EP3997253B1 - Verfahren zum herstellen eines blechproduktes - Google Patents

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EP3997253B1
EP3997253B1 EP20737116.2A EP20737116A EP3997253B1 EP 3997253 B1 EP3997253 B1 EP 3997253B1 EP 20737116 A EP20737116 A EP 20737116A EP 3997253 B1 EP3997253 B1 EP 3997253B1
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EP
European Patent Office
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sheet metal
depressions
product
rolled
coated
Prior art date
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EP20737116.2A
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Oliver Vogt
Benjamin LAUER
Stefan Wischmann
Sascha Sikora
Martin Koch
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
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Publication date
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B1/222—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a rolling-drawing process; in a multi-pass mill
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    • C25D7/0614—Strips or foils

Definitions

  • the present invention is based on a method for producing a sheet metal product, the sheet metal product being produced from a sheet metal pre-product by mechanical forming.
  • Sheet metal pre-products are usually further processed using mechanical forming processes such as deep drawing.
  • the forces introduced into the sheet metal material are transferred to the sheet metal pre-product via the sheet metal surface.
  • the geometry of the sheet metal product and the frictional forces occurring during the forming process between the sheet metal surface and the forming tool result in very high local stresses on the sheet metal surface. These local stresses, which are made up of normal and shear forces, can be subject to significant changes during forming. For an optimal forming result, it is necessary to be able to control the sheet metal flow during the forming process.
  • the sheet metal flow is controlled in particular by influencing the retention forces, which counteract the drawing force of the forming process. This influence occurs, for example, through additional lubrication with lubricants. This leads to a local reduction in frictional forces and thus to a reduction in restraining forces.
  • the retention forces can be increased, for example, by using drawbeads.
  • the functionality of the lubricants used is essentially determined by the additives added to the lubricant.
  • the additives can bring about the formation of a boundary layer, for example by adding polymer chains or by chemical reactions on the metallic surfaces of the forming tool and sheet metal product, and prevent direct contact between the surfaces of the forming tool and sheet metal product.
  • the bond between the polymer chains is based on van der Waals forces. Therefore, these can be moved comparatively easily against each other.
  • the bonding of the polymer chains to the surfaces of the forming tool and the sheet metal pre-product is based on a dipole bond.
  • the boundary layer is usually a few nanometers thin and can be easily detached from the surfaces of the forming tool and the sheet metal product.
  • the invention is therefore based on the technical task of providing a manufacturing method for sheet metal products which does not have the disadvantages of the prior art but instead offers effective lubrication during the forming of the sheet metal pre-product while at the same time using less lubricant.
  • This object is achieved by a method for producing a sheet metal product from a sheet metal pre-product, at least one surface of the sheet metal pre-product being coated with a coating, the sheet metal pre-product being rolled, depressions being rolled into the surface during rolling, with lubricant after the coating and rolling is introduced into the depressions, the sheet metal pre-product being mechanically formed with a forming tool after the introduction of lubricant, characterized in that that the surface is coated in such a way that the coating in the forming tool is elastically deformable under loads of 0.5 MPa to 20 MPa and plastically deformable under loads above 20 MPa during the forming process, in particular with relative movement between the sheet metal and tool surface.
  • the method according to the invention makes it possible for the lubricant in the depressions to be transported in a targeted manner as lubricant pockets to the critical areas of the forming tool.
  • the indentations enable the surface of the sheet metal pre-product to absorb the lubricant and to transport it largely without loss. Only under high loads, i.e. where the lubricant is needed to lubricate between the sheet metal pre-product and the forming tool, is it released locally through plastic deformation of the depressions.
  • Relative movements between the sheet metal pre-product and the forming tool occur during forming, such as deep drawing, in particular in the flange or support of the forming tool and on the drawing edge of the forming tool. These areas differ significantly in terms of the loads acting on the sheet metal pre-product. While in the flange or support there is a predominantly surface stress in the single-digit MPa range, very heavy loads occur on the drawing edge, which can be in the mid-double-digit MPa range and beyond. The indentations are plastically deformed in accordance with the locally occurring loads, releasing the lubricant. Due to the flow of sheet metal during forming, further depressions filled with lubricant are continuously conveyed into the areas with very high loads, so that these areas are constantly wetted with new lubricant.
  • the volumes of the depressions correspond to the required amount of lubricant. It is conceivable that the amount of lubricant required is between 0.5 g/mm 2 and 1 g/mm 2 . It is also conceivable that sheet metal blanks or sheet metal in strip form is provided as the sheet metal preliminary product. It is also conceivable that a skin-passing roll is used as the roll for rolling the indentations into the sheet metal pre-product, to which a geometric texture has been applied in particular using a laser texturing process. Any type of sheet metal forming is conceivable as mechanical forming of the sheet metal pre-product into a sheet metal product. Examples include bending, deep-drawing, twisting, pressing and stretch-forming. The coating is preferably between 1 ⁇ m and 30 ⁇ m, in particular between 2 ⁇ m and 15 ⁇ m, thick.
  • the surface is coated in such a way that the coating is elastically deformable in the forming tool during the forming process, in particular with relative movement between the sheet metal and tool surface, under loads of 0.5 MPa to 15 MPa and under loads is plastically deformable above 25 MPa.
  • the loads present in the forming tool are expressed as pressure, i.e. force per area, on the surface of the sheet metal pre-product.
  • a correspondingly favorable design of the indentations makes it possible to manipulate the surface on which the force acts. Accordingly, the deformability of the coating can be controlled in this way.
  • the depressions are rolled in as closed depressions in relation to a main extension plane of the sheet metal pre-product. This advantageously allows the lubricant to be transported safely and largely without loss. Due to the closed shape in relation to the main extension plane of the sheet metal pre-product, no lubricant can run out of the recess at the side. Furthermore, it is ensured in this way that the lubricant is released in the event of a plastic deformation of the depression and is not pressed away from the area of the plastic deformation along a non-closed depression.
  • the indentations are rolled in an I-shape, rectangular or square in relation to the main extension plane of the sheet metal pre-product. This results in trough-shaped depressions, for example. It has been shown that a very effective lubricant transport is possible in this way. However, it is also conceivable for the depressions to be round, oval, triangular or cross-shaped in relation to the main extension plane of the sheet metal pre-product.
  • the depressions are rolled in with a depth of 2 ⁇ m to 15 ⁇ m, preferably 2 ⁇ m to 10 ⁇ m and particularly preferably 2 ⁇ m to 5 ⁇ m. This enables the volume of the depressions to be adapted well to the required volume of lubricant.
  • the depth of the indentation in the sense of the present invention is the depth of the recess after the coating of the surface.
  • the depressions are rolled in with a ratio of depth to volume of the depression of 1:3 to 1:15 and preferably 1:5 to 1:10. A corresponding ratio also has a positive effect on the lubricant transport and the targeted local wetting with lubricant.
  • the volume of the depression in the context of the present invention is the volume of the depression after the surface has been coated.
  • indentations are rolled into at least 30% of the area of the surface of the sheet metal pre-product. This ensures that lubricant is actually transported everywhere where high loads in the forming tool make it necessary to introduce lubricant.
  • the depressions are rolled in such that a bottom of the depression has a smaller area than the projection of the depression onto the main plane of extension of the surface.
  • the depressions are rolled in, for example, in the form of a trough or bowl. This is particularly advantageous when the lubricant is released when the depression is deformed.
  • the angles between the walls of the depressions and the main extension plane of the surface With the angle between the walls of the depressions and the main extension plane of the surface, the changes in volume of the depressions due to the load can be adjusted in a targeted manner.
  • Correspondingly designed angles between the walls of the depressions and the main plane of extension of the surface have proven to be advantageous.
  • the coating is used as the coating.
  • Zinc is excellently suited as a cathodic anti-corrosion coating. If the zinc is processed accordingly, the yield point of the zinc is exceeded at the highly stressed points in the forming tool, which means that the lubricant is advantageously released in a targeted manner.
  • the sheet metal pre-product is coated by hot-dip galvanizing, with the sheet metal pre-product being coated before rolling (rolling in of the indentations). Hot-dip galvanizing is well mastered and already highly integrated into manufacturing processes.
  • the surface is preferably coated with a continuous coating, the coating not being punctured when the depressions are rolled in.
  • the sheet metal pre-product is coated electrolytically, the sheet metal pre-product being coated after rolling (rolling in of depressions).
  • the coatings follow the uncoated course of the surface to be coated very precisely. The coating can therefore be carried out after the depressions have been rolled in. This sequence enables a very even coating, even within the depressions.
  • the sheet metal pre-product 2 is provided as a strip (coil material) or blank and rolled with skin-pass rollers 3 .
  • the skin-pass rollers 3 roll trough-shaped indentations (see Figure 2 ) into the surface of the sheet metal pre-product 2.
  • the indentations are several micrometers deep, several micrometers long and wide, regularly arranged and are rolled into about 40% of the surface.
  • the tempering rollers 3 have been processed beforehand, preferably using a laser texturing method, in such a way that they have a corresponding negative for rolling in the depressions on their surface.
  • the negative has an elevation for each indentation, with the elevation being higher than the indentation rolled in by the elevation. This is due, among other things, to the fact that the skin-passing rolls 3 do not rest over their entire surface on the surface of the sheet metal product 2 during rolling, which would have negative effects on the rolling/skin-passing process.
  • a skin-pass liquid for example, is preferably introduced between the sheet metal product 2 and skin-pass roll 3 .
  • the surfaces are electrolytically coated with zinc to a thickness of about 7 ⁇ m in the coating system 4 .
  • the zinc layer follows the surface geometry of the underlying surface, in particular the rolled indentations.
  • the coating with zinc is carried out by means of hot-dip galvanizing. In this case, however, the coating would have to be carried out before the rolling/dress-passing, since a coating applied by hot-dip galvanizing follows the surface geometry of the underlying surface, in particular the rolled indentations, less well than electrolytic coating.
  • rolling in the indentations after hot-dip galvanizing would compensate for this disadvantage.
  • the lubricant 8.1 is now introduced into the depressions on the coated surface.
  • essentially only as much lubricant 8 is introduced as the depressions can hold.
  • the rolled and coated sheet metal pre-product 2 is cut to length from the strip to form a blank and then subjected to forming in a forming tool 5 . Deep drawing is shown here as an example of a possible form of forming.
  • the sheet metal pre-product 2 which is still in the form of a blank, is placed in the forming tool 5 . Outer edges of the sheet metal product 2 are held by hold-down devices 5.3 of the forming tool 5 on supports 5.4 of the forming tool 5, while the punch 5.1 presses the inner area of the sheet metal product 2 into the die 5.2. This creates loads acting on the sheet metal pre-product 2, including on the hold-down devices 5.3, on the supports 5.4 and on the stamp 5.1. These loads are in the single-digit MPa range.
  • Loads also act on the sheet metal pre-product 2 at the drawing edges 5.5.
  • the loads here are significantly higher and are in an area in which the coating is plastically deformed, the depressions are leveled and the lubricant 8.1 contained in the depressions is released for lubrication.
  • the flow of sheet metal from the supports 5.4 in the direction of the drawing edges 5.5 during the deep-drawing process repeatedly transports new depressions to the drawing edges 5.5, which are also leveled there by plastic deformation and release the lubricant 8.1 contained therein.
  • a continuous and very precisely targeted local lubrication is possible.
  • the person skilled in the art understands that the method according to the invention can also be used in other forming methods. Bending, twisting, spinning and stretch-forming are only mentioned as further examples, the examples mentioned not being a complete list of the possible forming processes.
  • FIG 2 a section of a sheet metal pre-product 2 according to an exemplary embodiment of the present invention is shown schematically.
  • a section orthogonal to the skin extension plane of the surface 7 of the sheet metal product 2 can be seen.
  • the regularly arranged indentations 6 are several micrometers deep and have the bottom 6.1 and the walls 6.2.
  • the walls 6.2 enclose an angle ⁇ with the main extension plane of the surface 7 of 110° to 120°.
  • figure 3 1 schematically shows a section of the surface 7 of a sheet metal pre-product 2 according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • Recesses 6 can be seen, whose projections onto the main extension plane of the surface 7 are I-shaped.
  • the surface 7 has the depressions 6 on more than 30% of its area.

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Description

    Stand der Technik
  • Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Herstellen eines Blechproduktes, wobei das Blechprodukt durch mechanisches Umformen aus einem Blechvorprodukt hergestellt wird.
  • Blechvorprodukte werden üblicherweise mittels mechanischer Umformverfahren, wie z.B. dem Tiefziehen, weiterverarbeitet. Die hierbei in den Blechwerkstoff eingebrachten Kräfte werden über die Blechoberfläche in das Blechvorprodukt übertragen. Es ergeben sich unter anderem aus der Geometrie des Blechproduktes und den im Umformverfahren auftretenden Reibkräften zwischen Blechoberfläche und Umformwerkzeug teils sehr hohe lokale Beanspruchungen der Blechoberfläche. Diese lokalen Beanspruchungen, welche sich aus Normal- und Scherkräften zusammensetzen, können während der Umformung erheblichen Veränderungen unterliegen. Für ein optimales Umformergebnis ist erforderlich, den Blechfluss während des Umformprozesses gezielt steuern zu können.
  • Neben der Anpassung des Zuschnitts des Blechvorprodukts erfolgt die Steuerung des Blechflusses insbesondere durch eine Beeinflussung der Rückhaltekräfte, die der Ziehkraft des Umformprozesses entgegenwirkt. Diese Beeinflussung geschieht beispielsweise durch eine zusätzliche Schmierung mit Schmierstoffen. Diese führt zur lokalen Verminderung von Reibkräften und somit zur Verminderung der Rückhaltekräfte. Eine Erhöhung der Rückhaltekräfte kann zum Beispiel durch den Einsatz von Ziehsicken realisiert werden.
  • Der Einsatz einer zusätzlichen Schmierung stellt einen erheblichen zusätzlichen Aufwand dar. Zum einen müssen die Schmierstoffe aufwendig aufgebracht werden und zum anderen erhöht sich der Reinigungsaufwand sowohl beim Blechprodukt als auch am Umformwerkzeug, da die eingebrachten Schmierstoffmengen im Stande sein können, die Prozessstabilität negativ zu beeinflussen. Insbesondere vor dem Hintergrund einer umweltverträglichen Fertigung ist der vermeidbare Einsatz von Schmierstoffen kritisch zu betrachten.
  • Aus der Druckschrift DE 10 2012 017 703 A1 sind Lasertexturierverfahren bekannt, mit welchem Dressierwalzen mit einer deterministischen, d.h. geometrisch bestimmten Textur versehen werden können. Diese Textur wird während des Dressiervorganges auf die Oberfläche der zu verarbeitenden Blechvorprodukte als Negativ übertragen, d.h. Erhebungen auf der Walzenoberfläche resultieren in Tälern in der Oberfläche des Blechvorprodukts und umgekehrt. Die auf diese Weise in die Oberfläche des Blechvorprodukts eingebrachten Vertiefungen finden als sogenannte Schmierstofftaschen Verwendung, welche einen auf die Blechoberfläche aufgetragenen Schmierstoff halten und während der Umformung mit sich führen können.
  • Andere Verfahren zum Herstellen eines Blechproduktes sind in DE 10 2013 100 730 B3 und in EP 2 006 037 A1 offenbart.
  • Die Funktionsweise der eingesetzten Schmierstoffe wird im Wesentlichen durch dem Schmierstoff beigefügte Additive bestimmt. Die Additive können beispielsweise durch eine Anlagerung von Polymerketten oder auch durch chemische Reaktionen an den metallischen Oberflächen von Umformwerkzeug und Blechvorprodukt die Ausbildung einer Grenzschicht bewirken und einen direkten Kontakt der Oberflächen von Umformwerkzeug und Blechvorprodukt verhindern. Die Bindung zwischen den Polymerketten beruht dabei auf van-der-Waals-Kräften. Daher lassen sich diese vergleichsweise leicht gegeneinander verschieben. Die Bindung der Polymerketten an den Oberflächen von Umformwerkzeug und Blechvorprodukt beruht dagegen auf einer Dipolbindung. Die Grenzschicht ist üblicherweise wenige Nanometer dünn und lässt sich leicht von den Oberflächen von Umformwerkzeug und Blechvorprodukt ablösen. Um einen direkten metallischen Kontakt und somit Verschleiß des Umformwerkzeuges und des Blechvorproduktes durch Adhäsion und Abrasion im Wesentlichen zu verhindern, ist es somit notwendig, die Oberflächen flächendeckend stetig neu mit Schmierstoff zu benetzen. Eine Reduktion des Schmierstoffeinsatzes steht somit im Kontrast zu den Erfordernissen eines Herstellungsprozesses eines Blechteiles gemäß dem Stand der Technik.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für Blechprodukte bereitzustellen, welches die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist, sondern eine effektive Schmierung beim Umformen des Blechvorproduktes bei gleichzeitig reduziertem Schmierstoffeinsatz bietet.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Blechproduktes aus einem Blechvorprodukt, wobei zumindest eine Oberfläche des Blechvorproduktes mit einer Beschichtung beschichtet wird, wobei das Blechvorprodukt gewalzt wird, wobei beim Walzen Vertiefungen in die Oberfläche eingewalzt werden, wobei nach dem Beschichten und Walzen Schmierstoff in die Vertiefungen eingebracht wird, wobei das Blechvorprodukt nach dem Einbringen von Schmierstoff mit einem Umformwerkzeug mechanisch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche derart beschichtet wird, dass die Beschichtung im Umformwerkzeug während des Umformprozesses, insbesondere unter Relativbewegung zwischen Blech- und Werkzeugoberfläche, unter Belastungen von 0,5 MPa bis 20 MPa elastisch verformbar und unter Belastungen oberhalb von 20 MPa plastisch verformbar ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, dass der Schmierstoff in den Vertiefungen als Schmierstofftaschen zielgerichtet an die kritischen Bereiche des Umformwerkzeugs transportiert wird. Die Vertiefungen ertüchtigen die Oberfläche des Blechvorproduktes, den Schmierstoff aufzunehmen und größtenteils verlustfrei zu transportieren. Erst bei hohen Belastungen, also dort wo der Schmierstoff zum Schmieren zwischen Blechvorprodukt und Umformwerkzeug benötigt wird, wird dieser durch eine plastische Verformung der Vertiefungen lokal freigesetzt.
  • Relativbewegungen zwischen Blechvorprodukt und Umformwerkzeug treten beim Umformen, wie beispielsweise dem Tiefzeihen, insbesondere im Flansch bzw. Auflage des Umformwerkzeuges und an der Ziehkante des Umformwerkzeuges auf. Diese Bereiche unterscheiden sich erheblich in den auf das Blechvorprodukt einwirkenden Belastungen. Während im Flansch bzw. Auflage eine vorwiegend flächige Beanspruchung im einstelligen MPa-Bereich vorliegt, treten an der Ziehkante sehr starke Belastungen auf, die insbesondere im mittleren zweistelligen MPa-Bereich und darüber hinaus liegen können. Entsprechend den lokal auftretenden Belastungen werden die Vertiefungen plastisch verformt, wobei der Schmierstoff freigesetzt wird. Durch den Blechfluss beim Umformen werden kontinuierlich weitere schmierstoffgefüllte Vertiefungen in die Bereiche mit sehr hohen Belastungen gefördert, so dass diese Bereiche stetig neu mit Schmierstoff benetzt werden.
  • Denkbar ist, dass die Volumina der Vertiefungen der benötigten Schmierstoffmenge entsprechen. Denkbar dazu ist, dass die benötigte Schmierstoffmenge zwischen 0,5 g/mm2 und 1 g/mm2 beträgt. Denkbar ist ferner, dass als Blechvorprodukt Blechplatinen oder Blech in Bandform bereitgestellt wird. Denkbar ist weiterhin, dass als Walze zum Einwalzen der Vertiefungen in das Blechvorprodukt eine Dressierwalze verwendet wird, auf welche insbesondere mit einem Lasertexturierverfahren eine geometrische Textur aufgetragen wurde. Als mechanische Umformung des Blechvorproduktes zum Blechprodukt sind alle Blechumformungen denkbar. Als Beispiele seien hier Biegen, Tiefziehen, Verwinden, Drücken und Streckziehen genannt. Vorzugsweise ist die Beschichtung zwischen 1 µm und 30 µm, insbesondere zwischen 2 µm und 15 µm dick.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen entnehmbar.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Oberfläche derart beschichtet wird, dass die Beschichtung im Umformwerkzeug während des Umformprozesses, insbesondere unter Relativbewegung zwischen Blech- und Werkzeugoberfläche, unter Belastungen von 0,5 MPa bis 15 MPa elastisch verformbar und unter Belastungen oberhalb von 25 MPa plastisch verformbar ist. Damit ist eine noch bessere Anpassung an im Umformwerkzeug vorliegende Verhältnisse möglich. Die vorliegenden Belastungen im Umformwerkzeug äußern sich als Druck, also Kraft pro Fläche, auf die Oberfläche des Blechvorproduktes. Durch eine entsprechend günstige Gestaltung der Vertiefungen ist eine Manipulation der Fläche möglich, auf welche die Kraft wirkt. Entsprechend kann so die Verformbarkeit der Beschichtung gesteuert werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Vertiefungen bezogen auf eine Haupterstreckungsebene des Blechvorproduktes als geschlossene Vertiefungen eingewalzt werden. Dies ermöglicht auf vorteilhafte Weise einen sicheren und größtenteils verlustfreien Transport des Schmierstoffs. Durch die auf die Haupterstreckungsebene des Blechvorproduktes bezogen geschlossene Form kann kein Schmierstoff seitlich aus der Vertiefung herauslaufen. Ferner ist so sichergestellt, dass der Schmierstoff bei einer plastischen Verformung der Vertiefung freigesetzt wird und nicht entlang einer nicht-geschlossenen Vertiefung aus dem Bereich der plastischen Verformung weggepresst wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Vertiefungen bezogen auf die Haupterstreckungsebene des Blechvorproduktes I-förmig, rechteckig oder quadratisch eingewalzt werden. Somit ergeben sich beispielsweise wannenförmige Vertiefungen. Es hat sich gezeigt, dass damit ein sehr effektiver Schmierstofftransport möglich ist. Denkbar ist aber auch, dass die Vertiefungen bezogen auf die Haupterstreckungsebene des Blechvorproduktes rund, oval, dreieckig oder kreuzförmig sind.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Vertiefungen mit einer Tiefe von 2 µm bis 15 µm, bevorzugt 2 µm bis 10 µm und besonders bevorzugt von 2 µm bis 5 µm eingewalzt werden. Damit ist eine gute Anpassung des Volumens der Vertiefungen an das benötigte Volumen an Schmierstoff ermöglicht. Die Tiefe der Vertiefung im Sinne der vorliegenden Erfindung ist die Tiefe der Vertiefung nach der Beschichtung der Oberfläche.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Vertiefungen mit einem Verhältnis von Tiefe zu Volumen der Vertiefung von 1:3 bis 1:15 und bevorzugt 1:5 bis 1:10 eingewalzt werden. Ein entsprechendes Verhältnis wirkt weiterhin positiv auf den Schmierstofftransport und die gezielt lokale Benetzung mit Schmierstoff. Das Volumen der Vertiefung im Sinne der vorliegenden Erfindung ist das Volumen der Vertiefung nach der Beschichtung der Oberfläche.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass auf mindestens 30% der Fläche der Oberfläche des Blechvorproduktes Vertiefungen eingewalzt werden. Damit ist sichergestellt, dass tatsächlich auch überall Schmierstoff hin transportiert wird, wo hohe Belastungen im Umformwerkzeug zur Notwendigkeit des Einbringens von Schmierstoff führen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Vertiefungen derart eingewalzt werden, dass ein Boden der Vertiefung eine kleinere Fläche aufweist als die Projektion der Vertiefung auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche. Mit anderen Worten werden die Vertiefungen beispielsweise wannenförmig oder napfförmig eingewalzt. Dies ist besonders vorteilhaft bei der Freisetzung des Schmierstoffs bei der Verformung der Vertiefung.
  • Vorzugsweise ist dazu vorgesehen, dass die Vertiefungen derart eingewalzt werden, dass Wände der Vertiefungen mit der die Haupterstreckungsebene der Oberfläche einen Winkel von 105° bis 140° und vorzugsweise 110° bis 120° einschließen. Mit dem Winkel zwischen den Wänden der Vertiefungen und der Haupterstreckungsebene der Oberfläche können die Volumenänderungen der Vertiefungen durch die Belastung gezielt eingestellt werden. Entsprechend gestaltete Winkel zwischen den Wänden der Vertiefungen und der Haupterstreckungsebene der Oberfläche haben sich als vorteilhaft erwiesen.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass als Beschichtung Zink verwendet wird. Zink eignet sich hervorragend als kathodische Korrosionsschutz-Beschichtung. Bei einer entsprechenden Verarbeitung des Zinks wird die Fließgrenze des Zinks an den hoch beanspruchten Stellen im Umformwerkzeug überschritten, wodurch der Schmierstoff vorteilhaft gezielt freigesetzt wird. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Blechvorprodukt durch Feuerverzinkung beschichtet wird, wobei das Blechvorprodukt vor dem Walzen (Einwalzen der Vertiefungen) beschichtet wird. Feuerverzinkung ist gut beherrscht und bereits in hohem Maße in Herstellungsverfahren integriert. Vorzugsweise wird die Oberfläche mit einer geschlossenen Beschichtung beschichtet, wobei beim Einwalzen der Vertiefungen die Beschichtung nicht durchstoßen wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist alternativ dazu vorgesehen, dass das Blechvorprodukt elektrolytisch beschichtet wird, wobei das Blechvorprodukt nach dem Walzen (Einwalzen von Vertiefungen) beschichtet wird. Bei elektrolytischen Beschichtungen folgen die Beschichtungen sehr genau dem unbeschichteten Verlauf der zu beschichtenden Oberfläche. Daher kann die Beschichtung im Anschluss an das Einwalzen der Vertiefungen erfolgen. Durch diese Reihenfolge ist eine sehr gleichmäßige Beschichtung, auch innerhalb der Vertiefungen, möglich.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen anhand der Zeichnungen. Die Zeichnungen illustrieren dabei lediglich beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung, welche den wesentlichen Erfindungsgedanken nicht einschränken.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
    • Figur 1
    zeigt schematisch das Verfahren gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    Figur 2
    zeigt schematisch einen Ausschnitt eines Blechvorproduktes gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    Figur 3
    zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche eines Blechvorproduktes gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    Ausführungsformen der Erfindung
  • In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.
  • In Figur 1 ist das Verfahren gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung schematisch dargestellt. Das Blechvorprodukt 2 wird als Band (Coilmaterial) oder Platine bereitgestellt und mit Dressierwalzen 3 gewalzt. Dabei walzen die Dressierwalzen 3 wannenförmige Vertiefungen (siehe Abbildung 2) in die Oberfläche des Blechvorproduktes 2. Die Vertiefungen sind mehrere Mikrometer tief, mehrere Mikrometer lang und breit, regelmäßig angeordnet und werden auf circa 40% der Oberfläche eingewalzt. Dazu sind die Dressierwalzen 3 zuvor vorzugsweise mit einem Lasertexturierungsverfahren so bearbeitet worden, dass sie ein entsprechendes Negativ zum Einwalzen der Vertiefungen auf ihrer Oberfläche aufweisen. Dabei ist zu beachten, dass das Negativ für jede Vertiefung eine Erhebung aufweist, wobei die Erhebung höher ist als die von der Erhöhung eingewalzte Vertiefung tief ist. Dies ist unter anderem dadurch begründet, dass die Dressierwalzen 3 beim Walzen nicht vollflächig auf der Oberfläche des Blechvorproduktes 2 aufliegen, was zu negativen Effekten für den Walz-/Dressiervorgang führen würde. Um dies zu vermeiden, wird vorzugsweise zwischen Blechvorprodukt 2 und Dressierwalze 3 beispielsweise eine Dressierflüssigkeit eingebracht.
  • Dem Walzen/Dressieren anschließend werden die Oberflächen in der Beschichtungsanlage 4 elektrolytisch etwa 7 µm dick mit Zink beschichtet. Die Zinkschicht folgt nach dem elektrolytischen Beschichten der Oberflächengeometrie der unterliegenden Oberfläche, insbesondere den eingewalzten Vertiefungen. Alternativ denkbar ist, dass das Beschichten mit Zink mittels Feuerverzinkung durchgeführt wird. Dabei müsste allerdings das Beschichten vor dem Walzen/Dressieren durchgeführt werden, da eine durch Feuerverzinken aufgetragene Beschichtung der der Oberflächengeometrie der unterliegenden Oberfläche, insbesondere den eingewalzten Vertiefungen, weniger gut folgt im Vergleich zum elektrolytischen Beschichten. Das der Feuerverzinkung nachgeordnete Einwalzen der Vertiefungen würde diesen Nachteil jedoch wieder kompensieren.
  • In der Beölungsanlage 8 wird nun der Schmierstoff 8.1 in die Vertiefungen auf der beschichteten Oberfläche eingebracht. Zur Vermeidung unnötiger Kosten und zu Gunsten der Umwelt ist dabei zu beachten, dass im Wesentlichen nur so viel Schmierstoff 8 eingebracht wird, wie die Vertiefungen aufnehmen können.
  • Das gewalzte und beschichtete Blechvorprodukt 2 wird vom Band zu einer Platine abgelängt und anschließend einer Umformung in einem Umformwerkzeug 5 unterzogen. Beispielhaft dargestellt ist hier das Tiefziehen als eine mögliche Form des Umformens. Das noch platinenförmige Blechvorprodukt 2 wird in das Umformwerkzeug 5 eingelegt. Äußere Ränder des Blechvorproduktes 2 werden von Niederhaltern 5.3 des Umformwerkzeuges 5 auf Auflagen 5.4 des Umformwerkzeuges 5 festgehalten, während der Stempel 5.1 den inneren Bereich des Blechvorproduktes 2 in die Matrize 5.2 presst. Dabei entstehen auf das Blechvorprodukt 2 wirkende Belastungen, unter anderem an den Niederhaltern 5.3, an den Auflagen 5.4 und am Stempel 5.1. Diese Belastungen bewegen sich im einstelligen MPa-Bereich. An den Ziehkanten 5.5 wirken ebenfalls Belastungen auf das Blechvorprodukt 2. Die Belastungen hier sind jedoch deutlich höher und liegen in einem Bereich, in dem die Beschichtung plastisch verformt wird, die Vertiefungen eingeebnet werden und der in den Vertiefungen enthaltene Schmierstoff 8.1 zum Schmieren freigesetzt wird. Durch den Blechfluss von den Auflagen 5.4 in Richtung der Ziehkanten 5.5 während des Tiefziehvorgangs werden immer wieder neue Vertiefungen zu den Ziehkanten 5.5 transportiert, welche dort ebenfalls durch plastische Verformung eingeebnet werden und den enthaltenen Schmierstoff 8.1 freisetzen. Somit ist eine kontinuierliche und sehr genau gezielte lokale Schmierung möglich. Der Fachmann versteht, dass das erfindungsgemä-ße Verfahren ebenfalls bei anderen Umformverfahren eingesetzt werden kann. Nur als weitere Beispiele seien das Biegen, das Verwinden, das Drücken und das Streckziehen genannt, wobei die genannten Beispiele keine vollständige Aufzählung der möglichen Umformverfahren sind.
  • In Figur 2 ist ein Ausschnitt eines Blechvorproduktes 2 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung schematisch dargestellt. Zu erkennen ist ein Schnitt orthogonal zur Hauterstreckungsebene der Oberfläche 7 des Blechvorproduktes 2. Die regelmäßig angeordneten Vertiefungen 6 sind mehrere Mikrometer tief und weisen den Boden 6.1 und die Wände 6.2 auf. Die Wände 6.2 schließen einen Winkel α mit der Haupterstreckungsebene der Oberfläche 7 von 110° bis 120° ein.
  • Figur 3 zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche 7 eines Blechvorproduktes 2 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Zu erkennen sind Vertiefungen 6, deren Projektionen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche 7 I-förmig sind. Die Oberfläche 7 weist auf mehr als 30% ihrer Fläche die Vertiefungen 6 auf.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Blechprodukt
    2
    Blechvorprodukt
    3
    Walze
    4
    Beschichtungsanlage
    5
    Umformwerkzeug
    5.1
    Stempel
    5.2
    Matrize
    5.3
    Niederhalter
    5.4
    Auflage
    5.5
    Ziehkante
    6
    Vertiefung
    6.1
    Boden
    6.2
    Wand
    7
    Oberfläche
    8
    Beölungsanlage
    8.1
    Schmierstoff
    α
    Winkel

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Blechproduktes (1) aus einem Blechvorprodukt (2), wobei zumindest eine Oberfläche (7) des Blechvorproduktes (2) mit einer Beschichtung beschichtet wird, wobei als Beschichtung Zink verwendet wird, wobei das Blechvorprodukt (2) gewalzt wird, wobei beim Walzen Vertiefungen (6) in die Oberfläche (7) eingewalzt werden, wobei nach dem Beschichten und Walzen Schmierstoff (8.1) in die Vertiefungen (6) eingebracht wird, wobei das Blechvorprodukt (2) nach dem Einbringen von Schmierstoff (8.1) mit einem Umformwerkzeug (5) mechanisch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (7) derart beschichtet wird, dass die Beschichtung im Umformwerkzeug (5) während des Umformprozesses unter Belastungen von 0,5 MPa bis 20 MPa elastisch verformbar und unter Belastungen oberhalb von 20 MPa plastisch verformbar ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche (7) derart beschichtet wird, dass die Beschichtung im Umformwerkzeug (5) während des Umformprozesses unter Belastungen von 0,5 MPa bis 15 MPa elastisch verformbar und unter Belastungen oberhalb von 25 MPa plastisch verformbar ist.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vertiefungen (6) bezogen auf eine Haupterstreckungsebene des Blechvorproduktes (2) als geschlossene Vertiefungen (6) eingewalzt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Vertiefungen (6) bezogen auf die Haupterstreckungsebene des Blechvorproduktes (2) I-förmig, rechteckig oder quadratisch eingewalzt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vertiefungen (6) mit einer Tiefe von 2 µm bis 15 µm eingewalzt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei die Vertiefungen (6) mit einem Verhältnis von Tiefe zu Volumen der Vertiefung (6) von 1:3 bis 1:15 gewalzt werden.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei auf mindestens 30% der Fläche der Oberfläche (7) des Blechvorproduktes (2) Vertiefungen (6) eingewalzt werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche, wobei die Vertiefungen (6) derart gewalzt werden, dass ein Boden (6.1) der Vertiefung (6) eine kleinere Fläche aufweist als die Projektion der Vertiefung (6) auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche (7).
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Vertiefungen (6) derart eingewalzt werden, dass Wände (6.2) der Vertiefungen (6) mit der die Haupterstreckungsebene der Oberfläche (7) einen Winkel (α) von 105° bis 140° und vorzugsweise 110° bis 120° einschließen.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Blechvorprodukt (2) durch Feuerverzinkung beschichtet wird, wobei das Blechvorprodukt (2) vor dem Walzen beschichtet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Blechvorprodukt (2) elektrolytisch beschichtet wird, wobei das Blechvorprodukt (2) nach dem Walzen beschichtet wird.
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