  • One or more emitters are preferably used as one or more radiators
  • Radiation sources used in the form of UV lamps it being possible that the radiation source doped, for example lead, iron, gallium and / or thallium-doped, and / or undoped lamps, for example
  • UV-curing lacquers, inks and / or adhesion promoters or adhesives are preferably referred to simply as UV lacquers, UV inks and / or UV adhesion promoters or UV adhesives.
  • a mercury vapor high pressure lamp in particular high pressure UV mercury vapor lamp, preferably emits UV radiation, in particular at 254 nm, 296.73 nm, 313 nm, 335 nm, 365 nm (i line) and 405 nm (h line). All other wavelengths are preferably already in visible light and play here
  • a medium pressure mercury vapor lamp in particular a medium pressure UV mercury vapor lamp, preferably emits UV radiation, particularly at 250 nm, 313 nm, 365 nm (i-line) and 405 nm (h-line). All other wavelengths are preferably already in visible light and preferably play one here
  • wavelengths are also emitted, which preferably have little or no influence on the hardening and / or pre-hardening.
  • a low-pressure mercury vapor lamp in particular a low-pressure UV mercury vapor lamp, preferably emits UV radiation, in particular at 254 nm, and preferably has a further emission line at 185 nm.
  • gas fillings doped with metal halides or gallium, lead, iron, thallium and indium are available. They supplement the emission spectrum preferably with UV-A and / or blue, in particular to avoid the absorption of UV radiation of shorter wavelengths by color pigments.
  • UV-LED lamps as one or more emitters, which in particular have an emission spectrum between 365 nm to 405 nm.
  • LED light emitting diode
  • they are based on semiconductor compounds that emit energy in the form of ultraviolet radiation or visible light as soon as current flows through an LED in the forward direction.
  • Polymerization preferably brought about by the light or the radiation of the LED.
  • the polymerization process in a UV LED emitter and / or In principle, the LED system is identical to the known UV technology.
  • One difference in particular is that an optimization of the chemistry in the reactivity and the
  • Adhesion promoters for coatings or other printing material
  • a UV-LED emitter and / or UV-LED system can, for example, be used successfully in the printing device, in particular an offset printing device.
  • UV LE preferably means UV low energy and is preferably also referred to as “LE UV”. With a UV-LE radiator and / or an LE-UV system, in particular, immediate drying of the printing ink and / or the adhesion promoter is achieved.
  • the substrate can, for example, be processed further immediately and in particular no intermediate storage is required for the drying of the substrate with the adhesion promoter. This also makes it possible to dispense with the use of powder.
  • the process reliability is increased and, preferably, the optical quality is increased.
  • the adhesion promoter, especially in the substrate is reduced in particular, and particularly good finishing options and, for example, the possibility of producing truncated colored areas and / or truncated adhesion promoter areas are offered.
  • an LE UV system requires less space both in comparison to conventional drying systems and to conventional UV systems.
  • Extended delivery can be carried out. Furthermore, for example, the space required for a switch cabinet, a cooler and an exhaust air unit is particularly small, in particular less than 2m 2 . In addition, ozone-free operation is possible through the use of special lamps.
  • the photoinitiators of the first adhesion promoter are preferably selected according to the wavelengths to which the carrier film is permeable.
  • Pre-hardening device comprises cooling, in particular water cooling, and / or is cooled, in particular is cooled by means of water.
  • the hardening device and / or the pre-hardening device preferably has one or more shutters and one or more reflectors, which are preferably cooled with water.
  • the heat generated is preferably dissipated directly and effectively from the machine.
  • the hardening device and / or the pre-hardening device may comprise an integrated air cooling system, which in particular for a uniform operation of the hardening device and / or the
  • Pre-hardening device ensures.
  • the integrated air cooling preferably ensures uniform operation of the hardening device and / or the
  • Pre-curing device in particular the one or more radiation sources, preferably in the form of a UV lamp.
  • Has pre-hardening device electronic ballasts Preferably is an ELC control coupled to the irradiation power so that the power, in particular the gross irradiance and / or the net irradiance, preferably within 30% to 100% of the maximum value, can be continuously regulated and / or regulated.
  • the regulation takes place, for example, as a function of the printing speed and / or processing speed.
  • the power, in particular the gross irradiance and / or the net irradiance is preferably automatically reduced to a minimum.
  • the hardening is preferably carried out and / or the hardening device is designed in such a way that the power of the hardening device, in particular the gross irradiance, is in a range from 160 W / cm 2 to 200 W / cm 2 , preferably for mercury vapor lamps, and / or from 12 W / cm 2 to 20 W / cm 2 , preferably for UV-LED lamps.
  • the net irradiance is preferably in a range from 4.8 W / cm 2 to 8 W / cm 2 and / or the energy input by the curing device into the first adhesion promoter is in the range from 200 mJ / cm 2 to 900 mJ / cm 2 .
  • the curing of the first adhesion promoter is preferably carried out with a
  • the necessary energy input is preferably ensured for curing.
  • the one or more radiation sources may include a radiation source of the UV unit LAMPcure type.
  • Hardening advantageously optimizes the tried and tested system technology with regard to performance and energy consumption. It is possible here for the hardening to be carried out by means of two individual inserts with an output of up to 200 W / cm 2 , in particular gross irradiance and / or net irradiance, of the hardening device is carried out. In this way, the advantage of a significant energy saving can be achieved.
  • the pre-curing is preferably carried out in this way and / or the
  • Pre-hardening device designed such that the performance of the
  • Curing device in particular the gross irradiance, is in a range from 2 W / cm 2 to 5 W / cm 2 .
  • the net irradiance is preferably in a range from 0.7 W / cm 2 to 2 W / cm 2 and / or the energy input through the pre-curing device into the first adhesion promoter is preferably in a range from 8 mJ / cm 2 to 112 mJ / cm 2 .
  • the first adhesion promoter experiences, in particular, a desired increase in viscosity, while it is preferably not completely cured, so that when the
  • Adhesion promoter is retained.
  • Pre-curing of the first adhesion promoter is preferably carried out with a
  • the necessary energy input for the pre-curing is preferably ensured.
  • the viscosity of the first adhesion promoter increases to and / or by 200 mPa * s to 400 mPa * s during pre-curing. Such an increase in viscosity guarantees in particular that the first
  • Adhesion promoter is not squeezed when the transfer layer is applied to the substrate, so that the transfer layer preferably essentially remains on the substrate with the resolution achieved during printing of the first adhesion promoter after peeling off.
  • the transfer layer is encompassed by a transfer film, the transfer film preferably having the following layers, in particular in the Cross-section in the specified order has: a carrier film, an optional release layer, the transfer layer.
  • the transfer layer has one or more of the following layers, in particular in cross-section in the specified order: a protective lacquer layer on a side of the transfer layer facing the carrier film in the transfer film, a replication lacquer layer, a colored lacquer layer, a vapor-permeable lacquer layer, a metal layer , in particular an aluminum layer, an adhesion promoter layer, a barrier layer, an adhesive layer on a side of the transfer layer facing away from the carrier film in the transfer film. It is possible here for the transfer film to be a cold stamping film.
  • the transfer film is a first transfer film for use in a cold foil transfer process, comprising a carrier film and a transfer layer that can be detached from the carrier film.
  • the transfer layer here comprises, starting from the carrier film, a transparent release layer, an optional transparent protective lacquer layer, at least one decorative layer and at least one primer layer made from a thermoplastic adhesive that can be activated in a temperature range of greater than 90 ° C.
  • the first transfer film points in particular on its carrier film
  • a primer layer made of a thermoplastic adhesive which when the transfer layer is applied to the substrate, in particular in the form of a cold foil transfer, acts as an adhesion promoter layer to the first adhesion promoter, which is in particular an adhesion promoter that cross-links under UV radiation on the substrate.
  • a primer layer made of thermoplastic adhesive arranged on the transfer layer with the first adhesion promoter arranged on the substrate, in particular the first adhesion promoter which cross-links under UV radiation results in a particularly strong one
  • Primer layer can be formed. This is a particularly surprising one Effect, since thermoplastic adhesives, preferably also called hot melt adhesives, and the first adhesion promoter, in particular the first adhesion promoter which cross-links under UV radiation, are substances whose adhesive effects are based on completely different chemical-physical principles.
  • a first transfer foil as described above for use in a cold foil transfer process is particularly similar in structure to one
  • Hot stamping foil In particular, the use of a transfer film in the form of a hot stamping film, which has a carrier film and one removable from the carrier film
  • Transfer layer is fixed on a substrate by means of the first adhesion promoter, in particular in the form of a cold adhesive, which is preferably an adhesive that cross-links under UV radiation.
  • a cold adhesive which is preferably an adhesive that cross-links under UV radiation.
  • hot stamping foils have a hot-melt adhesive layer which is heated during the hot stamping process and - usually with additional application of pressure - in particular forms an adhesive bond with the substrate to be stamped. After cooling, the transfer layer is fixed to the substrate by means of the hot-melt adhesive layer, so that the carrier film
  • the transfer film is a second transfer film for use in a cold foil transfer process and comprises a carrier film and a transfer layer that can be detached from the carrier film.
  • the transfer layer comprises a transparent polymeric release layer, an optional transparent protective lacquer layer, at least one decorative layer and at least one primer layer.
  • the release force is preferred
  • Release layer from the carrier film and the force to detach areas from the transfer layer under transfer conditions in particular when the carrier film is peeled off, in total less than the adhesive force between substrate and transfer layer, which is preferred by the type of adhesion promoter used, in particular cold adhesive, and in particular its bond with the substrate on the one hand and the primer layer on the other hand, is influenced.
  • the transfer layer or areas of the transfer layer detach from the carrier film and adhere to the substrate, in particular adhere to the substrate in the first area.
  • the detachment force of the release layer from the carrier film is preferably so high that safe handling of the transfer film is ensured, preferably without the transfer sheet becoming detached from the carrier film, for example when the transfer film is unwound from a supply roll and / or when transporting the transfer film, optionally over
  • Deflection devices for example in the second printing unit and in particular via the curing section and / or in a cold foil transfer unit.
  • the release layer is free from wax and / or free from silicone.
  • the transfer film does not have a conventional release layer on wax or
  • Silicone-based which previously had the effect that transfer layers of transfer foils equipped with them could only be printed to a limited extent or not at all with conventional printing inks, in particular UV-curing printing inks, UV-curing varnishes, hybrid inks or varnishes.
  • the use of a release layer based on an acrylate copolymer is particularly preferred for the first and / or second transfer film.
  • the release layer preferably has a thickness in the range from 0.01 to 0.3 ⁇ m, preferably from 0.1 to 0.2 ⁇ m. It has proven useful if the at least one primer layer has a thickness in the range from 1 gm to 5 gm, in particular in the range from 1.5 gm to 3 gm.
  • the at least one primer layer can be colored, for example to enhance a contrast to the substrate, etc.
  • the at least one primer layer which is to adjoin the cold adhesive and / or the first adhesion promoter, has a surface roughness in the range from 100 nm to 180 nm, in particular in the range from 120 nm to 160 nm.
  • the surface roughness is determined, among other things, by the application method and the formulation of the primer layer. It was found that a lower surface roughness, but surprisingly also a higher surface roughness of the
  • the surface roughness of the primer layer was determined here in particular by means of interference microscopy.
  • Primer layers may be present, which differ in their chemical and / or physical properties in order to achieve optimum adhesion in the direction of the adjoining decorative layer and / or the adjoining decorative layers on the one hand and optimal adhesion in the direction of the transfer layer in contact with the other reaching first adhesion promoter, in particular in the form of a cold adhesive, preferably UV adhesive.
  • each transfer film possibly only its transfer layer, is suitable for UV radiation in the wavelength range from 250 nm to 400 nm, in particular in the range from 310 nm to 410 nm, and / or in the range from 365 nm to 405 nm a permeability in the range of 5% to 40%, especially in the Range from 5% to 20%. Permeability is to be understood in particular as the degree of transmission.
  • the first adhesion promoter preferably in the form of a cold adhesive, preferably based on an adhesive that cross-links under UV radiation, on the substrate, which further improves the adhesion of the transfer layer to the substrate.
  • the first adhesion promoter in particular in the form of an adhesive that cross-links under UV radiation, is fully cross-linked and cured and achieves a high adhesive strength, so that the transfer layers applied to the substrate can be detached in the first area with the first adhesion promoter is reliably prevented by the substrate.
  • the layer of a transfer film which has the lowest UV permeability of all the layers present is particularly decisive for the UV permeability of a transfer film.
  • the carrier film preferably has a thickness in the range from 4.5 gm to 23 gm.
  • the carrier film is preferably formed from polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide or ABS.
  • the use of carrier films made of PET, PC, PP, PE, PVC or PS is particularly preferred.
  • a carrier film made of PET has proven itself.
  • the overall thickness of the transfer film is in particular in the range from 6 gm to 25 gm, in particular in the range from 13 gm to 16 gm.
  • the transfer layer has a protective lacquer layer.
  • the protective lacquer layer provides protection against mechanical and / or chemical stress on the transfer layer on a substrate.
  • the protective lacquer layer preferably has a thickness in the range from 0.8 gm to 3 gm, in particular from 0.9 gm to 1.3 gm, and can furthermore be clear, colorless or colored or at least partially colored.
  • the at least one decorative layer of the transfer layer is preferably formed by at least one metallic layer and / or at least one dielectric layer. It has proven useful if the at least one decorative layer preferably has a thickness in the range from 8 nm to 1500 nm. This layer has a great influence on the UV light transmission and thus on the
  • Curing behavior of the first adhesion promoter in particular in the form of a UV adhesive.
  • the metallic layer only has a layer thickness in the range of 10 nm to 20 nm. In this way, good visibility and a decorative effect of the metallic layer are achieved in combination with high permeability for UV radiation.
  • the metallic layer is preferably formed from aluminum, silver, gold, copper, nickel, chromium or an alloy comprising at least two of these metals.
  • the dielectric layer is in particular formed from at least one material from the group comprising metal oxide, polymer or lacquer.
  • the variable x is preferably in the range from 0 to 3.
  • HRI High Refractive Index, high refractive index
  • diffractive relief structures which are formed in particular in a transparent lacquer layer
  • different optical structures can be created depending on the viewing angle Effects, so-called optically variable effects, can be achieved, such as holograms, three-dimensional representations with a kinematic effect depending on the viewing angle, etc.
  • a primer layer with a pigmentation number of 1.5 cm 3 / g to 120 cm 3 / g is used, in particular the range from 10 cm 3 / g to 20 cm 3 / g.
  • Binder II vinyl acetate homopolymer
  • pigment multifunctional silicon oxide mean particle size 3 pm 5 filler micronized amide wax, particle size 3 pm to 8 pm The following applies to the pigmentation number for this primer layer:
  • rriBM 120 g binder I + 250 g binder II + (0.5 x 500 g) binder III + 400 g
  • Binder IV 1020 g
  • the first adhesion promoter comprises UV inks.
  • UV inks consist of color pigments and / or dyes and / or additives and photoinitiators.
  • UV inks preferably dry in a photochemical process, with photoinitiators under the action of UV radiation triggering curing, in particular curing, or pre-curing of the binders contained.
  • a UV ink is almost completely fixed immediately behind the first inking unit and / or immediately after the transfer of the first adhesion promoter to the substrate and a run through the UV radiation of a radiator.
  • the UV inks include, in particular, UV-curing systems. UV curing
  • Systems include in particular reactive acrylates, epoxides, enol ethers and / or cyclic amines.
  • UV-curing systems as binders for
  • UV-curing systems comprise unsaturated polyester resins. It is also possible for the UV-curing systems to have photoinitiators and auxiliaries, such as crosslinkers,
  • Antioxidants and / or pigments preferably organic colored pigments, carbon black and / or titanium dioxide.
  • Photoinitiators preferably form radicals and / or reactive cations, in particular super acids, and induce one upon exposure
  • the first adhesion promoter comprises a radically curing UV adhesive.
  • the first adhesion promoter is preferably a cold adhesive. As a cold glue
  • an adhesive which cross-links under UV radiation in particular a flexographic adhesive, with the following composition (in% by weight):
  • the first adhesion promoter further preferably comprises or consists of one or more of the following materials: printing ink, in particular flexographic printing ink,
  • Curing component adhesive, in particular UV adhesive, preferably in the form of a radically curing UV adhesive.
  • the hardening component which are in particular hardenable by means of irradiation, selected from: UV irradiation, in particular by means of
  • an adhesion promoter comprising a UV-LED curing component can be cured, in particular with all systems, in particular all of the systems mentioned.
  • Standard UV curing components can only be cured with a standard UV lamp, in particular at high pressure and / or low pressure.
  • the first printing unit has a couplable and decoupling first inking unit comprising at least one first inking roller and a first plate cylinder and / or that the second printing unit has a couplable and decoupling second inking unit comprising at least one second inking roller and a second plate cylinder.
  • the first printing unit has a couplable and decoupling first dampening unit comprising at least one first dampening roller and / or that the second printing unit has a couplable and decoupling second dampening unit including at least one second dampening roller.
  • the first inking unit is preferably in a coupled state of the first
  • Inking unit designed such that the first inking unit transfers a second Flaftvermittler to the transfer medium, in particular such that the second
  • Flaft mediator is transferred with the first flaft mediator from the transfer medium to the substrate.
  • a second flaft mediator is thus preferably transferred to the transfer medium, in particular in such a way that the second flaft mediator is transferred from the transfer medium to the substrate with the first flaft mediator.
  • the second flaft mediator is preferably transferred to the transfer medium and / or the substrate in a second area, which preferably partially overlaps and / or does not overlap with the first area.
  • the second flaft mediator is subsequently pre-hardened by means of the pre-hardening device and / or is hardened by means of the hardening device.
  • the printing device can be flexibly adjusted depending on the requirements for a product to be manufactured.
  • the second flaft facilitator can be used and / or if the desired gloss of the transfer film is higher, the first adhesion promoter can be used.
  • the advantage is achieved that, due to the above-described effects of the flow and deformation properties of an adhesion promoter on the gloss, various gloss effects, in particular particularly large ones
  • the second adhesion promoter in this case is an offset cold film adhesive and / or has non-Newtonian or almost non-Newtonian behavior. This makes, for example, a special
  • a printing ink in particular offset printing ink, is transferred to the substrate by means of the first / or second inking unit.
  • Printing ink in particular offset printing ink, is transferred to the transfer medium and / or to a printing blanket arranged on the transfer cylinder and is transferred to the substrate with or without the first adhesion promoter.
  • first adhesion promoter in the form of a flexographic printing adhesive and / or a flexographic printing ink and the second adhesion promoter in the form of an offset printing adhesive and / or an offset printing ink is transferred to the substrate by means of the first printing unit.
  • a printing ink in particular offset printing ink
  • the transfer layer is preferably not applied to the substrate by means of the second printing unit.
  • Coupling and / or uncoupling is possible in particular in the form of flaring, shifting and / or rotating.
  • the first inking unit, the first dampening unit, the second inking unit, the second dampening unit, the anilox roller and / or the chamber doctor blade system are preferably functionless in a decoupled state.
  • the first and / or second plate cylinder preferably has a printing plate which has hydrophilic areas that are provided with water by means of the first and / or second dampening unit, such that the hydrophilic areas have a second Flaft mediator and / or an offset color not pick up and / or not transfer to the transfer medium.
  • a multifunctional printing press is preferably one with cold embossing and / or cold foil transfer and one without
  • Cold stamping and / or cold foil transfer can be used.
  • the first and / or the second adhesion promoter and / or a printing ink can advantageously be printed.
  • a fully or partially covered and optionally further processed and / or printed substrate with transfer layer is preferably used in the form of wet labels, inmold labels, magazines or as packaging material, such as folding boxes and the like.
  • wet labels, inmold labels, magazines or as packaging material such as, for example, folding boxes, and the like are produced.
  • Transfer cylinder with a transfer medium in a printing device is expedient, which is characterized in that an offset blanket and / or offset blanket cylinder in the printing device, in particular offset printing device, was removed beforehand, in particular was removed in such a way that the transfer mechanism including the transfer cylinder with the transfer medium the
  • Offset cloth and / or the offset cloth cylinder replaced.
  • Offset printing device which is characterized in that the method comprises the following steps, which are carried out in the following order in particular:
  • Adhesion promoter in such a way that the curing device, in particular in
  • FIG. 1 schematically shows a printing device and a
  • FIGS. 2a and 2b show schematically a transfer cylinder and a
  • 3a and 3b schematically show a substrate in a printing device and a method
  • Fig. 4 shows schematically a printing unit
  • Fig. 5 shows schematically a transfer mechanism
  • FIG. 6a to 6c schematically show an anilox roller
  • FIG. 7 schematically shows a printing unit
  • Fig. 8 shows schematically a printing device
  • FIGS. 10 and 11 a and 11 b schematically show a printing unit
  • Figs. 12 to 14 schematically show a printing device and a
  • FIGS. 15a and 15b show schematically an inking unit and a dampening unit
  • Fig. 1 shows schematically a printing device, which in particular a
  • the offset printing device is used to transfer the transfer layer 2 of the transfer film 3 onto the substrate 1.
  • the printing device has the first printing unit 4, which is the first
  • Transfer mechanism 41 comprising the transfer cylinder 410 with the transfer medium 411.
  • the first printing unit 4 also has the first substrate cylinder 412.
  • the first transfer unit 41 of the first printing unit 4 is designed in such a way that the first flaft intermediary 5 is transferred from the transfer medium 411 to the first area 11 of the surface of the substrate 1.
  • Fig. 1 further shows the method for transferring the transfer layer 2 of the
  • Transfer film 3 onto substrate 1 by means of the illustrated printing device which is in particular an offset printing device.
  • the method comprises the following step and optionally further steps: Transferring the first adhesion promoter 5 by means of the first printing unit 4, which the first transfer unit 41 comprising the transfer cylinder 410 with the
  • the first printing unit 4 also has the first substrate cylinder 412.
  • the first adhesion promoter 5 is here transferred from the transfer medium 411 to the first region 11 of the surface of the substrate 1.
  • the substrate 1 is here preferably through a gap between the
  • the transfer of the first adhesion promoter 5 to the substrate 1 is preferably carried out with a contact pressure, the contact pressure preferably over the distance between the transfer medium 411 and / or the transfer cylinder 410 with the transfer medium 411 and the first substrate cylinder 412, in particular in the form of a gap, is adjustable and / or is set.
  • This distance is in particular 0.00 mm.
  • this distance is in the range from -0.5 mm to +0.75 mm, preferably in the range from -0.1 mm to +0.3 mm, and / or can be set in this range.
  • These negative and positive values relate in particular to a basic setting of the first substrate cylinder 412 relative to the transfer cylinder 410, and in particular relative to the surface of the transfer medium 411, preferably also taking into account the layer thickness and / or thickness of the substrate 1. From this basic setting, the Pressure on the substrate 1 can be reduced, in particular by setting negative values, for example -0.1 mm, and / or increased, in particular by setting positive values, for example +0.3 mm.
  • FIG. 2a shows the transfer cylinder 410 with the transfer medium 411, which preferably includes the carrier plate 4111 and the outer layer 4112, which in particular is arranged, has or consists of the side of the carrier plate 4111 facing away from the transfer cylinder 410.
  • the transfer medium 411 which preferably includes the carrier plate 4111 and the outer layer 4112, which in particular is arranged, has or consists of the side of the carrier plate 4111 facing away from the transfer cylinder 410.
  • FIG. 2b shows the outer layer 4112 in a top view, the transfer medium 411 preferably not being stretched over the transfer cylinder 410, or a schematic development of the outer layer 4112.
  • the areas shown in black preferably show raised areas which form one or more motifs.
  • the lines of the transfer medium 411 have a line width between 0.1 mm and 0.5 mm in particular.
  • the positive and negative fonts can be read up to a font size of 5 pt, especially if the font is from the
  • Transfer layer 2 is formed after the carrier film 31 has been peeled off from the transfer layer 2.
  • one motif of the several motifs shown has a grid width of 42 lines / cm.
  • the transfer medium 411 it is preferably possible for the first adhesion promoter 5 to be transferred to the substrate with a tone value in the range from 35% to 75%.
  • the transfer medium 411 has a thickness in the range from 0.5 mm to 10 mm, in particular in the range from 0.76 mm to 6.35 mm, and / or a length in the range from 500 mm to 2000 mm and / or a Width in the range from 500 mm to 1500 mm.
  • the thickness is preferably specified at the position at which the maximum thickness of the sum of the thickness of the carrier plate 4111 and preferably the thickness of the outer layer 4112 is located.
  • the transfer medium 411 comprises the carrier plate 4111, which in particular comprises or consists of polyester, preferably PET (polyethylene terephthalate), and / or metal, preferably aluminum.
  • PET polyethylene terephthalate
  • metal preferably aluminum
  • Carrier plate 4111 has a thickness in the range from 1.0 mm to 2.0 mm, in particular in the range from 1.0 mm to 1.5 mm, for example a thickness of 1. 16 mm. It is also It is conceivable that the sum of the layer thickness of the carrier plate 4111 and the outer layer 4112 is preferably in the above range.
  • the transfer medium 411 in particular the outer layer 4112 of the transfer medium 411, preferably comprises one or more motifs.
  • the one or more motifs are preferably introduced into the transfer medium 411, in particular the outer layer 4112 of the transfer medium 411, photochemically, in particular by means of exposure and etching, and / or by means of milling, engraving and / or laser processing.
  • the transfer medium 411 and / or the outer layer 4112 of the transfer medium 411 is preferably a lacquer plate from Dupont Cyrel of the EASY FAST EFM 45 type.
  • the outer layer has a thickness of 1.14 mm, for example.
  • first adhesion promoter 5 it is thus possible for the first adhesion promoter 5 to be transferred over the entire area and / or partially, in particular in the form of one or more patterns and / or motifs, to the substrate 1 in the first area 11 by means of the transfer medium 411.
  • the transfer medium 411 preferably has the outer layer 4112, which preferably comprises or consists of a photopolymer.
  • Transfer medium 411 comprising a photopolymer, by means of a mask
  • Excess polymer is then preferably removed, for example washed out or removed as a powder.
  • one or more motifs remain, for example one
  • the transfer medium 411 is thus used, for example, for inline and / or offline print finishing with dispersion varnishes, but also, for example, for UV varnishes.
  • the Adhesion promoter 5 in particular in the form of a UV flexographic adhesive, an aqueous flexographic adhesive or a solvent-based flexographic adhesive, is transferred to the substrate 1.
  • the first adhesion promoter 5 at least in regions with a resolution of a maximum of 150 Ipi, in particular of a maximum of 120 Ipi and / or of a maximum of 59 lines / cm, preferably of a maximum of 47 lines / cm from the transfer medium 411, in particular from the outer layer 4112, is transferred to the substrate 1.
  • the transfer medium can be used to achieve the maximum resolution for transferring the transfer layer to the substrate, with the maximum possible gloss of the transfer layer being increased in particular after the transfer.
  • the transfer medium 411 in particular the outer layer 4112 of the transfer medium 411, preferably at least one first motif of the one or more motifs, has a grid width of a maximum of 150 Ipi, in particular a maximum of 120 Ipi, and / or a maximum of 59 lines / cm, preferably of a maximum of 47 lines / cm.
  • the transfer medium 411 in particular the outer layer 4112 of the transfer medium 411, preferably at least one second motif of the one or more motifs, has a grid width of a maximum of 150 ipi, in particular a maximum of 120 ipi, and / or a maximum of 59 Lines / cm, in particular of a maximum of 47 lines / cm.
  • the one or more motifs of the transfer medium 411 in particular the outer layer 4112 of the transfer medium 411, to have one or more lines with a line width in the range of 0.05 mm to 0.9 mm, in particular in the range of 0, 1 mm to 0.15 mm.
  • the transfer medium 411, in particular at least one motif of the one or more motifs here has a finest free-standing line of 0.15 mm and / or 6 mil and in particular a smallest free-standing point of 0.15 mm and / or 150 microns .
  • the transfer medium in particular at least one motif of the one or more motifs, here, for example, has a relief depth of 0.55 mm.
  • the transfer medium 411 in particular the outer layer 4112 of the transfer medium 411, to have a hardness in the range from 50 Shore A to 80 Shore A, in particular from 55 Shore A to 60 Shore A.
  • the transfer medium has a hardness of 73 Shore A here.
  • the transfer medium 411 in particular the outer layer 4112 of the transfer medium 411, preferably the one or more motifs, have a surface roughness, preferably an Ra value, in the range from 0.05 pm to 1 pm, in particular in the range from 0.2 pm to 0.8 pm.
  • the surface of the transfer medium 411, in particular the outer layer 4112, preferably the one or more motifs, is thus advantageously smooth enough to ensure a very good transfer of the first adhesion promoter, in particular with only a slight increase in points.
  • the transfer medium 411 further improves, in particular, the ability of the transfer medium 411 to be wetted with the first adhesion promoter. For example, splitting back of the adhesion promoter 5 can largely or completely be avoided. Furthermore, this preferably ensures that the adhesion promoter 5 does not run or drip off the transfer medium 411 in an uncontrolled manner, and excessive chucking forces which act on the substrate are preferably avoided.
  • at least one from the following table is used as the transfer medium 411, the finest free-standing line preferably having a width of 0.15 mm and / or the smallest free-standing point having a diameter of 0.15 mm.
  • the first transfer mechanism 41 comprising the transfer cylinder 410 with the transfer medium 411 is preferably used in a printing device, in particular used in an offset printing device.
  • FIG. 3 a schematically shows a substrate 1 with the adhesion promoter 5 applied thereon in the first region 11.
  • FIG. 3b schematically shows a substrate 1 with the first adhesion promoter 5 transferred in the first area 11, as is also sketched in FIG. 1, for example.
  • FIG. 3b schematically illustrates the substrate 1 in that shown in FIG.
  • Printing device in particular offset printing device, for transferring the transfer layer 2 of the transfer film 3 to the substrate 1, which is the first
  • Adhesion promoter 5 transfers to the substrate 1. Furthermore, the transfer of the first adhesion promoter 5 to the substrate 1, which is illustrated in particular by the upper arrow, is shown in the method for transferring the transfer layer 2 of the transfer film 3 to the substrate 1. In addition, the middle arrow schematically shows an optional course of the surface of the transferred
  • Adhesion promoter 5 shown.
  • the arrows show, in particular, transitions between the schematically illustrated states a), b), c) and / or d).
  • State a) shows the substrate in particular before the first adhesion promoter 5 is applied to the substrate 1 and / or to the first substrate cylinder 412 in FIG
  • State b) shows in particular the surface of the first adhesion promoter 5 with a certain surface roughness, which is shown here only schematically very rough.
  • State c) preferably shows schematically the surface properties of the first adhesion promoter 5 after it has run in an advantageous manner, in particular due to its flow properties and deformation properties.
  • the lower arrow shows in particular the application of the transfer layer 2 in FIG
  • Transfer film 3 onto the substrate shows the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 and the transfer layer 2 subsequently applied to the first adhesion promoter 5, the surface properties of which depend in particular on the
  • Pre-curing device is controlled.
  • the method is carried out and / or the printing device, in particular offset printing device, is designed in such a way that the transfer layer 2, especially measured after the carrier film 31 of the transfer film 3 has been peeled off, smoothness, in particular measured according to Bekk DIN 53107: 2016-05, preferably with a Bekk Smoothness Tester, preferably of the type 533 from Messmer Büchel, of at least 200 s and / or a surface smoothness, especially measured according to the Parker Print Surf method (PPS), preferably in the
  • Air flow method according to DIN ISO 8791-4: 2008-05, preferably using a Parker Print Surf tester PPS 90 from Messmer Büchel, in the range from 0.05 pm to 1.5 pm, preferably in the range from 0.1 pm to 1 pm.
  • the method is carried out and / or the printing device, in particular the offset printing device, is designed such that the transfer layer 2, especially measured after the carrier film 31 of the transfer film 3 has been peeled off, has a gloss, in particular greater than 500 GU a measurement geometry of 60 ° and / or greater than 100 GU with a measurement geometry of 85 °, preferably measured with a device of the “micro tri gloss” type from Byk Gardener.
  • These measuring devices are used in particular to determine the degree of gloss, preferably of paint coatings, plastics, ceramics and / or metallic surfaces.
  • the surface is illuminated in particular at a defined angle and the reflected light is preferably measured photoelectrically, preferably by means of a reflectometer.
  • the measuring device corresponds in particular to the standards DIN 67530, ISO 2813, ASTM D 523 and / or BS 3900 Part D5.
  • gloss is preferably determined using gloss units or degree of reflection.
  • test equipment test equipment, measuring devices and / or measuring methods
  • the first adhesion promoter 5 when the first adhesion promoter 5 is transferred from the transfer medium 411 to the substrate 1, there is only slight re-splitting or essentially no re-splitting.
  • the amount is kept small in particular.
  • a slight split-back has the particular advantage that the surface of the first adhesion promoter 5 is already relatively smooth directly after the transfer.
  • the first adhesion promoter 5 has a Newtonian behavior or an almost Newtonian behavior, especially measured in a state before the first adhesion promoter 5 is fed to the first transfer mechanism 41 and / or while the first adhesion promoter 5 is being transferred to the substrate 1 .
  • This enables the previously described course in particular.
  • a non-Newtonian or almost non-Newtonian behavior would, on the other hand, permit little or no running.
  • the viscosity, in particular the dynamic viscosity, of the first adhesion promoter 5 preferably deviates with a tolerance in the range from 50 mPa * s to 250 mPa * s, preferably in the range from 50 mPa * s to 200 mPa * s, preferably in Range from 50 mPa * s to 150 mPa * s, from a constant viscosity, in particular a constant dynamic viscosity, and / or a Newtonian behavior, the constant viscosity, in particular the constant dynamic viscosity, preferably being an average value by which the tolerance values fluctuate.
  • the first adhesion promoter 5 has a viscosity, preferably a dynamic viscosity, in the range from 200 mPa * s to 5000 mPa * s, preferably in the range from 500 mPa * s to 1500 mPa * s, in particular measured in one State before the first adhesion promoter 5 is fed to the first transfer mechanism 41 and / or while the first adhesion promoter 5 is being transferred to the substrate 1.
  • a viscosity preferably a dynamic viscosity
  • dynamic viscosity it can in particular also be an average value around which the tolerance values in particular fluctuate.
  • Newtonian behavior or almost Newtonian behavior and such a viscosity therefore have the particular advantage that the surface roughness of the first adhesion promoter 5 can be further reduced after being transferred to the substrate 1 due to the flowability of the first adhesion promoter 5.
  • the tack of the first adhesion promoter 5 is preferably improved.
  • a viscosity of the first adhesion promoter 5 as described above contributes in particular to such tack.
  • the tack is measured in particular as described above.
  • the adhesion promoter 5 is, for example, an adhesive of the type WF UV 31 LMI from LEONHARD KURZ founded & Co. KG and / or with the following composition:
  • the substrate 1 advantageously has, in particular measured before
  • the substrate 1 Transferring the first adhesion promoter 5 to the substrate 1, a surface smoothness, preferably measured in accordance with PPS 10, ISO 8791-4, in the range from 0.5 pm to 2.0 pm, preferably with a tolerance in the range from 0.01 pm to 0 , 2 pm, on. It is also possible that the substrate 1 has a gloss in the range from 20% to 80%, preferably in the range from 50% to 75%, in particular measured according to TAPPI® T480, preferably with the microgloss 75 ° measuring device from BYK Gardener , preferably at an angle of 75 °.
  • the substrate 1 preferably has a surface that has been painted at least twice and is as smooth as possible, and is preferably not very absorbent. Furthermore, the substrate 1 preferably has a grammage, in particular a specific weight, between 70 g / m 2 and 350 g / m 2 .
  • the substrate 1 is a substrate of the Ensocoat 2S, Invercote G or Performa White type, in particular from Stora Enso and / or Iggesund Paperboard.
  • the substrate prefferably processed as sheet goods, four examples being named below.
  • first example 10,000 sheets per hour are processed. This preferably corresponds to approximately 7200 m per hour and / or 120 m per minute.
  • the substrate 1 with the adhesion promoter 5 is over a distance in the range from 1 m to 1.2 m and / or funded in a period of 0.5 s to 0.6 s.
  • a promotion of the application of the transfer layer 2 to the substrate 1 with that in the first region 11 Transferred adhesion promoter 5 for curing and / or to the curing device is preferably carried out over a distance of 0.2 m and / or takes 0.1 s.
  • 8000 sheets are processed per hour. This preferably corresponds to approximately 5760 m per hour and / or 96 m per minute.
  • the substrate 1 with the adhesion promoter 5 is over a distance in the range from 1 m to 1.2 m and / or funded in a period of 0.62 s to 0.75 s.
  • a promotion of the application of the transfer layer 2 to the substrate 1 with the adhesion promoter 5 transferred in the first region 11 for curing and / or to the curing device is preferably carried out over a distance of 0.2 m and / or takes 0.125 s.
  • 12,000 sheets per hour are processed. This preferably corresponds to approximately 8640 m per hour and / or 144 m per minute.
  • the substrate 1 with the adhesion promoter 5 is over a distance in the range from 1 m to 1.2 m and / or funded in a period of 0.42 s to 0.5 s.
  • a promotion of the application of the transfer layer 2 to the substrate 1 with the adhesion promoter 5 transferred in the first area 11 for curing and / or to the curing device is preferably carried out over a distance of 0.2 m and / or takes 0.083 s.
  • 20,000 sheets are processed per hour. This preferably corresponds to approximately 14400 m per hour and / or 240 m per minute.
  • the substrate 1 with the adhesion promoter 5 is over a distance in the range from 1 m to 1.2 m and / or funded in a period of 0.25 s to 0.3 s.
  • a promotion of the application of the transfer sheet 2 to the substrate 1 with that in the first area 11 transferred adhesion promoter 5 for curing and / or to the curing device is preferably carried out over a distance of 0.2 m and / or takes 0.05 s.
  • FIG. 4 shows the first printing unit 4 described in FIG. 1, and in particular with the transfer cylinder 410 described in FIGS. 2a and 2b with the transfer medium 411, except that the first transfer unit 41 further comprises the anilox roller 9.
  • the anilox roller 9 is preferably designed such that it is the first
  • Adhesion promoter 5 is transferred to the transfer medium 411 of the first transfer mechanism 41.
  • the anilox roller 9 can be coupled and decoupled, which is shown here by the double arrow. At least the anilox roller 9 is preferably designed to be displaceable and / or rotatable and / or removable.
  • the first adhesion promoter 5 is transferred to the transfer medium 411 of the first transfer mechanism 41 by means of the anilox roller 9, in particular the anilox roller 9 being able to be coupled and decoupled.
  • the first printing unit 4 shown in FIG. 4 here optionally includes the first inking unit 71, which includes at least the first inking roller 710 and the first
  • the first inking unit 71 can preferably be coupled and decoupled, which is shown here by the double arrow. At least the first plate cylinder 711 and / or the first inking unit 71 is preferably designed to be displaceable and / or rotatable and / or removable.
  • Coupling and decoupling is to be understood here, in particular, as meaning that a connection with the transfer medium 411 and / or the transfer cylinder 410 can be established and canceled, which allows a transfer of a
  • Adhesion promoter in particular the first and / or second adhesion promoter, and / or a printing ink, from the component that can be coupled and decoupled onto the
  • Transfer medium 411 allows. This preferably also applies in the case of a first inking unit 71 and / or dampening unit that can be coupled and uncoupled.
  • FIG. 5 shows in particular the first transfer mechanism 41 described in FIG. 4, with a chamber doctor blade system 42 also being arranged on the anilox roller 9.
  • the first transfer mechanism 4 prefferably comprise a chambered doctor blade system 42, which is designed in such a way that the first flaft intermediary 5 is transferred from the chambered doctor blade system 42 to the anilox roller 9.
  • the chamber doctor blade system 42 can preferably be coupled and decoupled together with the anilox roller 9.
  • the chamber doctor blade system 42 may include a storage container, not shown in detail here, for the first flaft mediator 5 and a feed system, not shown in more detail here, for the first flaft mediator 5.
  • the chamber doctor blade system 42 preferably transfers the first flaft mediator 5 from a chamber to the anilox roller 9 and strips off the first flaft mediator 5 by means of a doctor blade.
  • a negative pressure preferably prevails in the chamber doctor blade system 42, which advantageously avoids foaming of the first flaft agent.
  • an immersion tub system is also conceivable, preferably with a tub and a immersion roller, the first flaft intermediary 5 being transferred from the tub via the immersion roller to the anilox roller 9 and preferably wiped off on the anilox roller 9 by means of one or more doctor blades.
  • FIG. 6a shows an anilox roller 9, as it is also used, for example, in a first transfer mechanism 41 of the figures described above, with an engraving 90.
  • the engraving 90 is arranged and / or introduced in particular on the outer surface of the anilox roller 9.
  • FIG. 6b shows an example of a section of the lateral surface of the anilox roller 91 with an engraving 90, as described in FIG. 6a.
  • Such an engraving preferably has 90 cells 911 and webs 912.
  • the cells here preferably receive the adhesion promoter 5, in particular from the chambered doctor blade system 42, and are at least partially emptied when the adhesion promoter 5 is transferred to the transfer medium 411.
  • Bars are preferably raised areas on the outer surface of the anilox roller 9.
  • Pans are preferably recessed areas on the outer surface of the anilox roller 9.
  • the doctor blades of the chambered doctor blade system 42 preferably press on the bars so that the adhesion promoter 5 is stripped off them.
  • a counter-rotating doctor blade preferably less often with squeezing pressure
  • Anilox roller surface that is to say preferably the webs, is freed from protruding first adhesion promoter 5.
  • a defined and thus controllable quantity of adhesion promoter remains only in the depressions, that is to say in particular in the cells.
  • the anilox roller 9 transfers the adhesion promoter 5 to the transfer medium 411, preferably in that the depressions are always emptied evenly.
  • the emptying is never complete and with each rotation of the anilox roller 9 there is preferably one within the cells
  • Adhesion promoter flushing takes place. As a result of the rotation of the anilox roller 9 and the preferably accompanying uniform pick-up and removal of the first
  • Adhesion promoter 5 the first transfer mechanism 41 is preferably supplied with a defined and reproducible adhesion promoter volume.
  • Fig. 6c shows three wells with the same scoop volume 901, its
  • the cells are also referred to as cells, for example.
  • the volume of space in the cells below the bridge support is preferably described by the scoop volume.
  • the volume specification is in particular a
  • Cups 911 located on the anilox roller surface represent an influencing factor for the scoop volume due to their geometry and distribution. They essentially specify, for example, how much amount of a liquid and / or the adhesion promoter 5 is taken up by the anilox roller 9, transported to the transfer medium 411 and onto the Surface of the substrate 1 is released again.
  • Printing device in particular offset printing device, can process a wider range of printing inks and / or adhesion promoters.
  • the anilox roller 9 has a scoop volume in the range from 10 cm 3 / m 2 to 30 cm 3 / m 2 , in particular in the range from 15 cm 3 / m 2 to 25 cm 3 / m 2 , and / or in the range from 6.45 BCM to 19.35 BCM, especially im
  • BCM is preferably the abbreviation for Billion Cubic Micron.
  • a BCM corresponds to 1.55 cm 3 / m 2 .
  • Application volume is, for example, 22 cm 3 / m 2 and / or 14 BCM.
  • Glue density is, for example, 1 g / ml.
  • One milliliter (ml) corresponds in particular to one cubic centimeter (cm 3 ).
  • One cubic centimeter per square meter (cm 3 / m 2 ) preferably corresponds to 1 ⁇ m of layer thickness. Further details are given in particular in g / m 2 or ml / m 2 .
  • the emptying volume and / or application volume from the anilox roller 9 to the first transfer medium 411 preferably corresponds to the application volume of the first adhesion promoter 5 to the substrate 5. It is also expedient that the first adhesion promoter 5, especially measured before, during or after the transfer of the first adhesion promoter 5 to the substrate 1 and / or before the transfer layer 2 is applied to the substrate 1, has a sufficiently high surface tension.
  • the screen width of the screen roller 9 is preferably in a range from 20 L / cm to 200 L / cm, in particular in a range from 40 L / cm to 100 L / cm, preferably in a range from 40 L / cm to 80 L / cm.
  • this enables the adhesion promoter 5 to be applied over the entire surface to the transfer medium 410, in particular the outer layer 4112 of the
  • Transfer medium preferably on one or more motifs, allows.
  • the grid width is preferably also referred to as ruling.
  • ruling is the ruling
  • Grid width for example, 80 L / cm.
  • the anilox roller 9 has an engraving angle in the range from 30 ° to 90 °, in particular in the range from 45 ° to 60 °.
  • the anilox roller has an engraving angle of 60 °, for example.
  • the engraving angle is preferably calculated as an angular position to the roller axis, in particular in a view from above.
  • the engraving angle is determined in particular by measuring the angle between a line parallel to the anilox roller axis and a straight line which follows connected webs and / or a connected row of cells.
  • the screen roller 9 is, for example, a ceramic screen roller and / or a chrome screen roller. This is the roll blank and / or the base body
  • chrome screen rollers preferably have screen finenesses of up to 200 L / cm. It is also conceivable that in particular ceramic screen rollers with a screen width in the range from 500 L / cm to 600 L / cm are used.
  • the engraving has, in particular, one or more of the engraving types selected from truncated pyramids, cells, dome, hashour, in particular line structure, hashour with cells and / or hexagonal shape.
  • FIG. 7 shows the first printing unit 4 described in FIG. 4, in particular with an anilox roller 9 described in FIGS. 6a to 6c, except that the first printing unit 4 comprises the pre-hardening device 101.
  • the first printing unit 4 comprises a pre-curing device 101 which is arranged such that after, in particular immediately after, preferably 0.05 s to 0.2 s after, the transfer of the first adhesion promoter 5 to the substrate 1 and / or before the transfer layer 2 is applied to the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 transferred in the first region 11
  • Pre-curing device 101 pre-cures the first adhesion promoter 5.
  • Fig. 7 thus describes in particular that the first printing unit 4 the
  • the pre-curing is preferably carried out in this way and / or the
  • Pre-hardening device 101 designed such that the performance of the
  • Pre-curing device 101 in particular the gross irradiance, in one Range from 2 W / cm 2 to 5 W / cm 2 .
  • the net irradiance is preferably in a range from 0.7 W / cm 2 to 2 W / cm 2 and / or
  • the first adhesion promoter 5 is preferably pre-cured with a
  • Conveying element comprises such a pre-hardening device and / or in the method the corresponding step of pre-hardening by means of a
  • Pre-curing device of the second printing unit is carried out.
  • the first adhesion promoter 5 is fixed very quickly after the transfer to the substrate 1 by the pre-hardening, so that undesired running or spreading of the adhesion promoter 5 is largely avoided and the dissolution is maintained as well as possible.
  • Fig. 8 shows the first printing unit 4 and the second printing unit 6 and a
  • the printing device has a second printing unit 6, in particular which is connected to the first via the conveying element 46
  • Printing unit 4 is connected.
  • the conveying element 46 preferably conveys the substrate 1, in particular from the first printing unit 4 to the second printing unit 6.
  • the transfer layer 2 of the transfer film 3 is preferably applied to the substrate 1 with the first flake mediator 5 in the first area 11.
  • the second printing unit 6 optionally has the second inking unit 81, which has the second inking roller 810 and the second
  • the second inking unit 81 can preferably be coupled and decoupled.
  • the second inking unit and / or dampening unit can be coupled and decoupled, in particular, to be understood as meaning that a connection with the
  • Offset printing blanket can be produced and canceled, which a transfer of a flaft mediator 5, in particular the first and / or second flaft mediator, and / or a printing ink, from the couplable and decoupling component to the pressure blanket 621 and / or the pressure cylinder 620 or preferably a
  • At least the second plate cylinder 811 and / or the second inking unit 81 is preferably designed to be displaceable and / or rotatable and / or removable.
  • the second printing unit 6 preferably has the second transfer unit 62 and the second substrate cylinder 622.
  • the second The transfer mechanism includes the pressure cylinder 620 with the pressure cloth 621 and is designed such that the transfer layer 2 is applied from the pressure cloth 621 to the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 transferred in the first area 11.
  • the method further comprises the following step, in particular after the transfer of the first adhesion promoter 5 to the substrate 1:
  • the transfer layer 2 is applied by the pressure cloth 621 to the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 transferred in the first region 11.
  • the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 is passed through a gap between the pressure cloth 621 and the second substrate cylinder 622.
  • the pressure of the machine is preferably between 0.0 mm and 0.1 mm. So the pressure cloth is preferred
  • the transfer layer 2 it is possible here for the transfer layer 2 to be applied to the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 transferred in the first region 11 with a
  • the pressure cloth 621 and / or the second one expediently produces
  • the contact pressure is preferably adjustable via the distance between the pressure blanket 621 and the second substrate cylinder 622 and / or is adjusted via this distance. This distance is in particular in the range from -0.5 mm to +0.75 mm, preferably in the range from -0.1 mm to +0.3 mm and / or can be set in this range.
  • the pressure cloth 621 has a hardness in the range from 50 Shore A to 90 Shore A, in particular in the range from 70 Shore A to 90 Shore A. Furthermore, the pressure cloth 621 preferably has a thickness in the range from 1.5 mm to 2.5 mm, in particular in the range from 1.71 mm to 1.96 mm.
  • the pressure pad 621 has the properties from the following table: Thickness in mm 1, 85 1, 71 1, 96 1, 96 1, 96
  • FIG. 10 shows in particular the printing unit 6 described in FIG. 9, except that the deflection rollers 91 and the hardening device 100 are also shown here.
  • the optional extractor 903 is also shown.
  • the second printing unit 6 comprises the hardening device 100 for hardening the first adhesion promoter 5. It is also possible that the following step is carried out, in particular after the first adhesion promoter 5 has been transferred to the substrate 1:
  • the curing device 100 is arranged on the second substrate cylinder 622, in particular in such a way that the substrate 1 at Curing the first adhesion promoter 5 is arranged between the curing device 100 and the second substrate cylinder 622.
  • the hardening device 100 is arranged on the first substrate cylinder 412 and / or on the conveying element 46, in particular in such a way that the substrate 1 is arranged between the hardening device 100 and the second substrate cylinder 622 when the first adhesion promoter 5 is hardened.
  • the curing is preferably carried out and / or the curing device 100 is designed in such a way that the output of the curing device 100, in particular the gross irradiance, is in a range from 160 W / cm 2 to 220 W / cm 2 , preferably for mercury vapor lamps, and / or from 12 W / cm 2 to 20 W / cm 2 , preferably for UV-LED lamps.
  • the net irradiance is preferably in a range from 4.8 W / cm 2 to 8 W / cm 2 and / or the energy input by the curing device 100 into the first adhesion promoter 5 is in the range from 200 mJ / cm 2 to 900 mJ / cm 2
  • the power, in particular the gross irradiance, of the curing device 100 is preferably in one or more individual batches, in particular in two individual batches, each in a range from 160 W / cm 2 to 200 W / cm 2 , preferably for mercury vapor lamps, and / or from 12 W / cm 2 to 20 W / cm 2 , preferably for UV-LED lamps.
  • the curing of the first adhesion promoter 5 is preferably carried out with a
  • the curing device 100 cures the first adhesion promoter 5 on a curing section 111 between 10 cm and 60 cm, in particular between 15 cm and 25 cm and / or between 20 cm and 30 cm, in particular where the curing section 111 comprises one or more first deflecting rollers 91, which are designed in such a way that they convey the substrate 1 with the transfer film 3 along the curing section 111.
  • the deflecting roller 91 of the pulling device 903 preferably also forms a deflecting roller of the hardening section 111. It is therefore possible for the first adhesion promoter 5 to be on a corresponding
  • Curing section 111 is cured, in particular the substrate 1 with the transfer film 3 being conveyed over the curing section 111 by means of one or more first deflecting rollers 91.
  • the substrate 1 with the adhesion promoter 5 is conveyed together with the transfer film 3 over a distance in a range from 10 cm to 60 cm, in particular from 10 cm to 40 cm, preferably from 15 cm to 20 cm , in particular before the carrier film 31 of the transfer film 3 is peeled off.
  • the first adhesion promoter 5 by means of the curing device 100 after, in particular immediately after, preferably 0.05 s to 0.2 s after, the transfer of the transfer layer 2 to the substrate 1 with the first transferred in the first area 11 Adhesion promoter is hardened.
  • the curing device 100 to be designed in such a way that it releases the first adhesion promoter 5 after, in particular immediately after, preferably 0.05 s to 0.2 s after
  • Transferring the transfer layer 2 to the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 transferred in the first area 11 hardens.
  • the periods of time given here are preferably based on the aforementioned examples, preferably with a distance of 0.2 m between the application of the film, in particular the application of the transfer layer to the substrate, and the curing, for example at 8,000 to 20,000 sheets per hour.
  • the first adhesion promoter 5 is preferably cured during curing by means of irradiation and is in particular irradiated through the transfer film 3, preferably through the carrier film 31 and / or the transfer layer 2 of the carrier film 31.
  • 10 further shows in particular the possibility that the printing device, in particular the second printing unit 6, comprises a pull-off device 903.
  • the peeling device 903 is preferably designed in such a way that the carrier film 31 of the transfer film 3 is peeled off, the transfer layer 2 remaining in the first region 11 on the substrate 1.
  • Printing unit 6 which comprises peeling device 903, the following step being carried out:
  • the transfer layer 2 only remains on the substrate 1 where the first adhesion promoter 5 is transferred and / or is.
  • the pulling device 903 has, for example, rollers and / or deflection rollers, for example the deflection roller 91. It is also possible that the pulling device 903 comprises, for example, separating swords.
  • the pulling device is designed such that a
  • the carrier film of the transfer film 3 is peeled off, the transfer layer 2 remaining on the substrate 1 where the adhesion promoter is applied to the substrate 1, and the transfer layer 2 with the carrier film 31 is peeled off where no adhesion promoter is applied to the substrate 1.
  • the hardening device 100 in particular in the conveying direction of the substrate 1, is arranged in front of the pull-off device 903 and / or after the first transfer mechanism 41, in particular the transfer medium 411.
  • the hardening in particular in the conveying direction of the substrate 1, is carried out before the transfer film 3 is pulled off and / or after the first adhesion promoter 5 has been transferred to the substrate 1.
  • FIG. 11 a shows the second printing unit 6 described in FIG. 10, except that a deflection device 21 with two deflection stations 22 is also shown, as well as the supply roll 30 and the take-up roll 300.
  • the second printing unit 6 may include a deflection device 21 with one or more deflection stations 22.
  • the deflecting device 21 is designed in such a way that the transfer layer 2 is passed through once or repeatedly between the pressure cylinder 620 and the second substrate cylinder 622.
  • the transfer layer 2 is applied to the substrate 1 once or repeatedly and / or the carrier film 31 of the transfer film 3 is at least partially removed once or repeatedly and the transfer layer 2 remains at least partially on the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 in the first Area 11.
  • the second printing unit 6 comprises a deflection device 21 with one or more deflection stations 22, wherein by means of the
  • the transfer layer 2 is passed through one or more times repeatedly between the pressure cylinder 620 and the second substrate cylinder 622, in particular wherein the transfer layer 2 is repeatedly applied to the substrate 1 once or several times and / or the carrier film of the transfer film is at least partially removed one or more times will and the
  • the transfer layer remains at least partially on the substrate 1 with the first adhesion promoter 5 in the first region 11.
  • the deflection device 21 is behind the in the conveying direction
  • the carrier film 31 of the transfer film 3 is preferably peeled off from the substrate, the transfer layer 2 remaining in the first area 11 on the substrate with the first adhesion promoter 5 and the transfer layer 2 with the carrier film 31 being peeled off the substrate 1 outside the first area .
  • the transfer layer 2 is then laterally displaced by the deflection device 21, the peeled off with
  • Transfer layer 2 can thus be recycled.
  • FIG. 11 b shows, by way of example, a top view of one of the ones shown in FIG. 11 a
  • the deflection devices preferably comprise one or more deflection stations 22, which for example comprise two or more further deflection rollers, of which at least two further deflection rollers 92 are arranged parallel to one another and at an angle, in particular not equal to 0 °, preferably at an angle of 45 ° , in particular in relation to the main direction of movement of the transfer layer 2, are arranged.
  • the transfer film 3 is preferably unwound from the supply roll 30, between the
  • Pressure cylinder 620 with the pressure blanket 621 and the second substrate cylinder 622 is drawn in and then transported with the substrate 1 so far that the first adhesion promoter 5, in particular through the transfer film 3, can be cured. Then the transfer film 3 is returned by means of guide rollers 92 and again drawn into the gap, in particular also called the printing gap, between the pressure cylinder 620 with the pressure blanket 621 and the second substrate cylinder 622.
  • the substrate cylinder 622 is advantageously applied to the substrate 1 offset transversely to the conveying direction, in particular with respect to the position of the transfer layer 2 when the transfer layer 2 was previously applied to the substrate 1. In others In words, a lateral displacement of the transfer layer 2 is thereby preferably carried out.
  • transfer film 30 it is advantageous to return the transfer film 3 up to twice and apply the transfer layer 2 again from the transfer film 3 to the substrate.
  • transfer layer 2 For example, three lanes can be covered with transfer layer 2.
  • two supply rolls 30, each with a transfer film 3, to be used.
  • both transfer foils 3 of the two supply rolls 30 to be returned once. This can then be used to decorate four strips with transfer layer 2.
  • four webs, namely two webs each from one of two transfer layers, are applied to the substrate 1 with the first adhesion promoter 5
  • the two transfer films 3 are each returned once, and thereby in particular four times a web of a transfer layer 2 remains on the substrate 1 when at least the carrier film 31 is pulled off and / or deflected.
  • This method and this device are particularly advantageous since the transfer film is used optimally, especially when only small areas are decorated, such as when decorating packaging. It is also possible here for the transfer layer to be applied several times to one or more substrates.
  • FIG. 12 shows a printing device with the second printing unit 6 described in FIG. 10 and the first printing unit 4 described in FIG. 7, which are preferably connected to one another via the conveying element 46.
  • the substrate is preferably transferred from the first printing unit 4 to the second via the conveying element 46
  • Printing unit 6 promoted.
  • the conveying element 46 is a conveying path for conveying the substrate 1, in particular the substrate 1 being in the form of Rolled goods are processed. It is also possible that the conveying element 46 is a drum, in particular with substrate holders, for conveying the substrate 1, in particular wherein the substrate 1 is processed in the form of sheet goods. It is also possible that the conveying element 46 comprises further structural elements in addition to the drum, for example a plurality of drums, guide elements or other structural devices, which in particular can be driven or not driven.
  • the curing device 100 is on the second substrate cylinder 622
  • the substrate 1 is arranged between the curing device 100 and the second substrate cylinder 622 during the curing of the first adhesion promoter 5.
  • FIG. 13 shows the printing device described for FIG. 10, the pre-hardening device 101 also being shown, for example, for FIG. 7.
  • the hardening and / or the pre-hardening is carried out by means of irradiation selected from the group: UV irradiation, in particular by means of high pressure UV mercury vapor lamps, medium pressure UV mercury vapor lamps, low pressure UV mercury vapor lamps, UV low Energy and / or UV-LED, and / or electron beams (e-beam) or a combination thereof.
  • irradiation selected from the group: UV irradiation, in particular by means of high pressure UV mercury vapor lamps, medium pressure UV mercury vapor lamps, low pressure UV mercury vapor lamps, UV low Energy and / or UV-LED, and / or electron beams (e-beam) or a combination thereof.
  • the curing device expediently comprises 100 and / or the
  • Pre-curing device 101 preferably one or more lamps selected from the group: UV lamps, in particular high pressure UV mercury vapor lamps, medium pressure UV mercury vapor lamps, low pressure UV mercury vapor lamps, UV low energy and / or UV LED, and / or
  • lamps selected from the group: UV lamps, in particular high pressure UV mercury vapor lamps, medium pressure UV mercury vapor lamps, low pressure UV mercury vapor lamps, UV low energy and / or UV LED, and / or
  • Electron beams e-beam or a combination thereof.
  • Pre-hardening device 101 the substrate 1 and / or the first adhesion promoter 5 with a wavelength in the range from 250 nm to 410 nm, in particular in the range from 310 nm to 410 nm, and / or in the range from 365 nm to 405 nm.
  • Adhesion promoter 5 is irradiated in the curing and / or in the pre-curing with a wavelength in the range from 250 to 410 nm, in particular in the range from 310 nm to 410 nm, and / or in the range from 365 nm to 405 nm.
  • FIG. 14 shows the printing device described in FIG. 13, except that the deflection device 21 as described in FIGS. 11 a and 11 b with the
  • FIGS. 15a and 15b show the first and second inking units 71, 81.
  • the first inking unit 71 is connected to the first dampening unit 72, in particular via the at least one first dampening roller 720.
  • the first inking unit 71 has in particular a plurality of first inking rollers 710, a first inking fountain 713 and an optional doctor blade 714.
  • the second inking unit 81 is connected to the second dampening unit 82, in particular via the at least one second dampening roller 820.
  • the second inking unit 81 has in particular a plurality of second inking rollers 810, a second inking fountain 813 and an optional doctor blade 814.
  • the second inking unit 81 is in a decoupled state, it is also possible that the second printing forme 812 is not arranged on the second plate cylinder 811. If the first inking unit 71 is in a decoupled state, it is also possible that the first printing forme 712 is not arranged on the first plate cylinder 711.
  • first inking unit 71 which can be decoupled, comprising at least one first inking roller 710 and has a first plate cylinder 711 and / or that the second printing unit 6 has a couplable and decoupling second inking unit 81 comprising at least one second inking roller 810 and a second plate cylinder 811.
  • the first printing unit 4 is a couplable and
  • first dampening unit 72 comprising at least one first dampening roller 720 and / or that the second printing unit 6 has a couplable
  • decoupling second dampening unit 82 comprising at least one second
  • the first dampening unit 72 can preferably be coupled and decoupled from the transfer cylinder 410 and / or the transfer medium 411 together with the first inking unit 71.
  • the second dampening unit 82 can preferably be coupled and decoupled together with the second inking unit 81 from the pressure cylinder 620 and / or a printing blanket, in particular arranged on the pressure cylinder 620.
  • the first inking unit 71 is designed in a coupled state of the first inking unit 71 in such a way that the first inking unit 71 transfers a second flaft agent to the transfer medium 411. It is therefore possible for a second flaft mediator to be transferred to the transfer medium 411 by means of the first inking unit 71 in a coupled state of the first inking unit 71.
  • Flaft mediator 5 is transferred from the transfer medium 411 to the substrate 1.
  • the second flaft intermediary is preferably transferred to the transfer medium and / or the substrate in a second area which partially overlaps and / or does not overlap with the first area.
  • the second flaft mediator it is also possible here for the second flaft mediator to be pre-hardened by means of the pre-hardening device 101 and / or to be hardened by means of the hardening device 100.
  • One advantage is achieved in particular that the printing device can be flexibly adjusted depending on the requirements for a product to be manufactured. For example, using a more absorbent substrate 1, the second
  • Adhesion promoters can be used and / or if the desired gloss of the transfer film 3 is higher, the first adhesion promoter 5 can be used.
  • the advantage is achieved that due to the above-described effects of the flow properties and deformation properties of a
  • Adhesion promoter on the gloss different gloss effects, in particular with particularly large gloss differences, in different areas of the
  • the second adhesion promoter here is an offset cold film adhesive and / or has non-Newtonian or almost non-Newtonian behavior. In this way, for example, a particularly attractive visual appearance is generated and / or the
  • a printing ink in particular offset printing ink, is transferred to the substrate 1 by means of the first and / or second inking unit 71, 81.
  • a printing ink in particular offset printing ink, to be transferred to the transfer medium 411 and / or to a printing blanket arranged on the transfer cylinder 410 by means of the first inking unit 71 and to be transferred to the substrate 1 with or without the first adhesion promoter 5.
  • first adhesion promoter 5 in the form of a flexographic printing adhesive and / or a flexographic printing ink and the second adhesion promoter in the form of an offset printing adhesive and / or an offset printing ink is transferred to the substrate 1 by means of the first printing unit 4.
  • the second inking unit 81 in particular the second printing forme 812, for example a printing ink, in particular offset printing ink, is applied to a Transferring the printing blanket arranged to the pressure cylinder 620, it also being conceivable that the transfer layer 2 is not applied to the substrate 1 by means of the second printing unit 6.
  • the second printing forme 812 for example a printing ink, in particular offset printing ink
  • FIG. 16 schematically shows a cross section through a transfer film 3 with a carrier film 31, a transfer layer 2 and an optional release layer 32.
  • the carrier film 31 is preferably a PET film, preferably with a thickness of 12 ⁇ m.
  • FIG. 17 shows the transfer film 3 described in FIG. 16, the transfer layer 2 having a protective lacquer layer 33, a metallization 34 and an adhesive layer 35, in particular a flaft mediating layer 35.
  • the carrier film 31 is coated with the release layer 32 and the protective varnish 34 and the protective varnish layer in a floch vacuum with metal to form the Metallization 34, in particular aluminum, vapor-deposited.
  • the adhesive layer 35 is then applied to the metallization 35, in particular which, when the transfer layer 2 is applied to the substrate 1, forms a bond with the substrate.
  • further layers in particular can be arranged, for example further adhesion promoter layers, vapor-depositable layers, barrier layers and / or colored lacquer layers.
  • the transfer layer 2 is preferably encompassed by the transfer film 3, which has the following layers, and in particular has these in cross section in the specified order: the carrier film 31, the optional release layer 32, the transfer layer 2.
  • the transfer layer 2 preferably has one or more of the following layers, in particular in cross section in the specified order: a protective lacquer layer 33 on a side of the transfer layer 2 facing the carrier foil 31 in the transfer foil 3, a replication lacquer layer, a colored lacquer layer, a vapor-coated lacquer layer, a metal layer 34, in particular one
  • Transfer layer 2 It is thus possible, for example, for the transfer film 3 to be a cold stamping film.
  • the carrier film 31 is removable from the
  • a cold transfer film from LEONHARD KURZ Stainless & Co. KG is used as the transfer film, which in particular has a transfer layer with at least one lacquer layer that can be vaporized, one vapor-deposited onto it
  • the transfer layer 2 can also have further layers, such as a release layer, at least one protective layer, barrier layers, colored layers, further adhesive layers, further adhesion promoter layers.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage (2) einer Transferfolie (3) auf ein Substrat (1), wobei die Druckvorrichtung ein erstes Druckwerk (4) aufweist, welches ein erstes Transferwerk (41) umfassend einen Transferzylinder (410) mit einem Transfermedium (411) und einen ersten Substratzylinder (412) aufweist, wobei das erste Transferwerk des ersten Druckwerks (4) derart ausgestaltet ist, dass ein erster Haftvermittler von dem Transfermedium (411) auf einen ersten Bereich der Oberfläche des Substrats (1) übertragen wird, und ein entsprechendes Verfahren.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Übertragen einer Transferlaqe einer
Transferfolie auf ein Substrat
Die Erfindung betrifft eine Druckvorrichtung, insbesondere eine
Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat und ein Verfahren zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer
Offsetdruckvorrichtung.
Es ist bekannt, Transferlagen auf ein Substrat mittels Kaltprägen zu übertragen. Hierbei ist es weiter bekannt, zum Kaltprägen einen Kaltkleber als Haftvermittler auf ein Substrat zu drucken, worauf dann eine Transferfolie mit einer Transferlage abgerollt wird, wobei nur die Bereiche transferiert werden, auf welchen der Kaltkleber als Haftvermittler gedruckt wurde.
Die WO 9217338 A1 beschreibt ein Foliendruckverfahren und eine
Folientransfermaschine, welches bzw. welche zum Auflegen einer Transferschicht einer Transferfolie auf eine Unterlage eingesetzt wird, wobei die Transferschicht nach einem anschließenden Lösen der Transferfolie die Transferschicht partiell oder flächig auf der Unterlage haften bleibt.
Zum Druck des Kaltklebers, insbesondere beim Kaltprägen, sind
Offsetdruckmaschinen weit verbreitet. Mittels Kaltprägen im Offsetdruck sind jedoch hohe Anforderungen an die optische Qualität der Oberfläche der übertragenen Transferlage in der Regel nicht erreichbar.
Weiter werden auch Flexodruckmaschinen zum Drucken des Kaltklebers beim
Kaltprägen verwendet.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Druckvorrichtung, insbesondere eine verbesserte Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat sowie ein Verfahren zum
Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer Offsetdruckvorrichtung, anzugeben.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Druckvorrichtung, insbesondere
Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat. Hierbei weist die Druckvorrichtung ein erstes Druckwerk auf, welches ein erstes Transferwerk umfassend einen Transferzylinder mit einem Transfermedium und einen ersten Substratzylinder aufweist. Das erste Transferwerk des ersten Druckwerks ist dabei derart ausgestaltet, dass ein erster Haftvermittler von dem Transfermedium auf einen ersten Bereich der Oberfläche des Substrats übertragen wird.
Die Aufgabe wird weiter gelöst durch ein Verfahren zum Übertragen einer
Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer Offsetdruckvorrichtung. Das Verfahren umfasst hierbei den folgenden Schritt: Übertragen eines ersten Haftvermittlers mittels eines ersten Druckwerks. Das erste Druckwerk weist hierbei ein erstes Transferwerk umfassend einen Transferzylinder mit einem Transfermedium und einen ersten Substratzylinder auf, wobei der erste Haftvermittler von dem Transfermedium auf einen ersten Bereich der Oberfläche des Substrats übertragen wird. Beispielsweise wird hiermit eine in Hinblick auf die druckbaren Farben, Haftvermittler und aufbringbaren Transferlagen sowie optische Eigenschaften der Transferlagen höchst flexible Druckvorrichtung und ein entsprechendes Verfahren ermöglicht.
Mittels einer derartigen Druckvorrichtung, insbesondere einer derartigen
Offsetdruckvorrichtung, ist beispielsweise ein dünnflüssigerer Haftvermittler, beispielsweise mit newtonschem bzw. nahezu newtonschem Verhalten, und/oder mit besonders geringer Zügigkeit und/oder Viskosität zum Kaltprägen druckbar. Somit wird beispielsweise erreicht, dass die übertragenen Transferlagen höhere
Anforderungen an die optische Qualität der Oberfläche der übertragenen
Transferlagen erfüllen können, beispielsweise einen höheren Glanz, eine höhere Glätte und/oder einen ansprechenderen Spiegeleffekt.
Glanz ist insbesondere eine optische Eigenschaft einer Oberfläche, beispielsweise der Oberfläche der Transferlage, bevorzugt in dem ersten Bereich, Licht
vorzugsweise ganz oder teilweise bevorzugt spiegelnd zu reflektieren. Ist eine Oberfläche nicht glänzend, insbesondere weil sie Licht diffus reflektiert, so nennt man dies vorzugsweise Mattheit. Beispielsweise wie Farbe ist der Glanz
vorzugsweise eine Eigenschaft, die insbesondere zum visuellen Erscheinungsbild einer Oberfläche beiträgt. Glanz ist insbesondere ein Sinneseindruck und daher bevorzugt vom Betrachter abhängig. Um den Glanz von Oberflächen technisch vergleichbar zu machen, werden bevorzugt Reflektometer eingesetzt. Glanz entsteht insbesondere, wenn sowohl eine gerichtete und/oder gebündelte Beleuchtung, bevorzugt auf eine Oberfläche, erfolgt, beispielsweise mit einer gerichteten
Punktlichtquelle oder einem Spot, als auch die Oberfläche vorzugsweise spiegelnd reflektiert. Vorzugsweise erscheint dadurch jeder Punkt der Oberfläche aus unterschiedlichen Betrachtungswinkeln unterschiedlich hell und insbesondere Lichtreflexe verändern sich bevorzugt mit einer Bewegung des Betrachters. Eine Oberfläche wirkt vorzugsweise sehr glänzend, wenn sich die Helligkeit eines
Punktes, insbesondere von zwei unterschiedlichen Betrachtungspositionen, beispielsweise beim binokularen Sehen für jedes Auge, bevorzugt stark
unterscheidet. Mattheit entsteht insbesondere, wenn die Oberfläche das Licht vorzugsweise diffus reflektiert oder wenn es bevorzugt eine globale diffuse
Beleuchtung gibt. Insbesondere in letzterem Fall, also insbesondere wenn es eine globale diffuse Beleuchtung gibt, kann vorzugsweise nicht unterschieden werden, ob es sich um eine glänzende oder eine matte Oberfläche handelt.
Glanz ist insbesondere physikalisch definiert, vorzugsweise als der Quotient aus dem gerichtet reflektierten Anteil und dem diffus reflektierten Anteil des auf eine Fläche, bevorzugt die oben genannte Oberfläche, fallenden Lichtstroms. Der Glanz, insbesondere der Quotient aus dem gerichtet reflektierten Anteil und dem diffus reflektierten Anteil des auf eine Fläche, bevorzugt die oben genannte Oberfläche, fallenden Lichtstroms, wird vorzugsweise quantitativ mit Glanzmessgeräten bestimmt.
Ändert sich mit dem Betrachtungswinkel insbesondere auch die Farbe des
reflektierten Lichts, so spricht man bevorzugt von Irisieren.
Glimmer-, Glitter- und/oder Glitzer-Effekte zählen insbesondere zu den
Sonderformen des Glanzes, der vorzugsweise durch lokale, hochglänzende, kleine Oberflächenbereiche bewirkt wird, wie er bevorzugt auch für die vielfältig gelagerten Kristallflächen der Minerale der Glimmergruppe typisch ist, aber besonders bevorzugt auch für Eis und/oder für die Reflexe auf feinstrukturierten Oberflächen wie Wasser, und/oder Metallfolienschnippselchen (Glitter) und/oder Metall-Effektpigmenten in einem Beschichtungsmittel, wie beispielsweise Metalliclacke.
Diese höhere optische Qualität wird insbesondere mittels der Druckvorrichtung, insbesondere der Offsetdruckvorrichtung, und des Verfahrens erreicht, wobei weiterhin insbesondere die beim Übertragen der Transferlage der Transferfolie auf das Substrat, insbesondere in der Form eines Kaltfolientransfers, maximal mögliche Auflösung der Transferlage auf dem Substrat erzielt werden kann. Hierbei wird insbesondere auch eine besonders gute Haftung erzielt. Weiter wird insbesondere der Vorteil erreicht, dass die Bandbreite der mittels der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, druckbaren Druckfarben und/oder Haftvermittler und somit insbesondere deren Flexibilität erhöht wird. Hierbei werden beispielsweise auch die Rüstzeiten verringert, die für einen Wechsel der zu druckenden Druckfarbe und/oder des zu druckenden Haftvermittlers anfallen.
Insbesondere wird somit der Vorteil erzielt, dass die häufiger verwendeten bzw.
weiter verbreiteten Offsetdruckvorrichtungen derart umgerüstet werden können, dass keine weitere Druckvorrichtung notwendig ist, um eine gewisse Flexibilität der Produktion zu gewährleisten.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.
Vorzugsweise ist die Transferlage ablösbar von einer Trägerfolie der Transferfolie ausgebildet.
Unter einer„Lage“ und/oder„Schicht“ wird hierbei vorzugsweise ein im Wesentlichen flächiges Gebilde verstanden werden, welches vorzugsweise selbst wiederum aus mehreren Schichten bestehen kann. Es handelt sich dabei beispielsweise um eine Folie oder eine Platine. Alternativ sind jedoch auch komplexere dreidimensionale Geometrien möglich.
Eine solche Schicht und/oder Lage stellt dabei nicht notwendigerweise ein
eigenständiges Bauteil dar, beispielsweise wird eine Transferlage auch durch
Aufdampfen einer Metallschicht auf eine andere Schicht, bevorzugt eine
bedampfbare Lackschicht, gebildet. Vorzugsweise ist die Transferfolie dabei eine Kaltprägefolie und/oder Kalttransferfolie.
Unter einem Haftvermittler wird hier bevorzugt ein Klebstoff und/oder ein Kleber verstanden. Hierbei handelt es sich bei dem ersten Haftvermittler insbesondere um einen Kaltkleber und/oder Kaltfolienkleber. Es ist auch möglich, dass die
Transferlage ein oder mehrere weitere Haftvermittlerschichten, vorzugsweise zwischen weiteren Schichten der Transferlage, zur Erhöhung des Zusammenhalts der Transferlage aufweist.
Bei der Druckvorrichtung, insbesondere der Offsetdruckvorrichtung, handelt es sich insbesondere um eine Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mit einer
Kaltfolientransfervorrichtung. Bei dem Verfahren zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer Offsetdruckvorrichtung, handelt es sich insbesondere um ein
Kaltfolientransferverfahren zum Übertragen einer Transferlage einer Transferfolie auf ein Substrat mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer
Offsetdruckvorrichtung. Das Verfahren wird vorzugsweise in einem Inline-Prozess durchgeführt.
Vorteilhafterweise findet beim Übertragen des ersten Haftvermittlers von dem
Transfermedium auf das Substrat eine nur geringe Rückspaltung oder im
Wesentlichen keine Rückspaltung statt.
Insbesondere verbleibt bei einer geringen Rückspaltung und/oder unmittelbar nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers von dem Transfermedium auf das
Substrat nur sehr wenig Haftvermittler oder bei im Wesentlichen keiner Rückspaltung im Wesentlichen kein Haftvermittler auf dem Transfermedium. Beispielsweise lässt sich dies bevorzugt mit einer hohen Oberflächenspannung und/oder geringen Viskosität des ersten Haftvermittlers erzielen. Vorzugsweise ist hierdurch die
Oberfläche des Haftvermittlers, welcher auf das Substrat aufgebracht wurde, vorteilhafterweise nur sehr gering durch einen Rückspaltvorgang aufgeraut. Damit ist es möglich, eine Transferlage auf den entsprechend glatten ersten Haftvermittler aufzubringen, wobei die Transferlage dann einen besonders hohen Glanz und/oder eine besonders hohe Glätte aufweist. Unter Rückspaltung ist hierbei bevorzugt eine Trennung einer Schicht einer
Druckfarbe, zum Beispiel einer Offsetdruckfarbe, und/oder eines Haftvermittlers, zum Beispiel des ersten Haftvermittlers und/oder eines Kaltklebers, in sich selbst zu verstehen, wobei insbesondere die Kohäsion der Druckfarbe und/oder des
Haftvermittlers überwunden wird. In anderen Worten ist hiermit insbesondere die Trennung einer Schicht und/oder eines Films einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers in zwei Schichten zu verstehen.
Vorzugsweise wird die Rückspaltung so gering wie möglich eingestellt. Hierbei ist unter einer geringen Rückspaltung insbesondere zu verstehen, dass bevorzugt eine Rückspaltung stattfindet, wobei der Einfluss auf die Oberflächenrauigkeit des ersten Haftvermittlers, insbesondere nach dem Übertragen auf den ersten Bereich der Oberfläche des Substrats, jedoch gering ist.
Es ist auch vorteilhaft, dass der erste Haftvermittler ein newtonsches Verhalten oder ein nahezu newtonsches Verhalten aufweist. Insbesondere wird das Verhalten in einem Zustand gemessen, welcher besteht bevor der erste Haftvermittler dem ersten Transferwerk zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler auf das Substrat übertragen wird.
Insbesondere durch newtonsches Verhalten oder nahezu newtonsches Verhalten ist es vorteilhafterweise möglich, dass der erste Haftvermittler nach dem Übertragen auf das Substrat verläuft. Beispielsweise glättet sich hierdurch die Oberfläche des Haftvermittlers vor dem Aufbringen der Transferlage, insbesondere von selbst ohne äußere Einwirkungen. Somit wird insbesondere die Glätte und/oder der Glanz des ersten Haftvermittlers und bevorzugt damit auch der später aufgebrachten
Transferlage erhöht.
Hierbei ist es zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler eine Viskosität,
vorzugsweise eine dynamische Viskosität, im Bereich von 200 mPa*s bis 5000 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 500 mPa*s bis 2000 mPa*s, weiter bevorzugt im Bereich von 500 mPa*s bis 1500 mPa*s, aufweist. Die Viskosität, insbesondere die dynamische Viskosität, wird hierbei vorzugsweise in einem Zustand gemessen, welcher besteht bevor der erste Haftvermittler dem ersten Transferwerk zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler auf das Substrat übertragen wird. Bei der in dem vorstehenden Bereich angegebenen Viskosität, insbesondere
dynamischen Viskosität, kann es sich insbesondere auch um einen Mittelwert handeln, um den insbesondere Toleranzwerte schwanken.
Eine derartige Viskosität gewährleistet insbesondere eine optimale Benetzung des Transfermediums und/oder des Substrats. Eine höhere Viskosität führt
beispielsweise zu einem schlechten Verlaufen des Haftvermittlers und/oder zu einer schlechten Oberflächenglätte, was bevorzugt unmittelbar Auswirkungen auf den Glanz der Transferlage hat, vorzugsweise nachdem die Transferlage auf das
Substrat mit dem Haftvermittler aufgebracht wurde.
Viskositäten werden vorzugsweise in Pascal-Sekunden angegeben (Pas bzw. Pa*s) abgekürzt. Andere Angaben sind beispielsweise in Poise zu finden. Hierbei entspricht 1 Pas bevorzugt 10 Poise.
Zur Bestimmung der Viskosität wird diese vorzugsweise bei einer Temperatur von 20°C gemessen. Bei einem einfachen Fließverhalten, beispielsweise bei homogenen Flüssigkeiten, wird die Viskosität vorzugsweise mittels eines Rotationsviskosimeter oder mittels eines Rheometers gemessen.
Zur Messung der Viskosität newtonscher Fluide und/oder dünnflüssiger bzw. niedrig viskoser Flüssigkeiten werden bevorzugt Rotationsviskosimeter eingesetzt, welche vorzugsweise eine Spindel umfassen, die in einem Behälter gedreht wird. Dabei ist die Spindel vorzugsweise an einen Torsionsdraht aufgehängt, welcher sich insbesondere bei einer definierten Drehgeschwindigkeit proportional zu einem Drehwiderstand verdrillt. Der Drehwiderstand ist dabei bevorzugt direkt proportional zur Viskosität. Für solche Rotationsviskosimeter können Spindeln unterschiedlicher Bauart verwendet werden, beispielsweise Spindeln für Papierstreichfarben,
Anstrichfarben und für flüssige Druckfarben und/oder Haftvermittler, insbesondere niedrigviskose Druckfarben und/oder Haftvermittler. Vorzugsweise wird dabei aus dem Kraftaufwand und der Geräte-Geometrie berechnet, welche Scherkräfte jeweils herrschen.
Üblicherweise werden in der Physik die Werte vorzugsweise in ein Diagramm eingetragen, welches die Scher- und/oder Drehgeschwindigkeit auf der Abszisse und die Schubspannung auf der Ordinate angibt. Bevorzugt werden die Diagramme auch als Rheogramme bezeichnet. Hierbei gibt insbesondere die Steigung der Kurve die Viskosität der Flüssigkeit und/oder der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers wieder. Bei einem einfachen Fließverhalten und/oder newtonschen Verhalten ist die Steigung also bevorzugt konstant. In anderen Worten bleibt die Viskosität bei steigender Schergeschwindigkeit insbesondere gleich und/oder konstant und bei steigender Schubspannung nimmt die Schergeschwindigkeit bevorzugt linear zu.
Vorzugsweise weicht die Viskosität, insbesondere die dynamische Viskosität, des ersten Haftvermittlers damit höchstens mit einer Toleranz im Bereich von 50 mPa*s bis 250 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 50 mPa*s bis 200 mPa*s, bevorzugt im Bereich von 50 mPa*s bis 150 mPa*s, von einer konstanten Viskosität, insbesondere einer konstanten dynamischen Viskosität, und/oder einem newtonschen Verhalten ab, wobei es sich bei der konstanten Viskosität, insbesondere der konstanten dynamischen Viskosität, vorzugsweise um einen Mittelwert handelt, um den die Toleranzwerte schwanken.
Insbesondere sind newtonsche Flüssigkeiten in der Natur weit verbreitet, wobei bevorzugt vereinfachend die Aussage getroffen werden kann, dass alle einphasigen Flüssigkeiten, also vorzugsweise keine Emulsionen oder Suspensionen, mit einfachem Molekülbau newtonsch sind. Dies sind beispielsweise Wasser, Benzin, viskose Mineralöle und Glycerin. Bevorzugt ist der erste Haftvermittler beispielsweise einphasig. Es ist weiter möglich, dass bei einer höheren Temperatur eines Systems die
Geschwindigkeiten der thermischen Molekularbewegung höher ist. Dabei fällt insbesondere die Bremskraft von Molekülen ab, die bevorzugt in einem Modell aus vielen Molekülschichten von einer Molekülschicht in eine benachbarte Molekülschicht wechseln, weil diese auch in der Strömungsrichtung immer höhere Eigenanteile vorfinden. Bevorzugt sinkt die Viskosität einer Druckfarbe und/oder eines
Haftvermittler mit newtonschen Verhalten bei einer steigenden Temperatur.
Weitere Viskosimeter sind beispielsweise Fallstab-Viskosimeter, Kugelfall
viskosimeter und Auslaufbecher. Die Viskosität, bevorzugt die dynamische
Viskosität, wird dabei insbesondere über Kraft-, Geschwindigkeits- und/oder
Sinkzeitmessungen bestimmt.
Bei einem Fallstab-Viskosimeter streicht man beispielsweise eine Firnisprobe, eine Druckfarbenprobe und/oder eine Haftvermittlerprobe über eine Öse eines
thermostatisierten Halters. Vorzugsweise wird anschließend ein, insbesondere genau durch die Öse hindurch passender, Fallstab durch die Öse gleiten gelassen.
Ausgehend von der Sinkzeit des Fallstabs wird hierbei bevorzugt die Viskosität, vorzugsweise die dynamische Viskosität, der Firnisprobe, Druckfarbenprobe und/oder Haftvermittlerprobe, welche insbesondere eine bremsende pastöse
Messprobe darstellt, ermittelt.
Bei einem Kugelfall-Viskosimeter wird vorzugsweise die Sinkzeit und/oder die
Sinkgeschwindigkeit einer Kugel in der Druckfarbe und/oder dem Haftvermittler bestimmt, insbesondere wodurch die Viskosität, bevorzugt die dynamische
Viskosität, ermittelt wird.
Besonders bevorzugt wird zur Bestimmung der Viskosität, insbesondere der dynamischen Viskosität, die folgende Messmethode mit einem Auslaufbecher durchgeführt, welche vorzugsweise für Flexodruckfarben, für Tiefdruckfarben und/oder Drucklacke verwendet wird. Bei der Auslaufbecher-Methode wird ein Auslaufbecher in einen zu messenden Stoff, insbesondere in eine zu messende Flüssigkeit, Druckfarbe und/oder in den zu messenden Haftvermittler, eingetaucht. Anschließend wird der Auslaufbecher wieder aus dem zu messenden Stoff, insbesondere der zu messenden Flüssigkeit, Druckfarbe und/oder dem zu
messenden Haftvermittler, herausgezogen. Der Auslaufbecher weist dabei vorzugsweise eine definierte Geometrie auf und weist an seinem Boden bevorzugt ein Loch mit einer definierten Geometrie auf. Der zu messende Stoff, insbesondere die zu messende Flüssigkeit, Druckfarbe und/oder der zu messende Haftvermittler, fließt insbesondere aus dem Loch und bildet bevorzugt einen Strahl. Dabei wird vorzugsweise die Zeit gemessen, bis der Strahl abreißt. Es wird insbesondere der Zeitraum zwischen dem Herausziehen des Auslaufbechers und dem Abreißen des Strahls gemessen. Höherviskose Stoffe, insbesondere Flüssigkeiten, Druckfarben und/oder Haftvermittler, benötigen hierbei bevorzugt länger als niedrigviskose Stoffe, insbesondere Flüssigkeiten, Druckfarben und/oder Haftvermittler. Hierbei ist es möglich, die Viskosität mittels des Zeitraums in Auslaufsekunden anzugeben.
Hierbei ist es möglich, dass der Auslaufbecher einen Stab zum Eintauchen und zum Herausziehen umfasst. Weiter ist es möglich, dass der Auslaufbecher eine
kreisrunde Öffnung umfasst, welche insbesondere über eine zylindrische
Mantelfläche mit einem der Öffnung gegenüberliegenden kegelförmigen Boden verbunden ist. Der Boden weist vorzugsweise das Loch auf, insbesondere in einer Draufsicht auf den Boden in der Mitte des Bodens, wobei das Loch vorzugsweise kreisförmig ist. Das Loch wird insbesondere von einer Düse gebildet. Je nach
Viskositätsklasse wird hierbei bevorzugt ein geeignet Düsendurchmesser gewählt. Beispielsweise wird bei einer Flexodruckfarbe und/oder bei dem ersten Haftvermittler vorzugsweise ein Düsendurchmesser von 4 mm verwendet. Für eine Tiefdruckfarbe wird beispielsweise ein Düsendurchmesser von 3 mm verwendet.
Es ist auch möglich, dass eine Flüssigkeit nicht nur eine feste, bevorzugt konstante, Viskosität unter allen Scherbedingungen, insbesondere bei sonst gleichen Bedingungen, aufweist. Vorzugsweise wird eine solche Flüssigkeit als nicht- newtonsch bezeichnet. Ein Beispiel hierfür ist ein ideal plastischer Körper, welcher insbesondere eine Fließgrenze aufweist. Hierbei ist eine Fließgrenze bevorzugt eine charakteristische Mindestkraft zum Zerreißen von Strukturen, insbesondere die Losreißkraft. Wenn eine erste nichtelastische Deformation stattgefunden hat, verhält sich ein ideal plastischer Körper vorzugsweise anschließend wie eine newtonsche Flüssigkeit. Entsprechend bleibt die Viskosität hierbei bevorzugt eine feste
Substanzgröße.
Insbesondere gibt es auch noch pseudoplastische Körper, welche vorzugsweise eine der am häufigsten anzutreffenden Formen ausmachen. Pseudoplastizität bezeichnet man insbesondere auch als scherverdünnendes Verhalten oder als
Strukturviskosität. Hierbei steigt die Schubspannung bei gleichmäßig zunehmender Schergeschwindigkeit insbesondere erst degressiv an, und nähert sich dann bevorzugt einer konstanten Steigung bzw. Viskosität an, wobei die Viskosität bei zunehmender Schergeschwindigkeit bevorzugt regressiv abnimmt und sich dann vorzugsweise einer konstanten Viskosität annähert. Viele technische Prozesse basieren auf pseudoplastischem Verhalten bzw. sind von diesem abhängig, beispielsweise läuft Zahnpasta vor Auspressen der Zahnpasta nicht aus der Tube und fließt nicht zwischen den Borsten der Bürste ab. Ein weiteres Beispiel sind Anstrichfarben, welche möglichst nicht vom Pinsel tropfen, indem diese eine sehr hohe Viskosität beim Transport mit dem Pinsel aufweisen. Auf einer Oberfläche können diese dann schnell zum Fließen gebracht werden, da die Viskosität beim Streichen bevorzugt abnimmt. Anschließend nimmt die Viskosität bevorzugt wieder zu und die Anstrichfarbe verläuft insbesondere nicht in Nasen.
Insbesondere gibt es auch noch Flüssigkeiten, welche dilatant sind. Hierbei nimmt die Schubspannung bei einer gleichmäßigen Zunahme bevorzugt erst regressiv zu und nähert sich dann insbesondere einer konstanten Steigung bzw. Viskosität an, wobei die Viskosität bevorzugt erst degressiv zunimmt und sich dann insbesondere einer konstanten Viskosität annähert. Insbesondere bisher im Offsetdruck verwendete Kaltfolienkleber weisen vorzugsweise ein nicht-newtonsches Verhalten oder ein nahezu nicht-newtonsches Verhalten auf. Durch die vergleichsweise starke Rückspaltung beim Drucken des Kaltfolienklebers im Offsetdruck, insbesondere in der Form eines Offset- Kaltfolienklebers, und dessen hohe Viskosität entsteht eine raue Oberfläche des mittels herkömmlichen Offsetdruck gedruckten Kaltklebers nach dem Übertragen auf einen Bedruckstoff. Diese hohe Viskosität, insbesondere auch Strukturviskosität oder Scherentzähnung genannt, ist die Eigenschaft eines Fluids, vorzugsweise bei hohen Scherkräften eine abnehmende Viskosität zu zeigen, also insbesondere je höher die Scherung wird umso dünnflüssiger wird der Kaltfolienkleber. Deshalb bezeichnet man solche Kaltfolienkleber insbesondere als„nicht-newtonsche Kleber“. In anderen Worten ist die Viskosität bei geringer Scherung bevorzugt höher, derart dass es möglich ist, dass ein nicht-newtonscher Kaltkleber ohne eine äußere
Schereinwirkung vorzugsweise nicht fließt oder verläuft.
Sobald eine Scherung stoppt, zum Beispiel da die Scherspannung eine Fließgrenze unterschreitet, also beispielsweise nach dem Übertragen eines nicht-newtonschen Kaltklebers mittels einer Offsetdruckvorrichtung auf ein Substrat, bleibt der gedruckte Kaltkleber insbesondere stehen und verändert bevorzugt seine Größe und
insbesondere seine Form nicht mehr oder nur noch sehr geringfügig. Da die
Scherkräfte insbesondere auch bei einer geschlossenen Fläche auftreten, ist die Fläche bevorzugt nicht als homogen in der Oberfläche zu sehen. Insbesondere entsteht durch diese Scherviskosität auf dem Substrat eine„Berg und Tal
Landschaft“ des Kaltklebers. Beim Aufbringen der Transferlage auf eine derartige Kaltkleberoberfläche wird der Kleber beim herkömmlichen Offsetdruck beispielsweise nicht vollständig geglättet, d.h. die„Berg und Tal Landschaft“ wird vorzugsweise nur minimal geglättet. Insbesondere spiegelt sich dies unmittelbar in dem mittels Druck, insbesondere Offsetdruck, erzielbaren Glanz wider. Das Verfahren wird bevorzugt derart durchgeführt und die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, ist bevorzugt derart ausgebildet, dass der erste Haftvermittler eine besonders gute Zügigkeit aufweist.
Die Zügigkeit einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers wird insbesondere auch mit„Tack“ bezeichnet. Vorzugsweise bezeichnet die Zügigkeit den inneren Zusammenhalt, bevorzugt die Kohäsion, einer zusammenhängenden
Flüssigkeitsmenge, beispielsweise einer zusammenhängenden Menge an
Druckfarbe und/oder Haftvermittler. Bevorzugt ist unter Zügigkeit also der Widerstand zu verstehen, den eine Druckfarbenschicht und/oder Haftvermittlerschicht ihrer Spaltung entgegensetzt. Bevorzugt ist die Zügigkeit einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers unabhängig von der Oberfläche, auf der sich die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler befindet. Das bedeutet insbesondere, dass die Zügigkeit die Kohäsion und nicht die Adhäsion beschreibt. Trotzdem ist es insbesondere möglich, dass Wechselwirkungen zwischen dem ersten Haftvermittler und Bauteilen und/oder Oberflächen, wie dem ersten Transfermedium und/oder der Rasterwalze herrschen, beispielsweise da die Verteilung des ersten Haftvermittlers durch die Geometrie und Anordnung sowie die Bewegung und Verformung solcher Bauteile und/oder
Oberflächen im Betrieb beeinflusst wird.
Höherer„Tack“ wird beispielsweise durch eine rauere Oberflächenstruktur des Transfermediums, wofür bisher insbesondere die oben genannten Druck- bzw.
Gummitücher verwendet wurden, verursacht. Je feiner die Oberfläche des
Transfermediums geschliffen wird, desto geringer ist bevorzugt der„Tack“.
Insbesondere ist hierbei eine Rückspaltung der Druckfarbe und/oder des
Haftvermittlers geringer und die Oberfläche des Haftvermittlers ist insbesondere nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf den ersten Bereich der Oberfläche des Substrats weniger rau.
Es hat sich gezeigt, dass ein optisches Erscheinungsbild einer kalttransferierten Transferlage auf einem Substrat bei Verwendung herkömmlicher Verfahrensparameter und insbesondere der Druck- bzw. Gummitücher im
Offsetdruck, häufig mangelhaft ist. Es tritt beispielsweise eine Rissbildung sowie die Bildung von Fehlstellen in den auf das Substrat aufgebrachten
Transferlagebereichen auf, was insbesondere zu einem reduzierten Glanz führt. Ein Grund dafür ist beispielsweise ein zu geringes Auftragsgewicht des Kaltklebers und/oder eine prinzipbedingte hohe Viskosität des Haftvermittlers. Insbesondere aus der Rückspaltung während der Übertragung des Haftvermittlers auf das Substrat resultiert eine relativ hohe Oberflächenrauigkeit des gedruckten Haftvermittlers.
Unter anderem durch die hohe Viskosität des Haftvermittlers, insbesondere des Kaltklebers,„steht“ der Haftvermittler und wird rau„aufgetrennt“. Wird nun darauf die Folie abgerollt, erfolgt dies bisher insbesondere mittels relativ geringem Druck, sodass beispielsweise kein„Glattdrücken“ des Kaltklebers erfolgt.
Nachfolgend werden insbesondere Nachteile einer hohen Zügigkeit beschrieben, wobei eine hohe Zügigkeit beispielsweise mit einer hohen Viskosität einhergeht, neben der Viskosität jedoch vorzugsweise noch weitere Einflussfaktoren bestehen.
Auf Walzen, Zylindern und/oder darauf angeordneten Transfermedien, bildet sich insbesondere ein Film bzw. eine Schicht der darüber zu transportierenden
Druckfarbe und/oder des darüber zu transportierenden Haftvermittlers. Walzen, Zylinder und/oder darauf angeordnete Transfermedien, müssten hierbei
insbesondere mehr Kraft aufbringen, um den Film zu spalten. Dabei wird zum
Beispiel entsprechend mehr Energie in Wärme umgesetzt. Eine höhere Zügigkeit führt also insbesondere zu einer stärkeren Erwärmung im Druckwerk, insbesondere im Farbwerk. Der höhere Kraftaufwand beim Spalten des Films führt insbesondere auch zu stärkeren Rupfkräften, die auf den Bedruckstoff, insbesondere das Substrat, ausgeübt werden. Die Neigung zum Herausrupfen von Fasern oder anderen
Partikeln aus dem Bedruckstoff, insbesondere dem Substrat, steigt insbesondere entsprechend an. Zusätzlich wird durch die hohe Zügigkeit der Haftvermittler insbesondere sehr rau aufgetragen, wodurch sich beispielsweise die genannte„Berg und Tal“ Landschaft bildet. Es ist auch möglich, dass empfindliches Material, insbesondere ein mehrschichtiges Substrat, aufbricht und/oder zum Delaminieren, also bevorzugt einem Abspalten der obersten Lage bzw. Schicht vom Rest des Substrats, gebracht wird.
Nachfolgend werden insbesondere Nachteile einer geringen Zügigkeit beschrieben. Ein Nachteil einer geringen Zügigkeit ist insbesondere, dass die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler ungünstiger durch das Druckwerk, insbesondere Farbwerk, spaltet. Die schlechtere Spaltung führt beispielsweise auch zu einem geringeren Übertrag der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers von einem Druck- bzw. Gummituch zum Bedruckstoff, insbesondere auf das Substrat. Dadurch ist die Schichtdicke der auf das Substrat aufgebrachten Druckfarbe und/oder Haftvermittler insbesondere weniger stark und dadurch wirkt die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler zum Beispiel weniger farbstark auf dem Bedruckstoff, insbesondere dem Substrat. Eine Bildung einer Emulsion der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers mit dem Wasser ist insbesondere ungünstiger.
Vorzugsweise wirkt das Druckbild mit einer zügigen Druckfarbe und/oder einem zügigeren Haftvermittler insgesamt schärfer. Bevorzugt wird mit„zügiger“ eine höhere Zügigkeit beschrieben einer Druckfarbe und/oder eines Haftvermittlers. Je zügiger die Druckfarbe und/oder der Haftvermittler ist, desto„spitzer“ wird
vorzugsweise ein Punkt gedruckt. In anderen Worten hat insbesondere ein auf ein Substrat übertragener Punkt aus Druckfarbe und/oder Haftvermittler bei einer höheren Zügigkeit eine höhere Randschärfe und/oder höhere Auflösung.
Vorzugsweise werden für einen stabilen Druckvorgang zügigere Druckfarben und/oder Haftvermittler verwendet werden.
Insbesondere werden entsprechende negative Effekte durch die Zügigkeit des ersten Haftvermittlers vermieden oder geringgehalten, wobei ein weiterhin stabiler
Druckvorgang möglich ist. Insbesondere werden die Vorteile erzielt, dass es ermöglicht wird, die Transferlage auf den ersten Haftvermittler zu übertragen, wobei die Transferlage eine besonders hohe Glätte und/oder einen besonders hohen Glanz aufweisen kann. Weiter werden insbesondere Rupfkräfte, die auf das Substrat ausgeübt werden, verringert. Zur Verringerung der Zügigkeit wird im bisherigen Offsetdruck mit einem Farbwerk beispielsweise Wasser in die Druckfarbe
einemulgiert, da Wasser in sich bevorzugt weniger zusammenhält als Farbe. Dies ist jedoch insbesondere nicht beliebig durchführbar, da bei einer zu geringen Zügigkeit einer Druckfarbe und/oder eines Flaftvermittlers in einem Farbwerk eines bekannten Offsetdruckwerks die Farbe nicht mehr förderbar wäre und insbesondere
unkontrolliert über die bekannten Farbwalzen ablaufen würde.
Der erste Flaftvermittler weist vorteilhafterweise insbesondere eine geringere
Fließgrenze als eine Druckfarbe und/oder ein Flaftvermittler für den herkömmlichen Offsetdruck auf. Der erste Flaftvermittler fließt hierbei beispielsweise bei einer geringeren Scherspannung.
Weiter ist die Zügigkeit insbesondere ein bedeutender Einflussfaktor für alle
Spaltvorgänge der Druckfarben und/oder Flaftvermittler in der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, vorzugsweise also für den Transport und/oder die Förderung der Farbe und/oder des Flaftvermittlers mittels der Druckvorrichtung, beispielsweise mittels des ersten Transferwerks und/oder des ersten und/oder zweiten Farbwerks.
Wenn man beispielsweise eine normalzügige Druckfarbe und/oder einen
normalzügigen Flaftvermittler, beispielsweise in einem Offsetfarbwerk, gegen eine zügigere bzw. einen zügigeren einwechselt, wird bei sonst unveränderter
Maschineneinstellung bevorzugt eine höhere optische Dichte gedruckt. Die zügigere Druckfarbe und/oder der zügigere Flaftvermittler spaltet insbesondere besser als die weniger zügige bzw. der weniger zügige, das heißt die Rückspaltung ist geringer. Dadurch wird hierbei die Druckfarbe und/oder Flaftvermittler bevorzugt besser und insbesondere in einer höheren Schichtdicke auf den Bedruckstoff übertragen.
Flierdurch macht der Flaftvermittler und/oder die Druckfarbe beispielsweise einen farbstärkeren Eindruck, bevorzugt ohne dass eine höhere Pigmentierung vorliegt. Wenn der Haftvermittler- und/oder Druckfarbenübertrag von einem Transfermedium, einem Drucktuch und/oder Gummituch auf ein Substrat, beispielsweise auf ein Papier, höher ist, beispielsweise 48 % anstelle von 40 %, von einer zwischen Transfermedium, einem Drucktuch und/oder Gummituch und Substratzylinder angeordneten Schicht des Haftvermittlers und/oder der Druckfarbe, beträgt, dann wird der Haftvermittler- und/oder Druckfarbstrom bevorzugt erhöht, der
beispielsweise das erste Transferwerk und/oder ein Farbwerk, insbesondere das erste und/oder zweite Farbwerk durchläuft. Dies beispielsweise, obwohl ein
Kammerrakelsystem und/oder die Öffnung eines ersten und/oder zweiten
Farbkastens unverändert ist.
Nachfolgend wird insbesondere näher auf Bestimmungsmethoden der Zügigkeit eingegangen.
Physikalisch bezeichnet die Zügigkeit vorzugsweise eine Kraft pro Fläche und wird hierbei insbesondere wie ein Druck in der SI-Einheit Pascal bzw. Newton pro
Quadratmeter gemessen. Da insbesondere der physikalisch genaue Messwert teilweise schwer bestimmbar und in der praktischen drucktechnischen Anwendung nicht nötig ist, werden vorzugsweise die folgenden Verfahren verwendet.
Zur maschinellen praxis- und prozessnahen Bestimmung der Zügigkeit mit der Einheit Tacko wird vorzugsweise ein Tack-O-Scope der Firma Rudolph Meijer’s Drukinktfabriek N.V. verwendet. Dabei wird bevorzugt auf drei übereinander liegenden Walzen eine bestimmte Menge der Druckfarbe und/oder des
Haftvermittlers, insbesondere des ersten Haftvermittlers, verteilt. Die Achse der äußeren Walze ist hier insbesondere mit Kraftaufnehmern verbunden. Bevorzugt durch den Widerstand beim Spalten der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers, insbesondere des ersten Haftvermittlers, wird die äußere Walze von der
darunterliegenden Walze in deren Laufrichtung mitgezogen. Die hier gemessene Kraft wird insbesondere von einem Messgerät in eine herstellerabhängige Skala umgerechnet und ist weiter abhängig von Prozessgrößen wie der Schichtdicke, der Temperatur und der Drehgeschwindigkeit. So kann beispielsweise der Inko- Tackomat der Firma Prüfbau die Zügigkeit sowohl in 0 Inko bis 42 Inko als auch in 0 Tacko bis 700 Tacko angeben. Vorzugsweise wird neben den beiden etablierten Verfahren neben dem Tack-O-Scope auch vom Inkometer gesprochen.
Vorzugsweise erfolgt die Erstellung der Druckprobe und/oder Haftvermittlerprobe, insbesondere unter Berücksichtigung von DIN ISO 2846-1 und ISO 2834, auf einem Probedruckgerät der Firma Prüfbau. Hierbei wird ein Andruckgerät beispielsweise auf 30°C temperiert. Die Druckgeschwindigkeit wird bevorzugt auf 1 m/s eingestellt und der Druck, insbesondere das Übertragen der Druckfarbe und/oder des
Haftvermittlers, mit 600 N/cm durchgeführt. Die Shore-A-Härte der Druckform beträgt hierbei bevorzugt zwischen 60° und 70° Shore. Die Zeit für eine Verreibung und eine Einfärbung der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers beträgt vorzugsweise jeweils 20 Sekunden. Nach dem Verreiben der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers, insbesondere im Farbwerk, erhält man vorzugsweise durch wiederholtes Einfärben der Druckform mit anschließender Erstellung eines Andrucks eine Reihe von
Druckproben und/oder Haftvermittlerproben mit unterschiedlichem Auftrag.
Insbesondere wird die Zügigkeit von 1 ml Druckfarbe und/oder Haftvermittler unter Berücksichtigung der Norm ISO 12634 mit einem Inkomaten des Herstellers Prüfbau bei einer Temperatur von 30°C nach einer Einfärbezeit von 60 Sekunden und einer Messzeit von 3 Minuten bei einer Laufgeschwindigkeit von 100 m/min bestimmt.
Weiter lässt sich die Zügigkeit insbesondere auch manuell abschätzen. Eine zügige Druckfarbe und/oder ein zügiger Haftvermittler wird hierbei bevorzugt als„lang“ bezeichnet, weil sich bei dessen Spaltvorgang, insbesondere bei dessen
Rückspaltung, bevorzugt lange Fäden bilden. Entsprechend werden Druckfarben und/oder Haftvermittler mit geringer Zügigkeit bevorzugt auch als„kurz“ oder „butterig“ bezeichnet. Dieser Zusammenhang wird vorzugsweise bei einem einfachen Test, der„Fingerprobe“, genutzt. Hier wird eine Probe der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers insbesondere zwischen zwei Fingern auseinandergezogen und beobachtet, ab wann der sich hierbei bildende Faden reißt. Ein langer Faden ist hierbei insbesondere ein Zeichen für eine hohe Zügigkeit. Beim mehrfachen
Zusammendrücken und wieder Auseinanderziehen der Druckfarbe und/oder des Flaftvermittlers erzeugt eine zügigere Druckfarbe und/oder der zügigere Flaftvermittler bevorzugt auch ein lauteres Geräusch, insbesondere in der Form eines
Schmatzgeräuschs.
Es ist also insbesondere denkbar, dass eine Offsetdruckfarbe und/oder ein
Offsethaftvermittler im Vergleich zu dem ersten Flaftvermittler zügiger ist,
insbesondere ermittelt durch die Fingerprobe.
Es hat sich insbesondere gezeigt, dass das Verfahren derart durchgeführt wird, und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass der erste Flaftvermittler auf seiner dem Substrat abgewandten Oberfläche, nachdem der erste Flaftvermittler auf das Substrat übertragen wurde, eine möglichst geringe Oberflächenrauigkeit aufweist. Da der erste Flaftvermittler in diesem Zustand insbesondere noch ungehärtet und damit beispielsweise weich, viskos und/oder noch nicht verfestigt ist, ist eine direkte Messung der
Oberflächenrauigkeit des ersten Flaftvermittlers in diesem Zustand insbesondere nicht ohne Weiteres möglich. Es ist jedoch insbesondere möglich, auf diese
Oberflächenrauigkeit des ersten Flaftvermittlers zu schließen oder deren Einfluss zu bewerten, indem nach dem Aufbringen der Transferlage auf den ersten Flaftvermittler die Glätte und/oder Glanz und/oder Oberflächenrauigkeit der Transferlage gemessen wird.
Beispielsweise wird ein besonders hoher Glanz der auf das Substrat mit dem ersten Flaftvermittler aufgebrachten Transferlagen erzielt. Insbesondere werden mit herkömmlichen Offsetdruckvorrichtungen lediglich größere Oberflächenrauigkeiten erzielt, beispielsweise aufgrund der Fließ- und Verformungseigenschaften,
insbesondere einer zu überwindenden Fließgrenze, und/oder aufgrund der bevorzugt stärkeren und/oder kraftaufwändigeren Rückspaltung der im Offsetdruck verdruckten Haftvermittler. Beispielsweise verlaufen, bevorzugt fließen, insbesondere aufgrund einer geringeren Zügigkeit im Oberflächenprofil Höhen und Tiefen des ersten
Haftvermittlers, welche beispielsweise im herkömmlichen Offsetdruck im
Wesentlichen stehen bleiben.
Es ist somit möglich, dass der erste Haftvermittler ein Flexodruck-Kleber und/oder Flexodruck-Haftvermittler und/oder ein Flexokaltfolienkleber ist und/oder bevorzugt in der Form eines Flexo-Klebers und/oder Flexodruck-Haftvermittlers und/oder
Flexokaltfolienklebers auf das Substrat übertragen wird.
Weiter hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Druckvorrichtung derart ausgebildet ist und/oder das Verfahren derart durchgeführt wird, dass der erste Haftvermittler mit einem Auftragsvolumen im Bereich von 2 cm3/m2 bis 10 cm3/m2, bevorzugt im Bereich von 2,5 cm3/m2 bis 7 cm3/m2, und/oder mit einem
Auftragsgewicht von 3 g/m2 bis 15 g/m2, bevorzugt im Bereich von 4 g/m2 bis 8 g/m2, auf das Substrat übertragen wird.
Vorzugsweise wird über die Dichte aus dem Auftragsvolumen ein entsprechendes Auftragsgewicht ermittelt oder umgekehrt. Es wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass die Flexibilität der Druckvorrichtung, insbesondere der Offsetdruckvorrichtung, in Hinblick auf die druckbaren Auftragsgewichte verbessert wird.
Vorzugsweise wird das Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat mit einem Anpressdruck durchgeführt, wobei der Anpressdruck bevorzugt über den Abstand des Transfermediums und/oder des Transferzylinders mit dem
Transfermedium und des ersten Substratzylinders, bevorzugt in der Form eines Spalts, einstellbar ist und/oder eingestellt wird. Dieser Abstand liegt hier
insbesondere bei 0,00 mm. Es ist insbesondere auch möglich, dass dieser Abstand im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm liegt und/oder in diesem Bereich eingestellt werden kann. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine Grundeinstellung des ersten Substratzylinders relativ zum Transferzylinder, insbesondere relativ zur Oberfläche des Transfermediums, vorzugsweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, z.B. -0,1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.
Das Transfermedium umfasst vorzugsweise eine Trägerplatte, welche insbesondere Polyester, bevorzugt PET, und/oder Metall, bevorzugt Aluminium, umfasst oder daraus besteht, und/oder welche bevorzugt eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm aufweist.
Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass das Transfermedium, insbesondere auf der dem Transferzylinder abgewandten Seite der Trägerplatte, eine äußere Schicht aufweist, welche bevorzugt ein Photopolymer umfasst oder daraus besteht.
Das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, umfasst hierbei vorzugsweise ein oder mehrere Motive, welche bevorzugt in das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums,
fotochemisch, insbesondere mittels Belichten und Auswaschen, und/oder
insbesondere mittels Fräsen, Gravieren und/oder Laserbearbeitung eingebracht sind.
Unter Motiv wird insbesondere auch ein Muster, insbesondere ein Endlosmuster verstanden. Ein oder mehrere Muster und/oder Motive werden insbesondere ausgewählt aus der Gruppe: ein graphisch gestalteter Umriss, eine figürliche
Darstellung, ein Bild, ein Symbol, ein Logo, ein Portrait, ein alphanumerisches Zeichen, ein Text, eine Rasterung und/oder dergleichen oder eine Kombination eines oder mehrerer der vorstehenden Motive. Bevorzugt wird der erste Haftvermittler mittels des Transfermediums teilflächig und/oder partiell, insbesondere in der Form von ein oder mehreren Mustern und/oder Motiven, auf das Substrat in dem ersten Bereich übertragen.
Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, vorzugsweise zumindest ein erstes Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Rasterweite von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi, und/oder von maximal 59 Linien/cm, insbesondere von maximal 47
Linien/cm, aufweist.
Es ist insbesondere möglich, dass der erste Haftvermittler zumindest bereichsweise mit einer Auflösung von maximal 150 Ipi, bevorzugt von maximal 120 Ipi, und/oder maximal 59 Linien/cm, bevorzugt maximal 47 Linien/cm, von dem Transfermedium, insbesondere von der äußeren Schicht des Transfermediums, auf das Substrat übertragen wird.
Insbesondere steht Ipi für„lines per inch“. L/cm steht insbesondere für„Linien pro cm“. Unter der Auflösung ist hier vorzugsweise die Anzahl an Rasterzellen pro Streckeneinheit eines Druckrasters zu verstehen. Eine Umrechnung ist vorzugsweise mit den Verhältnissen 100 L/cm = 254 Ipi und/oder 1 L/cm = 2,54 Ipi bzw. L/inch möglich.
Alternativ oder zusätzlich ist es bevorzugt möglich, dass zumindest ein zweites Motiv der ein oder mehreren Motive, vorzugsweise für ein Aufbringen einer Flexodruck- Farbe und/oder einer Offsetdruck-Farbe, auf das Substrat verwendet wird.
Die ein oder mehreren Motive des Transfermediums, insbesondere der äußeren Schicht des Transfermediums, umfassen vorzugsweise ein oder mehrere Linien mit einer minimalen Strichstärke von 0,05 mm, insbesondere von 0,1 mm und/oder ein minimaler Punkt mit einer kleinsten Abmessung von 0,05 mm, insbesondere von 0,1 mm. In anderen Worten werden die ein oder mehreren Motive bevorzugt aus ein oder mehreren erhabenen Bereichen gebildet, bevorzugt wobei zumindest einer der erhabenen Bereiche auf seiner der Trägerplatte abgewandten Seite eine Breite und/oder Länge in dem genannten Bereich aufweist.
Hierdurch ist es insbesondere möglich, dass der erste Haftvermittler mit einer Strichstärke von mindestens 0,05 mm, insbesondere mindestens 0,1 mm, auf das Transfermedium aufgetragen wird.
Es wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass mittels des Transfermediums die prinzipbedingte maximale Auflösung zum Übertragen der Transferlage auf das Substrat erreicht werden kann, vorzugsweise wobei der maximal mögliche Glanz der Transferlage nach dem Übertragen erhöht wird.
Die Auflösung des ersten Haftvermittlers insbesondere für den Fall, dass eine Transferlage einer Transferfolie auf das Substrat mit dem ersten Haftvermittler übertragen wird, wobei insbesondere bei einem Abziehen einer Trägerfolie der Transferfolie nur dort verbleibt, wo der erste Haftvermittler aufgebracht ist, ist somit bevorzugt nicht geringer als die maximal mögliche Auflösung bei einem
Kaltfolientransfer. In anderen Worten ist bevorzugt eine gewisse Haftung zwischen Transferlage und Substrat notwendig, die gewährleistet, dass bei einem Abziehen der Trägerfolie der Transferfolie die Transferlage in dem ersten Bereich auf dem Substrat verbleibt, wodurch die Auflösung des Haftvermittlers insbesondere limitiert ist. Damit wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass bei gleichbleibender maximaler Auflösung ein höherer Glanz der Transferlage auf dem Substrat mit dem ersten Haftvermittler erzielt werden kann.
Durch das hohe Auflösungsvermögen werden vorteilhafterweise insbesondere feinste Details dargestellt, wobei die Trägerplatte bevorzugt eine hohe
Dimensionsstabilität und Registergenauigkeit garantiert. Unter Register oder Passer bzw. Registergenauigkeit oder Passergenauigkeit wird bevorzugt eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Elemente und/oder Schichten, hier insbesondere der Transferlage zum Substrat, verstanden.
Dabei bewegt sich die Registergenauigkeit insbesondere innerhalb einer
vorgegebenen Toleranz und ist insbesondere möglichst gering. Bevorzugt ist die Registergenauigkeit bei einem Übertragen mehrerer Transferlagen der mehreren Transferlagen und/oder mehrerer Bahnen einer Transferlage oder mehrerer
Transferlagen zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen.
Die lagegenaue Positionierung erfolgt insbesondere mittels Markierungen,
insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken. Diese Markierungen, insbesondere Passermarken oder Registermarken, stellen vorzugsweise entweder spezielle separate Elemente, Bereiche, Schichten und/oder Lagen dar oder sind vorzugsweise selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten.
Weiter ergeben sich Vorteile dadurch, dass insbesondere kostenintensive Materialien und/oder Prozesse besonders„sparsam“ und zielgenau eingesetzt werden können und mittels an diese angepassten Prozessbedingungen verarbeitet werden können. Auch hierdurch ergeben sich Kosteneinsparungen sowie eine Verringerung der Ausschussrate.
Weiter ist es zweckmäßig, dass das Transfermedium eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, insbesondere im Bereich von 0,76 mm bis 6,35 mm, aufweist.
Vorzugsweise weist das Transfermedium weiter eine Länge im Bereich von 500 mm bis 2000 mm, und/oder eine Breite im Bereich von 500 mm bis 1500 mm auf. Diese Maße sind insbesondere von den Abmessungen des jeweiligen Substrats und der verwendeten Druckmaschine abhängig. Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium, insbesondere zumindest ein Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Relieftiefe im Bereich von 0,5 mm bis 1 ,0 mm, insbesondere von 0,5 mm bis 0,9 mm, aufweist. Vorzugsweise bestimmt die
Relieftiefe hierbei die Höhe der ein oder mehreren erhabenen Bereiche, welche insbesondere die ein oder mehreren Motive ausbilden.
Weiter hat es sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, bevorzugt die ein oder mehreren Motive, eine Oberflächenrauigkeit, vorzugsweise einen Ra-Wert, im
Bereich von 0,05 gm bis 1 gm, insbesondere im Bereich von 0,2 gm bis 0,8 gm, aufweist.
Die Oberfläche des Transfermediums, insbesondere der äußeren Schicht, bevorzugt der ein oder mehreren Motive, ist damit vorteilhafterweise glatt genug, um
vorzugsweise einen sehr guten Übertrag des ersten Haftvermittlers zu gewährleisten, insbesondere wobei nur ein geringer Punktzuwachs stattfindet.
Durch eine derartige Rauigkeit des Transfermediums, welche insbesondere gering ist, wird bevorzugt weiter die Benetzungsfähigkeit des Transfermediums mit dem ersten Haftvermittler verbessert. Beispielsweise kann eine Rückspaltung des
Haftvermittlers größtenteils oder vollständig vermieden werden. Weiter wird hierdurch bevorzugt gewährleistet, dass der Haftvermittler nicht unkontrolliert auf dem
Transfermedium verläuft oder abtropft und insbesondere zu starke Rupfkräfte, welche auf das Substrat wirken, vermieden werden.
Weiter hat es sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Transfermedium, insbesondere die äußere Schicht des Transfermediums, eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 80 Shore A, insbesondere von 55 Shore A bis 60 Shore A, aufweist. Insbesondere eignet sich das Transfermedium hierbei bevorzugt zum Drucken von Flexodruckfarben und/oder Flexodruckhaftvermittlern. Insbesondere ist es hiermit möglich, dass das Transfermedium eine Lackplatte und/oder ein Lackdrucktuch und/oder ein Flexoklischee umfasst und oder ist und/oder, dass bei dem Übertragen des ersten Haftvermittlers von dem Transfermedium auf den ersten Bereich der Oberfläche des Substrats das Transfermedium eine Lackplatte und/oder ein
Lackdrucktuch und/oder ein Flexoklischee umfasst oder ist. Hierbei ist es weiterhin denkbar, dass das Transfermedium insbesondere ein Lackdrucktuch, eine Lackplatte und/oder ein Gummituch ist und/oder umfasst, welches insbesondere einen zweiten Haftvermittler von dem ersten Farbwerk auf das Substrat überträgt, bevorzugt wenn sich das erste Farbwerk in einem gekoppelten Zustand befindet.
Das Transfermedium ermöglicht insbesondere ein partielles und/oder teilflächiges Übertragen des ersten Haftvermittlers und/oder zweiten Haftvermittlers auf das Substrat.
Ein derartiges Transfermedium erzielt bevorzugt die Vorteile des ersten
Haftvermittlers, da das Transfermedium insbesondere dessen Verarbeitung ermöglicht. Das Transfermedium erzielt hierbei weiter insbesondere den Vorteil, dass es insbesondere einen partiellen Übertrag bzw. einen Übertrag in der Form ein oder mehrerer Motive des ersten Haftvermittlers auf das Substrat ermöglicht, wobei ein dem Transfermedium vorgeschaltetes Förderelement, beispielsweise die
Rasterwalze, den ersten Haftvermittler noch nicht in der Form der ein oder mehreren Motive aufnimmt. Insbesondere stehen hiermit für ein vorgeschaltetes
Förderelement, insbesondere die Rasterwalze und/oder ein Kammerrakelsystem, bevorzugt Gestaltungsmöglichkeiten offen, die wiederum die Übertragung von Haftvermittlern mit speziellen Anforderungen, beispielsweise eine geringe Viskosität des ersten Haftvermittlers, ermöglichen.
Es ist insbesondere die Verwendung eines ersten Transferwerks umfassend einen Transferzylinder mit einem Transfermedium in einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, vorteilhaft. Hierdurch wird beispielsweise die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, entsprechend der genannten Vorteile verbessert.
Es ist besonders bevorzugt möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage, insbesondere gemessen nachdem die
Trägerfolie der Transferfolie abgezogen wurde, eine Glätte, insbesondere gemessen nach Bekk nach DIN 53107:2016-05, vorzugsweise mit einem Bekk Smoothness Tester, bevorzugt vom Typ 533 der Firma Messmer Büchel, von mindestens 200 s aufweist und/oder eine Oberflächenglätte, insbesondere gemessen nach dem
Parker-Print-Surf-Verfahren (PPS), vorzugsweise im Luftstromverfahren nach DIN ISO 8791 -4:2008-05, bevorzugt mittels einem Parker-Print-Surf Prüfgerät PPS 90 der Firma Messmer Büchel, im Bereich von 0,05 pm bis 1 ,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,1 pm bis 1 pm, aufweist.
Weiter ist es möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage, insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie der
Transferfolie abgezogen wurde, einen Glanz, insbesondere größer 500 GU mit einer Messgeometrie von 60° und/oder größer 100 GU mit einer Messgeometrie von 85°, aufweist, bevorzugt gemessen mit einem Gerät des Typs„micro tri gloss“ der Firma Byk Gardener. Diese Messgeräte dienen insbesondere zur Bestimmung des
Glanzgrades, vorzugsweise von Lackbeschichtungen, Kunststoffen, Keramik und/oder metallischen Oberflächen. Die Oberfläche wird dabei insbesondere unter einem definierten Winkel angestrahlt und das reflektierte Licht vorzugsweise fotoelektrisch gemessen, bevorzugt mittels eines Reflektometers. Das Messgerät entspricht insbesondere den Normen DIN 67530, ISO 2813, ASTM D 523 und/oder BS 3900 Part D5. Zur Kalibrierung wird das Gerät vorzugsweise im Köcher mit dem integrierten Glasstandard aufbewahrt. Insbesondere wird beim Einschalten
vorzugsweise automatisch ein Selbsttest durchgeführt, der eventuelle Änderungen des Messsignals bevorzugt gegen die gespeicherten Kalibrierdaten prüft.
Insbesondere mit dem Gerät„micro tri gloss“ wird der Glanz vorzugsweise mit Glanzeinheiten oder Reflexionsgrad bestimmt.
Das Gerät„micro tri gloss“ weist insbesondere folgende wesentliche Kennwerte auf:
Messgeometrie 20° 60° 85°
Messfleckgröße (mm) 10x10 9x15 5x38 Messbereich 0-2000 GU 0-1000 GU 0-160 GU
Genauigkeit:
Bereich 0-100 GU 100-2000 GU
Wiederholbarkeit 0,2 GU 0,2%
Vergleichbarkeit 0,5 GU 0,5%
Dabei bedeutet die Maßeinheit GU„Gloss Unit“.
Die bestimmten Glanz-Werte sind insbesondere bei der Messung der Transferlage, insbesondere des Substrates mit der Transferlage, bevorzugt mit einer
Messgeometrie von 60° größer 500 GU und/oder mit einer Messgeometrie von 85° größer 100 GU.
Vorzugsweise wird der Glanz, die Glätte und/oder die Oberflächenglätte der
Transferlage und/oder des Substrats mit der Transferlage in dem ersten Bereich gemessen, insbesondere auf der Oberfläche der Transferlage in dem ersten Bereich gemessen.
Zweckmäßigerweise weist das Substrat, insbesondere gemessen vor dem
Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, eine Oberflächenglätte, vorzugsweise gemessen nach PPS 10, ISO 8791 -4, im Bereich von 0,5 pm bis 2,0 pm, bevorzugt mit einer Toleranz im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, auf. Es ist auch möglich, dass das Substrat einen Glanz im Bereich von 20 % bis 80 %, bevorzugt im Bereich von 50 % bis 75 % aufweist, insbesondere gemessen nach TAPPI® T480, vorzgusweise mit dem Messgerät microgloss 75° der Firma BYK Gardener, bevorzugt bei einem Winkel von 75°.
Weiter ist es zweckmäßig, dass das Substrat eine Rupffestigkeit, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, vorzugsweise gemessen gemäß ISO 3783:2006-07, bevorzugt mit dem Messgerät Amsterdam 5 (4 m/s) der Firma IGT, von 0,5 m/s bis 4 m/s, insbesondere von 0,75 m/s bis 4 m/s aufweist.
Die Rupffestigkeit wird insbesondere mit einer Endgeschwindigkeit von 4 m/s und vorzugsweise mit einem Anpressdruck von 350 N und bevorzugt IGT-Rupföl mittlerer Viskosität als Testdruckfarbe gemessen. Es werden dabei vorzugswesie fünf
Druckstreifen je Richtung auf der Oberseite des Substrats aufgebracht.
Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Substrat, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, ein Wegschlagverhalten im Bereich von 0,9 OD bis 1 ,3 OD (OD = Optische Dichte) aufweist. Das Wegschlagverhalten wird insbesondere an einem Probedruckgerät der Firma IGT gemessen, bevorzugt mit ein oder mehreren der folgenden Eigenschaften und/oder Parameter:
Gerät: AMSTERDAM 5
Druck-/Konterdruckwalzen: Aluminium (50 mm breit)
Druckgeschwindigkeit: 0,2 m/s
Anpressdruck: 1000 N
Konterdruckzeit (Beginn): 5 s
Konterdruckpapier: Referenzpapier Ka APCO (Kunstdruckpapier)
Testdruckfarbe: IGT-Wegschlagtestfarbe (Cyan)
Anzahl der Druckstreifen: Drei je Richtung auf der Oberseite. Beispielsweise wird das Wegschlagverhalten der Muster 3 bis 6 gemessen, wobei die Muster 3 bis 6 bevorzugt den folgenden Typ aufweisen: Muster 3: Papiersubstrat Ensocoat 2S, insbesondere wobei nur je zwei
Druckstreifen, bevorzugt je Richtung zwei Druckstreifen, ausgewertet werden,
Muster 4: Papiersubstrat Invercote G,
Muster 5: Papiersubstrat Performa White,
Muster 6: Papiersubstrat Profigloss.
Die Auswertung des Wegschlagtests erfolgt vorzugsweise mittels
Farbdichtemessung, bevorzugt mit einem GRETAG Densitometer, an Feldern, insbesondere Konterdruckfeldern, wobei eine geringere Dichte, bevorzugt eine geringere optische Dichte, des Konterdrucks insbesondere bedeutet, dass mehr Druckfarbe in das Prüf-Papier weggeschlagen ist. Insbesondere werden pro Feld, bevorzugt pro Konterdruckfeld, fünf Einzelwerte der optischen Dichte je Feld an jeder Probe gemessen. Die folgende Tabelle zeigt mögliche Ergebnisse eines
Wegschlagtests für drei verschiedene Muster, insbesondere die Muster 3 bis 6, bevorzugt des oben genannten Typs.
Unter Konterpapier wird vorzugsweise das Konterdruckpapier verstanden, welches bevorzugt das Substrat ist. Unter Feld wird vorzugsweise ein Konterdruckfeld verstanden.
Mit dem Parameter n wird insbesondere die Anzahl der Einzelmessungen
angegeben. Der Mittelwert der Einzelmessungen wird insbesondere mit dem
Parameter MW angegeben. Die Standardabweichung wird vorzugsweise mit dem Parameter SD angegeben.
Die Untersuchungen zeigen insbesondere, dass das Muster 5 die besten Ergebnisse beim Wegschlagverhalten aufweist.
Von Vorteil ist hierbei insbesondere, dass das Substrat so beschaffen ist, dass der erste Haftvermittler insbesondere nicht übermäßig schnell„wegschlägt“, d.h. einsinkt. In anderen Worten sickert der erste Haftvermittler zum Beispiel nicht oder nur langsam in das Substrat ein.
Als Material für das Substrat wird vorzugsweise Papier, Pappe, Kunststofffolie, Metallfolie oder ein Laminat umfassend mindestens zwei dieser Materialien eingesetzt. Das Substrat weist vorzugsweise eine mindestens zweifach gestrichene und möglichst glatte Oberfläche auf, und ist bevorzugt wenig saugfähig. Weiter weist das Substrat vorzugweise eine Grammatur, insbesondere ein spezifisches Gewicht, zwischen 70 g/m2 und 350 g/m2 auf.
Es ist weiter zweckmäßig, dass das Substrat mittels einer Rolle bereitgestellt wird, insbesondere wobei das Substrat in einem Rolle-zu-Rolle Verfahren verarbeitet wird, und/oder dass das Substrat insbesondere als Bogenware verarbeitet wird.
Vorzugsweise ist das Substrat flexibel ausgebildet, so dass es in einem Rolle-zu- Rolle-Verfahren vorzugsweise kontinuierlich oder auf einer Bogen-Druckmaschine, insbesondere Bogenoffset-Druckmaschine, verarbeitet wird. Hierbei wird insbesondere ein auf einer Rolle aufgewickeltes und/oder bereitgestelltes, bandförmiges Substrat oder ein Substrat in der Form einzelner Druckbogen eingesetzt.
Weiter ist es möglich, dass das Substrat ein oder mehrere und/oder Kombinationen der folgenden Materialien umfasst oder daraus besteht: Chromosulfatkarton,
Chromokarton, Chromoduplexkarton, Chromotriplexkarton, gussgestrichener
Chromokarton, Bilderdruckpapier, seidenmatt gestrichenes Papier, matt gestrichenes Papier, glänzend gestrichenes Papier, einseitig gestrichenes nicht wasserfestes Ettikettenpapier, einseitig gestrichenes wasserfestes Ettikettenpapier,
gussgestrichenes nicht wasserfestes Etikettenpapier, gussgestrichenes wasserfestes Etikettenpapier.
Beispielweise weist das Substrat den folgenden Schichtenaufbau mit Schichten umfassend die Materialen, insbesondere in der folgenden Reihenfolge, auf:
- Zweifachstrich
- Sulfatzellstoff
- Sulfatzellstoff
- Sulfatzellstoff
- Zweifachstrich.
Weiter ist es beispielsweise möglich, dass das Substrat den folgenden
Schichtenaufbau mit Schichten, insbesondere in der folgenden Reihenfolge, aufweist:
- Dreifachstrich
- Sulfatzellstoff
- CTMP-Schicht
- Sulfatzellstoff
- Pigmentstrich. Es ist insbesondere auch möglich, dass das Substrat den folgenden Schichtenaufbau mit Schichten, insbesondere in der folgenden Reihenfolge, aufweist:
- Topstrich
- Mittelstrich
- Vorstrich
- Gebleichter chemischer Zellstoff
- Gebleichter chemischer Zellstoff
- Gebleichter chemischer Zellstoff
- Pigmentstrich.
Weiter ist es möglich, dass das Substrat als Bogenware mit
Verarbeitungsgeschwindigkeiten von 3000 Bogen pro Stunde bis 20000 Bogen pro Stunde, insbesondere 8000 Bogen pro Stunde bis 15000 Bogen pro Stunde, verarbeitet wird.
Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das erste Transferwerk weiter eine Rasterwalze umfasst, welche derart ausgebildet ist, dass diese insbesondere den ersten Haftvermittler auf das Transfermedium des ersten Transferwerks überträgt. Vorzugsweise ist die Rasterwalze koppelbar und entkoppelbar. Dabei wird bevorzugt mittels der Rasterwalze der erste Haftvermittler auf das Transfermedium des ersten Transferwerks übertragen.
Koppelbar und entkoppelbar wird hier insbesondere derart verstanden, dass eine Verbindung mit dem Transfermedium hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines Haftvermittlers, insbesondere des ersten und/oder zweiten Haftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil, insbesondere der Rasterwalze, dem Kammerrakelsystem dem ersten Farbwerk und/oder dem ersten Feuchtwerk, auf das Transfermedium ermöglicht. Für das zweite Farbwerk und/oder Feuchtwerk wird koppelbar und entkoppelbar insbesondere derart verstanden, das eine Verbindung mit einem Andrücktuch und/oder einem Offsetdrucktuch hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines Haftvermittlers, insbesondere des ersten und/oder zweiten Haftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil auf das Andrücktuch und/oder ein Offsetdrucktuch ermöglicht.
Hierdurch wird insbesondere der Vorteil aufgezeigt, der bevorzugt durch die
Verwendung eines Haftvermittlers mit ein oder mehreren der oben genannten
Eigenschaften entsteht, dass mittels der Rasterwalze vorzugsweise Druckfarben und/oder Haftvermittler gefördert werden, deren Rückspaltung wegen des Einflusses auf den Glanz dieser Druckfarben und/oder Haftvermittler oder einer darauf aufgebrachten Transferlage bevorzugt geringgehalten und/oder vermieden wird. Beispielsweise ist es möglich, dass der Haftvermittler an einer Walze bevorzugt ohne eine derartige Form insbesondere zu schnell herunterläuft und damit insbesondere nicht zuverlässig verarbeitet wird.
Es ist auch möglich, dass das erste Transferwerk weiter ein Kammerrakelsystem umfasst, welches insbesondere derart ausgebildet ist, dass der erste Haftvermittler von dem Kammerrakelsystem auf die Rasterwalze übertragen wird, insbesondere wobei das Kammerrakelsystem bevorzugt gemeinsam mit der Rasterwalze koppelbar und entkoppelbar ist.
Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, wenn die Rasterwalze ein
Schöpfvolumen im Bereich von 10 cm3/m2 bis 30 cm3/m2 aufweist, insbesondere im Bereich von 15 cm3/m2 bis 25 cm3/m2 aufweist, und/oder im Bereich von 6,45 BCM bis 19,35 BCM, insbesondere im Bereich von 9,67 BCM bis 16,12 BCM, aufweist. BCM ist bevorzugt die Abkürzung für Billion-Cubic-Micron. Insbesondere entspricht ein BCM 1 ,55 cm3/m2. Das Auftragsvolumen beträgt beispielsweise 22 cm3/m2 und/oder 14 BCM. Die Kleberdichte beträgt beispielsweise 1 g/ml. Ein Milliliter (ml) entspricht vorzugsweise einem Kubikzentimeter (cm3). Ein Kubikzentimeter pro Quadratmeter (cm3/m2) entspricht insbesondere 1 pm Schichtstärke. Weitere
Angaben werden insbesondere in g/m2 oder ml/m2 gemacht.
Weiter weist die Rasterwalze bevorzugt einen Gravurwinkel im Bereich von 30° bis 90°, insbesondere im Bereich von 45° bis 60 °, auf. Insbesondere ist es möglich, dass die Rasterwalze eine Gravur aufweist, bevorzugt wobei die Gravur ein oder mehrere der Gravurtypen ausgewählt aus: Stumpfpyramide, Zelle, Kalotte, Haschur, insbesondere Linienstruktur, Haschur mit Näpfchen und/oder Hexagonale Form oder eine Kombination daraus umfasst. Die Rasterweite der Rasterwalze liegt
vorzugsweise in einem Bereich von 20 L/cm bis 200 L/cm, insbesondere in einem Bereich von 40 L/cm bis 100 L/cm, bevorzugt in einem Bereich von 40 L/cm bis 80 L/cm. Vorzugsweise wird hierdurch ein vollflächiger Übertrag auf das
Transfermedium gewährleistet. Die Rasterweite wird bevorzugt auch mit Lineatur bezeichnet.
Die Rasterweite gibt bevorzugt Auskunft über den Abstand der Vertiefungen bzw. Näpfchen zueinander. Die Anzahl und der Abstand der Näpfchen ergeben hierbei bevorzugt die Lineatur. Trägt eine Rasterwalze mehr Näpfchen, so wird
insbesondere eine gezielte Menge an Haftvermittler, insbesondere ersten
Haftvermittler, und/oder Druckfarbe übertragen, was vorzugsweise einem geringeren Schöpfvolumen entspricht.
Weiter hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass der erste Haftvermittler,
insbesondere gemessen vor, bei oder nach dem Übertragen des ersten
Haftvermittlers auf das Substrat und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat, eine ausreichend hohe Oberflächenspannung aufweist.
Hierdurch wird insbesondere eine ausreichende Aufnahme, Förderung und Abgabe des ersten Haftvermittlers mittels der Rasterwalze gewährleistet. Beispielsweise stellt eine nicht zu niedrig gewählte Oberflächenspannung sicher, dass der erste
Haftvermittler während der Rotation der Rasterwalze vorzugsweise nicht unkontrolliert aus den Näpfchen läuft, bevor die Oberfläche des ersten Haftvermittlers mit dem Transfermedium in Kontakt kommt.
Bevorzugt weist die Druckvorrichtung ein zweites Druckwerk auf, insbesondere welches über ein Förderelement mit dem ersten Druckwerk verbunden ist. Es ist hierbei insbesondere möglich, dass das Förderelement eine Förderstrecke zur Förderung des Substrats ist oder umfasst, insbesondere wobei das Substrat in Form von Rollenware verarbeitet wird. Es ist weiterhin möglich, dass das Förderelement eine Trommel, insbesondere mit Substrathalterungen, zur Förderung des Substrats ist oder umfasst, insbesondere wobei das Substrat in Form von Bogenware verarbeitet wird.
Es ist insbesondere möglich, dass das zweite Druckwerk ein zweites Transferwerk umfassend einen Andrückzylinder mit einem Andrücktuch und einen zweiten
Substratzylinder aufweist. Das zweite Transferwerk ist insbesondere derart ausgestaltet, dass die Transferlage von dem Andrücktuch auf das Substrat mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler aufgebracht wird. Es ist hierbei möglich, dass das Verfahren vorzugsweise weiter den folgenden Schritt umfasst, insbesondere nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat:
- Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mittels eines zweiten Druckwerks, welches ein zweites Transferwerk umfassend einen Andrückzylinder mit einem Andrücktuch und einen zweiten Substratzylinder aufweist, insbesondere wobei die Transferlage von dem Andrücktuch auf das Substrat mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler aufgebracht wird.
Bevorzugt werden die Schritte in einer beliebigen Reihenfolge und/oder
nacheinander und/oder auch mehrfach durchgeführt.
Vorzugsweise wird das Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler bevorzugt mit einem Anpressdruck durchgeführt, wobei der Anpressdruck bevorzugt über einen Abstand, insbesondere in der Form eines Spalts, zwischen dem Andrücktuch und dem zweiten
Substratzylinder einstellbar ist und/oder eingestellt wird. Dieser Abstand liegt insbesondere im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm und/oder kann in diesem Bereich eingestellt werden. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine
Grundeinstellung des Substratzylinders, bevorzugt des zweiten Substratzylinders, relativ zum Andrückzylinder, insbesondere relativ zur Oberfläche des Andrücktuchs, vorzgusweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, z.B. - 0,1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.
Ein derartiger Anpressdruck kann insbesondere aufgrund der Eigenschaften des ersten Haftvermittlers und/oder des Substrats erzeugt werden. Hierdurch wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass die Transferlage besonders glatt aufgebracht wird, bevorzugt wobei eine potentielle Rissbildung vermindert wird.
Hierbei ist es zweckmäßig, dass das Andrücktuch eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 90 Shore A, insbesondere im Bereich von 70 Shore A bis 90 Shore A aufweist. Ein Vorteil ergibt sich hier bevorzugt in Kombination mit den Eigenschaften des ersten Haftvermittlers insbesondere dadurch, dass ein höherer Anpressdruck, insbesondere zum Glattdrücken der Transferlage, möglich ist, wobei nachteilige Effekte wie beispielsweise potentielle Rissbildung nicht oder nur geringfügig einhergehen.
Das Andrücktuch weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 1 ,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere von 1 ,7 mm bis 2,0 mm. Weiter ist es möglich, dass das erste und/oder zweite Druckwerk eine Härtungseinrichtung zum Härten des ersten Haftvermittlers umfasst. Hierbei ist ein Verfahren denkbar, wobei vorzugsweise der folgende Schritt durchgeführt wird:
- Härten des ersten Haftvermittlers mittels der Härtungseinrichtung.
Die Härtungseinrichtung ist vorzugsweise an dem ersten und/oder zweiten
Substratzylinder angeordnet, insbesondere derart, dass das Substrat beim Härten des ersten Haftvermittlers zwischen der Härtungseinrichtung und dem ersten und/oder zweiten Substratzylinder angeordnet ist.
Hiermit ist es insbesondere möglich, dass der erste Haftvermittler bei dem Härten mittels Bestrahlung gehärtet wird und insbesondere durch die Transferfolie, vorzugsweise durch die Trägerfolie und/oder die Transferlage der Trägerfolie, hindurch bestrahlt wird.
Durch die Übertragung des ersten Haftvermittlers auf das Substrat wird bevorzugt bereits ein glatter Auftrag, insbesondere Kleberauftrag, erzielt, insbesondere bevor die Transferlage mit dem Andrücktuch aufgebracht wird. Härtet man hierbei insbesondere noch durch die Transferlage mit der Trägerfolie, bevorzugt mit einem PET-Film, so wird insbesondere der Oberflächenglanz einer auf den ersten
Haftvermittler aufgebrachten Transferlage noch weiter verbessert.
Bevorzugt wird der erste Haftvermittler auf einer Härtungsstrecke zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm, und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, gehärtet, insbesondere wobei das Substrat mit der Transferfolie über die Härtungsstrecke mittels ein oder mehreren ersten Um lenkwalzen gefördert wird. Insbesondere härtet die Härtungseinrichtung auf einer Härtungsstrecke zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, den ersten Haftvermittler, insbesondere wobei die Härtungsstrecke ein oder mehrere erste Um lenkwalzen umfasst, welche vorzugsweise derart ausgestaltet sind, dass diese das Substrat mit der Transferfolie insbesondere entlang der
Härtungsstrecke fördern.
Es hat sich beispielsweise auch als vorteilhaft erwiesen, dass das erste und/oder zweite Druckwerk eine Vorhärtungseinrichtung umfasst, welche insbesondere derart angeordnet ist, dass bevorzugt nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mit dem in dem ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler die Vorhärtungseinrichtung den ersten Haftvermittler vorhärtet.
Es ist hiermit insbesondere möglich, dass der folgende Schritt ausgeführt wird:
- Vorhärten des ersten Haftvermittlers nach, insbesondere unmittelbar nach,
bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat mit dem ersten Haftvermittler.
Vorzugsweise wird der erste Haftvermittler mittels der Härtungseinrichtung bei dem Härten nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen der Transferlage auf das Substrat mit dem in dem ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler gehärtet. Es ist somit zweckmäßig, dass die Härtungseinrichtung derart ausgestaltet ist, dass diese den ersten Haftvermittler nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem
Übertragen der Transferlage auf das Substrat mit dem in dem ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler härtet.
Insbesondere wird durch die Anordnung der Härtungseinrichtung und/oder der Vorhärtungseinrichtung erreicht, dass vorzugsweise eine kompakte Bauweise der Druckvorrichtung erreicht wird. Hierbei wird eine Förderstrecke zwischen erster und zweiter Druckvorrichtung bevorzugt gleichzeitig als Härtungsstrecke verwendet. Hierdurch ist es weiter beispielsweise möglich Energie, insbesondere Wärmeenergie, einzusparen.
Die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite Druckwerk, umfasst vorzugsweise eine Abzieheinrichtung, welche bevorzugt derart ausgebildet ist, dass die Trägerfolie der Transferfolie abgezogen wird, insbesondere wobei die Transferlage in dem ersten Bereich auf dem Substrat verbleibt. Das heißt insbesondere, dass die
Transferlage nur dort auf dem Substrat verbleibt, wo der erste Haftvermittler übertragen ist und/oder wird.
Hiermit ist es möglich, dass vorzugsweise der folgende Schritt ausgeführt wird:
- Abziehen der Trägerfolie der Transferfolie, derart, dass die Transferlage nur dort auf dem Substrat verbleibt, wo der erste Haftvermittler übertragen wird.
Hierbei ist es vorteilhaft, dass die Härtungseinrichtung, insbesondere in
Förderrichtung des Substrats, vor der Abzieheinrichtung und/oder nach dem ersten Transferwerk, insbesondere dem Transfermedium, angeordnet ist.
Bevorzugt ist in Förderrichtung des Substrats nach der Abziehvorrichtung keine Härtungseinrichtung und/oder Vorhärtungseinrichtung angeordnet und/oder bevorzugt wird nach dem Abziehen der Trägerfolie der Transferfolie kein Härten und/oder Vorhärten durchgeführt.
Es ist hiermit weiter vorteilhaft, dass das Härten, insbesondere in Förderrichtung des Substrats, vor dem Abziehen der Transferfolie und/oder nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat durchgeführt wird. Hierdurch kommt es vorteilhafterweise insbesondere beim Abziehen der Trägerfolie bevorzugt nicht erneut zu einem Zug des ersten Haftvermittlers und/oder vorzugsweise nicht zu einer Rupfkraft auf das Substrat, den ersten Haftvermittler und/oder die Transferlage.
Dadurch wird insbesondere die Glattlage des Haftvermittlers und/oder der Transferlage bevorzugt nicht negativ beeinflusst und es wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass die Glätte und/oder der Glanz der Transferlage erhöht wird.
Insbesondere umfasst das zweite Druckwerk eine Umlenkeinrichtung mit ein oder mehreren Umlenkstationen, welche vorzugsweise derart ausgebildet ist, dass die Transferlage einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem Andrückzylinder und dem zweiten Substratzylinder hindurchgeführt wird. Vorzugsweise wird dabei die Transferlage einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat aufgebracht und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie der Transferfolie
zumindest teilweise abgezogen und die Transferlage verbleibt zumindest teilweise auf dem Substrat mit dem ersten Haftvermittler in dem ersten Bereich.
Vorteilhafterweise wird hier durch ein mehrfaches Aufbringen der Transferlage auf das Substrat das Material einer Transferfolie optimal ausgenutzt. Hierbei ist es auch möglich, dass das mehrfache Aufbringen der Transferlage auf ein oder mehrere Substrate stattfindet.
Vorzugsweise wird das Härten und/oder das Vorhärten mittels einer Bestrahlung durchgeführt ausgewählt aus der Gruppe: UV-Bestrahlung, insbesondere mittels Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampe, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampe, UV-Low-Energy, und/oder UV-LED, und/oder Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.
Es ist somit zweckmäßig, dass die Härtungseinrichtung und/oder die
Vorhärtungseinrichtung ein oder mehrere Strahler umfasst ausgewählt aus der Gruppe: UV-Strahler, insbesondere Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe,
Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampe, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampe , UV-Low-Energy und/oder UV LED-Strahler, und/oder Elektronenstrahl-Strahler (E- Beam-Strahler) oder einer Kombination daraus. Unter ein oder mehrere Strahler sind hier insbesondere ein oder mehrere Strahlungsquellen zu verstehen. UV steht bevorzugt für ultraviolette Strahlung. Es ist insbesondere möglich, dass das Substrat und/oder der erste Haftvermittler bei dem Härten und/oder bei dem Vorhärten mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im
Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt wird. Es ist zweckmäßig, dass die
Härtungseinrichtung und/oder die Vorhärtungseinrichtung das Substrat und/oder den ersten Haftvermittler mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt.
Bei einer Härtung mittels UV-Bestrahlung werden vorzugsweise flüssige
Beschichtungswerkstoffe, beispielsweise Lacke, Druckfarben und/oder Haftvermittler, insbesondere der erste Haftvermittler, gehärtet, welche vorzugsweise über eine chemische Reaktion innerhalb von wenigen Sekunden in einen festen Zustand übergehen. Insbesondere bei Lacken wird ein fester und trockener Film ausgebildet.
Als ein oder mehrere Strahler werden vorzugsweise ein oder mehrere
Strahlungsquellen in der Form von UV-Lampen verwendet, wobei es möglich ist, dass als Strahlungsquelle dotierte, beispielsweise Blei-, Eisen-, Gallium- und/oder Thallium-dotierte, und/oder undotierte Lampen, beispielsweise
Quecksilberdampflampen und/oder Blitzröhren, verwendet werden. UV- strahlenhärtende Lacke, Farben und/oder Haftvermittler bzw. Kleber werden bevorzugt vereinfacht nur als UV-Lacke, UV-Farben und/oder UV-Haftvermittler bzw. UV-Kleber bezeichnet.
Vorzugsweise emittiert eine Quecksilberdampf Hochdrucklampe, insbesondere Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe, UV-Strahlung insbesondere bei 254 nm, 296,73 nm, 313 nm, 335 nm, 365 nm (i-Linie) und 405 nm (h-Linie). Alle anderen Wellenlängen sind bevorzugt bereits im sichtbaren Licht und spielen hier
vorzugsweise eine untergeordnete oder keine Rolle. In anderen Worten werden insbesondere auch andere Wellenlängen emittiert, die bevorzugt auf das Härten und/oder Vorhärten nur einen geringen oder keinen Einfluss haben.
Eine Quecksilberdampf Mitteldrucklampe, insbesondere eine Mitteldruck-UV- Quecksilberdampflampe, emittiert vorzugsweise UV-Strahlung insbesondere bei 250 nm, 313 nm, 365nm (i-Linie) und 405 nm (h-Linie). Alle anderen Wellenlängen sind bevorzugt bereits im sichtbaren Licht und spielen hier vorzugsweise eine
untergeordnete oder keine Rolle. In anderen Worten werden insbesondere auch andere Wellenlängen emittiert, die bevorzugt auf das Härten und/oder Vorhärten nur einen geringen oder keinen Einfluss haben.
Eine Quecksilberdampf Niederdrucklampe, insbesondere eine Niederdruck-UV- Quecksilberdampflampe, emittiert vorzugsweise UV-Strahlung insbesondere bei 254 nm und besitzt bevorzugt noch eine weitere Emmisionslinie bei 185 nm.
Beispielsweise sind mit Metallhalogeniden oder Gallium-, Blei-, Eisen-, Thallium- und Indium-dotierte Gasfüllungen erhältlich. Sie ergänzen das Emmisionsspektrum vorzugsweise um UV-A und/oder Blau, um insbesondere die Absorption von UV- Strahlung kürzerer Wellenlänge durch Farbpigmente zu vermeiden.
Weiterhin ist es möglich, als ein oder mehrere Strahler ein oder mehrere UV-LED- Lampen zu verwenden, die insbesondere ein Emmisionssprektrum zwischen 365 nm bis 405 nm aufweisen.
UV-LED-Strahler und/oder UV-LED-Systeme nutzen zur Härtung vorzugsweise die Eigenschaft von Leuchtdioden (LED =„light emitting diode“), die elektrischen Strom direkt in Licht umwandeln. Sie basieren insbesondere auf Halbleiterverbindungen, die Energie in Form von Ultraviolettstrahlung oder auch sichtbarem Licht abgeben, sobald Strom in Durchlassrichtung durch eine LED fließt. Hierbei wird die
Polymerisation bevorzugt durch das Licht bzw. die Strahlung der LED bewirkt.
Insbesondere ist der Polymerisationsprozess bei einem UV LED-Strahler und/oder LED-System prinzipiell identisch zu der bekannten UV-Technik. Ein Unterschied ist insbesondere, dass eine Optimierung der Chemie in der Reaktivität und der
Oberflächeneigenschaften erfolgt. Sind seitens der Druckfarben, Lacke,
Haftvermittler, Beschichtungen oder anderem Druckmaterial besagte
Voraussetzungen gegeben, so kann ein UV-LED-Strahler und/oder UV-LED-System z.B. in der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, vorzugsweise erfolgreich Verwendung finden.
UV LE bedeutet bevorzugt UV low energy und wird bevorzugt auch mit„LE UV“ bezeichnet. Mit einem UV-LE-Strahler und/oder einem LE-UV-System wird insbesondere eine sofortige Trocknung der Druckfarbe und/oder des Haftvermittlers erzielt.
Mittels der Härtung kann das Substrat beispielsweise sofort weiterverarbeitet werden und es wird insbesondere keine Zwischenlagerung für die Trocknung des Substrats mit dem Haftvermittler benötigt. Weiter ist es hierdurch möglich, auf den Einsatz von Puder zu verzichten. Außerdem wird die Scheuerfestigkeit vorzugsweise erhöht, sodass die Transferlage insbesondere nicht zwangsweise eine Schutzlackschicht benötigt. Außerdem ist es möglich, dass bevorzugt keine zusätzliche IR-Trocknung (IR = Infrarot, hier bevorzugt Infrarotstrahlung) eingesetzt wird, wodurch
beispielsweise Energiekosten eingespart werden können.
Weiter wird insbesondere die Prozesssicherheit erhöht sowie bevorzugt die optische Qualität erhöht. Zudem wird insbesondere ein Wegschlagen des Haftvermittlers, insbesondere in das Substrat, reduziert und es bieten sich bevorzugt besonders gute Veredlungsmöglichkeiten sowie beispielsweise die Möglichkeit angeschnittene Farbflächen zu erzeugen und/oder angeschnittene Haftvermittlerflächen zu erzeugen.
Ein LE-UV-System benötigt insbesondere sowohl im Vergleich zu konventionellen Trocknungssystemen als auch zu herkömmlichen UV-Systemen weniger Raum. Insbesondere kann die Trocknung und/oder das Härten ohne eine
Auslageverlängerung durchgeführt werden. Weiter ist beispielsweise der Platzbedarf für einen Schaltschrank, einen Kühler und eine Ablufteinheit besonders gering, insbesondere weniger als 2m2. Außerdem ist ein ozonfreier Betrieb durch den Einsatz spezieller Lampen möglich.
Als Trägerfolie der Transferfolie werden vorzugsweise Folien, insbesondere Folien aus PET (PET = Polyethylenterephthalat), verwendet, welche vorzugsweise eine UV- Durchlässigkeit aufweisen. Die Photoinitiatoren des ersten Haftvermittlers werden hierbei vorzugsweise entsprechend der Wellenlängen, für welche die Trägerfolie durchlässig ist, ausgewählt.
Insbesondere ist es zweckmäßig, dass die Härtungseinrichtung und/oder die
Vorhärtungseinrichtung eine Kühlung, insbesondere eine Wasserkühlung, umfasst und/oder gekühlt wird, insbesondere mittels Wasser gekühlt wird. Die
Härtungseinrichtung und/oder die Vorhärtungseinrichtung weist hierbei bevorzugt ein oder mehrere Shutter und ein oder mehrere Reflektoren auf, welche vorzugsweise mit Wasser gekühlt werden. Durch die Kühlung der Shutter und der Reflektoren mit Wasser, wird insbesondere die entstehende Wärme vorzugsweise direkt und effektiv aus der Maschine abgeführt.
Es ist alternativ oder zusätzlich möglich, dass die Härtungseinrichtung und/oder die Vorhärtungseinrichtung eine integrierte Luftkühlung umfasst, welche insbesondere für einen gleichmäßigen Betrieb der Härtungseinrichtung und/oder der
Vorhärtungseinrichtung sorgt. Die integrierte Luftkühlung sorgt vorzugsweise für einen gleichmäßigen Betrieb der Härtungseinrichtung und/oder der
Vorhärtungseinrichtung, insbesondere der ein oder mehreren Strahlungsquellen bevorzugt in der Form einer UV-Lampe.
Es ist außerdem möglich, dass die Härtungseinrichtung und/oder die
Vorhärtungseinrichtung elektronische Vorschaltgeräte aufweist. Vorzugsweise ist eine ELC-Steuerung an die Bestrahlungsleistung gekoppelt, sodass die Leistung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke, bevorzugt innerhalb von 30 % bis 100 % des Maximalwerts, stufenlos regelbar ist und/oder geregelt wird. Hierbei findet die Regelung beispielsweise in Abhängigkeit der Druckgeschwindigkeit und/oder Verarbeitungsgeschwindigkeit statt. In einem Stand-by-Betrieb wird die Leistung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke, bevorzugt automatisch auf ein Minimum heruntergefahren.
Das Härten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die Härtungseinrichtung derart ausgebildet, dass die Leistung der Härtungseinrichtung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 160 W/cm2 bis 200 W/cm2, bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm2 bis 20 W/cm2, bevorzugt für UV-LED-Lampen, liegt. Vorzugsweise liegt die Netto- Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 4,8 W/cm2 bis 8 W/cm2 und/oder der Energieeintrag durch die Härtungseinrichtung in den ersten Haftvermittler im Bereich von 200 mJ/cm2 bis 900 mJ/cm2.
Bevorzugt erfolgt dabei das Härten des ersten Haftvermittlers mit einer
Belichtungszeit von 0,04 s bis 0,15 s. Bei den erwähnten
Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird der notwendige Energieeintrag vorzugsweise für die Härtung sichergestellt.
Es ist insbesondere möglich, dass die ein oder mehreren Strahlungsquellen eine eine Strahlungsquellen des Typs UV-Aggregat LAMPcure umfassen.
Vorteilhafterweise optimiert eine Härtung die bewährte Anlagentechnik hinsichtlich Leistung und Energieumsatz. Hierbei ist es möglich, dass die Härtung mittels zwei Einzeleinschübe mit bis zu 200 W/cm2 Leistung, insbesondere Brutto- Bestrahlungsstärke und/oder Netto-Bestrahlungsstärke, der Härtungseinrichtung durchgeführt wird. Hierdurch ist der Vorteil einer signifikanten Energieersparnis erzielbar.
Das Vorhärten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die
Vorhärtungseinrichtung derart ausgebildet, dass die Leistung der
Härtungseinrichtung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 2 W/cm2 bis 5 W/cm2 liegt. Die Netto-Bestrahlungsstärke liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,7 W/cm2 bis 2 W/cm2 und/oder der Energieeintrag durch die Vorhärtungseinrichtung in den ersten Haftvermittler liegt vorzugsweise in einem Bereich von 8 mJ/cm2 bis 112 mJ/cm2. Hierdurch wird erreicht, dass der erste Haftvermittler insbesondere eine gewünschte Viskositätserhöhung erfährt, dabei bevorzugt nicht vollständig ausgehärtet wird, so dass beim Aufbringen der
Transferlage auf das Substrat insbesondere die notwendige Haftwirkung des
Haftvermittlers erhalten bleibt.
Bevorzugt erfolgt dabei das Vorhärten des ersten Haftvermittlers mit einer
Belichtungszeit von 0,02 s bis 0,056 s. Bei den erwähnten
Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird vorzugsweise der notwendige Energieeintrag für die Vorhärtung sichergestellt.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn sich beim Vorhärten des ersten Haftvermittlers dessen Viskosität auf und/oder um 200 mPa*s bis 400 mPa*s erhöht. Durch eine solche Viskositätserhöhung wird insbesondere garantiert, dass der erste
Haftvermittler beim Aufbringen der Transferlage auf das Substrat nicht verquetscht wird, so dass die Transferlage bevorzugt im Wesentlichen mit der beim Drucken des ersten Haftvermittlers erzielten Auflösung nach dem Abziehen auf dem Substrat verbleibt.
Es ist auch möglich, dass die Transferlage von einer Transferfolie umfasst wird, wobei die Transferfolie bevorzugt die folgenden Schichten aufweist, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: eine Trägerfolie, eine optionale Ablöseschicht, die Transferlage.
Es ist möglich, dass die Transferlage ein oder mehrere der folgenden Schichten aufweist, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: eine Schutzlackschicht auf einer der Trägerfolie in der Transferfolie zugewandten Seite der Transferlage, eine Replikationslackschicht, eine Farblackschicht, eine bedampfbare Lackschicht, eine Metallschicht, insbesondere eine Aluminiumschicht, eine Haftvermittlerschicht, eine Barriereschicht, eine Kleberschicht auf einer der Trägerfolie in der Transferfolie abgewandten Seite der Transferlage. Hierbei ist es möglich, dass die Transferfolie eine Kaltprägefolie ist.
Insbesondere ist es möglich, dass die Transferfolie eine erste Transferfolie zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren, umfassend eine Trägerfolie und eine von der Trägerfolie ablösbare Transferlage, ist. Insbesondere umfasst die Transferlage hierbei ausgehend von der Trägerfolie eine transparente Ablöseschicht, eine optionale transparente Schutzlackschicht, mindestens eine Dekorschicht und mindestens eine Grundierungsschicht aus einem thermoplastischen Kleber, der in einem Temperaturbereich von größer als 90 °C aktivierbar ist.
Hierbei weist die erste Transferfolie insbesondere auf ihrer der Trägerfolie
abgewandten Seite eine Grundierungsschicht aus einem thermoplastischen Kleber auf, der bei dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat, insbesondere in der Form eines Kaltfolientransfers, als Haftvermittlerschicht zu dem ersten Haftvermittler, welcher insbesondere ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Haftvermittler ist, auf dem Substrat wirkt. Vorteilhafterweise ist durch eine Kombination einer auf der Transferlage angeordneten Grundierungsschicht aus thermoplastischem Kleber mit dem auf dem Substrat angeordneten ersten Haftvermittler, insbesondere dem unter UV-Bestrahlung vernetzenden ersten Haftvermittler, eine besonders feste
Verbindung zwischen der Transferlage und dem Substrat und/oder der
Grundierungsschicht ausbildbar. Dies ist insbesondere insofern ein überraschender Effekt, da es sich bei thermoplastischen Klebern, bevorzugt auch Heißkleber genannt, und dem ersten Haftvermittler, insbesondere dem unter UV-Bestrahlung vernetzenden ersten Haftvermittler, um Stoffe handelt, deren Klebwirkungen auf völlig unterschiedlichen chemisch-physikalischen Grundlagen basieren.
Eine wie vorstehend beschriebene erste Transferfolie zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren ähnelt in ihrem Aufbau insbesondere einer
Heißprägefolie. Insbesondere ist die Verwendung einer Transferfolie in Form einer Heißprägefolie, die eine Trägerfolie und eine von der Trägerfolie ablösbare
Transferlage aufweist, in einem Kaltfolientransferverfahren, bei welchem die
Transferlage mittels des ersten Haftvermittlers, insbesondere in der Form eines Kaltklebers, welcher bevorzugt ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber ist, auf einem Substrat fixiert wird, ideal. Heißprägefolien weisen bekanntermaßen eine Heißkleberschicht auf, die beim Heißprägevorgang erhitzt wird und - meist unter zusätzlicher Beaufschlagung mit Druck - insbesondere eine Klebeverbindung mit dem zu beprägenden Substrat eingeht. Nach dem Abkühlen ist die Transferlage mittels der Heißkleberschicht am Substrat fixiert, so dass die Trägerfolie
vorzugsweise abgezogen werden kann.
Weiter ist es auch möglich, dass die Transferfolie eine zweite Transferfolie zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren ist und eine Trägerfolie und eine von der Trägerfolie ablösbare Transferlage umfasst. Insbesondere umfasst die Transferlage hierbei ausgehend von der Trägerfolie eine transparente polymere Ablöseschicht, eine optionale transparente Schutzlackschicht, mindestens eine Dekorschicht und mindestens eine Grundierungsschicht.
Insbesondere bei einer Transferfolie wird bevorzugt die Ablösekraft der
Ablöseschicht von der Trägerfolie und die Kraft zum Herauslösen von Bereichen aus der Transferlage unter Transferbedingungen, insbesondere beim Abziehen der Trägefolie, in Summe geringer ausgebildet als die Haftkraft zwischen Substrat und Transferlage, welche bevorzugt durch die Art des eingesetzten Haftvermittlers, insbesondere Kaltklebers, und insbesondere dessen Verbund mit dem Substrat einerseits und der Grundierungsschicht andererseits beeinflusst wird. Vorzugsweise lösen sich nur dann beim Transfer, insbesondere beim Abziehen der Trägerfolie, die Transferlage oder Bereiche der Transferlage von der Trägerfolie ab und bleiben am Substrat haften, insbesondere in dem ersten Bereich am Substrat haften. Vor dem Transfer, insbesondere dem Abziehen der Trägerfolie, ist die Ablösekraft der Ablöseschicht von der Trägerfolie bevorzugt so hoch, dass eine sichere Handhabung der Transferfolie gewährleistet ist, vorzugsweise ohne dass die Transferlage sich von der Trägerfolie löst, beispielsweise beim Abspulen der Transferfolie von einer Vorratsrolle und/oder beim Transport der Transferfolie, gegebenenfalls über
Umlenkeinrichtungen, beispielsweise in das zweite Druckwerk und insbesondere über die Härtungsstrecke und/oder in eine Kaltfolientransfereinheit. Um die
Transferfolie auf- und wieder abwickeln zu können, hat es sich dabei insbesondere bewährt, auf der der Transferlage abgewandten Seite der Trägerfolie eine geeignete Antihaftschicht vorzusehen.
Für jede erfindungsgemäße Transferfolie ist es besonders bevorzugt, wenn die Ablöseschicht frei von Wachs und/oder frei von Silikon ausgebildet ist. Insbesondere weist die Transferfolie keine herkömmliche Ablöseschicht auf Wachs- oder
Silikonbasis auf, welche bisher bewirkte, dass Transferlagen von Transferfolien, die damit ausgestattet waren, nur eingeschränkt oder gar nicht mit konventionellen Druckfarben, insbesondere UV-härtenden Druckfarben, UV-härtenden Lacken, Hybridfarben oder -lacken, bedruckbar waren.
Besonders bevorzugt ist für die erste und/oder zweite Transferfolie der Einsatz einer Ablöseschicht auf Basis eines Acrylat-Copolymers.
Die Ablöseschicht weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,01 bis 0,3 pm, vorzugsweise von 0,1 bis 0,2 pm, auf. Es hat sich bewährt, wenn die mindestens eine Grundierungsschicht eine Dicke im Bereich von 1 gm bis 5 gm, insbesondere im Bereich von 1 ,5 gm bis 3 gm, aufweist.
Weiterhin kann die mindestens eine Grundierungsschicht eingefärbt ausgebildet sein, und beispielsweise einen Kontrast zum Substrat zu verstärken usw.
Weiterhin hat es sich bewährt, wenn die mindestens eine Grundierungsschicht, welche an den Kaltkleber und/oder den ersten Haftvermittler angrenzen soll, eine Oberflächenrauhigkeit im Bereich von 100 nm bis 180 nm, insbesondere im Bereich von 120 nm bis 160 nm, aufweist. Die Oberflächenrauhigkeit wird unter anderem durch das Auftragsverfahren und die Formulierung der Grundierungsschicht bestimmt. Es wurde festgestellt, dass eine geringere Oberflächenrauhigkeit, überraschender Weise jedoch auch eine höhere Oberflächenrauhigkeit der
Grundierungsschicht, zu einer Verminderung der erzielbaren Haftung zwischen dem ersten Haftvermittler, insbesondere in der Form eines Kaltklebers, und der
Transferlage führt. Die Oberflächenrauhigkeit der Grundierungsschicht wurde hier insbesondere mittels einer Interferenzmikroskopie bestimmt.
Es kann nicht nur eine, sondern es können auch zwei oder mehr
Grundierungsschichten vorhanden sein, die sich in ihren chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften unterscheiden, um auf der einen Seite eine optimale Haftung in Richtung der angrenzenden Dekorschicht und/oder den angrenzenden Dekorschichten und auf der anderen Seite eine optimale Haftung in Richtung des in Kontakt zur Transferlage gelangenden ersten Haftvermittlers, insbesondere in der Form eines Kaltklebers, bevorzugt UV-Klebers, zu erzielen.
Insbesondere hat es sich bewährt, wenn jede Transferfolie, gegebenenfalls auch nur deren Transferlage, für UV-Strahlung im Wellenlängenbereich von 250 nm bis 400 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm eine Durchlässigkeit im Bereich von 5 % bis 40 %, insbesondere im Bereich von 5 % bis 20 %, aufweist. Unter Durchlässigkeit ist insbesondere der Transmissionsgrad zu verstehen.
Dadurch wird insbesondere eine besonders schnelle und insbesondere vollständige Aushärtung des ersten Haftvermittlers, vorzugsweise in der Form eines Kaltklebers, bevorzugt auf Basis eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers, auf dem Substrat möglich, wodurch die Haftung der Transferlage am Substrat noch weiter verbessert wird. Denn insbesondere erst bei ausreichend hoher Bestrahlungsmenge wird der erste Haftvermittler, insbesondere in der Form eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers, vollständig vernetzt und ausgehärtet und erzielt eine hohe Klebkraft, so dass ein Ablösen der auf das Substrat aufgebrachten Transferlagen in dem ersten Bereich mit dem ersten Haftvermittler vom Substrat zuverlässig verhindert wird. Bestimmend für die UV-Durchlässigkeit einer Transferfolie ist hierbei insbesondere die Schicht einer Transferfolie, welche die niedrigste UV- Durchlässigkeit aller vorhandenen Schichten aufweist.
Die Trägerfolie weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 4,5 gm bis 23 gm auf. Bevorzugt ist die Trägerfolie aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gebildet. Besonders bevorzugt ist hierbei die Verwendung von Trägerfolien aus PET, PC, PP, PE, PVC oder PS. Insbesondere eine Trägerfolie aus PET hat sich bewährt.
Die Transferfolie weist insgesamt insbesondere eine Dicke im Bereich von 6 gm bis 25 gm, insbesondere im Bereich von 13 gm bis 16 gm, auf.
Es hat sich insbesondere bewährt, wenn die Transferlage eine Schutzlackschicht aufweist. Die Schutzlackschicht stellt insbesondere einen Schutz vor mechanischer und/oder chemischer Beanspruchung der Transferlage auf einem Substrat bereit. Die Schutzlackschicht weist dabei vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,8 gm bis 3 gm, insbesondere von 0,9 gm bis 1 ,3 gm, auf und kann weiterhin glasklar farblos oder auch eingefärbt oder zumindest partiell eingefärbt sein. Die mindestens eine Dekorschicht der Transferlage ist vorzugsweise durch mindestens eine metallische Schicht und/oder mindestens eine dielektrische Schicht gebildet. Dabei hat es sich bewährt, wenn die mindestens eine Dekorschicht bevorzugt eine Dicke im Bereich von 8 nm bis 1500 nm aufweist. Diese Schicht hat einen großen Einfluss auf die UV-Licht Transmission und somit auf das
Aushärtungsverhalten des ersten Haftvermittlers, insbesondere in der Form eines UV-Klebers.
Um bei Verwendung des ersten Haftvermittlers in der Form eines UV-Klebers die gewünschte hohe UV-Durchlässigkeit der Transferfolie auch bei einer Dekorschicht in Form einer metallischen Schicht zu erzielen, ist es besonders bevorzugt, wenn die metallische Schicht lediglich eine Schichtdicke im Bereich von 10 nm bis 20 nm aufweist. So wird eine gute Sichtbarkeit und dekorative Wirkung der metallischen Schicht in Kombination mit einer hohen Durchlässigkeit für UV-Strahlung erreicht.
Es hat sich bewährt, wenn die metallische Schicht bevorzugt aus Aluminium, Silber, Gold, Kupfer, Nickel, Chrom oder einer Legierung umfassend mindestens zwei dieser Metalle gebildet ist. Die dielektrische Schicht ist insbesondere mindestens aus einem Material der Gruppe umfassend Metalloxid, Polymer oder Lack gebildet. Eine dielektrische Schicht aus HRI-Material, wie SiOx, MgO, TiOx, AI2O3, ZnO, hat sich besonders bewährt. Die Variable x liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 0 bis 3.
Die Dekorschicht kann insbesondere auch aus einem HRI-Material (HRI = High Refractive Index, hoher Brechungsindex) gebildet sein, das im UV-Bereich durchlässig ist, wie CdSe, CeTe, Ge, Hf02, PbTe, Di, Te, TiCI oder ZnTe.
Es hat sich insbesondere bewährt, wenn eine Dekorschicht eine diffraktive
Reliefstruktur zur Erzeugung optisch variabler Effekte und/oder eine Makrostruktur zur Erzeugung von dreidimensionalen Effekten oder Tiefeneffekten aufweist. Durch diffraktive Reliefstrukturen, die insbesondere in einer transparenten Lackschicht ausgebildet werden, können abhängig vom Blickwinkel unterschiedliche optische Effekte, sogenannte optisch variable Effekte, erzielt werden, wie Hologramme, dreidimensionale Darstellungen mit blickwinkelabhängigem, kinematischem Effekt, usw. Besonders günstig hat sich insbesondere erwiesen, dass eine Grundierungsschicht mit einer Pigmentierungszahl von 1 ,5 cm3/g bis 120 cm3/g zum Einsatz kommt, insbesondere der Bereich von 10 cm3/g bis 20 cm3/g.
Nachfolgend ist eine bevorzugte Zusammensetzung der Grundierungsschicht zur Berechnung angegeben (Angaben in Gramm):
4900 organisches Lösungsmittel Äthylalkohol
150 organisches Lösemittel Toluol
2400 organisches Lösemittel Aceton
600 organisches Lösemittel Benzin 80/110
150 Wasser
120 Bindemittel I: Ethyl Methacrylat Polymer
250 Bindemittel II: Vinylacetathomopolymer
500 Bindemittel III: Vinylacetat Vinyllaurat Copolymer, Festkörper = 50 +/- 1 %
400 Bindemittel IV: Iso-Butylmethacrylat
20 Pigment multifunktionales Siliziumoxid, mittlere Teilchengröße 3 pm 5 Füllstoff mikronisiertes Amidwachs, Teilchengröße 3 pm bis 8 pm Dabei gilt für die Pigmentierungszahl für diese Grundierungsschicht:
Mit: mp = 20 g multifunktionales Siliziumoxid
f = ÖZ/d = 300 / 0,4 g/cm3 = 750 cm3/g für multifunktionales Siliziumoxid
rriBM = 120 g Bindemittel I + 250 g Bindemittel II + (0,5 x 500 g) Bindemittel III + 400 g
Bindemittel IV = 1020 g
rriA = 0 g
Auf diese Weise lassen sich bevorzugt ausgehend von einer für gut befundenen Zusammensetzung der Grundierungsschicht schnell und unkompliziert dazu abweichende insbesondere weitere mögliche Pigmentierungen errechnen.
Insbesondere umfasst der erste Haftvermittler UV-Farben. UV-Farben bestehen hierbei insbesondere neben einem hohen Anteil an Bindemittel aus Farbpigmenten und/oder Farbstoffen und/oder Additiven und Photoinitiatoren. UV-Farben trocknen vorzugsweise in einem photochemischen Prozess, wobei durch Photoinitiatoren unter Einwirkung von UV-Strahlung ein Härten, insbesondere Aushärten, oder ein Vorhärten der enthaltenen Bindemittel ausgelöst wird. Insbesondere wird eine UV- Farbe bereits unmittelbar hinter dem ersten Farbwerk und/oder unmittelbar hinter dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat und einen Lauf durch die UV-Strahlung eines Strahlers fast vollständig fixiert.
Die UV-Farben umfassen insbesondere UV-härtende Systeme. UV-härtende
Systeme umfassen insbesondere reaktive Acrylate, Epoxide, Enolether und/oder cyclische Amine. Weiter umfassen UV-härtende Systeme als Bindemittel zum
Beispiel Aziridin. Es ist auch denkbar, dass die UV-härtenden Systeme ungesättigte Polyesterharze umfassen. Zudem ist es möglich, dass die UV-härtenden Systeme Photoinitiatoren und Hilfsmittel aufweisen, wie beispielsweise Vernetzer,
Verlaufsmittel, Verdickungsmittel, Dispergieradditive, Mattierungsmittel,
Antioxidantien und/oder Pigmente, bevorzugt organische Buntpigmente, Ruß und/oder Titandioxid. Vorzugsweise bilden Photoinitiatoren bei Belichtung Radikale und/oder reaktive Kationen, insbesondere Supersäuren, und induzieren eine
Polymerisation oder Vernetzungsreaktion längerkettiger Moleküle. Besonders bevorzugt werden radikalisch härtende Systeme eingesetzt. Es ist also möglich, dass der erste Haftvermittler einen radikalisch härtenden UV-Kleber umfasst.
Vorzugsweise ist der erste Haftvermittler ein Kaltkleber. Als Kaltkleber wird
insbesondere ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber, insbesondere ein Flexokleber, mit der folgenden Zusammensetzung eingesetzt (in Gewichts-%):
45 - 50 Glycoldiacrylat(e)
20 - 25 Polyester/Urethanacrylat(e)
20 - 25 Polyesteracrylat(e)
5 - 10 Haftvermittler
3 - 8 Photoinitiator(en)
0 - 5 Monomeracrylat(e). Der erste Haftvermittler umfasst weiter bevorzugt ein oder mehrere der folgenden Materialen oder besteht daraus: Druckfarbe, insbesondere Flexodruckfarbe,
Härtungskomponente, Klebstoff, insbesondere UV-Klebstoff, bevorzugt in Form eines radikalisch härtenden UV-Klebstoffs. Je nach Wahl der Härtungskomponente, welche insbesondere härtbar sind mittels einer Bestrahlung ausgewählt aus: UV-Bestrahlung, insbesondere mittels
Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampen, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampen, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampen, UV-Low-Energy und/oder UV LED- Strahler, und/oder Elektronenstrahl-Strahlungsquellen, wird bevorzugt der zugrunde liegende Photoinitiator angepasst. Hierbei kann ein Haftvermittler umfassend eine UV-LED-Härtungskomponente insbesondere mit allen Systemen, insbesondere allen der genannten Systeme, gehärtet werden. Ein Haftvermittler umfassend eine
Standard UV-Härtungskomponente kann dagegen nur mit einer Standard UV-Lampe, insbesondere im Hochdruck und/oder Niederdruck, gehärtet werden. Es ist auch möglich, dass das erste Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares erstes Farbwerk umfassend zumindest eine erste Farbwalze und einen ersten Plattenzylinder aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares zweites Farbwerk umfassend zumindest eine zweite Farbwalze und einen zweiten Plattenzylinder aufweist. Weiter ist es denkbar, dass das erste Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares erstes Feuchtwerk umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk ein koppelbares und entkoppelbares zweites Feuchtwerk umfassend zumindest eine zweite Feuchtwalze aufweist.
Bevorzugt ist das erste Farbwerk in einem gekoppelten Zustand des ersten
Farbwerks derart ausgebildet, dass das erste Farbwerk einen zweiten Flaftvermittler auf das Transfermedium überträgt, insbesondere derart, dass der zweite
Flaftvermittler mit dem ersten Flaftvermittler von dem Transfermedium auf das Substrat übertragen wird. Mittels des ersten Farbwerks wird in einem gekoppelten Zustand des ersten Farbwerks also vorzugsweise ein zweiter Flaftvermittler auf das Transfermedium übertragen, insbesondere derart, dass der zweite Flaftvermittler mit dem ersten Flaftvermittler von dem Transfermedium auf das Substrat übertragen wird.
FHierbei wird der zweite Flaftvermittler vorzugsweise in einem zweiten Bereich, welcher bevorzugt mit dem ersten Bereich teilweise überlappt und/oder nicht überlappt, auf das Transfermedium und/oder das Substrat übertragen. Insbesondere ist es hierbei auch möglich, dass der zweite Flaftvermittler anschließend mittels der Vorhärtungseinrichtung vorgehärtet wird und/oder mittels der Flärtungseinrichtung gehärtet wird.
Ein Vorteil wird insbesondere dadurch erzielt, dass je nach Anforderungen an ein herzustellendes Produkt, die Druckvorrichtung flexibel einstellbar ist. Beispielsweise kann unter der Verwendung eines saugfähigeren Substrats der zweite Flaftvermittler verwendet werden und/oder bei einem höheren gewünschten Glanz der Transferfolie der erste Haftvermittler verwendet werden.
Weiter wird beispielsweise der Vorteil erzielt, dass aufgrund der oben beschriebenen Auswirkungen der Fließ- und Verformungseigenschaften eines Haftvermittlers auf den Glanz verschiedene Glanzeffekte, insbesondere mit besonders großen
Glanzunterschieden, in verschiedenen Bereichen der aufgebrachten Transferlage, erzeugt werden können. Insbesondere ist der zweite Haftvermittler hierbei ein Offsetkaltfolienkleber und/oder weist nicht-newtonsches oder nahezu nicht- newtonsches Verhalten auf. Hierdurch wird beispielsweise ein besonders
ansprechendes optisches Erscheinungsbild erzeugt und/oder die
Fälschungssicherheit erhöht.
Es ist auch denkbar, dass mittels des ersten/und oder zweiten Farbwerks eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Substrat übertragen wird.
Hierbei ist es insbesondere möglich, dass mittels des ersten Farbwerks eine
Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Transfermedium und oder auf ein auf dem Transferzylinder angeordnetes Drucktuch übertragen wird und mit oder ohne den ersten Haftvermittler auf das Substrat übertragen wird.
Es ist also denkbar, dass mittels des ersten Druckwerks der erste Haftvermittler in der Form eines Flexodruckklebers und/oder eine Flexodruckfarbe und der zweite Haftvermittler in der Form eines Offsetdruckklebers und/oder eine Offsetdruckfarbe auf das Substrat übertragen wird.
Mittels des zweiten Farbwerks, insbesondere der zweiten Druckform, wird
vorzugsweise eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf ein auf dem Andrückzylinder angeordnetes Drucktuch übertragen, wobei es auch denkbar ist, dass die Transferlage hierbei bevorzugt nicht mittels des zweiten Druckwerks auf das Substrat aufgebracht wird. Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass ein oder mehrere der folgenden Schritte durchgeführt werden, insbesondere in beliebiger Reihenfolge ein oder mehrfach durchgeführt werden:
- Koppeln oder Entkoppeln des ersten Farbwerks und/oder des ersten
Feuchtwerks,
- Koppeln oder Entkoppeln des zweiten Farbwerks und/oder des zweiten
Feuchtwerks,
- Koppeln oder Entkoppeln der Rasterwalze, insbesondere gemeinsam mit dem Kammerrakelsystem, und/oder des Kammerrakelsystems.
Ein Koppeln und/oder Entkoppeln ist insbesondere in Form von Flerausnehmen, Verschieben und/oder Verdrehen möglich.
Bevorzugt ist das erste Farbwerk, das erste Feuchtwerk, das zweite Farbwerk, das zweite Feuchtwerk, die Rasterwalze und/oder das Kammerrakelsystem in einem entkoppelten Zustand vorzugsweise funktionslos.
Im gekoppelten Zustand des ersten und/oder zweiten Farbwerks weist der erste und/oder zweite Plattenzylinder bevorzugt eine Druckplatte auf, welche hydrophile Bereiche aufweist, die mittels des ersten und/oder zweiten Feuchtwerks mit Wasser versehen werden, derart, dass die hydrophilen Bereiche einen zweiten Flaftvermittler und/oder eine Offsetfarbe nicht aufnehmen und/oder nicht auf das Transfermedium übertragen. Dadurch wird insbesondere eine partielle, bevorzugt musterförmige, Übertragung des zweiten Flaftvermittlers und/oder der Offsetfarbe von der
Druckplatte auf das Transfermedium durchgeführt.
Hier entsteht nun insbesondere der Vorteil, dass eine Druckmaschine multifunktional bevorzugt einmal mit Kaltprägen und/oder Kaltfolientransfer und einmal ohne
Kaltprägen und/oder Kaltfolientransfer eingesetzt werden kann. Vorteilhafterweise kann insbesondere also je nach gewünschtem Glanzgrad der Transferlage oder unterschiedlicher Bereiche der Transferlage der erste und/oder der zweite Haftvermittler und/oder eine Druckfarbe gedruckt werden.
Weiter wird hierdurch beispielsweise die Ressourceneffizienz einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung erhöht, indem der Transferzylinder eine
Doppelfunktion übernimmt.
Ein fertig mit Transferlage partiell oder vollflächig belegtes und gegebenenfalls weiterhin bearbeitetes und/oder bedrucktes Substrat wird bevorzugt in der Form von Nassetiketten, Inmoldlabels, Zeitschriften oder als Verpackungsmaterial, wie beispielsweise Faltschachteln, und dergleichen eingesetzt. In anderen Worten werden mittels der Druckvorrichtung und/oder mittels des Verfahrens beispielsweise Nassetiketten, Inmoldlabels, Zeitschriften oder als Verpackungsmaterial, wie beispielsweise Faltschachteln, und dergleichen hergestellt.
Weiter ist eine Verwendung eines ersten Transferwerks umfassend einen
Transferzylinder mit einem Transfermedium in einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zweckmäßig, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass zuvor ein Offsettuch und/oder Offsettuchzylinder in der Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, entfernt wurde, insbesondere derart entfernt wurde, dass das Transferwerk umfassend den Transferzylinder mit dem Transfermedium das
Offsettuch und/oder den Offsettuchzylinder ersetzt.
Weiter ist ein Verfahren zum Umrüsten einer Druckvorrichtung, insbesondere
Offsetdruckvorrichtung, denkbar, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst, die insbesondere in der folgenden Reihenfolge durchgeführt werden:
- Bereitstellen einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, - optionales Ersetzen eines Offsettuchzylinders der Druckvorrichtung mit einem Transferzylinder
- Ersetzen eines Offsettuchs mit einem Transfermedium
- optionales Koppeln oder Entkoppeln eines ersten Farbwerks umfassend
zumindest eine erste Farbwalze und einen ersten Plattenzylinder und/oder eines ersten Feuchtwerks umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze,
- optionales Anordnen einer Flärtungseinrichtung zum Härten des ersten
Haftvermittlers derart, dass die Härtungseinrichtung, insbesondere in
Förderrichtung des Substrats, vor einer Abzieheinrichtung und/oder nach dem ersten Transferwerk angeordnet ist.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen: Fig. 1 zeigt schematisch eine Druckvorrichtung und ein
Verfahren,
Fig. 2a und 2b zeigen schematisch einen Transferzylinder und ein
Transfermedium,
Fig. 3a und 3b zeigen schematisch ein Substrat in einer Druckvorrichtung und einem Verfahren,
Fig. 4 zeigt schematisch ein Druckwerk,
Fig. 5 zeigt schematisch ein Transferwerk,
Fig. 6a bis 6c zeigen schematisch eine Rasterwalze, Fig. 7 zeigt schematisch ein Druckwerk, Fig. 8 zeigt schematisch eine Druckvorrichtung,
Fig. 9 zeigt schematisch ein Druckwerk, Fig. 10 und 11 a und 11 b zeigen schematisch ein Druckwerk,
Fig. 12 bis 14 zeigen schematisch eine Druckvorrichtung und ein
Verfahren, Fig. 15a und 15b zeigen schematisch ein Farbwerk und ein Feuchtwerk,
Fig. 16 und 17 zeigen schematisch eine Transferfolie.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Druckvorrichtung, welche insbesondere eine
Offsetdruckvorrichtung ist, zum Übertragen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1.
Die Druckvorrichtung weist das erste Druckwerk 4 auf, welches das erste
Transferwerk 41 umfassend den Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 aufweist. Weiter weist das erste Druckwerk 4 den ersten Substratzylinder 412 auf. Das erste Transferwerk 41 des ersten Druckwerks 4 ist hierbei derart ausgestaltet, dass der erste Flaftvermittler 5 von dem Transfermedium 411 auf den ersten Bereich 11 der Oberfläche des Substrats 1 übertragen wird. Fig. 1 zeigt weiter das Verfahren zum Übertragen der Transferlage 2 der
Transferfolie 3 auf das Substrat 1 , mittels der dargestellten Druckvorrichtung, welche insbesondere eine Offsetdruckvorrichtung ist.
Das Verfahren umfasst dabei den folgenden Schritt und optional weitere Schritte: Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 mittels des ersten Druckwerks 4, welches das erste Transferwerk 41 umfassend den Transferzylinder 410 mit dem
Transfermedium 411 aufweist.
Weiter weist das erste Druckwerk 4 den ersten Substratzylinder 412 auf. Der erste Haftvermittler 5 wird hierbei von dem Transfermedium 411 auf den ersten Bereich 11 der Oberfläche des Substrats 1 übertragen.
Das Substrat 1 wird hierbei vorzugsweise durch einen Spalt zwischen dem
Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 und dem ersten Substratzylinder 412 hindurchgeführt, derart, dass der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird.
Vorzugsweise wird das Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 mit einem Anpressdruck durchgeführt, wobei der Anpressdruck bevorzugt über den Abstand des Transfermediums 411 und/oder des Transferzylinders 410 mit dem Transfermedium 411 und des ersten Substratzylinders 412, insbesondere in der Form eines Spalts, einstellbar ist und/oder eingestellt wird. Dieser Abstand liegt hier insbesondere bei 0,00 mm. Es ist insbesondere auch möglich, dass dieser Abstand im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm liegt und/oder in diesem Bereich eingestellt werden kann. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine Grundeinstellung des ersten Substratzylinders 412 relativ zum Transferzylinder 410, und insbesondere relativ zur Oberfläche des Transfermediums 411 , vorzugsweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats 1. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat 1 vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, beispielsweise -0, 1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.
Fig. 2a zeigt den Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 , welches bevorzugt die Trägerplatte 4111 und die äußere Schicht 4112, welche insbesondere auf der dem Transferzylinder 410 abgewandten Seite der Trägerplatte 4111 angeordnet ist, aufweist oder daraus besteht.
Fig. 2b zeigt die äußere Schicht 4112 in einer Draufsicht, wobei bevorzugt das Transfermedium 411 nicht über den Transferzylinder 410 gespannt ist, bzw. eine schematische Abwicklung der äußeren Schicht 4112.
Vorzugsweise zeigen die schwarz abgebildeten Bereiche hierbei erhabene Bereiche, welche ein oder mehrere Motive ausbilden.
Die Linien des Transfermediums 411 weisen hier insbesondere eine Strichstärke zwischen 0,1 mm und 0,5 mm auf. Die Positivschrift sowie die Negativschrift ist bis zu einer Schriftgröße von 5 pt lesbar, insbesondere wenn die Schrift von der
Transferlage 2 nach dem Abziehen der Trägerfolie 31 von der Transferlage 2 gebildet wird. Hierbei weist beispielsweise ein Motiv der mehreren gezeigten Motive eine Rasterweite von 42 Linien/cm auf. Weiter ist es mit dem Transfermedium 411 vorzugsweise möglich, dass der erste Haftvermittler 5 mit einem Tonwert im Bereich von 35 % bis 75 % auf das Substrat übertragen wird.
Das Transfermedium 411 weist hierbei beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, insbesondere im Bereich von 0,76 mm bis 6,35 mm, und/oder eine Länge im Bereich von 500 mm bis 2000 mm und/oder eine Breite im Bereich von 500 mm bis 1500 mm, auf. Vorzugsweise wird hierbei die Dicke an der Position angegeben, an welcher sich die maximale Dicke der Summe der Dicke von der Trägerplatte 4111 und bevorzugt der Dicke der äußeren Schicht 4112 befindet.
Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium 411 die Trägerplatte 4111 umfasst, welche insbesondere Polyester, bevorzugt PET (Polyethylenterephthalat), und/oder Metall, bevorzugt Aluminium, umfasst oder daraus besteht. Bevorzugt hat die
Trägerplatte 4111 eine Dicke im Bereich von 1 ,0 mm bis 2,0 mm, insbesondere im Bereich von 1 ,0 mm bis 1 ,5 mm, beispielsweise eine Dicke von 1 ,16 mm. Es ist auch denkbar, dass bevorzugt die Summe der Schichtdicke der Trägerplatte 4111 und der äußeren Schicht 4112 in dem vorstehenden Bereich liegt.
Bevorzugt umfasst das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , ein oder mehrere Motive. Die ein oder mehreren Motive sind bevorzugt in das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , fotochemisch, insbesondere mittels Belichten und Ätzen, und/oder mittels Fräsen, Gravieren und/oder Laserbearbeitung eingebracht.
Das T ransfermedium 411 und/oder die äußere Schicht 4112 des T ransfermediums 411 ist hierbei vorzugsweise eine Lackplatte von Dupont Cyrel des Typs EASY FAST EFM 45. Die äußere Schicht hat hier beispielsweise eine Stärke von 1 ,14mm.
Es ist somit möglich, dass der erste Haftvermittler 5 mittels des Transfermediums 411 vollflächig und/oder partiell, insbesondere in der Form von ein oder mehreren Mustern und/oder Motiven, auf das Substrat 1 in dem ersten Bereich 11 übertragen wird.
Vorzugsweise weist das Transfermedium 411 die äußere Schicht 4112 auf, welche bevorzugt ein Photopolymer umfasst oder daraus besteht. Bevorzugt ist oder wird das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des
Transfermediums 411 umfassend ein Photopolymer, mittels einer Maske,
insbesondere einer Schwarzmaske, belichtet und ausgehärtet, bevorzugt
musterförmig belichtet und ausgehärtet. Überschüssiges Polymer wird anschließend vorzugsweise entfernt, beispielsweise ausgewaschen oder als Pulver entfernt.
Zurück bleiben insbesondere ein oder mehrere Motive, beispielsweise ein
Positivmotiv, das reliefartig auf der Trägerplatte 4111 aufgebracht ist.
Das Transfermedium 411 wird damit zum Beispiel für die Inline- und/oder Offline- Druckveredelung mit Dispersionslacken, aber beispielsweise auch für UV-Lacke verwendet. Vorzugsweise wird mittels eines solchen Transfermediums 411 der Haftvermittler 5, insbesondere in der Form eines UV-Flexoklebers, eines wäßrigen Flexoklebers oder eines lösemittelbasierten Flexoklebers, auf das Substrat 1 übertragen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass der erste Haftvermittler 5 zumindest bereichsweise mit einer Auflösung von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi und/oder von maximal 59 Linien/cm, bevorzugt von maximal 47 Linien/cm von dem Transfermedium 411 , insbesondere von der äußeren Schicht 4112, auf das Substrat 1 übertragen wird.
Hierdurch wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass mittels des Transfermediums die prinzipbedingte maximale Auflösung zum Übertragen der Transferlage auf das Substrat erreicht werden kann, wobei der maximal mögliche Glanz der Transferlage insbesondere nach dem Übertragen erhöht wird.
Hierzu ist es zweckmäßig, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , vorzugsweise zumindest ein erstes Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Rasterweite von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi, und/oder von maximal 59 Linien/cm, bevorzugt von maximal 47 Linien/cm aufweist. Es ist dabei auch möglich, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , vorzugsweise zumindest ein zweites Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Rasterweite von maximal 150 Ipi, insbesondere von maximal 120 Ipi, und/oder von maximal 59 Linien/cm, insbesondere von maximal 47 Linien/cm aufweist.
Hierbei ist es möglich, dass die ein oder mehreren Motive des Transfermediums 411 , insbesondere der äußeren Schicht 4112 des Transfermediums 411 , ein oder mehrere Linien mit einer Strichstärke im Bereich von 0,05 mm bis 0,9 mm, insbesondere im Bereich von 0,1 mm bis 0,15 mm, umfasst. Beispielsweise weist das Transfermedium 411 , insbesondere zumindest ein Motiv der ein oder mehreren Motive, hier eine feinste freistehende Linie von 0,15 mm und/oder von 6 mil und insbesondere einen kleinsten freistehenden Punkt von 0,15 mm und/oder von 150 micron auf.
Weiter weist das Transfermedium, insbesondere zumindest ein Motiv der ein oder mehreren Motive, hier beispielsweise eine Relieftiefe von 0,55 mm auf.
Weiter ist es möglich, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des Transfermediums 411 , eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 80 Shore A, insbesondere von 55 Shore A bis 60 Shore A, aufweist. Beispielsweise weist das Transfermedium hier eine Härte von 73 Shore A auf.
Insbesondere ist es möglich, dass das Transfermedium 411 , insbesondere die äußere Schicht 4112 des T ransfermediums 411 , bevorzugt die ein oder mehreren Motive, eine Oberflächenrauigkeit, vorzugsweise einen Ra-Wert, im Bereich von 0,05 pm bis 1 pm, insbesondere im Bereich von 0,2 pm bis 0,8 pm, aufweist.
Die Oberfläche des Transfermediums 411 , insbesondere der äußeren Schicht 4112, bevorzugt der ein oder mehreren Motive, ist damit vorteilhafterweise glatt genug, um einen sehr guten Übertrag des ersten Haftvermittlers zu gewährleisten, insbesondere wobei nur ein geringer Punktzuwachs stattfindet.
Hierdurch wird weiter insbesondere die Benetzungsfähigkeit des Transfermediums 411 mit dem ersten Haftvermittler verbessert. Beispielsweise kann eine Rückspaltung des Haftvermittlers 5 größtenteils oder vollständig vermieden werden. Weiter wird hierdurch bevorzugt gewährleistet, dass der Haftvermittler 5 nicht unkontrolliert auf dem Transfermedium 411 verläuft oder abtropft und zu starke Rupfkräfte, welche auf das Substrat wirken, werden bevorzugt vermieden. Vorzugsweise wird als das Transfermedium 411 zumindest eines aus der folgenden Tabelle verwendet, wobei die feinste freistehende Linie vorzugsweise eine Breite von 0,15 mm aufweist und/oder der kleinste freistehende Punkt einen Durchmesser von 0,15 mm aufweist.
Dicke in mm 1 ,14 1 ,70 2,54 2,84
Härte in Shore A 73 65 56 55
Tonwert in % 1 bis 98 1 bis 98 1 bis 98 1 bis 98
Rasterweite in Linien/cm 75 75 54 54
Relieftiefe in mm 0,55 0,65 0,80 0,90
Vorzugsweise wird das erste Transferwerk 41 umfassend den Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 in einer Druckvorrichtung verwendet, insbesondere in einer Offsetdruckvorrichtung verwendet.
Damit erzielt man insbesondere den Vorteil, dass die Bandbreite der mittels dieser Druckvorrichtung, insbesondere dieser Offsetdruckvorrichtung, druckbaren
Materialien erhöht wird und bevorzugt Umrüstzeiten vermindert werden.
Fig. 3a zeigt schematisch ein Substrat 1 mit dem darauf aufgebrachten Haftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11.
Hierbei ist es bevorzugt auch denkbar, dass Teilbereiche anstelle mit dem ersten Haftvermittler 5 mit einem zweiten Haftvermittler aufgebracht sind. Fig. 3b zeigt schematisch ein Substrat 1 mit in dem ersten Bereich 11 übertragenem ersten Haftvermittler 5, wie beispielsweise auch in Fig. 1 skizziert ist.
Fig. 3b veranschaulicht schematisch das Substrat 1 in der in Fig.1 gezeigten
Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1 , welche den ersten
Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 überträgt. Weiter wird das Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , was insbesondere mit dem oberen Pfeil veranschaulicht wird, in dem Verfahren zum Übertragen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1 gezeigt. Zudem wird mit dem mittleren Pfeil schematisch ein optionales Verlaufen der Oberfläche des übertragenen
Haftvermittlers 5 gezeigt. Mittels der Pfeile werden insbesondere Übergänge zwischen den schematisch dargestellten Zuständen a), b), c) und/oder d) gezeigt.
Zustand a) zeigt das Substrat insbesondere bevor der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 aufgebracht wird und/oder auf dem ersten Substratzylinder 412 in
Förderrichtung des Substrats 1 vor dem Spalt zwischen Transferzylinder 410, insbesondere mit dem Transfermedium 411 , und dem ersten Substratzylinder 412.
Zustand b) zeigt dabei insbesondere die Oberfläche des ersten Haftvermittlers 5 mit einer gewissen Oberflächenrauigkeit, die hier nur schematisch sehr rau gezeigt wird.
Zustand c) zeigt bevorzugt schematisch die Oberflächenbeschaffenheit des ersten Haftvermittlers 5, nachdem dieser insbesondere aufgrund seiner Fließeigenschaften und Verformungseigenschaften in vorteilhafter weise verlaufen ist.
Der untere Pfeil zeigt insbesondere das Aufbringen der Transferlage 2 der
Transferfolie 3 auf das Substrat. Zustand d) zeigt das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 und der anschließend auf den ersten Haftvermittler 5 aufgebrachten Transferlage 2, deren Oberflächenbeschaffenheit insbesondere von der
Oberflächenbeschaffenheit des Haftvermittlers 5 und dessen Fließeigenschaften und Verformungseigenschaften abhängt und deren Oberflächenbeschaffenheit hier vorteilhafterweise besonders glatt und/oder glänzend ist.
Insbesondere ist hier auch ein nicht abgebildetes seitliches Verlaufen des ersten Haftvermittlers 5 denkbar, welches mittels des Vorhärtens und/oder der
Vorhärtungseinrichtung kontrolliert wird.
Es ist besonders bevorzugt möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage 2, insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wurde, eine Glätte, insbesondere gemessen nach Bekk nach DIN 53107:2016-05, vorzugsweise mit einem Bekk Smoothness Tester, bevorzugt vom Typ 533 der Firma Messmer Büchel, von mindestens 200 s aufweist und/oder eine Oberflächenglätte, insbesondere gemessen nach dem Parker-Print-Surf-Verfahren (PPS), vorzugsweise im
Luftstromverfahren nach DIN ISO 8791 -4:2008-05, bevorzugt mittels einem Parker- Print-Surf Prüfgerät PPS 90 der Firma Messmer Büchel, im Bereich von 0,05 pm bis 1 ,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,1 pm bis 1 pm, aufweist.
Weiter ist es möglich, dass das Verfahren derart durchgeführt wird und/oder die Druckvorrichtung, insbesondere die Offsetdruckvorrichtung, derart ausgebildet ist, dass die Transferlage 2, insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wurde, einen Glanz, insbesondere größer 500 GU mit einer Messgeometrie von 60° und/oder größer 100 GU mit einer Messgeometrie von 85°, aufweist, bevorzugt gemessen mit einem Gerät des Typs„micro tri gloss“ der Firma Byk Gardener. Diese Messgeräte dienen insbesondere zur Bestimmung des Glanzgrades, vorzugsweise von Lackbeschichtungen, Kunststoffen, Keramik und/oder metallischen Oberflächen. Die Oberfläche wird dabei insbesondere unter einem definierten Winkel angestrahlt und das reflektierte Licht vorzugsweise fotoelektrisch gemessen, bevorzugt mittels eines Reflektometers. Das Messgerät entspricht insbesondere den Normen DIN 67530, ISO 2813, ASTM D 523 und/oder BS 3900 Part D5. Insbesondere mit dem Gerät„micro tri gloss“ wird der Glanz vorzugsweise mit Glanzeinheiten oder Reflexionsgrad bestimmt.
Vorzugsweise wird der Glanz, die Glätte und/oder die Oberflächenglätte der
Transferlage 2 und/oder des Substrats 1 mit der Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 gemessen, insbesondere auf der Oberfläche der Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 gemessen.
Bezüglich der Tester, Prüfgeräte, Messgeräte und/oder Messverfahren ist
insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen.
Hierbei ist es zweckmäßig, dass beim Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 von dem Transfermedium 411 auf das Substrat 1 eine nur geringe Rückspaltung oder im Wesentlichen keine Rückspaltung stattfindet. Beispielsweise ist es auch möglich, dass kleine Mengen des Haftvermittlers 5 bei dessen Übertragen auf das Substrat 1 auf dem Transfermedium 411 verbleiben. Die Menge wird jedoch insbesondere gering gehalten. Eine geringe Rückspaltung hat wie oben beschrieben, insbesondere den Vorteil, dass die Oberfläche des ersten Haftvermittlers 5, direkt nach dem Übertragen bereits schon relativ glatt ist.
Weiter ist es zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5 ein newtonsches Verhalten oder ein nahezu newtonsches Verhalten aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler 5 dem ersten Transferwerk 41 zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird. Hierdurch ist insbesondere das zuvor beschriebene Verlaufen möglich. Insbesondere würde ein nicht-newtonsches oder nahezu nicht-newtonsches Verhalten dagegen kein oder nur ein geringfügiges Verlaufen zulassen.
Vorzugsweise weicht die Viskosität, insbesondere die dynamische Viskosität, des ersten Haftvermittlers 5 höchstens mit einer Toleranz im Bereich von 50 mPa*s bis 250 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 50 mPa*s bis 200 mPa*s, bevorzugt im Bereich von 50 mPa*s bis 150 mPa*s, von einer konstanten Viskosität, insbesondere einer konstanten dynamischen Viskosität, und/oder einem newtonschen Verhalten ab, wobei es sich bei der konstanten Viskosität, insbesondere der konstanten dynamischen Viskosität, vorzugsweise um einen Mittelwert handelt, um den die Toleranzwerte schwanken.
Es ist zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5 eine Viskosität, vorzugsweise eine dynamische Viskosität, im Bereich von 200 mPa*s bis 5000 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 500 mPa*s bis 1500 mPa*s, aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler 5 dem ersten Transferwerk 41 zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird. Bei der in dem vorstehenden Bereich angegebenen Viskosität, insbesondere
dynamischen Viskosität, kann es sich insbesondere auch um einen Mittelwert handeln, um den insbesondere die Toleranzwerte schwanken.
Newtonsches Verhalten oder nahezu newtonsches Verhalten und eine derartige Viskosität haben also insbesondere den Vorteil, dass sich die Oberflächenrauigkeit des ersten Haftvermittlers 5 nach dem Übertragen auf das Substrat 1 durch die Fließfähigkeit des ersten Haftvermittlers 5 weiter verringern kann.
Bevorzugt wird die Zügigkeit des ersten Haftvermittlers 5 verbessert. Eine wie oben beschriebene Viskosität des ersten Haftvermittlers 5 trägt insbesondere zu einer derartigen Zügigkeit bei. Die Messung der Zügigkeit wird hierbei insbesondere wie oben beschrieben durchgeführt.
Es ist insbesondere zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5 mit einem
Auftragsvolumen im Bereich von 2 cm3/m2 bis 10 cm3/m2, bevorzugt im Bereich von 2,5 cm3/m2 bis 7cm3/m2, und/oder mit einem Auftragsgewicht von 3 g/m2 bis 15 g/m2, bevorzugt im Bereich von 4 g/m2 bis 8 g/m2, auf das Substrat 1 übertragen wird. Bei dem Haftvermittler 5 handelt es sich beispielsweise um einen Kleber des Typs WF UV 31 LMI der Firma LEONHARD KURZ Stiftung & Co. KG und/oder mit folgender Zusammensetzung:
Propylidynetrimethanol, ethoxylated, esters with acrylic acid 30 - 60%
Chloriertes Polyesteracrylat 10 - 20%
Acrylated resin 5 - 20%
1 ,1 ,1Trihydroxymethylpropyltriacrylat 10 - 20%
1-Butanone, 2-(dimethylamino)-2-((4-methylphenyl)methyl)-1 -(4-(4- morpholinyl)phenyl) < 5%
Pentaerythritol triacrylate and Pentaerythritol tetraacrylate
reaction product < 2,5%
Glycerylpropoxytriacrylate < 2,55
Polyol acrylate < 1 %
2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol <0,25%
Hydrochinon < 0,25%
Das Substrat 1 weist vorteilhafterweise, insbesondere gemessen vor dem
Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , eine Oberflächenglätte, vorzugsweise gemessen nach PPS 10, ISO 8791 -4, im Bereich von 0,5 pm bis 2,0 pm, bevorzugt mit einer Toleranz im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, auf. Es ist auch möglich, dass das Substrat 1 einen Glanz im Bereich von 20 % bis 80 %, bevorzugt im Bereich von 50 % bis 75 %, aufweist, insbesondere gemessen nach TAPPI® T480, vorzgusweise mit dem Messgerät microgloss 75° der Firma BYK Gardener, bevorzugt bei einem Winkel von 75°.
Weiter ist es zweckmäßig, dass das Substrat 1 eine Rupffestigkeit, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , vorzugsweise gemessen gemäß ISO 3783:2006-07, bevorzugt mit dem Messgerät Amsterdam 5 (4 m/s) der Firma IGT, von 0,5 m/s bis 4 m/s, insbesondere von 0,75 m/s bis 4 m/s aufweist. Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, dass das Substrat 1 , insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 , ein Wegschlagverhalten im Bereich von 0,9 OD bis 1 ,3 OD (OD = Optische Dichte) aufweist. Das Wegschlagverhalten wird insbesondere an einem Probedruckgerät der Firma IGT gemessen.
Hinsichtlich der Prüfgeräte und/oder Messverfahren des Glanzes, der
Oberflächenglätte, des Wegschlagverhaltens und/oder der Rupffestigkeit des
Substrats 1 ist insbesondere auf die obigen Ausführungen verwiesen.
Das Substrat 1 weist vorzugsweise eine mindestens zweifach gestrichene und möglichst glatte Oberfläche auf, und ist bevorzugt wenig saugfähig. Weiter weist das Substrat 1 vorzugweise eine Grammatur, insbesondere ein spezifisches Gewicht, zwischen 70 g/m2 und 350 g/m2 auf.
Weiter ist es möglich, dass das Substrat 1 ein Substrat des Typs Ensocoat 2S, Invercote G oder Performa White, insbesondere der Firma Stora Enso und/oder Iggesund Paperboard, ist.
Es ist insbesondere möglich, dass Substrat als Bogenware verarbeitet wird, wobei nachfolgend vier Beispiele genannt werden.
In einem ersten Beispiel werden 10000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 7200 m pro Stunde und/oder 120 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,5 s bis 0,6 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,1 s.
In einem zweiten Beispiel werden 8000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 5760 m pro Stunde und/oder 96 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 3 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,62 s bis 0,75 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,125 s.
In einem dritten Beispiel werden 12000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 8640 m pro Stunde und/oder 144 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,42 s bis 0,5 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,083 s.
In einem vierten Beispiel werden 20000 Bogen pro Stunde verarbeitet. Bevorzugt entspricht das ca. 14400 m pro Stunde und/oder 240 m pro Minute. Zwischen dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 bis zum Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 wird das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 über eine Strecke im Bereich von 1 m bis 1 ,2 m und/oder in einem Zeitraum von 0,25 s bis 0,3 s gefördert. Eine Förderung von dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen Haftvermittler 5 zur Härtung und/oder zur Härtungseinrichtung wird hierbei bevorzugt durchgeführt über eine Strecke von 0,2 m und/oder dauert 0,05 s.
Fig. 4 zeigt das in Fig. 1 beschriebene erste Druckwerk 4, und insbesondere mit dem in Fig. 2a und Fig. 2b beschriebenen Transferzylinder 410 mit dem Transfermedium 411 , bis auf dass das erste Transferwerk 41 weiter die Rasterwalze 9 umfasst.
Die Rasterwalze 9 ist bevorzugt derart ausgebildet, dass diese den ersten
Haftvermittler 5 auf das Transfermedium 411 des ersten Transferwerks 41 überträgt.
Insbesondere ist die Rasterwalze 9 koppelbar und entkoppelbar, was hier durch den Doppelpfeil dargestellt ist. Dabei ist zumindest die Rasterwalze 9 bevorzugt verschiebbar und/oder drehbar und/oder herausnehmbar ausgebildet. Mittels der Rasterwalze 9 wird der erste Haftvermittler 5 auf das Transfermedium 411 des ersten Transferwerks 41 übertragen, insbesondere wobei die Rasterwalze 9 koppelbar und entkoppelbar ist.
Weiter umfasst das in Fig. 4 abgebildete erste Druckwerk 4 hier optional das erste Farbwerk 71 , welches zumindest die erste Farbwalze 710 sowie den ersten
Plattenzylinder 711 aufweist. Das erste Farbwerk 71 ist hierbei vorzugsweise koppelbar und entkoppelbar, was hier durch den Doppelpfeil dargestellt wird. Dabei ist zumindest der erste Plattenzylinder 711 und/oder das erste Farbwerk 71 bevorzugt verschiebbar und/oder drehbar und/oder herausnehmbar ausgebildet.
Koppelbar und entkoppelbar ist hier insbesondere derart zu verstehen, dass eine Verbindung mit dem Transfermedium 411 und/oder dem Transferzylinder 410 hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines
Haftvermittlers, insbesondere des ersten und/oder zweiten Haftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil auf das
Transfermedium 411 ermöglicht. Vorzugsweise gilt dies auch im Falle eines koppelbaren und entkoppelbaren ersten Farbwerks 71 und/oder Feuchtwerks. Fig. 5 zeigt insbesondere das in Fig. 4 beschriebene erste Transferwerk 41 , wobei an der Rasterwalze 9 weiter ein Kammerrakelsystem 42 angeordnet ist.
Es ist also möglich, dass das erste Transferwerk 4 weiter ein Kammerrakelsystem 42 umfasst, welches derart ausgebildet ist, dass der erste Flaftvermittler 5 von dem Kammerrakelsystem 42 auf die Rasterwalze 9 übertragen wird. Insbesondere ist das Kammerrakelsystem 42 hierbei bevorzugt gemeinsam mit der Rasterwalze 9 koppelbar und entkoppelbar.
Hierbei ist es möglich, dass das Kammerrakelsystem 42 einen hier nicht näher dargestellten Vorratsbehälter für den ersten Flaftvermittler 5 und ein hier nicht näher dargestelltes Zuführsystem für den ersten Flaftvermittler 5 umfasst. Bevorzugt überträgt das Kammerrakelsystem 42 den ersten Flaftvermittler 5 aus einer Kammer auf die Rasterwalze 9 und streift den ersten Flaftvermittler 5 mittels Rakel ab.
Vorzugsweise herrscht im Kammerrakelsystem 42 ein Unterdrück, welcher vorteilhafterweise ein Schäumen des ersten Flaftvermittlers vermeidet.
Anstelle eines Kammerrakelsystems 42 ist auch ein Tauchwannensystem, bevorzugt mit einer Wanne und einer Tauchwalze denkbar, wobei der erste Flaftvermittler 5 aus der Wanne über die Tauchwalze auf die Rasterwalze 9 übertragen wird und bevorzugt mittels ein oder mehrerer Rakel auf der Rasterwalze 9 abgestreift wird.
Fig. 6a zeigt eine Rasterwalze 9, wie diese beispielsweise auch in einem ersten Transferwerk 41 der vorstehend beschriebenen Figuren verwendet wird, mit einer Gravur 90. Die Gravur 90 ist insbesondere auf der Mantelfläche der Rasterwalze 9 angeordnet und/oder eingebracht.
Fig. 6b zeigt ein Beispiel eines Ausschnitts der Mantelfläche der Rasterwalze 91 mit einer Gravur 90, wie diese in Fig. 6a beschrieben ist. Vorzugsweise weist eine derartige Gravur 90 Näpfchen 911 und Stege 912 auf. Die Näpfchen nehmen hierbei bevorzugt den Haftvermittler 5, insbesondere aus dem Kammerrakelsystem 42, auf und werden bei der Übertragung des Haftvermittlers 5 auf das Transfermedium 411 , zumindest teilweise entleert.
Stege sind vorzugsweise erhabene Bereiche auf der Mantelfläche der Rasterwalze 9. Näpfchen sind vorzugsweise vertiefte Bereiche auf der Mantelfläche der Rasterwalze 9. Bevorzugt drücken die Rakel des Kammerrakelsystems 42 auf die Stege, sodass von diesen der Haftvermittler 5 abgestreift wird. Insbesondere mit Hilfe einer gegenläufigen Rakel, bevorzugt seltener im Quetschdruck, wird die
Rasterwalzenoberfläche, also bevorzugt die Stege, von überstehendem ersten Haftvermittler 5 befreit. Somit verbleibt nur in den Vertiefungen, also insbesondere in den Näpfchen, eine definierte und damit kontrollierbare Haftvermittlermenge. Die Rasterwalze 9 überträgt den Haftvermittler 5 auf das Transfermedium 411 , vorzugsweise indem sich die Vertiefungen immer gleichmäßig entleeren.
Insbesondere ist die Entleerung jedoch nie komplett und es findet bei jeder Rotation der Rasterwalze 9 innerhalb der Näpfchen bevorzugt eine
Haftvermittlerdurchspülung statt. Durch die Rotation der Rasterwalze 9 und die damit bevorzugt einhergehende gleichmäßige Aufnahme und Abnahme des ersten
Haftvermittlers 5 wird das erste Transferwerk 41 vorzugsweise mit einem definierten und reproduzierbaren Haftvermittlervolumen versorgt.
Fig. 6c zeigt drei Näpfchen mit gleichem Schöpfvolumen 901 , dessen
Entleerungsvolumen 902 unterschiedlich ist. Die Näpfchen werden beispielsweise auch mit Zelle bezeichnet.
Vorzugsweise wird mit dem Schöpfvolumen das Raumvolumen der Zellen unterhalb der Stegauflage beschrieben. Die Volumenangabe ist insbesondere eine
theoretische Größe und nicht identisch mit dem tatsächlichen Entleerungsverhalten der Zellen. Beispielsweise erfolgt bei unterschiedlicher Zellform, aber gleicher Rasterweite und gleichem Volumen, eine variierende Entleerung. Zusätzlich haben insbesondere Faktoren wie Theologische Eigenschaften des Haftvermittlers 5 und/oder einer Druckfarbe, und beispielsweise dessen Farbe, Oberflächenspannung, Druckbeistellung, Geschwindigkeit, Bedruckstoff, welcher hier bevorzugt durch das Substrat gebildet wird, und weitere Einflussfaktoren einen Einfluss auf das
tatsächliche Schöpfvolumen der Rasterwalze 9. Insbesondere die auf der
Rasterwalzenoberfläche befindlichen Näpfchen 911 stellen durch ihre Geometrie und Verteilung einen Einflussfaktor für das Schöpfvolumen dar. Sie geben beispielsweise im Wesentlichen vor, wie viel Menge einer Flüssigkeit und/oder des Haftvermittlers 5 durch die Rasterwalze 9 aufgenommen, zu dem Transfermedium 411 weiter transportiert und auf die Oberfläche des Substrats 1 wieder abgeben wird.
Hierdurch wird insbesondere der oben beschriebene Vorteil erzielt, dass die
Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, eine größere Bandbreite an Druckfarben und/oder Haftvermittlern verarbeiten kann.
Es ist somit zweckmäßig, dass die Rasterwalze 9 ein Schöpfvolumen im Bereich von 10 cm3/m2 bis 30 cm3/m2, insbesondere im Bereich von 15 cm3/m2 bis 25 cm3/m2, aufweist, und/oder im Bereich von 6,45 BCM bis 19,35 BCM, insbesondere im
Bereich von 9,67 BCM bis 16,12 BCM, aufweist. BCM ist bevorzugt die Abkürzung für Billion-Cubic-Micron. Insbesondere entspricht ein BCM 1 ,55 cm3/m2. Das
Auftragsvolumen beträgt beispielsweise 22 cm3/m2 und/oder 14 BCM. Die
Kleberdichte beträgt beispielsweise 1 g/ml. Ein Milliliter (ml) entspricht insbesondere einem Kubikzentimeter (cm3). Ein Kubikzentimeter pro Quadratmeter (cm3/m2) entspricht vorzugsweise 1 pm Schichtstärke. Weitere Angaben werden insbesondere in g/m2 oder ml/m2 gemacht.
Das Entleerungsvolumen und/oder Auftragsvolumen von der Rasterwalze 9 auf das erste Transfermedium 411 entspricht vorzugsweise dem Auftragsvolumen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 5. Weiter ist es zweckmäßig, dass der erste Haftvermittler 5, insbesondere gemessen vor, bei oder nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 , eine ausreichend hohe Oberflächenspannung aufweist.
Es ist möglich, dass die Rasterweite der Rasterwalze 9 vorzugsweise in einem Bereich von 20 L/cm bis 200 L/cm, insbesondere in einem Bereich von 40 L/cm bis 100 L/cm, bevorzugt in einem Bereich von 40 L/cm bis 80 L/cm, liegt.
Vorteilhafterweise wird hierdurch ein vollflächiger Auftrag des Haftvermittlers 5 auf das Transfermedium 410, insbesondere die äußere Schicht 4112 des
Transfermediums, bevorzugt auf deren ein oder mehrere Motive, ermöglicht. Die Rasterweite wird bevorzugt auch mit Lineatur bezeichnet. Hier beträgt die
Rasterweite beispielsweise 80 L/cm.
Weiter ist es vorteilhaft, dass die Rasterwalze 9 einen Gravurwinkel im Bereich von 30° bis 90°, insbesondere im Bereich von 45° bis 60°, aufweist. Hier weist die Rasterwalze beispielsweise einen Gravurwinkel von 60° auf.
Der Gravurwinkel wird vorzugsweise als Winkellage zur Walzenachse berechnet, insbesondere in einer Ansicht von oben. Der Gravurwinkel wird insbesondere ermittelt, indem der Winkel zwischen einer Parallelen zur Rasterwalzenachse und einer geraden Linie, welche zusammenhängenden Stegen und/oder einer zusammenhängenden Reihe von Näpfchen folgt, gemessen wird.
Die Rasterwalze 9 ist beispielsweise eine Keramikrasterwalze und/oder eine Chrom rasterwalze. Hierbei ist der Walzenrohling und/oder Grundkörper
insbesondere aus Stahl, Edelstahl und/oder faserverstärktem Kunststoff und die Oberfläche, welche insbesondere das Raster und/oder die Gravur trägt, ist vorzugsweise aus Chrom oder Keramik. Hierbei ist es möglich, dass auf den Walzenrohling eine Kupferschicht aufgalvanisiert wird und insbesondere lediglich eine äußerste Schutzschicht aus Chrom und/oder Keramik aufgebracht wird. Chrom rasterwalzen weisen vorzugsweise Rasterfeinheiten bis zu 200 L/cm auf. Es ist auch denkbar, dass insbesondere Keramikrasterwalzen mit einer Rasterweite im Bereich von 500 L/cm bis 600 L/cm, eingesetzt werden.
Die Gravur weist insbesondere ein oder mehrere der Gravurtypen ausgewählt aus Stumpfpyramide, Zelle, Kalotte, Haschur, insbesondere Linienstruktur, Haschur mit Näpfchen und/oder Hexagonale Form auf.
Fig. 7 zeigt das in Fig. 4 beschriebene erste Druckwerk 4, insbesondere mit einer in den Fig. 6a bis 6c beschriebenen Rasterwalze 9, bis auf dass das erste Druckwerk 4 die Vorhärtungseinrichtung 101 umfasst.
Es ist also möglich, dass das erste Druckwerk 4 eine Vorhärtungseinrichtung 101 umfasst, welche derart angeordnet ist, dass nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 die
Vorhärtungseinrichtung 101 den ersten Haftvermittler 5 vorhärtet.
Fig. 7 beschreibt somit insbesondere, dass das erste Druckwerk 4 die
Vorhärtungseinrichtung 101 umfasst, wobei der folgende Schritt ausgeführt wird:
Vorhärten des ersten Haftvermittlers 5 nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5.
Das Vorhärten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die
Vorhärtungseinrichtung 101 derart ausgebildet, dass die Leistung der
Vorhärtungseinrichtung 101 , insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 2 W/cm2 bis 5 W/cm2 liegt. Die Netto-Bestrahlungsstärke liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,7 W/cm2 bis 2 W/cm2 und/oder der
Energieeintrag durch die Vorhärtungseinrichtung in den ersten Haftvermittler 5 in einem Bereich von 8 mJ/cm2 bis 112 mJ/cm2. Hierdurch wird erreicht, dass der erste Haftvermittler 5 die gewünschte Viskositätserhöhung durchmacht, dabei allerdings nicht vollständig ausgehärtet wird, so dass beim Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 die notwendige Haftwirkung des Haftvermittlers 5 erhalten bleibt.
Bevorzugt erfolgt dabei das Vorhärten des ersten Haftvermittlers 5 mit einer
Belichtungszeit von 0,02 s bis 0,056 s. Bei den erwähnten
Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats 1 und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird so der notwendige Energieeintrag für die Vorhärtung sichergestellt.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn sich beim Vorhärten des ersten Haftvermittlers 5 dessen Viskosität auf und/oder um 200 mPa*s bis 400 mPa*s erhöht. Durch eine solche Viskositätserhöhung wird garantiert, dass der Haftvermittler 5 beim
Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 nicht verquetscht wird, so dass die Transferlage 2 im Wesentlichen mit der beim Drucken des ersten Haftvermittlers 5 erzielten Auflösung nach dem Abziehen auf dem Substrat 1 verbleibt.
Insbesondere ist es auch möglich, dass das zweite Druckwerk und/oder das
Förderelement eine derartige Vorhärtungseinrichtung umfasst und/oder bei dem Verfahren der entsprechende Schritt des Vorhärtens mittels einer
Vorhärtungseinrichtung des zweiten Druckwerks durchgeführt wird.
Hierdurch wird der erste Haftvermittler 5 sehr schnell nach der Übertragung auf das Substrat 1 durch die Vorhärtung fixiert, so dass ein ungewolltes Verlaufen oder Spreiten des Haftvermittlers 5 weitgehend vermieden und die Auflösung möglichst gut erhalten bleibt. Beispielsweise ist es vorteilhafterweise möglich, dass der erste Haftvermittler 5 an der Oberfläche durch ein Verlaufen geglättet wird, ein zu starkes Verlaufen mit negativem Einfluss auf die Auflösung jedoch durch das Vorhärten bzw. die Vorhärtungseinrichtung 101 unterbunden oder vermindert wird.
Fig. 8 zeigt das erste Druckwerk 4 und das zweite Druckwerk 6 sowie ein
Förderelement 46.
Es ist somit zweckmäßig, dass die Druckvorrichtung ein zweites Druckwerk 6 aufweist, insbesondere welches über das Förderelement 46 mit dem ersten
Druckwerk 4 verbunden ist. Bevorzugt fördert das Förderelement 46 das Substrat 1 insbesondere vom ersten Druckwerk 4 zum zweiten Druckwerk 6.
Vorzugsweise wird in dem zweiten Druckwerk 6 das Aufbringen der Transferlage 2 der Transferfolie 3 auf das Substrat 1 mit dem ersten Flaftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11 durchgeführt.
Fig. 9 zeigt das zweite Druckwerk 6. Das zweite Druckwerk 6 weist optional das zweite Farbwerk 81 auf, welches die zweite Farbwalze 810 und den zweiten
Plattenzylinder 811 aufweist. Vorzugsweise ist das zweite Farbwerk 81 koppelbar und entkoppelbar. Für das zweite Farbwerk und/oder Feuchtwerk ist koppelbar und entkoppelbar insbesondere derart zu verstehen, das eine Verbindung mit dem
Andrücktuch 621 und/oder dem Andrückzylinder 620 oder bevorzugt einem
Offsetdrucktuch hergestellt und aufgehoben werden kann, welche eine Übertragung eines Flaftvermittlers 5, insbesondere des ersten und/oder zweiten Flaftvermittlers, und/oder einer Druckfarbe, von dem koppelbaren und entkoppelbaren Bauteil auf das Andrücktuch 621 und/oder den Andrückzylinder 620 oder bevorzugt ein
Offsetdrucktuch ermöglicht. Dabei ist zumindest der zweite Plattenzylinder 811 und/oder das zweite Farbwerk 81 bevorzugt verschiebbar und/oder drehbar und/oder herausnehmbar ausgebildet.
Weiter beschreibt Fig. 9 beispielhaft, dass das zweite Druckwerk 6 vorzugsweise das zweite Transferwerk 62 und den zweiten Substratzylinder 622 aufweist. Das zweite Transferwerk umfasst dabei den Andrückzylinder 620 mit dem Andrücktuch 621 und ist derart ausgestaltet, dass die Transferlage 2 von dem Andrücktuch 621 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 aufgebracht wird.
Fig. 9 zeigt hiermit insbesondere auch, dass das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, insbesondere nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 :
Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mittels des zweiten Druckwerks 6, welches ein zweites Transferwerk 62 umfassend einen Andrückzylinder 620 mit einem Andrücktuch 621 und einen zweiten Substratzylinder 622 aufweist. Dabei wird die Transferlage 2 von dem Andrücktuch 621 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 aufgebracht.
Insbesondere wird das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 hierbei durch einen Spalt zwischen dem Andrücktuch 621 und dem zweiten Substratzylinder 622 hindurchgeführt.
Weiter ist es zweckmäßig, dass an dem Andrückzylinder 620 ein oder mehrere Schmitzringe angeordnet sind. Die Pressung der Maschine liegt vorzugsweise zwischen 0,0 mm und 0,1 mm. Bevorzugt wird also das Andrücktuch beim
Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 zumindest bereichsweise um 0,0 mm bis 0,1 mm zusammengedrückt.
Hierbei ist es möglich, dass das Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 mit einem
Anpressdruck durchgeführt wird.
Zweckmäßigerweise erzeugt das Andrücktuch 621 und/oder der zweite
Substratzylinder 622 bei dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem im ersten Bereich übertragenen ersten Haftvermittler 5 einen Anpressdruck, insbesondere auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 und/oder die Transferlage 2. Der Anpressdruck ist bevorzugt über den Abstand des Andrücktuchs 621 und des zweiten Substratzylinders 622 einstellbar und/oder wird über diesen Abstand eingestellt. Dieser Abstand liegt insbesondere im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm und/oder kann in diesem Bereich eingestellt werden. Diese negativen und positiven Werte beziehen sich insbesondere auf eine
Grundeinstellung des Substratzylinders, bevorzugt des zweiten Substratzylinders 622, relativ zum Andrückzylinder 620, insbesondere relativ zur Oberfläche des Andrücktuchs 621 , vorzgusweise auch unter Berücksichtigung der Schichtstärke und/oder -dicke des Substrats 1. Von dieser Grundeinstellung kann nun der Druck auf das Substrat 1 vermindert werden, insbesondere durch ein Einstellen von negativen Werten, z.B. -0,1 mm, und/oder erhöht werden, insbesondere durch ein Einstellen von positiven Werten, z.B. +0,3 mm.
Insbesondere weist das Andrücktuch 621 eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 90 Shore A, insbesondere im Bereich von 70 Shore A bis 90 Shore A, auf. Weiter weist das Andrücktuch 621 bevorzugt eine Dicke im Bereich von 1 ,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere im Bereich von 1 ,71 mm bis 1 ,96 mm auf.
Diese Angaben beziehen sich bevorzugt auf unterschiedliche Andrücktücher, insbesondere in der Form von Gummitüchern, und sind insbesondere in der
Kombination zu sehen. Beispielsweise sind für das Andrucktuch 621 insbesondere die Eigenschaften aus der folgenden Tabelle denkbar:
Es ist auch möglich, dass das Andrücktuch 621 die Eigenschaften aus der folgenden Tabelle aufweist: Dicke in mm 1 ,85 1 ,71 1 ,96 1 ,96 1 ,96
Härte in Shore A 88 65 65 81 55
Fig. 10 zeigt insbesondere das in Fig. 9 beschriebene Druckwerk 6, bis auf dass hier zusätzlich die Umlenkrollen 91 und die Härtungseinrichtung 100 gezeigt sind. Weiter wird die optionale Abzieheinrichtung 903 gezeigt.
Es ist somit zweckmäßig, dass das zweite Druckwerk 6 die Härtungseinrichtung 100 zum Härten des ersten Haftvermittlers 5 umfasst. Es ist weiter möglich, dass der folgende Schritt durchgeführt wird, insbesondere nachdem der erste Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wurde:
- Härten des ersten Haftvermittlers 5 mittels der Härtungseinrichtung 100.
Weiter wird vorzugsweise gezeigt, dass die Härtungseinrichtung 100 an dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist, insbesondere derart, dass das Substrat 1 beim Härten des ersten Haftvermittlers 5 zwischen der Härtungseinrichtung 100 und dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist. Es ist allerdings auch denkbar, dass die Härtungseinrichtung 100 an dem ersten Substratzylinder 412 und/oder an dem Förderelement 46 angeordnet ist, insbesondere derart, dass das Substrat 1 beim Härten des ersten Haftvermittlers 5 zwischen der Härtungseinrichtung 100 und dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist.
Das Härten wird vorzugsweise derart durchgeführt und/oder die Härtungseinrichtung 100 derart ausgebildet, dass die Leistung der Härtungseinrichtung 100, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 160 W/cm2 bis 220 W/cm2, bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm2 bis 20 W/cm2, bevorzugt für UV-LED-Lampen, liegt. Vorzugsweise liegt die Netto- Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 4,8 W/cm2 bis 8 W/cm2 und/oder der Energieeintrag durch die Härtungseinrichtung 100 in den ersten Haftvermittler 5 im Bereich von 200 mJ/cm2 bis 900 mJ/cm2
Bevorzugt liegt die Leistung, insbesondere die Brutto-Bestrahlungsstärke, der Härtungseinrichtung 100 in ein oder mehreren Einzelschüben, insbesondere in zwei Einzelschüben, jeweils in einem Bereich von 160 W/cm2 bis 200 W/cm2, bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm2 bis 20 W/cm2, bevorzugt für UV-LED-Lampen.
Bevorzugt erfolgt dabei das Härten des ersten Haftvermittlers 5 mit einer
Belichtungszeit von 0,04 s bis 0,15 s. Bei den erwähnten
Verarbeitungsgeschwindigkeiten und/oder Transportgeschwindigkeiten des Substrats 1 und den angegebenen Bestrahlungsstärken wird so der notwendige Energieeintrag für die Härtung sichergestellt.
Zweckmäßig ist hierbei, dass die Härtungseinrichtung 100 auf einer Härtungsstrecke 111 zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, den ersten Haftvermittler 5 härtet, insbesondere wobei die Härtungsstrecke 111 ein oder mehrere erste Um lenkwalzen 91 umfasst, welche derart ausgestaltet sind, dass diese das Substrat 1 mit der Transferfolie 3 entlang der Härtungsstrecke 111 fördern. Hier bildet beispielsweise die Umlenkwalze 91 der Abziehvorrichtung 903 bevorzugt auch eine Umlenkwalze der Härtungsstrecke 111. Es ist also möglich, dass der erste Haftvermittler 5 auf einer entsprechenden
Härtungsstrecke 111 gehärtet wird, insbesondere wobei das Substrat 1 mit der Transferfolie 3 über die Härtungsstrecke 111 mittels ein oder mehreren ersten Umlenkwalzen 91 gefördert wird.
Weiter ist es insbesondere möglich, dass das Substrat 1 mit dem Haftvermittler 5 gemeinsam mit der Transferfolie 3 über eine Strecke in einem Bereich von 10 cm bis 60 cm, insbesondere von 10 cm bis 40 cm, bevorzugt von 15 cm bis 20 cm, gefördert wird, insbesondere bevor die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wird.
Weiter ist es möglich, dass der erste Haftvermittler 5 mittels der Härtungseinrichtung 100 nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler gehärtet wird. Hiermit ist es möglich, dass die Härtungseinrichtung 100 derart ausgestaltet ist, dass diese den ersten Haftvermittler 5 nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem
Übertragen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 mit dem in dem ersten Bereich 11 übertragenen ersten Haftvermittler 5 härtet. Die hier angegebenen Zeiträume basieren vorzugsweise auf den zuvor genannten Beispielen bevorzugt mit einer Strecke von 0,2 m zwischen Folienauftrag, insbesondere dem Aufbringen der Transferlage auf das Substrat, und der Härtung, beispielsweise bei 8000 bis 20000 Bogen pro Stunde.
Der erste Haftvermittler 5 wird bei dem Härten vorzugsweise mittels Bestrahlung gehärtet und wird insbesondere durch die Transferfolie 3, vorzugsweise durch die Trägerfolie 31 und/oder die Transferlage 2 der Trägerfolie 31 , hindurch bestrahlt. Weiter zeigt Fig. 10 insbesondere die Möglichkeit, dass die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite Druckwerk 6, eine Abzieheinrichtung 903 umfasst. Die Abzieheinrichtung 903 ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 abgezogen wird, wobei die Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 auf dem Substrat 1 verbleibt.
Hiermit ist es möglich, dass die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite
Druckwerk 6, die Abzieheinrichtung 903 umfasst, wobei der folgende Schritt ausgeführt wird:
- Abziehen der Trägerfolie 31 der Transferfolie 3, derart, dass die Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 auf dem Substrat 1 verbleibt.
Das heißt insbesondere, dass die Transferlage 2 nur dort auf dem Substrat 1 verbleibt, wo der erste Haftvermittler 5 übertragen wird und/oder ist.
Zum Abziehen weist die Abzieheinrichtung 903 beispielsweise Rollen und/oder Umlenkwalzen, beispielsweise die Umlenkwalze 91 , auf. Weiter ist es möglich, dass die Abzieheinrichtung 903 beispielsweise Trennschwerter umfasst.
Es ist möglich, dass die Abzieheinrichtung derart ausgebildet ist, dass eine
Trägerfolie der Transferfolie 3 abgezogen wird, wobei die Transferlage 2 dort auf dem Substrat 1 verbleibt, wo Haftvermittler auf das Substrat 1 aufgebracht ist, und die Transferlage 2 dort mit der Trägerfolie 31 abgezogen wird, wo kein Haftvermittler auf das Substrat 1 aufgebracht ist.
Bei dem Abziehen ist es möglich, dass eine kleine Menge von Haftvermittler, Transferlage 2 und/oder weiteren aufgebrachten Materialen, wie Druckfarbe ungewünscht mit abgezogen wird. Vorteilhafterweise ist diese Menge hier besonders gering. Weiter wird beispielsweise gezeigt, dass die Härtungseinrichtung 100, insbesondere in Förderrichtung des Substrats 1 , vor der Abzieheinrichtung 903 und/oder nach dem ersten Transferwerk 41 , insbesondere dem Transfermedium 411 , angeordnet ist.
Es ist zweckmäßig, dass das Härten, insbesondere in Förderrichtung des Substrats 1 , vor dem Abziehen der Transferfolie 3 und/oder nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers 5 auf das Substrat 1 durchgeführt wird.
Fig. 11a zeigt das in Fig. 10 beschriebene zweite Druckwerk 6, bis auf dass weiter eine Umlenkeinrichtung 21 mit zwei Umlenkstationen 22 gezeigt ist, sowie die Vorratsrolle 30 und die Aufwickelrolle 300.
Hiermit ist es möglich, dass das zweite Druckwerk 6 eine Umlenkeinrichtung 21 mit ein oder mehreren Umlenkstationen 22 umfasst. Dabei ist die Umlenkeinrichtung 21 derart ausgebildet, dass die Transferlage 2 einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem Andrückzylinder 620 und dem zweiten Substratzylinder 622 hindurchgeführt wird. Insbesondere wird die Transferlage 2 hierbei einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat 1 aufgebracht und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 zumindest teilweise abgezogen und die Transferlage 2 verbleibt zumindest teilweise auf dem Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11.
Es ist somit zweckmäßig, dass das zweite Druckwerk 6 eine Umlenkeinrichtung 21 mit ein oder mehreren Umlenkstationen 22 umfasst, wobei mittels der
Umlenkeinrichtung 21 die Transferlage 2 einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem Andrückzylinder 620 und dem zweiten Substratzylinder 622 hindurchgeführt wird, insbesondere wobei die Transferlage 2 einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat 1 aufgebracht wird und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie der Transferfolie zumindest teilweise abgezogen wird und die
Transferlage zumindest teilweise auf dem Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5 in dem ersten Bereich 11 verbleibt. Vorzugsweise ist die Umlenkeinrichtung 21 in Förderrichtung hinter der
Abziehvorrichtung 903 angeordnet. Hierdurch wird bevorzugt die Trägerfolie 31 der Transferfolie 3 von dem Substrat abgezogen, wobei die Transferlage 2 in dem ersten Bereich 11 auf dem Substrat mit dem ersten Haftvermittler 5 verbleibt und außerhalb des ersten Bereichs die Transferlage 2 mit der Trägerfolie 31 von dem Substrat 1 abgezogen wird. Insbesondere indem die Transferlage 2 anschließend durch die Umlenkeinrichtung 21 seitlich verschoben wird, kann die mit abgezogene
Transferlage 2 somit wiederverwertet werden.
Fig. 11 b zeigt beispielhaft eine Draufsicht auf eine der in Fig. 11 a gezeigten
Umlenkstationen 22. Hierbei umfasst die Umlenkeinrichtungen vorzugsweise ein oder mehrere Umlenkstationen 22, welche beispielsweise zwei oder mehrere weitere Umlenkwalzen umfasst, wovon zumindest zwei weitere Umlenkwalzen 92 parallel zueinander angeordnet und in einem Winkel, insbesondere von ungleich 0°, bevorzugt in einem Winkel von 45°, insbesondere in Bezug zur hauptsächlichen Bewegungsrichtung der Transferlage 2, angeordnet sind. Die Transferfolie 3 wird dabei vorzugsweise von der Vorratsrolle 30 abgewickelt, zwischen dem
Andrückzylinder 620 mit dem Andrucktuch 621 und dem zweiten Substratzylinder 622 eingezogen und mit dem Substrat 1 dann so weit transportiert, dass der erste Haftvermittler 5, insbesondere durch die Transferfolie 3 hindurch, gehärtet werden kann. Dann wird die Transferfolie 3 wieder mittels Um lenkwalzen 92 zurückgeführt und erneut in den Spalt, insbesondere auch Druckspalt genannt, zwischen dem Andrückzylinder 620 mit dem Andrucktuch 621 und dem zweiten Substratzylinder 622 eingezogen.
Dadurch wird die Transferlage 2 bei einem wiederholten Hindurchführen zwischen dem Andrückzylinder 620 mit dem Andrücktuch 621 und dem zweiten
Substratzylinder 622 vorteilhafterweise quer zur Förderrichtung versetzt auf das Substrat 1 aufgebracht, insbesondere in Bezug auf die Position der Transferlage 2 bei einem vorherigen Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1. In anderen Worten wird hierdurch vorzugsweise eine seitliche Verschiebung der Transferlage 2 durchgeführt.
Verwendet man nur eine Transferfolienrolle 30, so ist es vorteilhaft die Transferfolie 3 bis zu zweimal zurückzuführen und erneut die Transferlage 2 von der Transferfolie 3 auf das Substrat aufbringen. In diesem Falle können zum Beispiel drei Bahnen mit Transferlage 2 belegt werden. Weiter ist es möglich, dass zwei Vorratsrollen 30 mit jeweils einer Transferfolie 3 verwendet werden. Dabei ist es insbesondere möglich, dass beide Transferfolien 3 der zwei Vorratsrollen 30 einmal zurückgeführt werden. Damit lassen sich dann vier Bahnen mit Transferlage 2 dekorieren. In anderen Worten werden vorzugsweise vier Bahnen, nämlich jeweils zwei Bahnen aus einer von zwei Transferlagen, auf das Substrat 1 mit dem ersten Haftvermittler 5
aufgebracht, wobei die zwei Transferfolien 3 je einmal zurückgeführt werden, und dadurch insbesondere vier Mal jeweils eine Bahn einer Transferlage 2 auf dem Substrat 1 verbleibt, wenn zumindest die Trägefolie 31 abgezogen und/oder umgelenkt wird.
Dieses Verfahren und diese Vorrichtung ist insbesondere besonders vorteilhaft, da die Transferfolie optimal genutzt wird, insbesondere wenn nur kleine Bereiche dekoriert werden, wie beispielsweise bei der Dekoration von Verpackungen. Hierbei ist es auch möglich, dass das mehrfache Aufbringen der Transferlage auf ein oder mehrere Substrate stattfindet.
Fig. 12 zeigt eine Druckvorrichtung, mit dem in Fig. 10 beschriebenen zweiten Druckwerk 6 und dem in Fig. 7 beschriebenen ersten Druckwerk 4, welche bevorzugt über das Förderelement 46 miteinander verbunden sind. Hierbei wird das Substrat bevorzugt über das Förderelement 46 vom ersten Druckwerk 4 zum zweiten
Druckwerk 6 befördert.
Es ist hierbei beispielsweise denkbar, dass das Förderelement 46 eine Förderstrecke zur Förderung des Substrats 1 ist, insbesondere wobei das Substrat 1 in Form von Rollenware verarbeitet wird. Es ist weiterhin möglich, dass das Förderelement 46 eine Trommel, insbesondere mit Substrathalterungen, zur Förderung des Substrats 1 ist, insbesondere wobei das Substrat 1 in Form von Bogenware verarbeitet wird. Es ist auch möglich, dass das Förderelement 46 weitere konstruktive Elemente neben der Trommel umfasst, beispielsweise mehrere Trommeln, Leitelemente oder andere konstruktive Einrichtungen, die insbesondere angetrieben oder nicht angetrieben sein können.
Hier ist die Härtungseinrichtung 100 an dem zweiten Substratzylinder 622
angeordnet, wobei das Substrat 1 beim Härten des ersten Haftvermittlers 5 zwischen der Härtungseinrichtung 100 und dem zweiten Substratzylinder 622 angeordnet ist.
Fig. 13 zeigt die zu der Fig. 10 beschriebene Druckvorrichtung, wobei zusätzlich die beispielsweise auch zu der Fig. 7 beschriebene Vorhärtungseinrichtung 101 gezeigt wird.
Es ist möglich, dass das Härten und/oder das Vorhärten mittels einer Bestrahlung durchgeführt wird ausgewählt aus der Gruppe: UV-Bestrahlung, insbesondere mittels Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampe, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampe, UV-Low-Energy und/oder UV-LED, und/oder Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.
Zweckmäßigerweise umfasst die Härtungseinrichtung 100 und/oder die
Vorhärtungseinrichtung 101 bevorzugt ein oder mehrere Strahler ausgewählt aus der Gruppe: UV-Strahler, insbesondere Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampen, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampen, Niederdruck-UV- Quecksilberdampflampen, UV-Low-Energy und/oder UV-LED, und/oder
Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.
Vorzugsweise bestrahlt die Härtungseinrichtung 100 und/oder die
Vorhärtungseinrichtung 101 das Substrat 1 und/oder den ersten Haftvermittler 5 mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm.
Zweckmäßigerweise ist es möglich, dass das Substrat 1 und/oder der erste
Haftvermittler 5 bei dem Härten und/oder bei dem Vorhärten mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt wird.
Fig. 14 zeigt die in Fig. 13 beschriebene Druckvorrichtung, bis auf dass weiter die wie in Fig. 11 a und 11 b beschriebene Umlenkeinrichtung 21 mit den
Umlenkstationen 22 und die Vorratsrolle 30 und die Aufwickelrolle 200 gezeigt sind.
Fig. 15a und Fig. 15b zeigen das erste und zweite Farbwerk 71 , 81.
Das erste Farbwerk 71 ist hierbei mit dem ersten Feuchtwerk 72 verbunden, insbesondere über die zumindest eine erste Feuchtwalze 720. Das erste Farbwerk 71 weist insbesondere mehrere erste Farbwalzen 710, einen ersten Farbkasten 713 und einen optionalen Rakel 714 auf.
Das zweite Farbwerk 81 ist hierbei mit dem zweiten Feuchtwerk 82 verbunden, insbesondere über die zumindest eine zweite Feuchtwalze 820. Das zweite Farbwerk 81 weist insbesondere mehrere zweite Farbwalzen 810, einen zweiten Farbkasten 813 und einen optionalen Rakel 814 auf.
Ist das zweite Farbwerk 81 in einem entkoppelten Zustand, so ist es auch möglich, dass die zweite Druckform 812 nicht auf dem zweiten Plattenzylinder 811 angeordnet ist. Ist das erste Farbwerk 71 in einem entkoppelten Zustand, so ist es auch möglich, dass die erste Druckform 712 nicht auf dem ersten Plattenzylinder 711 angeordnet ist.
Hiermit ist es möglich, dass das erste Druckwerk 4 ein koppelbares und
entkoppelbares erstes Farbwerk 71 umfassend zumindest eine erste Farbwalze 710 und einen ersten Plattenzylinder 711 aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk 6 ein koppelbares und entkoppelbares zweites Farbwerk 81 umfassend zumindest eine zweite Farbwalze 810 und einen zweiten Plattenzylinder 811 aufweist.
Weiter ist es möglich, dass das erste Druckwerk 4 ein koppelbares und
entkoppelbares erstes Feuchtwerk 72 umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze 720 aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk 6 ein koppelbares und
entkoppelbares zweites Feuchtwerk 82 umfassend zumindest eine zweite
Feuchtwalze 820 aufweist.
Vorzugsweise ist das erste Feuchtwerk 72 gemeinsam mit dem ersten Farbwerk 71 von dem Transferzylinder 410 und/oder dem Transfermedium 411 koppelbar und entkoppelbar. Das zweite Feuchtwerk 82 ist vorzugsweise gemeinsam mit dem zweiten Farbwerk 81 von dem Andrückzylinder 620 und/oder einem, insbesondere auf dem Andrückzylinder 620 angeordneten, Drucktuch koppelbar und entkoppelbar.
Es ist somit denkbar, dass das erste Farbwerk 71 in einem gekoppelten Zustand des ersten Farbwerks 71 derart ausgebildet ist, dass das erste Farbwerk 71 einen zweiten Flaftvermittler auf das Transfermedium 411 überträgt. Es ist also möglich, dass mittels des ersten Farbwerks 71 in einem gekoppelten Zustand des ersten Farbwerks 71 ein zweiter Flaftvermittler auf das Transfermedium 411 übertragen wird.
Dabei ist es zweckmäßig, dass der zweite Flaftvermittler 52 mit dem ersten
Flaftvermittler 5 von dem Transfermedium 411 auf das Substrat 1 übertragen wird. FHierbei wird der zweite Flaftvermittler vorzugsweise in einem zweiten Bereich, welcher mit dem ersten Bereich teilweise überlappt und/oder nicht überlappt, auf das Transfermedium und/oder das Substrat übertragen. Insbesondere ist es hierbei auch möglich, dass der zweite Flaftvermittler mittels der Vorhärtungseinrichtung 101 vorgehärtet wird und/oder mittels der Flärtungseinrichtung 100 gehärtet wird. Ein Vorteil wird insbesondere dadurch erzielt, dass je nach Anforderungen an ein herzustellendes Produkt, die Druckvorrichtung flexibel einstellbar ist. Beispielsweise kann unter der Verwendung eines saugfähigeren Substrats 1 der zweite
Haftvermittler verwendet werden und/oder bei einem höheren gewünschten Glanz der Transferfolie 3 der erste Haftvermittler 5 verwendet werden.
Weiter wird beispielsweise der Vorteil erzielt, dass aufgrund der oben beschriebenen Auswirkungen der Fließeigenschaften und Verformungseigenschaften eines
Haftvermittlers auf den Glanz verschiedene Glanzeffekte, insbesondere mit besonders großen Glanzunterschieden, in verschiedenen Bereichen der
aufgebrachten Transferlage 2, erzeugt werden können. Insbesondere ist der zweite Haftvermittler hierbei ein Offsetkaltfolienkleber und/oder weist nicht-newtonschen oder nahezu nicht-newtonsches Verhalten auf. Hierdurch wird beispielsweise ein besonders ansprechendes optisches Erscheinungsbild erzeugt und/oder die
Fälschungssicherheit erhöht.
Es ist auch denkbar, dass mittels des ersten und/oder zweiten Farbwerks 71 , 81 eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Substrat 1 übertragen wird.
Hierbei ist es insbesondere möglich, dass mittels des ersten Farbwerks 71 eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf das Transfermedium 411 und/oder auf ein auf dem Transferzylinder 410 angeordnetes Drucktuch übertragen wird und mit oder ohne den ersten Haftvermittler 5 auf das Substrat 1 übertragen wird.
Es ist also denkbar, dass mittels des ersten Druckwerks 4 der erste Haftvermittler 5 in der Form eines Flexodruckklebers und/oder eine Flexodruckfarbe und der zweite Haftvermittler in der Form eines Offsetdruckklebers und/oder einer Offsetdruckfarbe auf das Substrat 1 übertragen wird.
Mittels des zweiten Farbwerks 81 , insbesondere der zweiten Druckform 812, wird beispielsweise eine Druckfarbe, insbesondere Offsetdruckfarbe, auf ein auf dem Andrückzylinder 620 angeordnetes Drucktuch übertragen, wobei es auch denkbar ist, dass die Transferlage 2 hierbei nicht mittels des zweiten Druckwerks 6 auf das Substrat 1 aufgebracht wird.
Es ist zweckmäßig, dass ein oder mehrere der folgenden Schritte durchgeführt werden, insbesondere in beliebiger Reihenfolge ein oder mehrfach durchgeführt werden:
- Koppeln oder Entkoppeln des ersten Farbwerks 71 und/oder des ersten
Feuchtwerks 72,
- Koppeln oder Entkoppeln des zweiten Farbwerks 81 und/oder des zweiten
Feuchtwerks 82,
- Koppeln oder Entkoppeln der Rasterwalze 9, insbesondere gemeinsam mit dem Kammerrakelsystem 42, und/oder des Kammerrakelsystems 42.
Weiter wird hierdurch beispielsweise die Ressourceneffizienz einer Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung erhöht, indem der Transferzylinder eine
Doppelfunktion übernimmt.
Fig. 16 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Transferfolie 3 mit einer Trägerfolie 31 , einer Transferlage 2 und einer optionalen Ablöseschicht 32.
Die Trägerfolie 31 ist hierbei vorzugsweise ein PET-Film, bevorzugt mit einer Dicke von 12 pm.
Fig. 17 zeigt die in Fig. 16 beschriebene Transferfolie 3, wobei die Transferlage 2 eine Schutzlackschicht 33, eine Metallisierung 34 und eine Klebeschicht 35, insbesondere eine Flaftvermittlerschicht 35, aufweist.
Hierbei wird die Trägerfolie 31 mit der Ablöseschicht 32 und dem Schutzlack 34 beschichtet und die Schutzlackschicht im Flochvakuum mit Metall zur Bildung der Metallisierung 34, insbesondere Aluminium, bedampft. Auf die Metallisierung 35 wird dann die Klebeschicht 35 aufgebracht, insbesondere welche bei dem Aufbringen der Transferlage 2 auf das Substrat 1 einen Verbund mit dem Substrat aufbaut. Neben den gezeigten Schichten können insbesondere noch weitere Schichten angeordnet sein, beispielsweise weitere Haftvermittlerschichten, bedampfbare Schichten, Barriereschichten und/oder Farblackschichten.
Die Transferlage 2 wird bevorzugt von der Transferfolie 3 umfasst, welche die folgenden Schichten aufweist, und diese insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: die Trägerfolie 31 , die optionale Ablöseschicht 32, die Transferlage 2.
Weiter weist die Transferlage 2 vorzugsweise ein oder mehrere der folgenden Schichten auf, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge: eine Schutzlackschicht 33 auf einer der Trägerfolie 31 in der Transferfolie 3 zugewandten Seite der Transferlage 2, eine Replikationslackschicht, eine Farblackschicht, eine bedampfbare Lackschicht, eine Metallschicht 34, insbesondere eine
Aluminiumschicht, eine Haftvermittlerschicht, eine Barriereschicht, eine Kleberschicht 35 auf einer der Trägerfolie 31 in der Transferfolie 3 abgewandten Seite der
Transferlage 2. Damit ist es beispielsweise möglich, dass die Transferfolie 3 eine Kaltprägefolie ist.
Wie in Fig. 16 und Fig. 17 gezeigt, ist die T rägerfolie 31 ablösbar von der
Transferlage 2.
Beispielsweise wird als Transferfolie eine Kalt-Transferfolie der Firma LEONHARD KURZ Stiftung & Co. KG verwendet, die insbesondere eine Transferlage mit zumindest einer bedampfbaren Lackschicht, einer darauf aufgedampften
Metallschicht und einer Haftvermittlerschicht aufweist. Die Transferlage 2 kann zusätzlich noch weitere Schichten aufweisen, wie beispielsweise eine Ablöseschicht, mindestens eine Schutzschicht, Barriereschichten, Farbschichten, weitere Kleberschichten, weitere Haftvermittlerschichten.
Bezuqszeichenliste:
1 Substrat
1 1 erster Bereich
100 Härtungseinrichtung
101 Vorhärtungseinrichtung 1 1 1 Härtungsstrecke 2 Transferlage
21 Umlenkeinrichtung 22 Umlenkstationen 3 Transferfolie
31 Trägerfolie
32 Ablöseschicht
33 Schutzlackschicht 34 Metallschicht
35 Klebeschicht
30 Vorratsrolle
300 Aufwickelrolle
31 Trägerfolie
4 erstes Druckwerk
41 erstes Transferwerk
410 Transferzylinder
41 1 Transfermedium 41 1 1 Trägerplatte
41 12 äußere Schicht
412 erster Substratzylinder
42 Kammerrakelsystem 46 Förderelement 5 erster Haftvermittler 52 zweiter Haftvermittler
53 dritter Haftvermittler 6 zweites Druckwerk 62 zweites Transferwerk 620 Andrückzylinder 621 Andrücktuch
622 zweiter Substratzylinder
71 erstes Farbwerk
710 erste Farbwalze
71 1 erster Plattenzylinder
712 erste Druckform
713 erster Farbkasten
714 Rakel
72 erstes Feuchtwerk
720 erste Feuchtwalze
721 erster Wasserkasten 81 zweites Farbwerk
810 zweite Farbwalze 81 1 zweiter Plattenzylinder 812 zweite Druckform 813 zweiter Farbkasten 814 Rakel
82 zweites Feuchtwerk 820 zweite Feuchtwalze 821 zweiter Wasserkasten 9 Rasterwalze
90 Gravur
901 Volumen
902 Entleerungsvolumen
91 1 Näpfchen
912 Steg
903 Abzieheinrichtung
91 erste Um lenkwalzen 92 zweite Um lenkwalzen

Claims

Ansprüche:
1. Druckvorrichtung, insbesondere Offsetdruckvorrichtung, zum Übertragen einer Transferlage (2) einer Transferfolie (3) auf ein Substrat (1),
wobei die Druckvorrichtung ein erstes Druckwerk (4) aufweist, welches ein erstes Transferwerk (41) umfassend einen Transferzylinder (410) mit einem
Transfermedium (411) und einen ersten Substratzylinder (412) aufweist, wobei das erste Transferwerk (41) des ersten Druckwerks (4) derart ausgestaltet ist, dass ein erster Haftvermittler (5) von dem Transfermedium (411) auf einen ersten Bereich (11) der Oberfläche des Substrats (1) übertragen wird.
2. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass beim Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) von dem Transfermedium (411 ) auf das Substrat (1 ) eine nur geringe Rückspaltung oder im Wesentlichen keine Rückspaltung stattfindet.
3. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) ein newtonsches Verhalten oder ein nahezu newtonsches Verhalten aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler (5) dem ersten Transferwerk (41 ) zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler (5) auf das Substrat (1) übertragen wird. 4. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) eine Viskosität, vorzugsweise eine dynamische Viskosität, im Bereich von 200 mPa*s bis 5000 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 500 mPa*s bis 2000 mPa*s, weiter bevorzugt im Bereich von 500 mPa*s bis 1500 mPa*s, aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler (5) dem ersten Transferwerk (41 ) zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler (5) auf das Substrat (1) übertragen wird.
5. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) mit einem Auftragsvolumen im Bereich von 2 cm3/m2 bis 10 cm3/m2, bevorzugt im Bereich von 2,5 cm3/m2 bis 7 cm3/m2, und/oder mit einem Auftragsgewicht von 3 g/m2 bis 15 g/m2, bevorzugt im Bereich von 4 g/m2 bis 8 g/m2, auf das Substrat (1 ) übertragen wird.
6. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transfermedium (411) eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm, insbesondere im Bereich von 0,76 mm bis 6,35 mm, und/oder eine Länge im Bereich von 500 bis 2000 mm und/oder eine Breite im Bereich von 500 mm bis 1500 mm aufweist.
7. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transfermedium (411 ) eine Trägerplatte (4111) umfasst, welche insbesondere Polyester, bevorzugt PET, und/oder Metall, bevorzugt Aluminium, umfasst oder daraus besteht, und/oder welche bevorzugt eine Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm, vorzugsweise im Bereich von 1 ,0 mm bis 2,0 mm, bevorzugt im Bereich von 1,0 mm bis 1,5 mm, aufweist. 8. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transfermedium (411), insbesondere auf der dem Transferzylinder (410) abgewandten Seite der Trägerplatte (4111), eine äußere Schicht (4112) aufweist, welche bevorzugt ein Photopolymer umfasst oder daraus besteht.
9. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transfermedium (411), insbesondere die äußere Schicht (4112) des Transfermediums (411), ein oder mehrere Motive umfasst, welche bevorzugt in das Transfermedium (411), insbesondere die äußere Schicht (4112) des
Transfermediums (411), fotochemisch, insbesondere mittels Belichten und Ätzen, und/oder mittels Fräsen, Gravieren und/oder Laserbearbeitung eingebracht sind.
10. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transfermedium (411), insbesondere die äußere Schicht (4112) des Transfermediums (411), vorzugsweise zumindest ein erstes Motiv der ein oder mehreren Motive, eine Rasterweite von maximal 150 Ipi, bevorzugt maximal 120 Ipi, und/oder von maximal 59 L/cm, bevorzugt von maximal 47 L/cm, aufweist.
11. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transfermedium (411), insbesondere die äußere Schicht (4112) des Transfermediums (411), eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 80 Shore A, insbesondere im Bereich von 55 Shore A bis 60 Shore A, aufweist.
12. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die ein oder mehreren Motive des Transfermediums (411), insbesondere der äußeren Schicht (4112) des Transfermediums (411), ein oder mehrere Linien mit einer minimalen Strichstärke von 0,05 mm, insbesondere von 0,1 mm und/oder ein minimaler Punkt mit einer kleinsten Abmessung von 0,05 mm, insbesondere von 0,1 mm, umfasst.
13. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Transfermedium (411), insbesondere die äußere Schicht (4112) des Transfermediums (411), bevorzugt die ein oder mehreren Motive, eine
Oberflächenrauigkeit, vorzugsweise einen Ra-Wert, im Bereich von 0,05 pm bis 1 pm, insbesondere im Bereich von 0,2 pm bis 0,8 pm, aufweist.
14. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Druckvorrichtung ein zweites Druckwerk (6) aufweist, insbesondere welches über ein Förderelement (46) mit dem ersten Druckwerk (4) verbunden ist.
15. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Druckwerk (6) ein zweites Transferwerk (62) umfassend einen Andrückzylinder (620) mit einem Andrücktuch (621) und einen zweiten
Substratzylinder (622) aufweist, wobei das zweite Transferwerk (62) derart ausgestaltet ist, dass die Transferlage (2) von dem Andrücktuch (621) auf das Substrat (1) mit dem im ersten Bereich (11) übertragenen ersten Haftvermittler (5) aufgebracht wird.
16. Druckvorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Andrücktuch (621) eine Härte im Bereich von 50 Shore A bis 90 Shore A, insbesondere im Bereich von 70 Shore A bis 90 Shore A, aufweist. 17. Druckvorrichtung nach Anspruch 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Andrücktuch (621) eine Dicke im Bereich von 1,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere im Bereich von 1,7 mm bis 2,0 mm, aufweist.
18. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Andrücktuch (621) und/oder der zweite Substratzylinder (622) bei dem Aufbringen der Transferlage (2) auf das Substrat (1) mit dem im ersten Bereich (11) übertragenen ersten Haftvermittler (5) einen Anpressdruck erzeugt, wobei der Anpressdruck über den Abstand des Andrücktuchs und des zweiten
Substratzylinders eingestellt wird, insbesondere wobei der Abstand im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm, in Bezug auf eine Grundeinstellung des Abstands einstellbar ist.
19. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Transferwerk (41) weiter eine Rasterwalze (9) umfasst, welche derart ausgebildet ist, dass diese den ersten Haftvermittler (5) auf das
Transfermedium (411) des ersten Transferwerks (41) überträgt, insbesondere wobei die Rasterwalze (9) koppelbar und entkoppelbar ist.
20. Druckvorrichtung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Transferwerk (4) weiter ein Kammerrakelsystem (42) umfasst, welches derart ausgebildet ist, dass der erste Haftvermittler (5) von dem
Kammerrakelsystem (42) auf die Rasterwalze (9) übertragen wird, insbesondere wobei das Kammerrakelsystem (42) bevorzugt gemeinsam mit der Rasterwalze (9) koppelbar und entkoppelbar ist. 21. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rasterwalze (9) eine Rasterweite mit Linien pro Streckeneinheit in einem Bereich von 20 L/cm bis 200 L/cm, insbesondere in einem Bereich von 40 L/cm bis 100 L/cm, bevorzugt in einem Bereich von 40 L/cm bis 80 L/cm, aufweist.
22. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rasterwalze (9) ein Schöpfvolumen im Bereich von 10 cm3/m2 bis 30 cm3/m2, insbesondere im Bereich von 15 cm3/m2 bis 25 cm3/m2, aufweist, und/oder im Bereich von 6,45 BCM bis 19,35 BCM, insbesondere im Bereich von 9,67 BCM bis 16,12 BCM, aufweist.
23. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rasterwalze (9) einen Gravurwinkel im Bereich von 30° bis 90°, insbesondere im Bereich von 45° bis 60 °, aufweist.
24. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rasterwalze (9) eine Gravur aufweist, wobei die Gravur vorzugsweise ein oder mehrere der Gravurtypen ausgewählt aus Stumpfpyramide, Zelle,
Kalotte, Haschur, insbesondere Linienstruktur, Haschurmit Näpfchen und/oder Hexagonale Form umfasst.
25. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Druckwerk (4) ein koppelbares und entkoppelbares erstes
Farbwerk (71) umfassend zumindest eine erste Farbwalze (710) und einen ersten Plattenzylinder (711) aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk (6) ein koppelbares und entkoppelbares zweites Farbwerk (81) umfassend zumindest eine zweite Farbwalze (810) und einen zweiten Plattenzylinder (811) aufweist.
26. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Druckwerk (4) ein koppelbares und entkoppelbares erstes
Feuchtwerk (72) umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze (720) aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk (6) ein koppelbares und entkoppelbares zweites Feuchtwerk (82) umfassend zumindest eine zweite Feuchtwalze (820) aufweist.
27. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Farbwerk (71) in einem gekoppelten Zustand des ersten
Farbwerks (71) derart ausgebildet ist, dass das erste Farbwerk (71) einen zweiten Flaftvermittler auf das Transfermedium (411) überträgt, insbesondere derart, dass der zweite Flaftvermittler (52) mit dem ersten Flaftvermittler (5) von dem
Transfermedium (411 ) auf das Substrat (1 ) übertragen wird.
28. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und/oder zweite Druckwerk (4, 6) eine Flärtungseinrichtung (100) zum Flärten des ersten Flaftvermittlers (5) umfasst.
29. Druckvorrichtung nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Flärtungseinrichtung (100) derart ausgestaltet ist, dass diese den ersten Flaftvermittler (5) nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen der Transferlage (2) auf das Substrat (1) mit dem in dem ersten Bereich (11) übertragenen ersten Flaftvermittler (5) härtet. 30. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 oder 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Härtungseinrichtung (100) an dem ersten und/oder zweiten
Substratzylinder (412, 622) angeordnet ist, insbesondere derart, dass das
Substrat (1) beim Härten des ersten Haftvermittlers (5) zwischen der
Härtungseinrichtung (100) und dem ersten und/oder zweiten Substratzylinder (412, 622) angeordnet ist.
31. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 30,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Härtungseinrichtung (100) auf einer Härtungsstrecke (111) zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, den ersten Haftvermittler (5) härtet, insbesondere wobei die Härtungsstrecke (111) ein oder mehrere erste Umlenkwalzen (91) umfasst, welche derart ausgestaltet sind, dass diese das Substrat (1 ) mit der Transferfolie (3) entlang der Härtungsstrecke (111) fördern.
32. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und/oder zweite Druckwerk (4, 6) eine Vorhärtungseinrichtung
(101) umfasst, welche derart angeordnet ist, dass nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1 ) und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage (2) auf das Substrat (1) mit dem in dem ersten Bereich (11) übertragenen ersten
Haftvermittler (5) die Vorhärtungseinrichtung (101 ) den ersten Haftvermittler (5) vorhärtet.
33. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Härtungseinrichtung (100) und/oder die Vorhärtungseinrichtung (101 ) ein oder mehrere Strahler umfasst ausgewählt aus der Gruppe: UV-Strahler, insbesondere Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampen, Mitteldruck-UV- Quecksilberdampflampen, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampen, UV-Low- Energy und/oder UV-LED, und/oder Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.
34. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leistung der Härtungseinrichtung, insbesondere die Brutto- Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 160 W/cm2 bis 200 W/cm2, bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm2 bis 20 W/cm2, bevorzugt für UV-LED-Lampen, liegt und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 4,8 W/cm2 bis 8 W/cm2 liegt und/oder der Energieeintrag durch die Härtungseinrichtung (100) in den ersten Haftvermittler (5) im Bereich von 200 mJ/cm2 bis 900 mJ/cm2 liegt.
35. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leistung der Vorhärtungseinrichtung, insbesondere die Brutto- Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 2 W/cm2 bis 5 W/cm2 liegt und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 0,7 W/cm2 bis 2 W/cm2 liegt und/oder der Energieeintrag durch die Vorhärtungseinrichtung (101) in den ersten Haftvermittler (5) im Bereich von 8 mJ/cm2 bis 112 mJ/cm2 liegt.
36. Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 35,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Härtungseinrichtung (100) und/oder die Vorhärtungseinrichtung (101) das Substrat (1) und/oder den ersten Haftvermittler (5) mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt.
37. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Transferlage (2) von einer Transferfolie (3) umfasst wird, welche die folgenden Schichten aufweist, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: eine Trägerfolie (31), eine optionale Ablöseschicht, die Transferlage (2).
38. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Transferlage (2) ein oder mehrere der folgenden Schichten aufweist, insbesondere im Querschnitt in der angegebenen Reihenfolge aufweist: eine Schutzlackschicht auf einer der Trägerfolie (31 ) in der Transferfolie (3)
zugewandten Seite der Transferlage (2), eine Replikationslackschicht, eine Farblackschicht, eine bedampfbare Lackschicht, eine Metallschicht, insbesondere eine Aluminiumschicht, eine Haftvermittlerschicht, eine Barriereschicht, eine Kleberschicht auf einer der Trägerfolie (31 ) in der Transferfolie (3) abgewandten Seite der Transferlage (2).
39. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Transferfolie (3) eine Kaltprägefolie ist.
40. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite Druckwerk (6), eine
Abzieheinrichtung (903) umfasst, welche derart ausgebildet ist, dass die
Trägerfolie (31) der Transferfolie (3) abgezogen wird, wobei die Transferlage (2) in dem ersten Bereich (11 ) auf dem Substrat (1 ) verbleibt.
41. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Härtungseinrichtung (100), insbesondere in Förderrichtung des Substrats (1), vor der Abzieheinrichtung und/oder nach dem ersten Transferwerk (41), insbesondere dem Transfermedium (411), angeordnet ist.
42. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Transferlage (2), insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie der Transferfolie abgezogen wurde, eine Glätte, insbesondere gemessen nach Bekk nach DIN 53107:2016-05, vorzugsweise mit einem Bekk Smoothness Tester, bevorzugt vom Typ 533 der Firma Messmer Büchel, von mindestens 200 s aufweist und/oder eine Oberflächenglätte, insbesondere gemessen nach dem
Parker-Print-Surf-Verfahren (PPS), vorzugsweise im Luftstromverfahren nach DIN ISO 8791-4:2008-05, bevorzugt mittels einem Parker-Print-Surf Prüfgerät PPS 90 der Firma Messmer Büchel, im Bereich von 0,05 pm bis 1,5 pm, bevorzugt im Bereich von 0,1 pm bis 1 pm, aufweist und/odereinen Glanz, insbesondere gemessen mit einem Gerät des Typs micro tri gloss, vorzugsweise der Firma Byk Gardener, von größer 500 GU bei einer Messgeometrie von 60° und/oder größer 100 GU bei einer Messgeometrie von 85°aufweist.
43. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Substrat (1), insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1), eine Oberflächenglätte, vorzugsweise gemessen nach PPS 10, ISO 8791-4, im Bereich von 0,5 pm bis 2,0 pm, bevorzugt mit einer Toleranz im Bereich von 0,01 pm bis 0,2 pm, aufweist und/oder einen Glanz im Bereich von 20 % bis 80 %, bevorzugt im Bereich von 50 % bis 75 %, insbesondere gemessen nach TAPPI® T480, vorzugsweise mit dem Messgerät microgloss 75° der Firma BYK Gardener, bevorzugt bei einem Winkel von 75°, aufweist. 44. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (1) eine Rupffestigkeit, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, vorzugsweise gemessen gemäß ISO 3783:2006-07, bevorzugt mit dem Messgerät Amsterdam 5 (4 m/s) der Firma IGT, von 0,5 m/s bis 4 m/s, insbesondere von 0,75 m/s bis 4 m/s, aufweist.
45. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Substrat (1), insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1), ein Wegschlagverhalten im Bereich von 0,9 OD bis 1,3 OD (OD = Optische Dichte), insbesondere gemessen an einem Probedruckgerät der Firma IGT, bevorzugt vom Typ AMSTERDAM 5, aufweist.
46. Druckvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zweite Druckwerk (6) eine Umlenkeinrichtung (21) mit ein oder mehreren Umlenkstationen (22) umfasst, welche derart ausgebildet ist, dass die Transferlage (2) einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem Andrückzylinder (620) und dem zweiten Substratzylinder (622) hindurchgeführt wird, insbesondere wobei die Transferlage (2) einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat (1 ) aufgebracht wird und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie (31 ) der Transferfolie (3) zumindest teilweise abgezogen wird und die Transferlage (2) zumindest teilweise auf dem Substrat (1) mit dem ersten Haftvermittler (5) in dem ersten Bereich (11) verbleibt.
47. Verfahren zum Übertragen einer Transferlage (2) einer Transferfolie (3) auf ein Substrat (1) mittels einer Druckvorrichtung, insbesondere einer
Offsetdruckvorrichtung, bevorzugt nach einem der Ansprüche 1 bis 46,
das folgenden Schritt umfasst: Übertragen eines ersten Haftvermittlers (5) mittels eines ersten Druckwerks (4), welches ein erstes Transferwerk (41) umfassend einen Transferzylinder (410) mit einem Transfermedium (411 ) und einen ersten Substratzylinder (412) aufweist, wobei der erste Haftvermittler (5) von dem Transfermedium (411 ) auf einen ersten Bereich (11 ) der Oberfläche des
Substrats (1) übertragen wird.
48. Verfahren nach Anspruch 47,
dadurch gekennzeichnet,
dass beim Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) von dem Transfermedium (411 ) auf das Substrat (1 ) eine nur geringe Rückspaltung oder im Wesentlichen keine Rückspaltung stattfindet.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 oder 48,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) ein newtonsches Verhalten oder ein nahezu newtonsches Verhalten aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler (5) dem Transferwerk zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler (5) auf das Substrat (1) übertragen wird.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) eine Viskosität, vorzugsweise eine dynamische Viskosität, im Bereich von 200 mPa*s bis 5000 mPa*s, vorzugsweise im Bereich von 500 mPa*s bis 2000 mPa*s, weiter bevorzugt im Bereich von 500 mPa*s bis 1500 mPa*s, aufweist, insbesondere gemessen in einem Zustand bevor der erste Haftvermittler (5) dem Transferwerk zugeführt wird und/oder während der erste Haftvermittler (5) auf das Substrat (1) übertragen wird.
51. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 50,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) mit einem Auftragsvolumen im Bereich von 2 cm3/m2 bis 10 cm3/m2, bevorzugt im Bereich von 2,5 cm3/m2 bis 7 cm3/m2, und/oder mit einem Auftragsgewicht von 3 g/m2 bis 15 g/m2, bevorzugt im Bereich von 4 g/m2 bis 8 g/m2, auf das Substrat (1 ) übertragen wird.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 51,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) zumindest bereichsweise mit einer Auflösung von maximal 150 Ipi, bevorzugt von maximal 120 Ipi, und/oder maximal 59 L/cm, bevorzugt maximal 47 L/cm, von dem Transfermedium (411), insbesondere von der äußeren Schicht (4112) des Transfermediums (411), auf das Substrat (1) übertragen wird.
53. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 52,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, insbesondere nach dem Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1):
- Aufbringen der Transferlage (2) auf das Substrat (1 ) mittels eines zweiten Druckwerks (6), welches ein zweites Transferwerk (62) umfassend einen Andrückzylinder (620) mit einem Andrücktuch (621) und einen zweiten
Substratzylinder (622) aufweist, wobei die Transferlage (2) von dem
Andrücktuch (621) auf das Substrat (1) mit dem im ersten Bereich (11) übertragenen ersten Haftvermittler (5) aufgebracht wird.
54. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 53,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Aufbringen der Transferlage (2) auf das Substrat (1 ) mit dem im ersten Bereich (11) übertragenen ersten Haftvermittler (5) mit einem Anpressdruck durchgeführt wird, wobei der Anpressdruck über den Abstand des Andrücktuchs und des zweiten Substratzylinders eingestellt wird, insbesondere wobei der Abstand im Bereich von -0,5 mm bis +0,75 mm, bevorzugt im Bereich von -0,1 mm bis +0,3 mm, in Bezug auf eine Grundeinstellung des Abstands eingestellt wird. 55. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 54,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) mittels des Transfermediums (411) vollflächig und/oder partiell, insbesondere in der Form von ein oder mehreren Mustern und/oder Motiven, auf das Substrat (1 ) in dem ersten Bereich (11 ) übertragen wird.
56. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 55,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Transferwerk (41) weiter eine Rasterwalze (9) umfasst, wobei mittels der Rasterwalze (9) der erste Haftvermittler (5) auf das Transfermedium (411) des ersten Transferwerks (41) übertragen wird, insbesondere wobei die Rasterwalze (9) koppelbar und entkoppelbar ist.
57. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 56,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Transferwerk (41) weiter ein Kammerrakelsystem (42) umfasst, wobei der erste Haftvermittler (5) von dem Kammerrakelsystem (42) auf die Rasterwalze (9) übertragen wird, insbesondere wobei das Kammerrakelsystem (42) bevorzugt gemeinsam mit der Rasterwalze (9) koppelbar und entkoppelbar ist.
58. Verfahren nach einem der Ansprüche 56 oder 57,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rasterwalze (9) ein Schöpfvolumen im Bereich von 10 cm3/m2 bis 30 cm3/m2, insbesondere im Bereich von 15 cm3/m2 bis 25 cm3/m2, aufweist, und/oder im Bereich von 6,45 BCM bis 19,35 BCM, insbesondere im Bereich von 9,67 BCM bis 16,12 BCM, aufweist. 59. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 58,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Druckwerk (4) ein koppelbares und entkoppelbares erstes
Farbwerk (71) umfassend zumindest eine erste Farbwalze (710) und einen ersten Plattenzylinder (711) aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk (6) ein koppelbares und entkoppelbares zweites Farbwerk (81) umfassend zumindest eine zweite Farbwalze (810) und einen zweiten Plattenzylinder (811) aufweist.
60. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 59,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Druckwerk (4) ein koppelbares und entkoppelbares erstes
Feuchtwerk (72) umfassend zumindest eine erste Feuchtwalze (720) aufweist und/oder dass das zweite Druckwerk (6) ein koppelbares und entkoppelbares zweites Feuchtwerk (82) umfassend zumindest eine zweite Feuchtwalze (820) aufweist.
61. Verfahren nach Anspruch 59 oder 60,
dadurch gekennzeichnet,
dass mittels des ersten Farbwerks (71) in einem gekoppelten Zustand des ersten Farbwerks (71 ) ein zweiter Flaftvermittler auf das Transfermedium (411 ) übertragen wird, insbesondere derart, dass der zweite Flaftvermittler (52) mit dem ersten Flaftvermittler (5) von dem Transfermedium (411 ) auf das Substrat (1 ) übertragen wird.
62. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 61 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein oder mehrere der folgende Schritte durchgeführt werden, insbesondere in beliebiger Reihenfolge ein oder mehrfach durchgeführt werden:
- Koppeln oder Entkoppeln des ersten Farbwerks (71 ) und/oder des ersten Feuchtwerks (72), - Koppeln oder Entkoppeln des zweiten Farbwerks (81 ) und/oder des zweiten Feuchtwerks (82),
- Koppeln oder Entkoppeln der Rasterwalze (9), insbesondere gemeinsam mit dem Kammerrakelsystem (42), und/oder des Kammerrakelsystems (42).
63. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 62,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und/oder zweite Druckwerk (4, 6) eine Flärtungseinrichtung (100) umfasst, wobei der folgende Schritt durchgeführt wird:
- Härten des ersten Haftvermittlers (5) mittels der Härtungseinrichtung (100).
64. Verfahren nach Anspruch 63,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) mittels der Härtungseinrichtung (100) nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen der Transferlage (2) auf das Substrat (1 ) mit dem in dem ersten Bereich (11 ) übertragenen ersten Haftvermittler gehärtet wird.
65. Verfahren nach einem der Ansprüche 63 oder 64,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) bei dem Härten mittels Bestrahlung gehärtet wird und insbesondere durch die Transferfolie (3), vorzugsweise durch die Trägerfolie (31) und/oder die Transferlage (2) der Trägerfolie (31), hindurch bestrahlt wird.
66. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 65,
dadurch gekennzeichnet,
dass der erste Haftvermittler (5) auf einer Härtungsstrecke (111) zwischen 10 cm und 60 cm, insbesondere zwischen 15 cm und 25 cm und/oder zwischen 20 cm und 30 cm, gehärtet wird, insbesondere wobei das Substrat (1) mit der
Transferfolie (3) über die Härtungsstrecke (111) mittels ein oder mehreren ersten Umlenkwalzen (91) gefördert wird. 67. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 66,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste und/oder zweite Druckwerk (4, 6) eine Vorhärtungseinrichtung (101 ) umfasst, wobei der folgende Schritt ausgeführt wird:
- Vorhärten des ersten Haftvermittlers (5) nach, insbesondere unmittelbar nach, bevorzugt 0,05 s bis 0,2 s nach, dem Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1 ) und/oder vor dem Aufbringen der Transferlage (2) auf das Substrat (1) mit dem ersten Haftvermittler (5).
68. Verfahren nach einem der Ansprüche 63 bis 67,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Härten und/oder das Vorhärten mittels einer Bestrahlung durchgeführt wird ausgewählt aus der Gruppe: UV-Bestrahlung, insbesondere mittels
Hochdruck-UV-Quecksilberdampflampe, Mitteldruck-UV-Quecksilberdampflampe, Niederdruck-UV-Quecksilberdampflampe, UV-Low-Energy und/oder UV-LED, und/oder Elektronenstrahlen (E-Beam) oder einer Kombination daraus.
69. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 68,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leistung der Härtungseinrichtung, insbesondere die Brutto- Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 160 W/cm2 bis 200 W/cm2, bevorzugt für Quecksilberdampflampen, und/oder von 12 W/cm2 bis 20 W/cm2, bevorzugt für UV-LED-Lampen, liegt und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke in einem
Bereich von 4,8 W/cm2 bis 8 W/cm2 liegt und/oder der Energieeintrag durch die Härtungseinrichtung (100) in den ersten Haftvermittler (5) im Bereich von 200 mJ/cm2 bis 900 mJ/cm2 liegt.
70. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 69,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leistung der Vorhärtungseinrichtung, insbesondere die Brutto- Bestrahlungsstärke, in einem Bereich von 2 W/cm2 bis 12 W/cm2 liegt und/oder die Netto-Bestrahlungsstärke in einem Bereich von 0,7 W/cm2 bis 2 W/cm2 liegt und/oder der Energieeintrag durch die Vorhärtungseinrichtung (101) in den ersten Haftvermittler (5) im Bereich von 8 mJ/cm2 bis 112 mJ/cm2 liegt.
71. Verfahren nach einem der Ansprüche 63 bis 70,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Substrat (1) und/oder der erste Haftvermittler (5) bei dem Härten und/oder bei dem Vorhärten mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 410 nm, insbesondere im Bereich von 310 nm bis 410 nm, und/oder im Bereich von 365 nm bis 405 nm bestrahlt wird.
72. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 71,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Druckvorrichtung, insbesondere das zweite Druckwerk (6) eine
Abzieheinrichtung (903) umfasst, wobei der folgende Schritt ausgeführt wird:
- Abziehen der Trägerfolie (31 ) der Transferfolie (3), derart, dass die
Transferlage (2) in dem ersten Bereich (11) auf dem Substrat (1) verbleibt.
73. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 72,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Härten, insbesondere in Förderrichtung des Substrats, vor dem
Abziehen der Transferfolie (3) und/oder nach dem Übertragen des ersten
Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1) durchgeführt wird.
74. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 73,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Transferlage (2), insbesondere gemessen nachdem die Trägerfolie der Transferfolie abgezogen wurde, eine Glätte, insbesondere gemessen nach Bekk nach DIN 53107:2016-05, vorzugsweise mit einem Bekk Smoothness Tester, bevorzugt vom Typ 533 der Firma Messmer Büchel, von mindestens 200 s aufweist und/oder eine Oberflächenglätte, insbesondere gemessen nach dem Parker-Print-Surf-Verfahren (PPS), vorzugsweise im Luftstromverfahren nach DIN ISO 8791-4:2008-05, bevorzugt mittels einem Parker-Print-Surf Prüfgerät PPS 90 der Firma Messmer Büchel, im Bereich von 0,05 gm bis 1,5 gm, bevorzugt im Bereich von 0,1 gm bis 1 gm, aufweist und/odereinen Glanz, insbesondere gemessen mit einem Gerät des Typs micro tri gloss, vorzugsweise der Firma Byk Gardener, von größer 500 GU bei einer Messgeometrie von 60° und/oder größer 100 GU bei einer Messgeometrie von 85°aufweist.
75. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 74,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Substrat (1), insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1), eine Oberflächenglätte, vorzugsweise gemessen nach PPS 10, ISO 8791-4, im Bereich von 0,5 gm bis 2,0 gm, bevorzugt mit einer Toleranz im Bereich von 0,01 gm bis 0,2 gm, aufweist und/oder einen Glanz im Bereich von 20 % bis 80 %, bevorzugt im Bereich von 50 % bis 75 %, insbesondere gemessen nach TAPPI® T480, vorzugsweise mit dem Messgerät microgloss 75° der Firma BYK Gardener, bevorzugt bei einem Winkel von 75°, aufweist.
76. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 75,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Substrat (1) eine Rupffestigkeit, insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers auf das Substrat, vorzugsweise gemessen gemäß ISO 3783:2006-07, bevorzugt mit dem Messgerät Amsterdam 5 (4 m/s) der Firma IGT, von 0,5 m/s bis 4 m/s, insbesondere von 0,75 m/s bis 4 m/s, aufweist.
77. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 76,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Substrat (1), insbesondere gemessen vor dem Übertragen des ersten Haftvermittlers (5) auf das Substrat (1), ein Wegschlagverhalten im Bereich von 0,9 OD bis 1 ,3 OD (OD = Optische Dichte), insbesondere gemessen an einem Probedruckgerät der Firma IGT, bevorzugt vom Typ AMSTERDAM 5, aufweist.
78. Verfahren nach einem der Ansprüche 47 bis 77,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das zweite Druckwerk (6) eine Umlenkeinrichtung (21 ) mit ein oder mehreren Umlenkstationen (22) umfasst, wobei mittels der Umlenkeinrichtung (21 ) die Transferlage (2) einfach oder mehrfach wiederholt zwischen dem
Andrückzylinder (620) und dem zweiten Substratzylinder (622) hindurchgeführt wird, insbesondere wobei die Transferlage (2) einfach oder mehrfach wiederholt auf das Substrat (1 ) aufgebracht wird und/oder einfach oder mehrfach wiederholt die Trägerfolie der Transferfolie zumindest teilweise abgezogen wird und die Transferlage zumindest teilweise auf dem Substrat (1 ) mit dem ersten
Haftvermittler (5) in dem ersten Bereich (11 ) verbleibt.
79. Verwendung eines ersten Transferwerks umfassend einen Transferzylinder (410) mit einem Transfermedium (411 ) in einer Druckvorrichtung, insbesondere
Offsetdruckvorrichtung.
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