EP2938496B1 - Verfahren und vorrichtung zum kaltprägen auf dreidimensionalen gegenständen - Google Patents

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EP2938496B1
EP2938496B1 EP13818728.1A EP13818728A EP2938496B1 EP 2938496 B1 EP2938496 B1 EP 2938496B1 EP 13818728 A EP13818728 A EP 13818728A EP 2938496 B1 EP2938496 B1 EP 2938496B1
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EP
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transfer film
adhesive
pressing
layer
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Wolfgang RÖDER
Volker Schmitt
Franz Rauner
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Isimat Siebdruckmaschinen GmbH
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Original Assignee
Isimat Siebdruckmaschinen GmbH
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
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Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for cold stamping on three-dimensional objects, in particular on cylindrical, oval, rectangular, flat objects.
  • the hot stamping method is known for decorating paper, labels, plastic and glass packaging with decorative foils, in particular with metallized foils.
  • a transfer or embossing film i.e. a plastic carrier film with picked up decoration material, in particular with a metal layer
  • the adhesive layer is activated with a stamp using pressure and temperature, so that there is adhesion between the metal layer and the printed article.
  • the carrier film is then removed.
  • cold embossing also known as cold foiling
  • the adhesive is first applied to the article using a printing process (offset printing or flexographic printing). Then the film is laminated on and the adhesive layer is dried. As a result, the decoration material adheres to the pre-printed areas and the carrier film with the remaining, non-adhering decoration material is removed.
  • An adhesive that cures under UV radiation (UV adhesive) is often used as the adhesive. The adhesive is then dried through the film by means of UV radiation.
  • the cold stamping process has a number of advantages over the hot stamping process. Since there is no need to heat the adhesive using an embossing stamp, there is no speed restriction. As a result, a cold stamping device can be integrated in a printing press; no separate production process is necessary. Finally, there are also lower tool costs because no stamping is necessary.
  • the French patent application FR 2 865 965 A1 relates to a method for decorating cylindrical container walls by hot marking transfer foils.
  • the U.S. patent application US 2010/0212821 A1 relates to a method for cold stamping on a substrate, to which an adhesive layer is first applied.
  • the international patent application WO 03/020519 A1 relates to a method for applying a layer of a transfer film to a substrate.
  • the present invention is therefore based on the object of enabling cold stamping on three-dimensional, in particular cylindrical, oval, rectangular, flat objects, in particular on rotary cycle machines or linear cycle machines, in which cold stamping is only part of the work steps carried out on the object.
  • This object is achieved by a method according to claim 1 and by a device according to claim 11.
  • the object is turned around an axis of rotation rotatably held by a holding device.
  • an adhesive is applied to the object at a first work station.
  • a transfer film is pressed onto the object by a pressing device at a second work station.
  • the adhesive is hardened at the second work station.
  • the adhesive is a UV adhesive, the curing of the adhesive being carried out by irradiation with UV radiation.
  • the decoration material of the transfer film adheres to the areas on the object provided with adhesive. If the transfer film is then removed from the three-dimensional object after it has been pressed on, the decorative material remains at the desired locations on the object. At the points where no adhesive was applied to the object in the first step, the decorative material does not adhere to the object, but remains on the carrier film of the transfer film.
  • the transfer film has the carrier film and a decoration material which can be removed from the carrier film, the decoration material, starting from the carrier film, comprising a transparent release layer, an optional transparent protective lacquer layer, a decoration layer and at least one primer layer made of a thermoplastic adhesive which is in a temperature range of> 90 ° C can be activated.
  • the transfer film has, in particular on its side facing away from the carrier film, a primer layer made of a thermoplastic adhesive which, during the cold film transfer, acts as an adhesion promoter layer to form a cold adhesive which crosslinks under UV radiation acts on an object. It has surprisingly been found that a particularly strong connection between the decoration material and the object and / or the primer layer can be formed by a combination of a primer layer made of thermoplastic adhesive arranged on the decorative material with a cold adhesive which crosslinks on the object under UV radiation is. This is surprising since thermoplastic adhesives, also called hot melt adhesives, and cold adhesives, in particular adhesives that crosslink under UV radiation, are substances whose adhesive effects are based on completely different chemical-physical principles.
  • the decorative material that can be detached from the carrier film, starting from the carrier film preferably has a transparent polymeric peeling layer which, in a temperature range from 15 ° C. to 35 ° C., has a peeling force of the decorative material from the carrier film in the range from 15 cN to 35 cN, in particular in the range from 20 cN to 30 cN.
  • the details of the peel force relate to a film strip 15 cm wide.
  • the release force of the decoration material from the release layer or from the carrier film and the force for detaching areas from the decoration material under transfer conditions must be less than the adhesive force between the object and the decoration material, which is due to the type of cold adhesive used and its Affected with the object on the one hand and the primer layer on the other. Only then can the decoration material or areas of the decoration material detach from the carrier film and stick to the object during the transfer.
  • the release force of the release layer from the carrier film must be so high that safe handling of the transfer film is ensured without the decoration material detaching from the carrier film, for example when the transfer film is unwound from a supply roll and / or when the transfer film is being transported , if necessary via deflection devices, into a cold foil transfer unit.
  • the peel force indicates the force (usually in the force / length unit) to be used to separate two layers; there is a positive correlation between the peeling force of a first layer from a second layer and the adhesion between the first and the second layer.
  • the determination of the required release force between the carrier film and the decorative material of the transfer film according to the invention was determined by FINAT test method No. 3 (FTM3, low speed release force).
  • the peeling force has the unit N or cN, the force being determined independently of the path, but in relation to a 15 cm wide film strip.
  • release forces from a carrier film were measured for a decoration material with a polymer release layer, which were up to 250%, in particular up to 150%, higher.
  • the decoration material was still sufficiently removable and, in contrast to decoration materials of transfer foils, which have release layers based on wax or silicone, could be overprinted very well, with very good adhesion of the dried or hardened printing ink to the decoration material.
  • the release layer is free of wax and / or free of silicone.
  • the transfer film does not have a conventional release layer based on wax or silicone, which has hitherto caused decorative materials of transfer films which have been provided with them to be used only to a limited extent or not at all with conventional printing inks, in particular UV-curing printing inks, UV-curing varnishes, hybrid inks or - paint, were printable.
  • the adhesion of printing inks to decorative material areas of the transfer film, which were transferred to the object by means of the method and the device according to the invention, was determined approximately 1 hour after printing using the following test at room temperature: A test sample in the form of an object with the decoration material cold applied thereon and printing with decoration material at least on partial areas was arranged on a flat surface. A 13 cm to 16 cm long strip of Tesafilm 4104 was stuck on so that about 5 cm to 7 cm of the Tesafilm protruded from the edge of the object. The tape was then pressed on three or four times with the thumb and finally pulled off the test sample at an angle of> 90 °. The test is considered passed if 90% of the ink remains on the test sample or the test sample itself is torn.
  • the release layer preferably has a thickness in the range from 0.01 ⁇ m to 0.5 ⁇ m, preferably in the range from 0.01 ⁇ m to 0.3 ⁇ m, more preferably from 0.1 ⁇ m to 0.2 ⁇ m.
  • This comparatively small thickness of the release layer allows the decorative material to be removed from the transfer film with sharp edges.
  • the accuracy that can be achieved and the resolution that can be achieved in this way can correspond comparatively exactly to the layout of the cold adhesive layer applied partially, preferably on the object, without deviating significantly therefrom, thereby A high degree of register accuracy of the cold foil layout can be achieved with a possible existing print layout from conventional printing inks.
  • the small thickness of the detachment layer produces only very small and very few so-called flakes, i.e. small layer residues of the decoration material of the transfer film, which can be disruptive in subsequent process steps and / or can disrupt the visual appearance of the coated object.
  • the comparatively small thickness of the release layer enables resolutions to be achieved which are below the resolution capacity of the human eye.
  • Another advantage of a thin release layer is the only slight release force that has to be applied when the layers are severed during partial transfer.
  • the at least one primer layer has a thickness in the range from 1 ⁇ m to 5 ⁇ m, in particular in the range from 1.5 ⁇ m to 3 ⁇ m.
  • the at least one primer layer can be colored and / or matted, for example to enhance an optical contrast to the object or to initiate the polymerization of the UV adhesive layer under the primer layer by means of a greater absorption possibility or also optical scattering capacity of the UV radiation to improve or accelerate. Matting is understood to mean the reduction in the transparency or radiation permeability of the primer layer.
  • the at least one primer layer which is to adjoin the cold adhesive, has a surface roughness in the range from 100 nm to 180 nm, in particular in the range from 120 nm to 160 nm.
  • the surface roughness is determined, among other things, by the application process and the formulation of the primer layer. It was found that a lower surface roughness, but surprisingly also a higher surface roughness of the primer layer, leads to a reduction in the achievable adhesion between a cold adhesive and the decoration material.
  • the surface roughness of the primer layer was determined by means of interference microscopy.
  • the carrier film preferably has a thickness in the range from 7 ⁇ m to 23 ⁇ m.
  • the carrier film is preferably formed from polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide or ABS.
  • carrier films made of PET, PC, PP, PE, PVC or PS is particularly preferred.
  • a carrier film made of PET has proven itself.
  • the transfer film overall has a thickness in the range from 9 ⁇ m to 25 ⁇ m, in particular in the range from 13 ⁇ m to 16 ⁇ m.
  • the decoration material has a protective lacquer layer.
  • the protective lacquer layer in particular provides protection against mechanical and / or chemical stress on the decorative material on an object.
  • the protective lacquer layer preferably has a thickness in the range from 0.8 ⁇ m to 3 ⁇ m, in particular from 0.9 ⁇ m to 1.3 ⁇ m, and can furthermore be crystal-clear, colorless or colored or at least partially colored. Dyes and / or pigments can be used for coloring. Pigments can also be used to matt the protective lacquer layer, i.e. to reduce the transparency or radiation permeability of the protective lacquer layer.
  • the decorative layer of the decorative material is preferably formed by a metallic layer or a dielectric layer. It has proven useful if the decorative layer has a thickness in the range from 8 nm to 500 nm.
  • the metallic or dielectric layer can be colored by additional, in particular transparent or translucent, color layers. Alternatively, the decorative layer can also have only one or more, in particular transparent or translucent or opaque, color layers without a metallic or dielectric layer.
  • the color layers can be applied in particular by means of printing processes. All common printing processes (for example screen printing, flexographic printing, offset printing, digital printing) can be used as printing processes for the color layer.
  • the decorative layer can have a lacquer with embossed macroscopic, in particular refractive, or microscopic, in particular diffractive optic, relief structures.
  • These relief structures can be, for example, refractive lens or prism structures or optically diffraction, ie diffractive Lattice structures such as a hologram, a KINEGRAM®.
  • the relief structures can also be isotropic or anisotropically scattering matt structures or regularly or irregularly structured anti-reflection structures.
  • Macroscopic relief structures have approximate sizes (structure period, structure depth) of approximately 1 ⁇ m to 1000 ⁇ m.
  • Microscopic relief structures have approximate sizes (structure period, structure depth) from approximately 10 nm to approximately 100 ⁇ m.
  • the dielectric layer is in particular formed from at least one material from the group comprising metal oxide, polymer or lacquer.
  • SiOx, MgO, TiO x , Al 2 O 3 , ZnO, ZnS has proven particularly useful.
  • the decorative layer can in particular also be formed from an HRI material which is transparent in the UV wavelength range, such as CdSe, CeTe, Ge, HfO 2 , PbTe, Si, Te, TiCl or ZnTe.
  • an HRI material which is transparent in the UV wavelength range, such as CdSe, CeTe, Ge, HfO 2 , PbTe, Si, Te, TiCl or ZnTe.
  • the metallic or dielectric layer can preferably serve as a reflection layer for the above-mentioned relief structures and, in particular, be applied directly to the relief structures, in particular be vapor-deposited and thus follow the surface shape of the molded-in relief structure.
  • the decorative layer can have the dielectric, metallic or color layers mentioned in each case over the entire surface and in a uniformly applied layer thickness.
  • these dielectric, metallic or color layers can also be partially applied and in particular form a motif.
  • the motif can be composed of partial areas of the individual layers, whereby the individual layers can be formed side by side and / or overlapping.
  • the individual halftone dots of the color layers are next to and / or one above the other.
  • the color layers can also be metallic and / or optically variable, i.e. angle-dependent, pigments or dyes included.
  • the color layers can also contain fluorescent and / or phosphorescent dyes.
  • the decorative layer has a motif, it is advantageous to apply the motif to the object in a desired position, in particular in a precise position.
  • the position accuracy is also called register accuracy.
  • the decorative layer preferably has register marks in its edge region, which can be read out optically by correspondingly arranged sensors.
  • the feeding or the positioning of the transfer film can be controlled, for example by means of servomotors, in such a way that a motif is positioned on the transfer film in register with a correspondingly adjusted position of the object and then the carrier film is pressed onto the object.
  • the transfer film has a carrier film and an embossing lacquer layer, in particular a transparent embossing lacquer applied thereon, one or more of the above-mentioned relief structures being embossed into this embossing lacquer layer.
  • the embossing lacquer layer with the relief structures is preferably an outer layer of the transfer film, the relief structures being embossed on the side of the embossing lacquer layer facing away from the carrier film.
  • a very thin non-stick layer (thinner than 1 ⁇ m) can be applied to the embossing lacquer layer.
  • the embossing lacquer layer is preferably a UV-hardened or electron-beam hardened lacquer layer.
  • the relief structures can also be embossed directly in the carrier film, without using an additional embossing lacquer layer.
  • a very thin non-stick layer (thinner than 1 ⁇ m) can also be applied to the relief structures.
  • the object is held rotatably about an axis of rotation by the holding device.
  • an adhesive is applied to the object at a first work station.
  • a transfer film is pressed onto the object from a pressing device at a second work station.
  • the adhesive is hardened at the second work station.
  • the relief structure of the embossing lacquer layer is pressed into the adhesive and is then present as a negative form of this relief structure.
  • no relief structure is embossed on the object.
  • the transfer film is then completely, i.e.
  • the relief structure is optically effective due to the optical boundary layer air / adhesive with the corresponding difference in the refractive index of both media (e.g. adhesive approx.1.5; air approx.1.0).
  • the optical effectiveness can be increased if the substrate has a high absorption capacity in the visible wavelength range, that is to say is preferably colored dark, in particular black.
  • the transfer film can preferably be used several times, i.e. are pressed and pulled off again in several independent process steps, the material of the embossing lacquer layer on the transfer film or alternatively the material of the transfer film itself is selected in such a way that after the transfer film has been detached from the adhesive, no or only the slightest part of the adhesive is present stick to the embossing lacquer layer or the transfer film and contaminate or partially fill the relief structure. That the adhesion between the relief structure and the adhesive should preferably be as low as possible.
  • the holding device can be, for example, a holding mandrel onto which the object is pushed. The object is then held exclusively from the inside by friction of the holding mandrel with the inner surface of the object.
  • the holding device can be the object also hold from the outside if the entire surface of the object is not to be printed or coated.
  • the transfer film is pressed onto the object by rotating the object about the axis of rotation, by guiding the transfer film tangentially to the outer circumference of the object, and by pressing the transfer film along the line of contact between the object and the transfer film pushes the object.
  • the decorative material can thus be applied to the object at all points.
  • the pressing device is moved such that the surface surface speed of the pressing device corresponds to the surface speed of the object.
  • the transfer film is moved such that the surface speed of the transfer film corresponds to the surface speed of the object. This ensures that the pressure device, transfer film and object do not rub against each other. This prevents the adhesive from smearing on the object. The risk of damage to the transfer film or the object also decreases.
  • the pressing device has a cylinder which can be rotated about the cylinder axis.
  • the transfer film can be pressed onto the object in that the transfer film is guided between the cylinder and the object while the cylinder rotates around the cylinder axis and the object around the axis of rotation.
  • the transfer film can be pressed onto flat objects by moving the cylinder linearly over the stationary object while rotating the cylinder about the cylinder axis.
  • the pressing device has a plate.
  • the transfer film can be guided directly along the plate and thereby pressed against the object.
  • UV ultraviolet
  • mercury vapor lamps for example high-pressure mercury lamps, doped high-pressure mercury lamps, carbon arc lamps, xenon arc lamps, metal halogen lamps, UV lasers or UV light-emitting diodes can be used as UV radiation sources.
  • electron beam curing can also be carried out.
  • the duration of an irradiation of the adhesive while pressing the transfer film with UV radiation is preferably in the range of less than one second.
  • the duration of irradiation of the adhesive after the backing film has been peeled off from the applied decorative material with UV radiation is preferably in the range from approximately 0.005 s to 0.05 s, preferably approximately 0.015 s for a 5 mm reference length with a UV LED with a radiation power from 5 W / cm 2 to 20 W / cm 2 , preferably max. 16 W / cm 2 and a power setting between 40% and 100%.
  • cold adhesive In addition to applying the cold adhesive that crosslinks under UV radiation, cold adhesive can of course also or additionally be applied to the at least one primer layer of the transfer film.
  • the cold adhesive or UV adhesive which crosslinks under UV radiation is applied to the object in an application amount in the range from 1 g / m 2 to 3 g / m 2 .
  • the amount of cold glue is to be varied, objects which are not very absorbent and / or free of open pores, in particular with amounts of cold glue in the range from 1 g / m 2 to 2 g / m 2 and more absorbent and / or open-pored Objects in particular with amounts of cold adhesive in the range of 2 g / m 2 to 3 g / m 2 are applied.
  • a varnish that adheres sufficiently to the object and later to the decoration material can also be used as the adhesive or cold adhesive.
  • the adhesive is applied as a transparent, translucent or opaque colored layer, several adhesives in different colors and / or grayscale can also be used, for example to form a multicolored motif in the form of a symbol, logo, coat of arms, letters or numbers the motif can be composed of partial areas of the individual colors and / or grayscale, the areas of the area being able to be arranged side by side and / or overlapping.
  • the individual colors and / or grayscale can also be applied in a raster, i.e.
  • UV radiation with a wavelength in the range from 250 nm to 420 nm
  • UV radiation for irradiating the adhesive crosslinking under UV radiation
  • a tesa-resistant adhesion (tesa test, see above) is achieved between the decoration material of the transfer film and the object, the tesa test already after a few minutes when using a conventionally drying cold adhesive and the tesa test immediately after irradiation with UV when using a UV adhesive Radiation could be assessed as passed. Over 90% of the decorative material remained on the object.
  • the transfer film if appropriate also only its decoration material, has a transmittance in the range for UV radiation in the wavelength range from 250 nm to 420 nm, preferably in the range 380 nm to 420 nm, particularly preferably 380 nm to 400 nm from 5% to 70%, in particular in the range from 20% to 40%.
  • This enables a particularly rapid and in particular complete curing of a cold adhesive based on an adhesive which crosslinks under UV radiation on the object, as a result of which the adhesion of the decorative material to the object is further improved.
  • the determining factor for the UV permeability of a transfer film is the layer of a transfer film which has the lowest UV permeability of all existing layers.
  • the metallic layer only has a layer thickness in the range from 8 nm to 15 nm, preferably in the range from 10 nm to 12 nm. It is also possible for the metallic layer to have a layer thickness in the range from 12 nm to 15 nm. This ensures good visibility and decorative effect of the metallic layer in combination with a high permeability to UV radiation (optical density (OD) approx. 1.2).
  • OD optical density
  • metal layers with a thickness in the range of more than 15 nm are usually used in order to achieve optimum brilliance. Due to the resulting high optical density of approximately 2, such conventional metal layers are, however, not sufficiently UV-transparent for the use of a UV adhesive as a cold adhesive.
  • the metallic layer is formed from aluminum, silver, gold, copper, nickel, chromium or an alloy comprising at least two of these metals.
  • the decorative layer has additional color layers in addition to or as an alternative to the metallic layer, it is advantageous if the overall decorative layer does not exceed an optical density of approximately 1.2 in order to achieve sufficient UV permeability.
  • the pressing device is transparent to UV radiation at least in partial areas. This enables the pressing device to be arranged between a UV radiation source, which generates the UV radiation, and the holding device.
  • the UV radiation source can be arranged within a cylinder of the pressing device.
  • the cylinder is designed as a hollow cylinder, at least in places.
  • the material of the cylinder is chosen so that the wavelengths of UV radiation, which are required for the curing of the adhesive, can be transmitted through the cylinder.
  • the cylinder can be completely transparent to the UV radiation; however, transparent windows can also be provided in the cylinder, so that UV radiation only emerges from the cylinder when the UV radiation is needed to harden the adhesive.
  • the area of the object which is to be exposed to UV radiation can preferably be set so that the curing of the UV adhesive has progressed to such an extent when the transfer film is pressed onto the adhesive that the decorative layer of the transfer film adheres to the object and from the carrier film can be solved.
  • the area to be exposed can be set, for example, by (possibly adjustable or changeable) diaphragms between the UV radiation source and the object.
  • One or more panels can also be attached directly to the pressing device. The adjustment can also be made by adjusting the divergence of the UV radiation emitted by the UV radiation source.
  • the pressing device also has a flexible pressing layer on the holding device.
  • the flexible pressure layer can be made of silicone, for example.
  • an additional UV radiation source can be provided or the UV radiation source can be adjusted accordingly, for example, by means of (possibly adjustable or changeable) diaphragms. The adjustment can also be made by adjusting the divergence of the UV radiation emitted by the UV radiation source.
  • a coating can be carried out, for example, by means of one or more additionally applied transparent, translucent or opaque lacquer layers in order to improve the resistance of the object and / or the decoration material and / or to change the visual impression of the object and / or the decoration material.
  • This additional coating can be carried out by downstream printing units, for example screen printing units or flexographic printing units.
  • a decorative material can be coated with a metallically reflective layer, for example by means of translucent colors in order to achieve a colored metallic effect in particular.
  • the decoration material can be coated, for example, by means of transparent relief lacquers for optically visible and / or tactile 3D effects.
  • the first work station for applying the adhesive, the second work station for pressing on the transfer film and all further work stations are arranged inline, that is to say the processing is carried out without interruption. It is particularly advantageous if the object remains on the holding device in all work stations and passes through all work stations together with the holding device. As a result, high register accuracy with low storage tolerance between the decoration material and the subsequently applied coating can be achieved, since the object does not leave the holding device during the entire process and is reliably fixed on the holding device.
  • the pressure layer is transparent to UV radiation at least in partial areas.
  • the areas in which the pressure layer is transparent can be oriented to the areas in which the holding device is transparent.
  • the pressure layer can also be completely transparent, while the holding device is only partially transparent.
  • the first work station is a flexographic printing station.
  • the adhesive can then be applied to the three-dimensional object by means of a printing plate attached to the printing form cylinder.
  • the first work station can also be a screen printing station or a digital printing station (for example inkjet).
  • the invention further relates to a device for cold stamping on a three-dimensional object.
  • a device has a holding device for holding the object rotatable about an axis of rotation, a first work station having a printing station for applying a UV adhesive to the object and a second work station having a pressing device for pressing a transfer film onto the object and a hardening device for hardening the UV adhesive, the second work station being set up in such a way that the pressing of the transfer film and the curing of the UV adhesive can take place simultaneously, the curing device having a UV radiation source for generating UV radiation.
  • the device has a transfer film guide which is designed to guide the transfer film tangentially to the outer circumference of the object.
  • the pressing device is arranged such that it presses the transfer film onto the object along the line of contact between the object and the transfer film. By rotating the object through 360 ° around the axis of rotation, the decorative material can thus be applied to the object at all points.
  • the pressing device can be moved such that the surface surface speed of the pressing device can be adapted to the surface speed of the object.
  • the transfer film is so movable that the surface speed of the transfer film can be adapted to the surface speed of the object. This ensures that the pressing device, transfer film and object do not rub against one another, that is to say they have no slippage. This prevents the adhesive from smearing on the object. The risk of damage to the transfer film or the object also decreases.
  • the pressing device has a cylinder which can be rotated about the cylinder axis.
  • the transfer film can be pressed onto the object in that the transfer film is guided between the cylinder and the object while the cylinder rotates around the cylinder axis and the object around the axis of rotation.
  • the transfer film can be pressed onto flat objects by moving the cylinder linearly over the stationary object while rotating the cylinder about the cylinder axis.
  • the pressing device has a plate.
  • the transfer film can be guided directly along the plate and thereby pressed against the object.
  • the adhesive is a UV adhesive.
  • the curing device then has a UV radiation source for curing the adhesive.
  • a UV radiation source for curing the adhesive.
  • mercury vapor lamps, UV lasers or UV light-emitting diodes can be used as UV radiation sources.
  • the pressing device is transparent to UV radiation at least in partial areas. This enables the pressing device to be arranged between the UV radiation source which generates the UV radiation and the holding device.
  • the UV radiation source can be arranged within a cylinder of the pressing device.
  • the cylinder is designed as a hollow cylinder, at least in places.
  • the material of the cylinder is chosen so that the wavelengths of UV radiation, which are required for the curing of the adhesive, can be transmitted through the cylinder.
  • the cylinder can be completely transparent to UV radiation; however, transparent windows can also be provided in the cylinder, so that UV radiation only emerges from the cylinder if UV radiation is required for curing the adhesive due to the process.
  • the area of the object which is to be exposed to UV radiation can preferably be set so that the curing of the UV adhesive has progressed to such an extent when the transfer film is pressed onto the adhesive that the decorative layer of the transfer film adheres to the object and from the carrier film can be solved.
  • the area to be exposed can be set, for example, by (possibly adjustable or changeable) diaphragms between the UV radiation source and the object.
  • One or more panels can also be attached directly to the pressing device. The adjustment can also be made by adjusting the divergence of the UV radiation emitted by the UV radiation source.
  • the pressing device also has a flexible pressing layer on the holding device.
  • the flexible pressure layer can be made of silicone, for example.
  • the pressure layer is transparent to UV radiation at least in partial areas.
  • the areas in which the pressure layer is transparent can be oriented to the areas in which the holding device is transparent.
  • the pressure layer can also be completely transparent, while the holding device is only partially transparent.
  • the pressing device and / or the pressing layer is preferably transparent or translucent for UV radiation in the wavelength range from 250 nm to 420 nm, preferably in the range from 380 nm to 420 nm, particularly preferably 380 nm to 400 nm.
  • the transparency or translucency should in particular be 30% to 100%, preferably 40% to 100%.
  • the transparency or translucency depends on the thickness of the pressure layer. Lower transparency or translucency can be compensated for by higher UV intensity.
  • the pressing device and / or the pressing layer is preferably made of silicone and has a thickness in the region to be irradiated with UV radiation in the range from 1 mm to 20 mm, preferably from 3 mm to 10 mm.
  • the silicone preferably has a hardness of 30 ° Shore A to 70 ° Shore A, preferably 35 ° Shore A to 50 ° Shore A.
  • the silicone can be a hot vulcanizate or cold vulcanizate, preferably a hot vulcanizate.
  • the shape of the pressure layer can be flat or three-dimensional (three-dimensional curved or curved contour with a smooth or structured / textured surface).
  • Flat pressure layers are particularly suitable for embossing cylindrical geometries and three-dimensionally shaped pressure layers are particularly suitable for non-round, oval and angular geometries.
  • a structured and / or textured surface of the pressure layer can also be advantageous in order to transfer this structure and / or texture in a superimposed manner when transferring the decoration material onto the surface of the object.
  • the structure and / or texture can be an endless pattern or motif or also a single pattern and / or motif or a combination thereof.
  • the measurement of the sandwich from the pressure layer and film is actually no longer permitted.
  • the Shore A measuring method measures a penetration depth of a test specimen between 0 mm and 2.5 mm and prescribes a minimum thickness of the test specimen of 6 mm.
  • the film in connection with the Shore A measuring process thus simulates greater hardness than is actually present.
  • a conclusion from the measured value on the actual / effective hardness is not possible. It can only be said that the effective hardness of the sandwich is greater than the hardness of the silicone stamp and that the film dominates and defines the overall hardness of the sandwich, regardless of the thickness of the silicone layer.
  • the pressure layer is preferably provided with a non-adhesive surface, so that the use of an intermediate film can be omitted.
  • the overall arrangement is softer, so that a smaller pressing force is sufficient to press the object against the pressure layer.
  • the surface roughness (average roughness value) of such a non-adhesive surface is above approximately 0.5 ⁇ m, in particular between 0.5 ⁇ m and 1 ⁇ m, preferably between approximately 0.6 ⁇ m and 7 ⁇ m, further preferably between approximately 0.8 ⁇ m and 3 ⁇ m.
  • the pressure device or the pressure layer ensures that the object rolls off safely and evenly under defined conditions and thereby compensates for shape and movement tolerances.
  • the pressing device or the pressing layer has, for example, only a slight contact pressure with objects made of plastic, since these are otherwise deformed, with objects made of harder or more resistant materials such as glass, porcelain or ceramic, as a result of higher shape tolerances and / or higher mechanical stability of the object also slightly higher contact forces advantageous.
  • the pressing force is approximately 1 N to 1000 N.
  • the pressing force can be approximately 50 N to 200 N for objects made of plastic and approximately 75 N to 300 N for objects made of glass, porcelain or ceramic.
  • To additionally deform plastic parts prevent, for example, the object to be decorated can be filled with compressed air in a correspondingly designed holding device during the embossing process.
  • the first work station is a flexographic printing station.
  • the adhesive can then be applied to the three-dimensional object by means of a printing plate attached to the printing form cylinder.
  • the first work station can also be a screen printing station or a digital printing station (for example inkjet).
  • Figure 1a shows a first workstation 1, which is designed as a flexographic printing station.
  • a printing plate 12 is attached to a printing form cylinder 11 and determines the motif in which the adhesive is to be applied to the object 4.
  • the adhesive is transferred from a reservoir (not shown) to the printing plate 12 via an anilox roller 13.
  • the adhesive is applied, for example, to the anilox roller 13 with an immersion roller printing unit or with a chambered doctor blade system.
  • the object 4 is held from the inside by a holding device 3 designed as a holding mandrel 31.
  • the object 4 can also be rotated about this axis by rotating the holding mandrel 31 about the axis of rotation 32.
  • the printing form cylinder 11 is also rotated with the printing plate 12, so that the adhesive applied to the printing plate 12 is transferred to the surface of the object 4.
  • Figure 1b shows a first work station 1, which is designed as a screen printing station.
  • a screen 15 with a fine-mesh fabric determines the motif in which the adhesive is to be applied to the object 4 by making the mesh openings of the fabric at the points where no adhesive is to be applied, for example impermeable to the adhesive with a stencil.
  • the adhesive is printed through the fabric of the screen 15 onto the object 4.
  • the object 4 is held from the inside by a holding device 3 designed as a holding mandrel 31.
  • the object 4 can also be rotated about this axis by rotating the holding mandrel 31 about the axis of rotation 32. Simultaneously with the rotation of the holding mandrel 31 there is a relative linear movement between the holding mandrel 31 and the sieve 15, so that the object 4 is rolled off along the sieve 15 as a result.
  • the doctor blade 14 remains stationary relative to the holding mandrel 31.
  • the adhesive is thus applied to the object 4 in accordance with the motif defined by the template.
  • Figures 2 and 3 show a preferred embodiment of a second work station 2.
  • the holding device 3 with the object 4 held thereon was moved further from the first work station 1 to the second work station 2 after the adhesive was applied to the object 4.
  • the second work station has a foil unwind 22 on which the supply of transfer foil 21 is received.
  • the transfer film 21 is guided to the object 4 via a plurality of guide rollers 23.
  • the guide rollers 23 allow the web tension of the transfer film 21 to be set in order to guide the transfer film 21 to the object 4 without creases.
  • Two further guide rollers 23a ensure that the transfer film leads tangentially past the object 4 becomes.
  • the used transfer film 21 is finally guided to a film rewinder 24 via further guide rollers 23 and wound thereon.
  • the transfer film 21 is pressed against the object 4 by a pressing device.
  • the pressing device has a cylinder 25 which is coated with a silicone layer 26 to compensate for unevenness.
  • the cylinder 25 is designed as a hollow cylinder, so that a UV radiation source 27 can be arranged in its interior. So that the UV radiation emitted by the UV radiation source 27 in the direction of the object 4 can emerge from the cylinder 25, both the cylinder 25 and the coating 26 are made of materials which are transparent to the UV radiation required for curing.
  • the cylinder 25 can in particular be made of soda-lime glass, borosilicate glass, PMMA (polymethyl methacrylate, colloquially Plexiglas) or polycarbonate (PC).
  • the coating 26 is mechanically attached to the cylinder 25, in particular by means of terminal strips. However, gluing is also possible by means of adhesives which are highly transparent in particular for the UV radiation used and which have long-term stability under UV radiation.
  • the holding mandrel 31 with the object 4 located thereon is rotated about the axis of rotation 32, while at the same time the transfer film 21 is guided past the object 4.
  • the cylinder 25 is simultaneously rotated about the cylinder axis 28, so that the transfer film 21 is pressed against the object 4.
  • the rotational speeds of the cylinder 25 and the holding mandrel 31 and the transport speed of the transfer film 21 are matched to one another in such a way that these three elements are moved without rubbing against one another.
  • the UV adhesive is cured by the UV radiation simultaneously with the pressing of the transfer film 21 onto the object 4. Due to the rotation of the object 4 and the tangential course of the transfer film 21 to the object 4, the transfer film 21 is pulled off the object 4 immediately after hardening. At the points at which adhesive was applied to the object 4, after the adhesive has hardened, the decorative material (for example the metal layer) of the transfer film 21 adheres to the object 4. At the points where there was no adhesive, the decorative material remains on the Transfer film 21.
  • Further steps for treating the object 4 can be carried out at further work stations (not shown).
  • the object 4 can be printed with different colors, the surface of the object 4 can be treated, for example to ensure better ink absorption, or the object 4 can be finished be provided with a protective layer.
  • These steps can take place at workstations before or after the workstations responsible for cold stamping.
  • the workstations can be arranged, for example, in a longitudinal cycle system or in a rotary cycle system.
  • the cold stamping method according to the invention can be carried out at work stations of a longitudinal cycle system or a rotary indexing system without the object having to be transferred to another holding device, it is possible to easily integrate the cold stamping method into the production process of the object.
  • the Figures 4 and 5 show exemplary embodiments of holding devices that can be used in a device according to the invention or with a method according to the invention.
  • the holding device shown has a holding mandrel 31 onto which the object is pushed.
  • the diameter of the holding mandrel 31 is selected such that the object is held on the holding mandrel 31 by friction.
  • air can be sucked out through openings 33 at the free end of the holding mandrel 31, as a result of which the object is pulled towards the holding mandrel 31 due to the negative pressure inside.
  • the object sits firmly on the holding mandrel 31 and can be processed at the work stations, and if necessary also on the entire surface.
  • the holding device shown holds the object 4 (here a bottle by way of example) in that the object 4 is clamped in a holder 35 at one end and is rotatably mounted in a counter bearing 36 at the opposite end. By rotating the holder 35 about an axis, the object 4 is also rotated about its axis of rotation and can be processed at work stations.
  • a holding device can be used, for example, if the object 4 does not have an opening on one side which is large enough for a holding mandrel.
  • Figure 6 shows a further preferred embodiment of a second work station 2.
  • the guidance of the transfer film 21 corresponds essentially to that in FIGS Figures 2 and 3 embodiment shown and will not be described again here.
  • the pressing device which presses the transfer film 21 against the article 4 in the contact area 29 between the object 4 and the transfer film 21, demonstrates in the embodiment Figure 6 a flat pressure plate 34, which is coated with a silicone layer 26, for example to compensate for unevenness and to reduce the friction between the pressure device and transfer film 21.
  • the UV radiation source 27 is arranged above the pressure plate 34, ie on the other side of the pressure plate 34 as the transfer film 21.
  • the pressure plate 34 and the coating 26 are made of materials that are transparent to the UV radiation required for curing, so that the UV radiation emitted by the UV radiation source 27 in the direction of the object 4 can pass through the pressure plate 34 and the coating 26.
  • the pressure plate 34 can in particular be made of soda-lime glass, borosilicate glass, PMMA (polymethyl methacrylate, colloquially Plexiglas) or polycarbonate (PC).
  • the coating 26 is mechanically attached to the pressure plate 34, in particular by means of terminal strips or screws.
  • gluing is also possible by means of adhesives which are highly transparent in particular for the UV radiation used and which have long-term stability under UV radiation.
  • the UV adhesive is cured by the UV radiation simultaneously with the pressing of the transfer film 21 onto the object 4. Due to the rotation of the object 4 and the tangential course of the transfer film 21 to the object 4, the transfer film 21 is pulled off the object 4 immediately after hardening. At the points at which adhesive was applied to the object 4, after the adhesive has hardened, the decorative material (for example the metal layer) of the transfer film 21 adheres to the object 4. At the points where there was no adhesive, the decorative material remains on the Transfer film 21.
  • the invention is of course not limited to the holding devices shown. Any holding device can be used for the invention, which allows the three-dimensional object to be held in such a way that all locations of the object to be processed are accessible.
  • the second work stations shown in the drawings need not necessarily be used together with the first work station shown in the drawings.
  • the first work station it is not necessary for the first work station to be a screen printing or a flexographic printing station.
  • the first work station could also be a digital printing station (e.g. inkjet).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Decoration By Transfer Pictures (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kaltprägen auf dreidimensionale Gegenstände, insbesondere auf zylindrische, ovale, rechteckige, flache Gegenstände.
  • Zur Dekoration von Papier, Etiketten, Kunststoff- und Glasverpackungen mit Dekorationsfolien, insbesondere mit metallisierten Folien, ist das Heißprägeverfahren bekannt. Hierbei wird eine Transfer- oder Prägefolie (d.h. eine Kunststoffträgerfolie mit aufgenommenem Dekorationsmaterial, insbesondere mit einer Metallschicht) mit einem Heißkleber beschichtet. In einer Heißprägemaschine wird mit Druck und Temperatur die Klebeschicht mit einem Prägestempel aktiviert, sodass eine Haftung zwischen Metallschicht und Druckartikel entsteht. Anschließend wird die Trägerfolie abgezogen.
  • Daneben gibt es für Rollenware und Bogenware (Papier, Folien, Etiketten) das so genannte Kaltprägeverfahren (auch als Kaltfolieren bezeichnet). Hierbei wird der Kleber in einem Druckverfahren (Offsetdruck oder Flexodruck) zunächst auf den Artikel aufgetragen. Dann wird die Folie auflaminiert und die Kleberschicht getrocknet. Dadurch haftet das Dekorationsmaterial an den vorgedruckten Stellen an und die Trägerfolie mit dem restlichen, nicht anhaftenden Dekorationsmaterial wird abgezogen. Als Kleber kommt oft ein unter UV-Strahlung aushärtender Kleber (UV-Kleber) zum Einsatz. Das Trocknen des Klebers erfolgt dann mittels UV-Strahlung durch die Folie hindurch.
  • Das Kaltprägeverfahren hat gegenüber dem Heißprägeverfahren eine Reihe von Vorteilen. Da kein Aufheizen des Klebers durch einen Prägestempel erforderlich ist, kommt es zu keiner Geschwindigkeitseinschränkung. Dadurch kann eine Kaltprägevorrichtung in eine Druckmaschine integriert werden; es ist kein separater Produktionsprozess notwendig. Schließlich fallen auch geringere Werkzeugkosten an, da kein Prägestempel notwendig ist.
  • Ein Kaltprägen auf dreidimensionale Gegenstände wie zum Beispiel Gläser, Flaschen, Tiegel, Dosen oder Tuben ist mit den bekannten Verfahren allerdings nicht möglich. Bei den bekannten Verfahren müssen das mit der Folie zu versehende Material und die Transferfolie nach dem Laminieren eine Zeit lang parallel geführt werden, um ein Aushärten des Klebers durch Belichtung mit UV-Strahlung erreichen zu können. Dreidimensionale Gegenstände werden aber beispielsweise auf eine Halteeinrichtung wie beispielsweise einen im deutschen Gebrauchsmuster DE 20 2004 019 382 beschriebenen Haltedorn aufgeschoben und von diesem beim Bedrucken an verschiedenen Arbeitsstationen um die Längsachse gedreht. Dadurch ist der Gegenstand von allen Seiten zugänglich und es ist möglich, den Gegenstand rundum zu bedrucken.
  • Das Bedrucken dreidimensionaler Gegenstände findet oftmals an sogenannten Rundtaktmaschinen oder Lineartaktmaschinen statt, bei denen an verschiedenen Arbeitsstationen der Gegenstand mit unterschiedlichen Farben bedruckt oder die Oberfläche des Gegenstands anderweitig behandelt wird.
  • Die französische Patentanmeldung FR 2 865 965 A1 betrifft ein Verfahren zum Verzieren zylindrischer Behälterwände mittels Heißmarkieren von Transferfolien.
  • Die US-amerikanische Patentanmeldung US 2010/0212821 A1 betrifft ein Verfahren zum Kaltprägen auf ein Substrat, auf das zunächst eine Kleberschicht aufgetragen wird.
  • Die internationale Patentanmeldung WO 03/020519 A1 betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer Schicht einer Transferfolie auf ein Substrat.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Kaltprägen auf dreidimensionale, insbesondere zylindrische, ovale, rechteckige, flache Gegenstände zu ermöglichen, insbesondere an Rundtaktmaschinen oder Lineartaktmaschinen, bei denen das Kaltprägen nur einen Teil der am Gegenstand vorgenommenen Arbeitsschritte ausmacht. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 11 Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind aus den abhängigen Ansprüchen ersichtlich.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Kaltprägen auf einen dreidimensionalen Gegenstand wird der Gegenstand um eine Rotationsachse drehbar von einer Halteeinrichtung gehalten. In einem ersten Schritt wird an einer ersten Arbeitsstation ein Kleber auf den Gegenstand aufgebracht. In einem zweiten Schritt wird an einer zweiten Arbeitsstation eine Transferfolie von einer Andrückeinrichtung auf den Gegenstand gedrückt. Gleichzeitig wird an der zweiten Arbeitsstation der Kleber gehärtet. Erfindungsgemäß ist der Kleber ein UV Kleber, wobei das Härten des Klebers durch Bestrahlen mit UV Strahlung erfolgt.
  • Dadurch haftet das Dekorationsmaterial der Transferfolie an den mit Kleber versehenen Stellen am Gegenstand. Wenn im Anschluss daran nach dem Andrücken die Transferfolie vom dreidimensionalen Gegenstand entfernt wird, bleibt das Dekorationsmaterial an den gewünschten Stellen auf dem Gegenstand zurück. An den Stellen, an denen im ersten Schritt kein Kleber auf den Gegenstand aufgebracht wurde, haftet das Dekorationsmaterial nicht am Gegenstand, sondern verbleibt auf der Trägerfolie der Transferfolie.
  • Die Transferfolie weist in einer bevorzugten Ausführungsform die Trägerfolie und ein von der Trägerfolie ablösbares Dekorationsmaterial auf, wobei das Dekorationsmaterial ausgehend von der Trägerfolie eine transparente Ablöseschicht, eine optionale transparente Schutzlackschicht, eine Dekorationsschicht und mindestens eine Grundierungsschicht aus einem thermoplastischen Kleber umfasst, der in einem Temperaturbereich von > 90°C aktivierbar ist.
  • Die Transferfolie weist dabei insbesondere auf ihrer der Trägerfolie abgewandten Seite eine Grundierungsschicht aus einem thermoplastischen Kleber auf, der beim Kaltfolientransfer als Haftvermittlerschicht zu einem unter UV-Bestrahlung vernetzenden Kaltkleber auf einem Gegenstand wirkt. Dabei hat es sich überraschend gezeigt, dass durch eine Kombination einer auf dem Dekorationsmaterial angeordneten Grundierungsschicht aus thermoplastischem Kleber mit einem, auf dem Gegenstand angeordneten unter UV-Bestrahlung vernetzenden Kaltkleber, eine besonders feste Verbindung zwischen dem Dekorationsmaterial und dem Gegenstand und/oder der Grundierungsschicht ausbildbar ist. Dies ist insofern erstaunlich, da es sich bei thermoplastischen Klebern, auch Heißkleber genannt, und Kaltklebern, insbesondere unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebern, um Stoffe handelt, deren Klebwirkungen auf völlig unterschiedlichen chemisch-physikalischen Grundlagen basieren.
  • Das von der Trägerfolie ablösbare Dekorationsmaterial, weist ausgehend von der Trägerfolie bevorzugt eine transparente polymere Ablöseschicht auf, die in einem Temperaturbereich von 15 °C bis 35 °C eine Ablösekraft des Dekorationsmaterials von der Trägerfolie im Bereich von 15 cN bis 35 cN, insbesondere im Bereich von 20 cN bis 30 cN, aufweist. Die Angaben zur Ablösekraft beziehen sich dabei auf einen Folienstreifen von 15 cm Breite.
  • Bei einer Transferfolie muss die Ablösekraft des Dekorationsmaterials von der Ablöseschicht bzw. von der Trägerfolie und die Kraft zum Herauslösen von Bereichen aus dem Dekorationsmaterial unter Transferbedingungen in Summe geringer ausgebildet sein als die Haftkraft zwischen Gegenstand und Dekorationsmaterial, welche durch die Art des eingesetzten Kaltklebers und dessen Verbund mit dem Gegenstand einerseits und der Grundierungsschicht andererseits beeinflusst wird. Nur dann kann/können sich beim Transfer das Dekorationsmaterial oder Bereiche des Dekorationsmaterials von der Trägerfolie ablösen und am Gegenstand haften bleiben. Vor dem Transfer muss allerdings die Ablösekraft der Ablöseschicht von der Trägerfolie so hoch sein, dass eine sichere Handhabung der Transferfolie gewährleistet ist, ohne dass das Dekorationsmaterial sich von der Trägerfolie löst, beispielsweise beim Abspulen der Transferfolie von einer Vorratsrolle und/oder beim Transport der Transferfolie, gegebenenfalls über Umlenkeinrichtungen, in eine Kaltfolientransfereinheit. Um die Transferfolie auf- und wieder abwickeln zu können, hat es sich dabei insbesondere bewährt, auf der dem Dekorationsmaterial abgewandten Seite der Trägerfolie eine geeignete Antihaftschicht vorzusehen.
  • Die Ablösekraft gibt die Kraft an (üblicherweise in der Einheit Kraft/Länge), die aufzuwenden ist, um zwei Schichten voneinander zu lösen; zwischen der Ablösekraft einer ersten Schicht von einer zweiten Schicht und der Haftung zwischen der ersten und der zweiten Schicht besteht eine positive Korrelation. Die Bestimmung der erforderlichen Ablösekraft zwischen der Trägerfolie und dem Dekorationsmaterial der erfindungsgemäßen Transferfolie, wurde nach der FINAT-Testmethode Nr. 3 (FTM3, low speed release force) ermittelt. Die Ablösekraft hat die Einheit N bzw. cN, wobei die Kraft unabhängig vom Weg, aber bezogen auf einen 15 cm breiten Folienstreifen bestimmt wird.
  • Im Vergleich zu einem herkömmlichen Dekorationsmaterial mit einer Ablöseschicht auf Wachs-Basis oder Silikon-Basis wurden bei einem Dekorationsmaterial mit einer polymeren Ablöseschicht Ablösekräfte von der Trägerfolie gemessen, die um bis zu 250 %, insbesondere um bis zu 150 %, höher lagen. Jedoch war das Dekorationsmaterial immer noch hinreichend ablösbar und im Gegensatz zu Dekorationsmaterialien von Transferfolien, die Ablöseschichten auf Wachs-Basis oder Silikon-Basis aufweisen, sehr gut überdruckbar, wobei eine sehr gute Haftung der getrockneten oder ausgehärteten Druckfarbe auf dem Dekorationsmaterial erzielt werden konnte.
  • Für die Transferfolie ist es besonders bevorzugt, wenn die Ablöseschicht frei von Wachs und/oder frei von Silikon ausgebildet ist. Insbesondere weist die Transferfolie keine herkömmliche Ablöseschicht auf Wachs- oder Silikonbasis auf, welche bisher bewirkte, dass Dekorationsmaterialien von Transferfolien, die damit ausgestattet waren, nur eingeschränkt oder gar nicht mit konventionellen Druckfarben, insbesondere UV-härtenden Druckfarben, UV-härtenden Lacken, Hybridfarben oder - lacken, bedruckbar waren.
  • Die Haftung von Druckfarben auf Dekorationsmaterialbereichen der Transferfolie, die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf den Gegenstand übertragen wurden, wurde ca. 1 Stunde nach dem Bedrucken mittels des folgenden Tesatests bei Raumtemperatur bestimmt:
    Ein Testmuster in Form eines Gegenstands mit dem darauf kalt aufgebrachten Dekorationsmaterial und einer Bedruckung mit Dekorationsmaterial zumindest auf Teilbereichen wurde auf einer ebenen Oberfläche angeordnet. Ein 13 cm bis 16 cm langer Streifen Tesafilm 4104 wurde darauf aufgeklebt, so dass etwa 5 cm bis 7 cm des Tesafilms über den Rand des Gegenstands überstanden. Nachfolgend wurde der Tesafilm mit dem Daumen drei- bis viermal angedrückt und schließlich in einem Winkel von > 90° vom Testmuster abgezogen. Der Test galt als bestanden, wenn 90% der Druckfarbe auf dem Testmuster verblieb oder das Testmuster selbst zerrissen ist.
  • Bedruckungen eines Dekorationsmaterials mit konventionellen Druckfarben, insbesondere mit den bereits oben genannten UV-härtenden Druckfarben, UV-härtenden Lacken, Hybridfarben oder - lacken, hafteten ausgezeichnet auf dem Dekorationsmaterial, so dass der Test als sehr gut bestanden gewertet werden konnte.
  • Die Ablöseschicht weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,01 µm bis 0,5 µm, vorzugsweise im Bereich von 0,01 µm bis 0,3 µm, weiter vorzugsweise von 0,1 µm bis 0,2 µm, auf. Diese vergleichsweise geringe Dicke der Ablöseschicht erlaubt ein randscharfes und sauberes Ablösen des Dekorationsmaterials von der Transferfolie. Die dabei erzielbare Genauigkeit und die dabei erzielbare Auflösung kann vergleichsweise genau dem Layout der partiell, vorzugsweise auf dem Gegenstand, aufgebrachten Kaltkleberschicht entsprechen, ohne wesentlich davon abzuweichen, wodurch eine hohe Registerhaltigkeit des Kaltfolien-Layouts zu einem eventuell vorhandenen Drucklayout aus konventionellen Druckfarben erreichbar ist. Bei dieser erfindungsgemäßen randscharfen partiellen Ablösung entstehen durch die geringe Dicke der Ablöseschicht nur sehr kleine und sehr wenige sogenannte Flakes, also kleine Schichtreste des Dekorationsmaterials der Transferfolie, die in nachfolgenden Prozessschritten störend sein können und/oder das optische Erscheinungsbild des beschichteten Gegenstandes stören können. Durch die vergleichsweise geringe Dicke der Ablöseschicht sind Auflösungen erreichbar, die unterhalb des Auflösungsvermögens des menschlichen Auges liegen. Ebenfalls vorteilhaft bei einer dünnen Ablöseschicht ist die nur geringe Ablösekraft, die beim Durchtrennen der Schichten beim partiellen Übertragen aufzuwenden ist.
  • Es hat sich bewährt, wenn die mindestens eine Grundierungsschicht eine Dicke im Bereich von 1 µm bis 5 µm, insbesondere im Bereich von 1,5 µm bis 3 µm, aufweist.
  • Weiterhin kann die mindestens eine Grundierungsschicht eingefärbt und/oder mattiert ausgebildet sein, um beispielsweise einen optischen Kontrast zum Gegenstand zu verstärken oder durch eine größere Absorptionsmöglichkeit oder auch optisches Streuungsvermögen der UV-Strahlung die Initiierung der Polymerisation des unter der Grundierungsschicht vorhandenen UV-Kleber-Schicht zu verbessern oder zu beschleunigen. Unter Mattierung ist dabei die Verringerung der Transparenz bzw. Strahlendurchlässigkeit der Grundierungsschicht zu verstehen.
  • Weiterhin hat es sich bewährt, wenn die mindestens eine Grundierungsschicht, welche an den Kaltkleber angrenzen soll, eine Oberflächenrauigkeit im Bereich von 100 nm bis 180 nm, insbesondere im Bereich von 120 nm bis 160 nm, aufweist. Die Oberflächenrauigkeit wird unter anderem durch das Auftragsverfahren und die Formulierung der Grundierungsschicht bestimmt. Es wurde festgestellt, dass eine geringere Oberflächenrauigkeit, überraschender Weise jedoch auch eine höhere Oberflächenrauigkeit der Grundierungsschicht, zu einer Verminderung der erzielbaren Haftung zwischen einem Kaltkleber und dem Dekorationsmaterial führt. Die Oberflächenrauigkeit der Grundierungsschicht wurde mittels einer Interferenzmikroskopie bestimmt.
  • Es kann nicht nur eine, sondern es können auch zwei oder mehr Grundierungsschichten vorhanden sein, die sich in ihren chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften unterscheiden, um auf der einen Seite eine optimale Haftung in Richtung der angrenzenden Dekorationsschicht(en) und auf der anderen Seite eine optimale Haftung in Richtung des in Kontakt zum Dekorationsmaterial gelangenden UV-Kaltklebers zu erzielen. Die Trägerfolie weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 7 µm bis 23 µm auf. Bevorzugt ist die Trägerfolie aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gebildet. Besonders bevorzugt ist hierbei die Verwendung von Trägerfolien aus PET, PC, PP, PE, PVC oder PS. Insbesondere eine Trägerfolie aus PET hat sich bewährt.
  • Die Transferfolie weist insgesamt insbesondere eine Dicke im Bereich von 9 µm bis 25 µm, insbesondere im Bereich von 13 µm bis 16 µm, auf.
  • Es hat sich bewährt, wenn das Dekorationsmaterial eine Schutzlackschicht aufweist. Die Schutzlackschicht stellt insbesondere einen Schutz vor mechanischer und/oder chemischer Beanspruchung des Dekorationsmaterials auf einem Gegenstand bereit. Die Schutzlackschicht weist dabei vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,8 µm bis 3 µm, insbesondere von 0,9 µm bis 1,3 µm, auf und kann weiterhin glasklar farblos oder auch eingefärbt oder zumindest partiell eingefärbt sein. Zur Einfärbung können Farbstoffe und/oder Pigmente verwendet werden. Pigmente können ebenfalls dafür verwendet werden, um die Schutzlackschicht zu mattieren, d.h. die Transparenz bzw. Strahlendurchlässigkeit der Schutzlackschicht zu verringern.
  • Die Dekorationsschicht des Dekorationsmaterials ist vorzugsweise durch eine metallische Schicht, oder eine dielektrische Schicht gebildet. Dabei hat es sich bewährt, wenn die Dekorationsschicht eine Dicke im Bereich von 8 nm bis 500 nm aufweist. Die metallische oder dielektrische Schicht kann durch zusätzliche insbesondere transparente oder transluzente Farbschichten eingefärbt sein. Die Dekorationsschicht kann alternativ auch nur ein oder mehrere insbesondere transparente oder transluzente oder opake Farbschichten ohne eine metallische oder dielektrische Schicht aufweisen. Die Farbschichten können insbesondere mittels Druckverfahren aufgebracht worden sein. Als Druckverfahren für die Farbschicht kommen alle verbreiteten Druckverfahren (z.B. Siebdruck, Flexodruck, Offsetdruck, Digitaldruck) in Frage. Die Dekorationsschicht kann alternativ oder zusätzlich zu metallischen oder dielektrischen Schichten oder Farbschichten einen Lack mit eingeprägten makroskopischen, insbesondere refraktiv wirksamen, oder mikroskopischen, insbesondere beugungsoptisch wirksamen, Reliefstrukturen aufweisen. Diese Reliefstrukturen können beispielsweise refraktiv wirkende Linsen- oder Prismenstrukturen sein oder beugungsoptisch, d.h. diffraktiv wirkende Gitterstrukturen wie z.B. ein Hologramm, ein KINEGRAM®. Die Reliefstrukturen können auch isotrop oder anisotrop streuende Mattstrukturen oder regelmäßig oder unregelmäßig aufgebaute Antireflexionsstrukturen sein. Makroskopische Reliefstrukturen weisen ungefähre Größen (Strukturperiode, Strukturtiefe) von etwa 1 µm bis 1000 µm auf. Mikroskopische Reliefstrukturen weisen ungefähre Größen (Strukturperiode, Strukturtiefe) von etwa 10 nm bis ca. 100 µm auf.
  • Die dielektrische Schicht ist insbesondere mindestens aus einem Material der Gruppe umfassend Metalloxid, Polymer oder Lack gebildet. Eine dielektrische Schicht aus HRI-Material (HRI = High Refractive Index), wie SiOx, MgO, TiOx, Al2O3, ZnO, ZnS, hat sich besonders bewährt. Die Variable x liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 0 bis 3, also x=0, 1, 2, 3.
  • Die Dekorationsschicht kann insbesondere auch aus einem HRI-Material gebildet sein, das im UV-Wellenlängenbereich durchlässig ist, wie CdSe, CeTe, Ge, HfO2, PbTe, Si, Te, TiCl oder ZnTe.
  • Die metallische oder dielektrische Schicht kann bevorzugt als Reflexionsschicht für die oben erwähnten Reliefstrukturen dienen und insbesondere direkt auf den Reliefstrukturen aufgebracht, insbesondere aufgedampft sein und damit der Oberflächenform der eingeformten Reliefstruktur folgen.
  • Die Dekorationsschicht kann die erwähnten dielektrischen, metallischen oder Farbschichten jeweils vollflächig und in einer einheitlich aufgebrachten Schichtdicke aufweisen. Alternativ dazu können einzelne oder alle diese dielektrischen, metallischen oder Farbschichten auch partiell aufgebracht sein und insbesondere ein Motiv bilden. Das Motiv kann dabei aus partiellen Flächenanteilen der einzelnen Schichten zusammengesetzt sein, wobei die einzelnen Schichten nebeneinander und/oder überlappend ausbildet sein können. Insbesondere ist es möglich, die einzelnen Schichten rasterförmig aufzubringen, um beispielsweise mit drei oder vier Farben (z.B. als CMY- oder CMYK-Raster; C=Cyan, M=Magenta, Y=Gelb/Yellow, K=Black/Schwarz) ein Echtfarbenbild zu erzeugen. Die einzelnen Rasterpunkte der Farbschichten liegen dabei nebeneinander und/oder übereinander vor. Die Farbschichten können dabei auch metallische und/oder optisch variable, d.h. blickwinkelabhängige, Pigmente oder Farbstoffe enthalten. Die Farbschichten können dabei auch fluoreszierende und/oder phosphoreszierende Farbstoffe enthalten.
  • Weist die Dekorationsschicht ein Motiv auf, ist es vorteilhaft, das Motiv in einer gewünschten Lage, insbesondere lagegenau auf den Gegenstand aufzubringen. Die Lagegenauigkeit wird auch als Registergenauigkeit bezeichnet. Dazu weist die Dekorationsschicht bevorzugt in ihrem Randbereich Registermarken auf, die von entsprechend angeordneten Sensoren insbesondere optisch ausgelesen werden können. Auf Basis der Sensorenmesswerte kann das Zuführen bzw. die Positionierung der Transferfolie beispielsweise mittels Stellmotoren so gesteuert werden, dass jeweils ein Motiv auf der Transferfolie registergenau zu einer ebenfalls entsprechend eingestellten Lage des Gegenstands positioniert wird und anschließend ein Andrücken der Trägerfolie auf den Gegenstand erfolgt. Die erwünschte Registergenauigkeit liegt dabei insbesondere bei ± 1 mm, bevorzugt bei ± 0,5 mm, besonders bevorzugt bei <= ± 0,3 mm.
  • In einer alternativen Ausführungsform weist die Transferfolie eine Trägerfolie und eine darauf aufgebrachte insbesondere transparente Prägelackschicht auf, wobei in diese Prägelackschicht ein oder mehrere der oben erwähnten Reliefstrukturen eingeprägt sind. Die Prägelackschicht mit den Reliefstrukturen ist bevorzugt eine äußere Schicht der Transferfolie, wobei die Reliefstrukturen auf der der Trägerfolie abgewandten Seite der Prägelackschicht eingeprägt sind. Auf der Prägelackschicht kann noch eine sehr dünne Antihaftschicht (dünner als 1 µm) aufgebracht sein. Zwischen der Prägelackschicht und der Trägerfolie befindet sich in dieser alternativen Ausführung keine Ablöseschicht. Die Prägelackschicht ist bevorzugt eine UV-gehärtete oder elektronenstrahlgehärtete Lackschicht.
  • Alternativ können die Reliefstrukturen auch direkt in der Trägerfolie eingeprägt sein, ohne Verwendung einer zusätzlichen Prägelackschicht. Auch dabei kann noch eine sehr dünne Antihaftschicht (dünner als 1 µm) auf den Reliefstrukturen aufgebracht sein.
  • Bei dieser alternativen Ausführungsform wird der Gegenstand um eine Rotationsachse drehbar von der Halteeinrichtung gehalten. In einem ersten Schritt wird wie bisher an einer ersten Arbeitsstation ein Kleber auf den Gegenstand aufgebracht In einem zweiten Schritt wird ebenfalls wie bisher an einer zweiten Arbeitsstation eine Transferfolie von einer Andrückeinrichtung auf den Gegenstand gedrückt. Gleichzeitig wird an der zweiten Arbeitsstation der Kleber gehärtet. Dadurch wird die Reliefstruktur der Prägelackschicht in den Kleber eingedrückt und liegt dann dort als Negativform dieser Reliefstruktur vor. An den Stellen, an denen im ersten Schritt kein Kleber auf den Gegenstand aufgebracht wurde, wird keine Reliefstruktur auf den Gegenstand eingeprägt. Im Anschluss daran wird die Transferfolie vollständig, d.h. zusammen mit der vollständig auf der Trägerfolie angeordneten Prägelackschicht, von dem Gegenstand abgezogen, auf dem lediglich die in dem Kleber abgeformte Reliefstruktur verbleibt. Bevorzugt kann eine zusätzliche UV-Bestrahlung nach dem Abziehen der Transferfolie durchgeführt werden, um eine besonders gute Härtung des Klebers zu erreichen. Durch die optische Grenzschicht Luft/Kleber mit dem entsprechenden Unterschied des Brechungsindexes beider Medien (z.B. Kleber ca. 1,5; Luft ca. 1,0) ist die Reliefstruktur optisch wirksam. Die optische Wirksamkeit kann erhöht werden, wenn der Untergrund ein hohes Absorptionsvermögen im sichtbaren Wellenlängenbereich aufweist, also bevorzugt dunkel eingefärbt, insbesondere schwarz ist.
  • Die Transferfolie kann bei dieser alternativen Ausführungsform bevorzugt mehrmals verwendet werden, d.h. in mehreren unabhängigen Verfahrensdurchgängen auf mehrere Gegenstände gedrückt und wieder abgezogen werden, Das Material der Prägelackschicht auf der Transferfolie oder alternativ das Material der Transferfolie selbst ist dabei insbesondere so ausgewählt, dass nach dem Ablösen der Transferfolie von dem Kleber keine oder nur geringste Teile des Klebers an der Prägelackschicht oder der Transferfolie haften bleiben und die Reliefstruktur verschmutzen bzw. teilweise verfüllen. D.h. die Haftung zwischen Reliefstruktur und Kleber soll bevorzugt möglichst gering sein.
  • Die Halteeinrichtung kann beispielsweise ein Haltedorn sein, auf den der Gegenstand aufgeschoben wird. Der Gegenstand wird dann ausschließlich von innen durch Reibung des Haltedorns mit der Innenfläche des Gegenstands gehalten. Alternativ kann die Halteeinrichtung den Gegenstand auch von außen halten, wenn nicht die gesamte Oberfläche des Gegenstands bedruckt bzw. beschichtet werden soll.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt das Andrücken der Transferfolie auf den Gegenstand dadurch, dass der Gegenstand um die Rotationsachse gedreht wird, dass die Transferfolie tangential zum äußeren Umfang des Gegenstands geführt wird und dass die Andrückeinrichtung entlang der Berührungslinie zwischen Gegenstand und Transferfolie die Transferfolie auf den Gegenstand drückt. Durch eine Rotation des Gegenstandes um 360° um die Rotationsachse kann somit das Dekorationsmaterial an allen Stellen auf den Gegenstand aufgebracht werden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird die Andrückeinrichtung so bewegt, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung der Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands entspricht. Außerdem wird die Transferfolie so bewegt, dass die Oberflächengeschwindigkeit der Transferfolie der Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands entspricht. Hierdurch wird sichergestellt, dass Andrückeinrichtung, Transferfolie und Gegenstand nicht aneinander reiben. Dadurch wird ein Verschmieren des Klebers auf dem Gegenstand verhindert. Ebenso sinkt die Gefahr einer Beschädigung der Transferfolie oder des Gegenstands.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist die Andrückeinrichtung einen um die Zylinderachse drehbaren Zylinder auf. Ein Andrücken der Transferfolie auf den Gegenstand kann dadurch erfolgen, dass die Transferfolie bei gleichzeitiger Rotation des Zylinders um die Zylinderachse und des Gegenstands um die Rotationsachse zwischen Zylinder und Gegenstand geführt wird.
  • Ein Andrücken der Transferfolie auf flache Gegenstände kann alternativ dadurch erfolgen, dass der Zylinder bei gleichzeitiger Rotation des Zylinders um die Zylinderachse linear über den feststehenden Gegenstand geführt wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist die Andrückeinrichtung eine Platte auf. Die Transferfolie kann in diesem Fall direkt an der Platte entlang geführt werden und dadurch gegen den Gegenstand gedrückt werden.
  • Erfindungsgemäß ist der Kleber ein UV-Kleber, d.h. ein unter Energieeintrag mittels ultravioletter Strahlung (UV=ultraviolett) polymerisierbarer und damit aushärtender Kleber. Als UV-Strahlungsquellen können beispielsweise Quecksilberdampflampen, beispielsweise Quecksilber-Hochdrucklampen, dotierte Quecksilber-Hochdrucklampen, Kohlebogenlampen, Xenonbogenlampen, Metallhalogenlampen, UV-Laser oder UV-Leuchtdioden zum Einsatz kommen. Alternativ kann auch eine Elektronenstrahlhärtung durchgeführt werden.
  • Die Dauer einer Bestrahlung des Klebers während des Andrückens der Transferfolie mit UV-Strahlung liegt vorzugsweise im Bereich von weniger als einer Sekunde. Die Dauer einer Bestrahlung des Klebers nach Abziehen der Trägerfolie von dem applizierten Dekorationsmaterial mit UV-Strahlung liegt vorzugsweise im Bereich von ca. 0,005 s bis 0,05 s, bevorzugt ca. 0,015 s für 5 mm Referenzlänge mit einer UV-LED mit einer Strahlungsleistung von 5 W/cm2 bis 20 W/cm2, bevorzugt max. 16 W/cm2 und einer Leistungseinstellung zwischen 40 % und 100 %.
  • Zusätzlich zu einem Aufbringen des unter UV-Bestrahlung vernetzenden Kaltklebers, auf den Gegenstand kann Kaltkleber selbstverständlich auch oder zusätzlich auf die mindestens eine Grundierungsschicht der Transferfolie aufgebracht werden.
  • Es hat sich bewährt, wenn der unter UV-Bestrahlung vernetzende Kaltkleber bzw. UV-Kleber, in einer Auftragsmenge im Bereich von 1 g/m2 bis 3 g/m2 auf den Gegenstand aufgebracht wird. Dabei ist je nach Saugfähigkeit des eingesetzten Gegenstands die Menge an Kaltkleber zu variieren, wobei wenig saugende und/oder von offenen Poren freie Gegenstände insbesondere mit Kaltklebermengen im Bereich von 1 g/m2 bis 2 g/m2 und stärker saugende und/oder offenporige Gegenstände insbesondere mit Kaltklebermengen im Bereich von 2 g/m2 bis 3 g/m2 beaufschlagt werden. Als Kleber bzw. Kaltkleber kann auch ein ausreichend auf dem Gegenstand und später an dem Dekorationsmaterial haftender Lack, insbesondere ein klarer oder eingefärbter und dabei transparenter, transluzenter oder opaker Siebdrucklack oder Flexodrucklack eingesetzt werden. Wird der Kleber als transparente, transluzente oder opake farbige Schicht aufgetragen, können auch mehrere Kleber in unterschiedlichen Farben und/oder Graustufen verwendet werden, um damit beispielsweise ein mehrfarbiges Motiv in Form eines Symbols, Logos, Wappen, Buchstaben oder Zahlen zu bilden, das heißt das Motiv kann dabei aus partiellen Flächenanteilen der einzelnen Farben und/oder Graustufen zusammengesetzt sein, wobei die Flächenanteile nebeneinander und/oder überlappend angeordnet sein können. Dabei können der oder die einzelnen Farben und/oder Graustufen auch aufgerastert aufgetragen werden, das heißt es ist möglich, die einzelnen Farben und/oder Graustufen rasterförmig aufzubringen, um beispielsweise mit drei oder vier Farben (z.B. als CMY- oder CMYK-Raster; C=Cyan, M=Magenta, Y=Gelb/Yellow, K=Black/Schwarz) ein Echtfarbenbild zu erzeugen. Die einzelnen Rasterpunkte der Farbschichten liegen dabei nebeneinander und/oder übereinander vor.
  • Besonders bevorzugt ist es, wenn als UV-Strahlung zur Bestrahlung des unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers eine Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 420 nm eingesetzt wird oder die eingesetzte Strahlung in diesem Wellenlängenbereich ein Intensitäts-Maximum aufweist. Vorzugsweise kommt eine LED-UV-Einheit mit einer Wellenlänge im Bereich 380 nm bis 420 nm, besonders bevorzugt 380 nm bis 400 nm, zum Einsatz.
  • Der eingesetzte UV-vernetzende Kleber weist insbesondere folgende Viskositäten auf, gemessen mit dem Messgerät Rheometer MCR 101 der Firma Physica (Messkegel: CP25-1/Q1; Messtemperatur: 20 °C):
    Viskosität bei Scherrate 25 1/s: vorzugsweise 120 bis 220 Pas, insbesondere 180 Pas Viskosität bei Scherrate 100 1/s: vorzugsweise 40 bis 90 Pas, insbesondere 80 Pas
    Weiterhin weist der eingesetzte UV-vernetzende Kleber vorzugsweise einen Tack-Wert im Bereich von 18 bis 25, insbesondere von 22, auf. Der "Tack" oder die sogenannte Anfangshaftung wird mittels des Messgeräts Inkomat 90T/600 der Firma Prüfbau bestimmt. Dabei wurden folgende Messbedingungen gewählt:
    • UV-Klebermenge: 1 g
    • Walzengeschwindigkeit: 100 m/min
    • Messtemperatur: 20 °C
    • Messdauer: 2 min.
  • Es wird insbesondere eine tesafeste Haftung (Tesatest, siehe oben) zwischen dem Dekorationsmaterial der Transferfolie und dem Gegenstand erreicht, wobei bei Verwendung eines konventionell trocknenden Kaltklebers der Tesatest bereits nach wenigen Minuten und bei Verwendung eines UV-Klebers der Tesatest unmittelbar nach der Bestrahlung mit UV-Strahlung als bestanden gewertet werden konnte. Es verblieben über 90% dem Dekorationsmaterial am Gegenstand.
  • Insbesondere hat es sich bewährt, wenn die Transferfolie, gegebenenfalls auch nur deren Dekorationsmaterial, für UV-Strahlung im Wellenlängenbereich von 250 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich 380 nm bis 420 nm, besonders bevorzugt 380 nm bis 400 nm, eine Durchlässigkeit im Bereich von 5 % bis 70 %, insbesondere im Bereich von 20 % bis 40 %, aufweist. Dadurch wird eine besonders schnelle und insbesondere vollständige Aushärtung eines Kaltklebers auf Basis eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers auf dem Gegenstand möglich, wodurch die Haftung dem Dekorationsmaterial am Gegenstand noch weiter verbessert wird. Denn erst bei ausreichend hoher Bestrahlungsmenge wird der unter UV-Bestrahlung vernetzende Kleber vollständig vernetzt und ausgehärtet und erzielt eine hohe Klebkraft, so dass ein Ablösen der auf den Gegenstand übertragenen Dekorationsmaterialbereiche vom Gegenstand zuverlässig verhindert wird. Bestimmend für die UV-Durchlässigkeit einer Transferfolie ist hierbei die Schicht einer Transferfolie, welche die niedrigste UV-Durchlässigkeit aller vorhandenen Schichten aufweist.
  • Um bei Verwendung des UV-Klebers die gewünschte hohe UV-Durchlässigkeit der Transferfolie auch bei einer Dekorationsschicht in Form einer metallischen Schicht zu erzielen, ist es besonders bevorzugt, wenn die metallische Schicht lediglich eine Schichtdicke im Bereich von 8 nm bis 15 nm, bevorzugt im Bereich von 10 nm bis 12 nm, aufweist. Es ist auch möglich, dass die metallische Schicht eine Schichtdicke im Bereich von 12 nm bis 15 nm aufweist. So wird eine gute Sichtbarkeit und dekorative Wirkung der metallischen Schicht in Kombination mit einer hohen Durchlässigkeit für UV-Strahlung erreicht (optische Dichte (OD) ca. 1,2). Bei herkömmlichen Transferfolien werden üblicherweise Metallschichten mit einer Dicke im Bereich von mehr als 15 nm eingesetzt, um eine optimale Brillanz zu erzielen. Aufgrund der resultierenden großen optischen Dichte von etwa 2 sind derartige herkömmliche Metallschichten allerdings nicht ausreichend UVdurchlässig für die Verwendung eines UV-Klebers als Kaltkleber.
  • Es hat sich bewährt, wenn die metallische Schicht aus Aluminium, Silber, Gold, Kupfer, Nickel, Chrom oder einer Legierung umfassend mindestens zwei dieser Metalle gebildet ist.
  • Weist die Dekorationsschicht zusätzlich oder alternativ zu der metallischen Schicht weitere Farbschichten auf, ist es vorteilhaft, wenn die Dekorationsschicht insgesamt eine optische Dichte von etwa 1,2 nicht überschreitet, um eine ausreichende UV-Durchlässigkeit zu erreichen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist die Andrückeinrichtung zumindest in Teilbereichen für UV-Strahlung transparent. Dies ermöglicht, dass die Andrückeinrichtung zwischen einer UV-Strahlungsquelle, die die UV-Strahlung erzeugt, und der Halteeinrichtung angeordnet sein kann.
  • Beispielsweise kann die UV-Strahlungsquelle innerhalb eines Zylinders der Andrückeinrichtung angeordnet sein. Hierzu ist der Zylinder zumindest stellenweise als Hohlzylinder ausgeführt. Das Material des Zylinders ist dabei so gewählt, dass die Wellenlängen der UV-Strahlung, die für das Härten des Klebers benötigt werden, durch den Zylinder transmittiert werden können. Der Zylinder kann vollständig für das UV-Strahlung transparent sein; es können aber auch im Zylinder transparente Fenster vorgesehen sein, sodass nur dann UV-Strahlung aus dem Zylinder austritt, wenn gerade das UV-Strahlung zum Härten des Klebers benötigt wird.
  • Bevorzugterweise kann der Bereich des Gegenstands, der mit UV-Strahlung belichtet werden soll, eingestellt werden, damit die Härtung des UV-Klebers beim Andrücken der Transferfolie auf den Kleber so weit fortgeschritten ist, dass die Dekorationsschicht der Transferfolie am Gegenstand haftet und von der Trägerfolie gelöst werden kann. Je nach verwendetem Kleber und nach Intensität der UV-Strahlung kann es hierzu erforderlich sein, den Kleber am Gegenstand schon vor der Berührlinie zwischen Gegenstand und Transferfolie zu belichten. Die Einstellung des zu belichtenden Bereichs kann beispielsweise durch (ggf. einstellbare oder wechselbare) Blenden zwischen UV-Strahlungsquelle und Gegenstand erfolgen. Eine oder mehrere Blenden können auch direkt an der Andrückeinrichtung angebracht sein. Die Einstellung kann auch durch Einstellen der Divergenz der von der UV-Strahlungsquelle emittierten UV-Strahlung erfolgen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist die Andrückvorrichtung ferner eine flexible Andrückschicht auf der Halteeinrichtung auf. Hierdurch können Unregelmäßigkeiten des dreidimensionalen Gegenstandes, der Transferfolie und/oder des maschinellen Aufbaus ausgeglichen werden. Die flexible Andrückschicht kann beispielsweise aus Silikon bestehen.
  • Weiterhin ist es zur Erhöhung der Beständigkeit gegen äußere mechanische, chemische oder thermische Einflüsse des auf den Gegenstand applizierten Dekorationsmaterials der Trägerfolie vorteilhaft, das applizierte Dekorationsmaterial nach Abziehen der Trägerfolie auf dem Gegenstand noch einmal mit UV-Strahlung zu belichten, um den unter dem Dekorationsmaterial angeordnete Kleber ausreichend auszuhärten und damit die Haftung des Dekorationsmaterials auf dem Gegenstand zu erhöhen. Dafür kann eine Zusatz-UV-Strahlungsquelle vorgesehen sein oder die UV-Strahlungsquelle kann beispielsweise durch (ggf. einstellbare oder wechselbare) Blenden entsprechend verstellt werden. Die Einstellung kann auch durch Einstellen der Divergenz der von der UV-Strahlungsquelle emittierten UV-Strahlung erfolgen.
  • Ist eine ausreichende Aushärtung des Klebers erreicht und die Haftung des Dekorationsmaterials auf dem Gegenstand ausreichend gut, kann in weiteren Arbeitsstationen eine zusätzliche Beschichtung des Gegenstands im Bereich des Dekorationsmaterials und/oder in dazu benachbarten Bereichen oder auf seiner gesamten Oberfläche erfolgen. Eine Beschichtung kann beispielsweise mittels ein oder mehrerer zusätzlich aufgebrachter transparenter, transluzenter oder opaker Lackschichten erfolgen, um die Beständigkeit des Gegenstands und/oder des Dekorationsmaterials zu verbessern und/oder den optischen Eindruck des Gegenstands und/oder des Dekorationsmaterials zu verändern. Diese zusätzliche Beschichtung kann durch nachgeordnete Druckwerke, beispielsweise Siebdruckwerke oder Flexodruckwerke erfolgen. Die Beschichtung eines Dekorationsmaterials mit einer metallisch spiegelnden Schicht kann beispielsweise mittels transluzenter Farben zur Erzielung eines insbesondere farbigen Metallic-Effekts erfolgen. Die Beschichtung des Dekorationsmaterials kann beispielsweise mittels transparenter Relieflacke für optisch sichtbare und/oder taktil fühlbare 3D-Effekte erfolgen.
  • Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die erste Arbeitsstation zur Aufbringung des Klebers, die zweite Arbeitsstation zum Andrücken der Transferfolie sowie alle weiteren Arbeitsstationen inline angeordnet sind, d.h. dass die Bearbeitung unterbrechungsfrei erfolgt. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der Gegenstand in allen Arbeitsstationen auf der Halteeinrichtung verbleibt und gemeinsam mit der Halteeinrichtung alle Arbeitsstationen passiert. Dadurch kann eine hohe Passergenauigkeit mit geringer Lagertoleranz zwischen Dekorationsmaterial und der nachfolgend aufgebrachten Beschichtung erzielt werden, da der Gegenstand die Haltevorrichtung während des kompletten Prozesses nicht verlässt und auf der Haltevorrichtung zuverlässig fixiert ist.
  • Ebenso ist es dadurch möglich, bereits vor Applikation des Dekorationsmaterials an dem Gegenstand auf dem Gegenstand insbesondere mittels Siebdruck, Flexodruck oder Digitaldruck Beschichtungen aufzudrucken. Diese vorherigen Beschichtungen können als transparente, transluzente oder opake Schichten ausgeführt sein. Das Dekorationsmaterial kann danach, wie oben erwähnt in vorteilhafter Weise registergenau zu den zuvor aufgebrachten Beschichtungen appliziert werden. Insbesondere die Kombination aus vorheriger Beschichtung, anschließend appliziertem Dekorationsmaterial und nachfolgender nochmaliger Beschichtung ermöglicht einer Vielzahl von optischen Effekten und Designs.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist die Andrückschicht zumindest in Teilbereichen für UV-Strahlung transparent. Die Bereiche, in denen die Andrückschicht transparent ist, können sich dabei an den Bereichen, an denen die Halteeinrichtung transparent ist, orientieren. Es kann aber auch die Andrückschicht vollkommen transparent sein, während die Halteeinrichtung nur stellenweise transparent ist.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist die erste Arbeitsstation eine Flexodruckstation. Der Kleber kann dann mittels einer auf dem Druckformzylinder angebrachten Druckplatte auf den dreidimensionalen Gegenstand aufgebracht werden. Alternativ kann die erste Arbeitsstation auch eine Siebdruckstation oder eine Digitaldruckstation (beispielsweise Inkjet) sein. Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine Vorrichtung zum Kaltprägen auf einen dreidimensionalen Gegenstand. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine Halteeinrichtung zum um eine Rotationsachse drehbaren Halten des Gegenstands, eine erste Arbeitsstation aufweisend eine Druckstation zum Aufbringen eines UV-Klebers auf den Gegenstand und eine zweite Arbeitsstation aufweisend eine Andrückeinrichtung zum Andrücken einer Transferfolie auf den Gegenstand und eine Härtungseinrichtung zum Härten des UV-Klebers auf, wobei die zweite Arbeitsstation so eingerichtet ist, dass das Andrücken der Transferfolie und das Härten des UV-Klebers gleichzeitig erfolgen können, wobei die Härtungseinrichtung eine UV-Strahlungsquelle zur Erzeugung von UV-Strahlung aufweist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung weist die Vorrichtung eine Transferfolienführung auf, die so beschaffen ist, die Transferfolie tangential zum äußeren Umfang des Gegenstands zu führen. Die Andrückeinrichtung ist dabei so angeordnet, dass sie entlang der Berührungslinie zwischen Gegenstand und Transferfolie die Transferfolie auf den Gegenstand drückt. Durch eine Rotation des Gegenstandes um 360° um die Rotationsachse kann somit das Dekorationsmaterial an allen Stellen auf den Gegenstand aufgebracht werden.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist die Andrückeinrichtung so bewegbar, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung an die Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands angepasst werden kann. Außerdem ist die Transferfolie so bewegbar, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit der Transferfolie an die Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands angepasst werden kann. Hierdurch wird sichergestellt, dass Andrückeinrichtung, Transferfolie und Gegenstand nicht gegeneinander reiben, also keinen Schlupf aufweisen. Dadurch wird ein Verschmieren des Klebers auf dem Gegenstand verhindert. Ebenso sinkt die Gefahr einer Beschädigung der Transferfolie oder des Gegenstands.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung weist die Andrückeinrichtung einen um die Zylinderachse drehbaren Zylinder auf. Ein Andrücken der Transferfolie auf den Gegenstand kann dadurch erfolgen, dass die Transferfolie bei gleichzeitiger Rotation des Zylinders um die Zylinderachse und des Gegenstands um die Rotationsachse zwischen Zylinder und Gegenstand geführt wird.
  • Ein Andrücken der Transferfolie auf flache Gegenstände kann alternativ dadurch erfolgen, dass der Zylinder bei gleichzeitiger Rotation des Zylinders um die Zylinderachse linear über den feststehenden Gegenstand geführt wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung weist die Andrückeinrichtung eine Platte auf. Die Transferfolie kann in diesem Fall direkt an der Platte entlang geführt werden und dadurch gegen den Gegenstand gedrückt werden.
  • Erfindungsgemäß ist der Kleber ein UV-Kleber. Die Härtungseinrichtung weist dann zum Härten des Klebers eine UV-Strahlungsquelle auf. Als UV-Strahlungsquellen können beispielsweise Quecksilberdampflampen, UV-Laser oder UV-Leuchtdioden zum Einsatz kommen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist die Andrückeinrichtung zumindest in Teilbereichen für UV-Strahlung transparent. Dies ermöglicht, dass die Andrückeinrichtung zwischen der UV-Strahlungsquelle, die die UV-Strahlung erzeugt, und der Halteeinrichtung angeordnet sein kann.
  • Beispielsweise kann die UV-Strahlungsquelle innerhalb eines Zylinders der Andrückeinrichtung angeordnet sein. Hierzu ist der Zylinder zumindest stellenweise als Hohlzylinder ausgeführt. Das Material des Zylinders ist dabei so gewählt, dass die Wellenlängen der UV-Strahlung, die für das Härten des Klebers benötigt werden, durch den Zylinder transmittiert werden können. Der Zylinder kann vollständig für UV-Strahlung transparent sein; es können aber auch im Zylinder transparente Fenster vorgesehen sein, sodass nur dann UV-Strahlung aus dem Zylinder austritt, wenn verfahrensbedingt UV-Strahlung zum Härten des Klebers benötigt wird.
  • Bevorzugterweise kann der Bereich des Gegenstands, der mit UV-Strahlung belichtet werden soll, eingestellt werden, damit die Härtung des UV-Klebers beim Andrücken der Transferfolie auf den Kleber so weit fortgeschritten ist, dass die Dekorationsschicht der Transferfolie am Gegenstand haftet und von der Trägerfolie gelöst werden kann. Je nach verwendetem Kleber und nach Intensität der UV-Strahlung kann es hierzu erforderlich sein, den Kleber am Gegenstand schon vor der Berührlinie zwischen Gegenstand und Transferfolie zu belichten. Die Einstellung des zu belichtenden Bereichs kann beispielsweise durch (ggf. einstellbare oder wechselbare) Blenden zwischen UV-Strahlungsquelle und Gegenstand erfolgen. Eine oder mehrere Blenden können auch direkt an der Andrückeinrichtung angebracht sein. Die Einstellung kann auch durch Einstellen der Divergenz der von der UV-Strahlungsquelle emittierten UV-Strahlung erfolgen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung weist die Andrückvorrichtung ferner eine flexible Andrückschicht auf der Halteeinrichtung auf. Hierdurch können Unregelmäßigkeiten des dreidimensionalen Gegenstandes, der Transferfolie und/oder des maschinellen Aufbaus ausgeglichen werden. Die flexible Andrückschicht kann beispielsweise aus Silikon bestehen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist die Andrückschicht zumindest in Teilbereichen für UV-Strahlung transparent. Die Bereiche, in denen die Andrückschicht transparent ist, können sich dabei an den Bereichen, an denen die Halteeinrichtung transparent ist, orientieren. Es kann aber auch die Andrückschicht vollkommen transparent sein, während die Halteeinrichtung nur stellenweise transparent ist.
  • Bevorzugt ist die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht im Wellenlängenbereich von 250 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich von 380 nm bis 420 nm, besonders bevorzugt 380 nm bis 400 nm, für UV-Strahlung transparent oder transluzent. Die Transparenz oder Transluzenz soll dabei insbesondere 30% bis 100% betragen, bevorzugt 40% bis 100%. Die Transparenz oder Transluzenz ist dabei von der Dicke der Andrückschicht abhängig. Eine niedrigere Transparenz oder Transluzenz kann durch höhere UV-Intensität ausgeglichen werden.
  • Bevorzugt ist die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht aus Silikon und hat in dem mit UV-Strahlung zu durchstrahlenden Bereich eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm. Das Silikon hat bevorzugt eine Härte von 30° Shore A bis 70° Shore A, bevorzugt 35° Shore A bis 50° Shore A. Das Silikon kann ein Heiß-Vulkanisat oder Kalt-Vulkanisat sein, bevorzugt ein Heiß-Vulkanisat sein.
  • Die Form der Andrückschicht kann flach oder dreidimensional geformt (dreidimensional gewölbte oder gebogene Kontur mit einer glatten oder strukturierten/texturierten Oberfläche) sein. Flache Andrückschichten eignen sich besonders zur Prägung zylindrischer Geometrien und dreidimensional geformte Andrückschichten eignen sich besonders für unrunde, ovale und eckige Geometrien. Eine strukturierte und/oder texturierte Oberfläche der Andrückschicht kann auch dazu vorteilhaft sein, um diese Struktur und/oder Textur beim Transferieren des Dekorationsmaterials überlagernd mit auf die Oberfläche des Gegenstands zu übertragen. Die Struktur und/oder Textur kann dabei ein Endlosmuster oder Endlosmotiv sein oder auch ein einzelnes Muster und/oder Motiv oder eine Kombination daraus.
  • Es hat sich insbesondere in Versuchsreihen ergeben, dass die Oberfläche einer Silikon-Oberfläche der Andrückschicht für die zu verarbeitetende Transferfolie adhäsiv sein kann. Dabei liegt die Oberflächenrauigkeit (Mittenrauwert) einer solchen adhäsiven Oberfläche erfahrungsgemäß unterhalb von ca. 0,5 µm, insbesondere zwischen 0,06 µm und 0,5 µm, bevorzugt zwischen etwa 0,1 µm und 0,5 µm. Bei einer solchen adhäsiven Oberfläche ist es vorteilhaft, wenn eine Zwischenfolie insbesondere aus PET, zwischen Andrückschicht und Transferfolie vorgesehen ist. Die Zwischenfolie verringert die Adhäsivität der Andrückschicht und erleichtert die Verarbeitung der Transferfolie erheblich, weil die Transferfolie nicht mehr störend an der Oberfläche der Andrückschicht haften bleibt. Die Dicke der Zwischenfolie erhöht die effektive Härte des Ausgleichseffektes des Silikonstempels. Nachfolgend einige beispielhafte Ausführungsformen:
    • 5 mm dicke Andrückschicht aus Silikon (49° Shore A) mit 15 µm dicker PET-Folie ergibt 73° Shore A (entspricht 49 % Erhöhung).
    • 5 mm dicke Andrückschicht aus Silikon (49° Shore A) mit 50 µm dicker PET-Folie ergibt 85° Shore A (entspricht 70 % Erhöhung).
    • 10 mm dicke Andrückschicht aus Silikon (47° Shore A) mit 15 µm dicker PET-Folie ergibt 71° Shore A (entspricht 51 % Erhöhung).
    • 10 mm dicke Andrückschicht aus Silikon (47° Shore A) mit 50 µm dicker PET-Folie ergibt 78° Shore A (entspricht 59 % Erhöhung).
  • Bei diesen Angaben ist zu beachten, dass seitens der Definition der Messvoraussetzungen für das Shore A-Messverfahren die Messung des Sandwiches aus Andrückschicht und Folie eigentlich nicht mehr zulässig ist. Das Shore-A-Messverfahren misst eine Eindringtiefe eines Prüfkörpers zwischen 0 mm und 2,5 mm und schreibt eine Mindestdicke des Prüflings von 6 mm vor. Durch die Folie in Verbindung mit dem Shore-A-Messverfahren wird somit eine größere Härte vorgetäuscht, als tatsächlich vorhanden ist. Ein Rückschluss vom Messwert auf die tatsächliche / effektive Härte ist nicht möglich. Es lässt sich lediglich sagen, dass die effektive Härte des Sandwiches größer als die Härte des Silikonstempels ist und die Folie die Gesamthärte des Sandwiches dominiert und definiert, unabhängig von der Dicke der Silikonschicht.
  • Bevorzugt ist die Andrückschicht mit einer nicht adhäsiven Oberfläche versehen, sodass der Einsatz einer Zwischenfolie entfallen kann. In diesem Fall verhält sich die Gesamtanordnung weicher, sodass in Folge eine kleinere Anpresskraft zur Anpressung des Gegenstandes an die Andrückschicht ausreichend ist. Dabei liegt die Oberflächenrauigkeit (Mittenrauwert) einer solchen nicht adhäsiven Oberfläche erfahrungsgemäß oberhalb von ca. 0,5 µm, insbesondere zwischen 0,5 µm und 1 µm, bevorzugt zwischen etwa 0,6 µm und 7 µm, weiter bevorzugt zwischen etwa 0,8 µm und 3 µm.
  • Die Andrückeinrichtung bzw. die Andrückschicht sorgt für das sichere und gleichmäßige Abrollen des Gegenstands unter definierten Bedingungen und gleicht hierbei Form- und Bewegungstoleranzen desselben aus. Die Andrückeinrichtung bzw. die Andrückschicht weist beispielsweise bei Gegenständen aus Kunststoff nur eine leichte Anpresskraft auf, da diese ansonsten deformiert werden, bei Gegenständen aus härteren bzw. widerstandsfähigeren Materialien wie beispielsweise Glas, Porzellan oder Keramik sind in Folge höherer Formtoleranzen und/oder höherer mechanischer Stabilität des Gegenstands auch etwas höhere Anpresskräfte vorteilhaft. Die Anpresskraft liegt etwa bei 1 N bis 1000 N. Beispielsweise kann die Anpresskraft bei Gegenständen aus Kunststoff bei etwa 50 N bis 200 N liegen und bei Gegenständen aus Glas, Porzellan oder Keramik bei etwa 75 N bis 300 N. Um Deformationen von Kunststoffteilen zusätzlich zu verhindern, kann beispielsweise der zu dekorierende Gegenstand während des Prägevorgangs in einer entsprechend ausgestalteten Halteeinrichtung mit Druckluft befüllt werden.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ist die erste Arbeitsstation eine Flexodruckstation. Der Kleber kann dann mittels einer auf dem Druckformzylinder angebrachten Druckplatte auf den dreidimensionalen Gegenstand aufgebracht werden. Alternativ kann die erste Arbeitsstation auch eine Siebdruckstation oder eine Digitaldruckstation (beispielsweise Inkjet) sein.
  • Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend eingehend erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1a eine schematische Darstellung einer ersten Arbeitsstation einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    • Fig. 1b eine schematische Darstellung einer ersten Arbeitsstation einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung (i) in Seitenansicht und (ii) in perspektivischer Ansicht;
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Arbeitsstation einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    • Fig. 3 eine schematische Darstellung der ersten Arbeitsstation nach Fig. 1 und der zweiten Arbeitsstation nach Fig. 2 in perspektivischer Ansicht;
    • Fig. 4 eine schematische Darstellung einer ersten beispielhaften Halteeinrichtung;
    • Fig. 5 eine schematische Darstellung einer zweiten beispielhaften Halteeinrichtung; und
    • Fig. 6 eine schematische Darstellung einer zweiten Arbeitsstation einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Figur 1a zeigt eine erste Arbeitsstation 1, die als Flexodruckstation ausgebildet ist. Auf einem Druckformzylinder 11 ist eine Druckplatte 12 angebracht, die das Motiv, in dem der Kleber auf den Gegenstand 4 aufgetragen werden soll, bestimmt. Über eine Rasterwalze 13 wird der Kleber aus einem Reservoir (nicht dargestellt) auf die Druckplatte 12 übertragen. Der Kleber wird beispielsweise mit einem Tauchwalzendruckwerk oder mit einem Kammerrakelsystem auf die Rasterwalze 13 aufgebracht.
  • Der Gegenstand 4 wird von einer als Haltedorn 31 ausgeführten Halteeinrichtung 3 von innen gehalten. Durch Rotation des Haltedorns 31 um die Rotationsachse 32 kann auch der Gegenstand 4 um diese Achse gedreht werden. Gleichzeitig mit dem Haltedorn 31 wird auch der Druckformzylinder 11 mit der Druckplatte 12 gedreht, so dass der auf die Druckplatte 12 aufgebrachte Kleber auf die Oberfläche des Gegenstands 4 übertragen wird.
  • Figur 1b zeigt eine erste Arbeitsstation 1, die als Siebdruckstation ausgebildet ist. Ein Sieb 15 mit einem feinmaschigen Gewebe bestimmt das Motiv, in dem der Kleber auf den Gegenstand 4 aufgetragen werden soll, dadurch, dass die Maschenöffnungen des Gewebes an den Stellen, an denen kein Kleber aufgetragen werden soll, für den Kleber undurchlässig gemacht werden, beispielsweise mit einer Schablone. Mit einer Rakel 14 wird der Kleber durch das Gewebe des Siebs 15 hindurch auf den Gegenstand 4 gedruckt.
  • Der Gegenstand 4 wird von einer als Haltedorn 31 ausgeführten Halteeinrichtung 3 von innen gehalten. Durch Rotation des Haltedorns 31 um die Rotationsachse 32 kann auch der Gegenstand 4 um diese Achse gedreht werden. Gleichzeitig mir der Drehung des Haltdorns 31 erfolgt eine relative lineare Bewegung zwischen Haltedorn 31 und Sieb 15, sodass im Ergebnis der Gegenstand 4 entlang dem Sieb 15 abgerollt wird. Die Rakel 14 bleibt dabei relativ zum Haltedorn 31 stationär. Somit wird der Kleber gemäß dem durch die Schablone definierten Motiv auf den Gegenstand 4 aufgetragen.
  • Figuren 2 und 3 zeigen eine bevorzugte Ausführungsform einer zweiten Arbeitsstation 2. Die Halteeinrichtung 3 mit dem darauf gehaltenen Gegenstand 4 wurde von der ersten Arbeitsstation 1 zur zweiten Arbeitsstation 2 weiter bewegt, nachdem der Kleber auf den Gegenstand 4 aufgebracht wurde. Die zweite Arbeitsstation weist eine Folienabwicklung 22 auf, auf der der Vorrat an Transferfolie 21 aufgenommen ist. Über mehrere Führungsrollen 23 wird die Transferfolie 21 zum Gegenstand 4 geführt. Über die Führungsrollen 23 lässt sie unter anderem die Bahnspannung der Transferfolie 21 einstellen, um die Transferfolie 21 faltenfrei zum Gegenstand 4 zu führen. Zwei weitere Führungsrollen 23a stellen sicher, dass die Transferfolie tangential am Gegenstand 4 vorbeigeführt wird. Über weitere Führungsrollen 23 wird die verbrauchte Transferfolie 21 schließlich zu einer Folienaufwicklung 24 geführt und auf dieser aufgewickelt.
  • Im Berührungsbereich 29 zwischen Gegenstand 4 und Transferfolie 21 wird die Transferfolie 21 von einer Andrückeinrichtung gegen den Gegenstand 4 gedrückt. Die Andrückeinrichtung weist einen Zylinder 25 auf, der mit einer Silikonschicht 26 zum Ausgleichen von Unebenheiten beschichtet ist. Der Zylinder 25 ist als Hohlzylinder ausgebildet, sodass in seinem Inneren eine UV-Strahlungsquelle 27 angeordnet werden kann. Damit die von der UV-Strahlungsquelle 27 in Richtung des Gegenstands 4 emittierte UV-Strahlung aus dem Zylinder 25 austreten kann, sind sowohl der Zylinder 25 als auch die Beschichtung 26 aus Materialien ausgeführt, die für die zum Härten benötigte UV-Strahlung transparent sind. Der Zylinder 25 kann insbesondere aus Kalk-Natronglas, Borosilikatglas, PMMA (Polymethylmethacrylat, umgangssprachlich Plexiglas) oder Polycarbonat (PC) sein. Die Beschichtung 26 ist auf dem Zylinder 25 insbesondere mittels Klemmleisten mechanisch befestigt. Aber auch ein Verkleben mittels insbesondere für die verwendete UV-Strahlung hochtransparenten und unter UV-Strahlung langzeitstabilen Kleber ist möglich.
  • Im Betrieb der zweiten Arbeitsstation 2 wird der Haltedorn 31 mit dem darauf befindlichen Gegenstand 4 um die Rotationsachse 32 gedreht, während gleichzeitig die Transferfolie 21 am Gegenstand 4 vorbeigeführt wird. Außerdem wird gleichzeitig der Zylinder 25 um die Zylinderachse 28 gedreht, sodass die Transferfolie 21 gegen den Gegenstand 4 gedrückt wird. Dabei sind die Rotationsgeschwindigkeiten des Zylinders 25 und des Haltedorns 31 sowie die Transportgeschwindigkeit der Transferfolie 21 so aufeinander abgestimmt, dass diese drei Elemente bewegt werden ohne aneinander zu reiben.
  • Der UV-Kleber wird durch die UV-Strahlung gleichzeitig mit dem Andrücken der Transferfolie 21 auf den Gegenstand 4 gehärtet. Durch die Drehung des Gegenstands 4 und den tangentialen Verlauf der Transferfolie 21 zum Gegenstand 4 wird die Transferfolie 21 unmittelbar nach dem Härten wieder vom Gegenstand 4 abgezogen. An den Stellen, an denen Kleber auf den Gegenstand 4 aufgebracht war, haftet nach dem Härten des Klebers das Dekorationsmaterial (beispielsweise die Metallschicht) der Transferfolie 21 am Gegenstand 4. An den Stellen, an denen sich kein Kleber befand, verbleibt das Dekorationsmaterial an der Transferfolie 21.
  • An weiteren (nicht dargestellten) Arbeitsstationen können weitere Schritte zur Behandlung des Gegenstands 4 durchgeführt werden. Beispielsweise kann der Gegenstand 4 mit verschiedenen Farben bedruckt werden, es kann eine Behandlung der Oberfläche des Gegenstands 4 erfolgen, um beispielsweise eine bessere Farbaufnahme zu gewährleisten, oder es kann der Gegenstand 4 abschließend mit einer Schutzschicht versehen werden. Diese Schritte können an Arbeitsstationen vor oder auch nach den für das Kaltprägen zuständigen Arbeitsstationen erfolgen. Die Arbeitsstationen können beispielsweise in einer Längstaktanlage oder in einer Rundtaktanlage angeordnet sein.
  • Dadurch, dass das erfindungsgemäße Kaltprägeverfahren an Arbeitsstationen einer Längstaktanlage oder einer Rundtaktanlage ausgeführt werden kann, ohne dass der Gegenstand auf eine andere Halteeinrichtung übergeben werden muss, ist es möglich, das Kaltprägeverfahren problemlos in den Produktionsprozess des Gegenstands zu integrieren.
  • Die Figuren 4 und 5 zeigen beispielhafte Ausführungsformen von Halteeinrichtungen, die in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. mit einem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können. Die in Figur 4 dargestellte Halteeinrichtung weist einen Haltedorn 31 auf, auf den der Gegenstand aufgeschoben wird. Der Durchmesser des Haltedorns 31 ist dabei so gewählt, dass der Gegenstand reibschlüssig auf dem Haltedorn 31 gehalten wird. Um das Halten des Gegenstands auf dem Haltedorn 31 zu verbessern, kann durch Öffnungen 33 am freien Ende des Haltedorn 31 Luft abgesaugt werden, wodurch der Gegenstand aufgrund des Unterdrucks im Inneren an den Haltedorn 31 heran gezogen wird. Dadurch sitzt der Gegenstand fest auf dem Haltedorn 31 und kann an den Arbeitsstationen bearbeitet werden, bei Bedarf auch auf der gesamten Oberfläche.
  • Die in Figur 5 dargestellte Halteeinrichtung hält den Gegenstand 4 (hier beispielhaft eine Flasche) dadurch, dass der Gegenstand 4 an einem Ende in einer Halterung 35 eingespannt wird und am gegenüberliegenden Ende drehbar in einem Gegenlager 36 gelagert wird. Durch Drehen der Halterung 35 um eine Achse wird auch der Gegenstand 4 um seine Rotationsachse gedreht und kann an Arbeitsstationen bearbeitet werden. Eine solche Halteeinrichtung kann beispielsweise dann zum Einsatz kommen, wenn der Gegenstand 4 nicht auf einer Seite eine Öffnung aufweist, die groß genug für einen Haltedorn ist.
  • Figur 6 zeigt eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer zweiten Arbeitsstation 2. Die Führung der Transferfolie 21 entspricht im Wesentlichen der in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführungsform und wird hier nicht noch einmal beschrieben. Die Andrückeinrichtung, die im Berührungsbereich 29 zwischen Gegenstand 4 und Transferfolie 21 die Transferfolie 21 gegen den Gegenstand 4 drückt, weist in der Ausführungsform nach Figur 6 eine ebene Andrückplatte 34 auf, die mit einer Silikonschicht 26, beispielsweise zum Ausgleichen von Unebenheiten und zum Verringern der Reibung zwischen Andrückeinrichtung und Transferfolie 21, beschichtet ist.
  • Die UV-Strahlungsquelle 27 ist oberhalb der Andrückplatte 34, d.h. auf der anderen Seite der Andrückplatte 34 als die Transferfolie 21 angeordnet. Die Andrückplatte 34 und die Beschichtung 26 sind aus Materialien ausgeführt, die für die zum Härten benötigte UV-Strahlung transparent sind, sodass die von der UV-Strahlungsquelle 27 in Richtung des Gegenstands 4 emittierte UV-Strahlung durch die Andrückplatte 34 und die Beschichtung 26 hindurch treten kann. Die Andrückplatte 34 kann insbesondere aus Kalk-Natronglas, Borosilikatglas, PMMA (Polymethylmethacrylat, umgangssprachlich Plexiglas) oder Polycarbonat (PC) sein. Die Beschichtung 26 ist an der Andrückplatte 34 insbesondere mittels Klemmleisten oder Schrauben mechanisch befestigt. Aber auch ein Verkleben mittels insbesondere für die verwendete UV-Strahlung hochtransparenten und unter UV-Strahlung langzeitstabilen Kleber ist möglich. Im Betrieb der zweiten Arbeitsstation 2 wird der Haltedorn 31 mit dem darauf befindlichen Gegenstand 4 um die Rotationsachse 32 gedreht, während gleichzeitig die Transferfolie 21 am Gegenstand 4 vorbeigeführt wird.
  • Der UV-Kleber wird durch die UV-Strahlung gleichzeitig mit dem Andrücken der Transferfolie 21 auf den Gegenstand 4 gehärtet. Durch die Drehung des Gegenstands 4 und den tangentialen Verlauf der Transferfolie 21 zum Gegenstand 4 wird die Transferfolie 21 unmittelbar nach dem Härten wieder vom Gegenstand 4 abgezogen. An den Stellen, an denen Kleber auf den Gegenstand 4 aufgebracht war, haftet nach dem Härten des Klebers das Dekorationsmaterial (beispielsweise die Metallschicht) der Transferfolie 21 am Gegenstand 4. An den Stellen, an denen sich kein Kleber befand, verbleibt das Dekorationsmaterial an der Transferfolie 21.
  • Wie bei der Ausführungsform nach Figuren 2 und 3 können an weiteren (nicht dargestellten) Arbeitsstationen weitere Schritte zur Behandlung des Gegenstands 4 durchgeführt werden.
  • Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf die dargestellten Halteeinrichtungen beschränkt. Für die Erfindung kann jede Halteeinrichtung Verwendung finden, die es erlaubt, den dreidimensionalen Gegenstand so zu halten, dass alle zu bearbeitenden Stellen des Gegenstands zugänglich sind.
  • Die in den Zeichnungen dargestellten zweiten Arbeitsstationen müssen nicht notwendigerweise zusammen mit der in den Zeichnungen dargestellten ersten Arbeitsstation verwendet werden. Insbesondere ist es nicht erforderlich, dass die erste Arbeitsstation eine Siebdruck- oder eine Flexodruckstation ist. Die erste Arbeitsstation könnte auch eine Digitaldruckstation (beispielsweise Inkjet) sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    erste Arbeitsstation
    2
    zweite Arbeitsstation
    3
    Halteeinrichtung
    4
    Gegenstand
    11
    Druckformzylinder
    12
    Druckplatte
    13
    Rasterwalze
    14
    Rakel
    15
    Sieb
    21
    Transferfolie
    22
    Folienabwicklung
    23
    Führungsrollen
    23a
    Führungsrollen
    24
    Folienaufwicklung
    25
    Andrückzylinder
    26
    Andrückschicht
    27
    UV-Strahlungsquelle
    28
    Zylinderachse
    29
    Berührpunkt
    31
    Haltedorn
    32
    Rotationsachse
    33
    Öffnungen
    34
    Andrückplatte
    35
    Halterung
    36
    Gegenlager

Claims (15)

  1. Verfahren zum Kaltprägen auf einen dreidimensionalen Gegenstand (4),
    wobei der Gegenstand (4) entweder um eine Rotationsachse (32) drehbar oder fest fixiert von einer Halteeinrichtung (3) gehalten wird,
    wobei in einem ersten Schritt an einer ersten Arbeitsstation (1) ein Kleber auf den Gegenstand (4) aufgebracht wird und
    wobei in einem zweiten Schritt an einer zweiten Arbeitsstation (2) eine Transferfolie (21) aufweisend eine Dekorationsschicht und eine Trägerfolie von einer Andrückeinrichtung auf den Gegenstand (4) gedrückt wird und gleichzeitig der Kleber gehärtet wird,
    wobei der Kleber ein UV-Kleber ist und wobei das Härten des Klebers durch Bestrahlen mit UV-Strahlung erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Andrücken der Transferfolie (21) auf den Gegenstand (4) dadurch erfolgt, dass der Gegenstand (4) um die Rotationsachse (32) gedreht wird,
    dass die Transferfolie (21) tangential zum äußeren Umfang des Gegenstands (4) geführt wird und dass die Andrückeinrichtung entlang der Berührungslinie zwischen Gegenstand (4) und Transferfolie (21) die Transferfolie (21) auf den Gegenstand (4) drückt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Andrückeinrichtung so bewegt wird, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung der Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands (4) entspricht, und wobei die Transferfolie (21) so bewegt wird, dass die Oberflächengeschwindigkeit der Transferfolie (21) der Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands (4) entspricht.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Andrückeinrichtung einen um die Zylinderachse (28) drehbaren Zylinder oder eine ebene Platte aufweist, und/oder
    das Andrücken der Transferfolie (21) auf den Gegenstand (4) dadurch erfolgt, dass die Transferfolie (21) bei gleichzeitiger Rotation des Zylinders um die Zylinderachse (28) und des Gegenstands (4) um die Rotationsachse (32) zwischen Zylinder und Gegenstand (4) geführt wird, und/oder das Andrücken der Transferfolie (21) auf den Gegenstand (4) dadurch erfolgt,
    dass der Zylinder bei gleichzeitiger Rotation des Zylinders um die Zylinderachse (28) linear über den feststehenden Gegenstand (4) geführt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die UV-Strahlung durch eine UV-Strahlungsquelle erzeugt wird, insbesondere mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich von 380 nm bis 420 nm, oder mit einem Intensitätsmaximum in diesem Bereich, wobei die Andrückeinrichtung zumindest in Teilbereichen für UV-Strahlung transparent ist und zumindest teilweise zwischen UV-Strahlungsquelle und Halteeinrichtung (3) angeordnet ist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Andrückeinrichtung ferner eine flexible Andrückschicht (26) aufweist, und/oder die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) im Wellenlängenbereich von 250 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich von 380 nm bis 420 nm, transparent oder transluzent ist, bevorzugt mit einer Transparenz oder Transluzenz im Bereich von 30 % bis 100 %, besonders bevorzugt mit einer Transparenz oder Transluzenz im Bereich von 40 % bis 100 %, und/oder die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) flach oder dreidimensional geformt, insbesondere gewölbt oder gebogen ist, und/oder die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) zumindest teilweise eine strukturierte und/oder texturierte Oberfläche aufweist, und/oder die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) aus Silikon ist und in dem mit UV-Strahlung zu durchstrahlenden Bereich eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm aufweist, und/oder das Silikon eine Härte im Bereich von 30° Shore A bis 70° Shore A, bevorzugt 35° Shore A bis 50° Shore A aufweist.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dekorationsschicht mindestens eine metallische Schicht, mindestens eine dielektrische Schicht und/oder mindestens eine insbesondere transparente, transluzente oder opake Farbschicht aufweist, und/oder die Beschichtung mittels einer oder mehrerer zusätzlich aufgebrachter transparenter, transluzenter oder opaker Lackschichten erfolgt, und/oder die Dekorationsschicht die metallische, dielektrische und/oder Farbschicht jeweils vollflächig oder partiell aufweist, und/oder
    die Dekorationsschicht einen Lack mit eingeprägten makroskopischen, insbesondere refraktiv wirksamen, und/oder mikroskopischen, insbesondere beugungsoptisch wirksamen, Reliefstrukturen aufweist, und/oder die Dekorationsschicht in einer gewünschten Lage, insbesondere lagegenau auf dem Gegenstand (4) aufgebracht wird, bevorzugt mit einer Registergenauigkeit von ± 1 mm, weiter bevorzugt von ± 0,5 mm, besonders bevorzugt von <= ± 0,3 mm.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach dem zumindest teilweisen Härten des Klebers die Trägerfolie abgezogen wird und der Gegenstand (4) noch einmal mit UV-Strahlung belichtet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an einer oder mehreren weiteren Arbeitsstationen nach der zweiten Arbeitsstation (2) zum Andrücken der Transferfolie (21) und Härten des Klebers eine zusätzliche Beschichtung des Gegenstands (4) im Bereich des Dekorationsmaterials und/oder in dazu benachbarten Bereichen oder auf seiner gesamten Oberfläche erfolgt, und/oder
    an einer oder mehreren weiteren Arbeitsstationen vor der ersten Arbeitsstation (1) zum Aufbringen des Klebers eine Beschichtung des Gegenstands (4) teilweise oder auf seiner gesamten Oberfläche, insbesondere mittels Siebdruck,
    Flexodruck und/oder Digitaldruck erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Arbeitsstation (1) zum Aufbringen des Klebers, die zweite Arbeitsstation (2) zum Andrücken der Transferfolie (21) und Härten des Klebers sowie alle weiteren gegebenenfalls vorhandenen Arbeitsstationen inline angeordnet sind.
  11. Vorrichtung zum Kaltprägen auf einen dreidimensionalen Gegenstand (4), aufweisend eine Halteeinrichtung (3) zum um eine Rotationsachse (32) drehbaren Halten des Gegenstands (4), eine erste Arbeitsstation (1) aufweisend eine Druckstation zum Aufbringen eines UV-Klebers auf den Gegenstand (4) und
    eine zweite Arbeitsstation (2) aufweisend eine Andrückeinrichtung zum Andrücken einer Transferfolie (21) auf den Gegenstand (4) und eine Härtungseinrichtung zum Härten des UV-Klebers, wobei die zweite Arbeitsstation (2) so eingerichtet ist, dass das Andrücken der Transferfolie (21) und das Härten des UV-Klebers gleichzeitig erfolgen können, wobei die Härtungseinrichtung eine UV-Strahlungsquelle zur Erzeugung von UV-Strahlung aufweist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, aufweisend eine Transferfolienführung, die eingerichtet ist, die Transferfolie (21) tangential zum äußeren Umfang des Gegenstands (4) zu führen, wobei die Andrückeinrichtung so angeordnet ist, dass sie entlang der Berührungslinie zwischen Gegenstand (4) und Transferfolie (21) die Transferfolie (21) auf den Gegenstand (4) drückt, und/oder
    die Andrückeinrichtung so bewegbar ist, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung an die Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands (4) angepasst werden kann, und wobei die Transferfolie (21) so bewegbar ist, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit der Transferfolie (21) an die Oberflächengeschwindigkeit des Gegenstands (4) angepasst werden kann, und/oder
    die Andrückeinrichtung einen um die Zylinderachse (28) drehbaren Zylinder oder eine ebene Platte aufweist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-12, wobei die Härtungseinrichtung eine UV-Strahlungsquelle zur Erzeugung von UV-Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich von 380 nm bis 420 nm, oder mit einem Intensitätsmaximum in diesem Bereich aufweist, und/oder
    die Andrückeinrichtung zumindest in Teilbereichen für UV-Strahlung transparent ist und zumindest teilweise zwischen UV-Strahlungsquelle und Halteeinrichtung (3) angeordnet ist, und/oder
    die Andrückeinrichtung ferner eine flexible Andrückschicht (26) aufweist, und/oder
    die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) im Wellenlängenbereich von 250 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich von 380 nm bis 420 nm, transparent oder transluzent ist, bevorzugt mit einer Transparenz oder Transluzenz im Bereich von 30 % bis 100 %, besonders bevorzugt mit einer Transparenz oder Transluzenz im Bereich von 40 % bis 100 %, und/oder
    die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) flach oder dreidimensional geformt, insbesondere gewölbt oder gebogen ist, und/oder die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) zumindest teilweise eine strukturierte und/oder texturierte Oberfläche aufweist, und/oder die Andrückeinrichtung und/oder die Andrückschicht (26) aus Silikon ist und in dem mit UV-Strahlung zu durchstrahlenden Bereich eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 20 mm, bevorzugt von 3 mm bis 10 mm aufweist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei das Silikon eine Härte im Bereich von 30° Shore A bis 70° Shore A, bevorzugt 35° Shore A bis 50° Shore A aufweist, und/oder
    eine oder mehrere weitere Arbeitsstationen zum Aufbringen einer zusätzlichen Beschichtung des Gegenstands (4) im Bereich des Dekorationsmaterials und/oder in dazu benachbarten Bereichen oder auf seiner gesamten Oberfläche nach der zweiten Arbeitsstation (2) zum Andrücken der Transferfolie (21) und
    Härten des Klebers aufweist, und/oder
    die eine oder mehrere weiteren Arbeitsstationen eingerichtet sind, eine oder mehrere zusätzliche transparente, transluzente oder opake Lackschichten aufzubringen, und/oder
    eine oder mehrere weitere Arbeitsstationen zum Aufbringen einer Beschichtung des Gegenstands (4) teilweise oder auf seiner gesamten Oberfläche, insbesondere mittels Siebdruck, Flexodruck und/oder Digitaldruck, vor der ersten Arbeitsstation (1) zum Aufbringen des Klebers aufweist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-14, wobei die erste Arbeitsstation (1) zum Aufbringen des Klebers, die zweite Arbeitsstation (2) zum Andrücken der Transferfolie (21) und Härten des Klebers sowie alle weiteren gegebenenfalls vorhandenen Arbeitsstationen inline angeordnet sind.
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