WO2021078524A1 - Verfahren zur oberflächenbearbeitung eines bleches und oberflächenbearbeitetes blech - Google Patents

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WO2021078524A1
WO2021078524A1 PCT/EP2020/078196 EP2020078196W WO2021078524A1 WO 2021078524 A1 WO2021078524 A1 WO 2021078524A1 EP 2020078196 W EP2020078196 W EP 2020078196W WO 2021078524 A1 WO2021078524 A1 WO 2021078524A1
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depressions
sheet
elevations
rolled
extension
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PCT/EP2020/078196
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Oliver Vogt
Lutz Kessler
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Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
    • B21H8/005—Embossing sheets or rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/227—Surface roughening or texturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/005—Rolls with a roughened or textured surface; Methods for making same

Definitions

  • the present invention is based on a method for the surface treatment of sheet metal, the sheet metal being rolled with a skin pass roller.
  • Sheet metal is usually processed into sheet metal products using mechanical forming processes, such as deep drawing.
  • the forces introduced into the sheet metal in this way are transmitted into the sheet metal via the surface of the sheet metal.
  • the geometry of the sheet metal product and the frictional forces occurring in the forming process result in some very high local stresses on the sheet metal surface. These local stresses, which are made up of normal and shear forces, can be subject to considerable changes during the forming process. For an optimal forming result, it is necessary to be able to control the sheet flow in a targeted manner during the forming process.
  • the sheet flow is controlled, for example, by additional lubrication with lubricants to locally reduce frictional forces between the sheet metal surface and the forming tool and thus to reduce the retention forces.
  • the retention forces can be increased, for example, by using pulling beads.
  • Laser texturing processes are known from the publication DE 10 2012 017 703 A1, with which Dres sierwalzen can be provided with a deterministic, that is, with a geometrically determined texture.
  • This texture is transferred to the surface of the sheet as a negative during the skin pass process, i.e. the rolling of the sheet metal with the skin pass roller. Elevations on the roller surface result in depressions in the surface of the sheet.
  • the recesses made in this way in the surface of the sheet metal pre-product are used as so-called lubricant pockets, which hold a lubricant applied to the sheet metal surface and carry it with them during the forming process.
  • the functionality of the lubricants used is essentially determined by the lubricant and the additives.
  • the additives can, for example, cause the formation of a boundary layer through an accumulation of polymer chains or also through chemical reactions on the metallic surfaces of the forming tool and / or sheet metal precursor and prevent direct contact between the surfaces of the forming tool and sheet metal precursor.
  • the bond between the polymer chains is based on van der Waals forces. Therefore, they can be moved relative to one another with comparatively little effort.
  • the bonding of the polymer chains to the surfaces of the forming tool and sheet metal intermediate is based on a dipole bond.
  • the boundary layer is usually a few nanometers thin and can easily be removed from the surfaces of the forming tool and sheet metal pre-product. In order to prevent direct metallic contact and thus wear of the forming tool and damage to the surface of the sheet metal pre-product through adhesion and abrasion, it is therefore necessary to constantly rewet the surface with lubricant.
  • the sheet metal surface must be upgraded to absorb the lubricant, transport it with as little loss as possible and release it locally according to the stress that occurs.
  • the stress that arises in the individual case also depends on the sheet material used due to the forming work to be performed and the resulting force level. As the strength of the material increases, so do the local stresses on the surface of the sheet, so that the above-mentioned effect can be observed in particular with materials with higher strengths.
  • the document DE 10 2012 017 703 A1 proposes an area proportion of the depressions of 35%, which causes a pronounced increase in the deformation force at the beginning of the deformation process.
  • the invention is therefore based on the technical problem of providing a method for the surface treatment of a sheet metal and a sheet metal, which do not have the disadvantages of the prior art, but rather make it possible to reduce adhesion between the sheet metal and the forming process at the beginning of the order forming process.
  • This object is achieved by a method for the surface treatment of a sheet metal, the sheet metal being rolled with a skin pass roller, with depressions being rolled into at least one surface of the sheet metal during rolling, with material being displaced when the depressions are rolled in, the displaced material during rolling is specifically shaped to elevations.
  • the method according to the invention makes it possible, through the elevations, to provide targeted areas of the surface of the sheet metal which ensure sufficient spacing from a forming tool and thus reduce adhesion between the surface of the sheet metal and a surface of the forming tool.
  • material is displaced from the depressions.
  • the displaced material is advantageously used to shape the elevations.
  • the depressions enable the surface of the sheet metal pre-product, for example, to take up a lubricant and to transport it largely without loss. Only at high loads, i.e. where the lubricant is required to lubricate between the surface of the sheet metal and a forming tool, the lubricant is released locally through plastic deformation of the depressions.
  • a lubricant is applied to the surface of the sheet metal.
  • the surface is sprayed with oil.
  • between 0.25 g / m 2 and 1.5 g / m 2 of oil is applied to the surface.
  • a skin pass roller is used, onto which a geometric texture has been applied using a laser texturing process.
  • the elevations are shaped so as to be superior to a surface roughness of the sheet metal. It is thus advantageously possible for the spacing between the sheet metal and a forming tool to be controlled to a high degree.
  • the fact that the raised areas protrude due to the roughness ensures that contact between the surface of the sheet metal and the surface of the forming tool initially takes place largely between the raised areas and the surface of the forming tool.
  • the elevations are specifically formed by concave shaping depressions on a roll surface of the skin pass roller, the fleas of the individual elevations preferably being determined by the geometric shape of the shaping depressions, with particular preference for achieving a first flute he first elevation a first shaping depression with a first extension of a length of a fluff extension surface of the roll surface is used and to achieve a second fleas of a second elevation a second shaping depression with a second extension along the fluff extension surface of the roll surface is used, the first being used Fleas is larger than the second fleas and the first dimension is greater than the second dimension. It is thus advantageously possible to specifically control the shaping of the elevations.
  • the fleas of the elevations can be controlled by changing the dimensions of the shaping depressions along a surface that is orthogonal to the fleas of the elevations.
  • elevations are initially formed in the area of shaping depressions with a large extension along the surface of the roll surface that extends downward. Elevations in the area of shaping depressions with a lesser extent do not form until later. If one now considers the finite duration of the skin pass process per area on the surface of the sheet, high elevations can be formed by shaping depressions with a large extension and low elevations can be formed by shaping depressions with a small extension.
  • Shaping depressions within the meaning of the present invention are geometrical formations on the skin-pass roller that are directed towards the interior of the skin-pass roller. According to a preferred embodiment of the present invention it is provided that the height of the individual elevations is determined by the number of depressions surrounding the elevation per area on the surface. In this way, a further possibility is created in an advantageous manner to control the shaping of the elevations.
  • the number of depressions surrounding the elevation per area on the surface has an influence on the amount of displaced material. If less material is displaced, elevations with a smaller height are formed. If more material is displaced, elevations with greater height are formed.
  • the depressions and the resulting elevations on the surface of the sheet depend, in addition to the geometrical conditions of the surface of the skin-pass roller, in particular on the material properties of the sheet and the forces acting on the skin-pass rollers (skin pass forces).
  • skin pass forces skin pass forces
  • Raising radii on the sheet metal side for at least two given geometries which, for example, on the roll side by means of shaping indentations with a certain width, in particular the longitudinal extent of the shaping indentation being greater than the width, and depending on the material properties on which the simulation is based, can be used for different Geometries on the roll surface, relative to the previously determined starting radii, are determined analytically and thus contribute to the targeted design of the roll surface.
  • a lift height results from the lift radius.
  • the smallest clear dimension in each case is decisive for the deformation resistance k w.
  • the material properties are taken into account on the basis of the yield stress, which in turn is a function of the degree of deformation (skin-pass forces).
  • the deformation resistance of a surface of a sheet metal is thus the sum of all local deformation resistances.
  • the width of the shaping recess is therefore decisive, for example, for the flow of material into a shaping recess.
  • the material will preferably flow into larger cavities, ie wider molding depressions . Different shape indentation areas can be identified and compared by inscribed circles in the plane or spatially as spheres.
  • the ratio of the initial radius to the final radius can be understood as the degree of deformation within a form function q as a measure of the deformation resistance k w .
  • the deformation resistance k w can be determined from the product k and q, where g can be determined from the product of In (/ h + i) and C, where i takes into account different geometries locally within a surface.
  • C is a factor to be determined empirically, which can be determined by means of simulation and / or experimentally.
  • the factor C can also be used to calibrate the simulation using experimental data.
  • the elevation radius r is influenced by adjacent shaped elements, with a circle being defined when viewed in cross section, which is assigned to a shaping depression on the roll side and which touches the contour of the shaping depression in at least two points, with a distance b being derivable between the two points and from this as a result, the amount of increase t can be calculated using the following formula:
  • the fleas of the individual elevations is determined by the extent of the depressions surrounding the elevation along the surface of the roll surface per area on the surface.
  • the extent of the depressions surrounding the elevation along the surface area of the roller surface per area on the surface has an influence on the amount of displaced material. If less material is displaced, bumps are formed with fewer fleas. If more material is displaced, elevations with larger fleas are formed.
  • one or more elevations are formed in an orderly manner in a depression in relation to a plane of extension of the surface. It is thus advantageously possible to arrange one or more raised areas as islands or islands in a depression.
  • the spacing of the recess, which is preferably filled with lubricant, from a surface of a forming tool is more stable and targeted, which further lowers the adhesion between the surface of the sheet metal and the forming tool in an advantageous manner.
  • the depressions are rolled each having a depth profile along the plane of extension of the surface, the formation of the elevations being supported by the depth profile.
  • a depth profile in the context of the present invention is a change in the depth of the depression parallel to the plane of the flat surface of the surface of the metal sheet.
  • the elevations are formed with a flea of between 0.1 pm and 3.5 pm and preferably between 0.3 pm and 1.8 pm. Extensive simulations and experiments have shown that a flea of between 0.1 pm and 3.5 pm and preferably between 0.3 pm and 1.8 pm is optimal for the design of the elevations.
  • the depressions are rolled in as closed depressions based on a main plane of extent of the sheet metal. This advantageously enables a safe and largely loss-free transport of a lubricant in the depressions.
  • one or more further depressions are rolled in based on the main plane of extent of the surface and arranged on an elevation, wherein the further depressions are preferably rolled in as closed further depressions with reference to the main plane of extension of the surface, where in which the further depressions are particularly preferably rolled into the elevation with a depth between 0.05 ⁇ m and 2.5 ⁇ m, in particular between 0.1 ⁇ m and 0.8 ⁇ m.
  • the further depressions are particularly preferably rolled into the elevation with a depth between 0.05 ⁇ m and 2.5 ⁇ m, in particular between 0.1 ⁇ m and 0.8 ⁇ m.
  • the further depressions make it possible to target a lubricant to a point of contact between the upper surface of the sheet metal and a forming tool created by the elevation.
  • the shallow depth of the further indentation has the effect that so little lubricant is carried along through the further indentation that the lubricant in the further indentation does not lead to noticeably more adhesion.
  • the depth of the further recess in the sense of the present invention is the depth of the further recess after the surface of the metal sheet has been coated.
  • the depressions are rolled in I-shaped, rectangular, oval, round and / or square based on the main plane of extent of the surface. This results in trough-shaped depressions, for example. It has been shown that this enables very effective lubricant transport. However, it is also conceivable that the depressions are triangular and / or cross-shaped in relation to the main plane of extent of the surface of the metal sheet.
  • the elevations are shaped I-shaped, rectangular, oval, round and / or square in relation to the main plane of extent of the surface.
  • the further elevations are triangular and / or cross-shaped in relation to the main plane of extent of the surface of the metal sheet.
  • the depressions with a depth of 0.5 pm to 15 pm, preferably 0.5 pm to 6 pm and particularly preferred from 2 mih to 4 mih are rolled in. This enables the volume of the depressions to be well matched to the required volume of lubricant. If the sheet metal is to be coated, the depth of the depression in the context of the present invention is the depth of the depression after the surface has been coated.
  • the depressions are rolled in with a ratio of depth to volume of the depression of 1: 3 to 1:15 and preferably 1: 5 to 1:10. A corresponding ratio also has a positive effect on lubricant transport and targeted local wetting with lubricant.
  • the volume of the depression in the context of the present invention is the volume of the depression after the surface has been coated.
  • the sheet metal is coated by hot-dip coating, in particular hot-dip galvanizing, the sheet metal being coated before rolling.
  • Hot-dip coating is well mastered and is already integrated to a large extent in manufacturing processes.
  • the surface is preferably coated with a closed coating, the coating not being pierced when the depressions are rolled in.
  • the sheet metal is electrolytically coated, the sheet metal being coated after the rolling.
  • the coatings follow the uncoated geometrical course of the surface to be coated very precisely. The coating can therefore take place after the depressions have been rolled in. This sequence enables a very uniform coating, even within the depressions.
  • zinc is used as the coating. Zinc is ideal as a coating. When processing the zinc accordingly, the yield point of the zinc is exceeded at the highly stressed points in the forming tool, whereby the lubricant is advantageously released in a targeted manner.
  • a zinc coating also prevents corrosion of the sheet metal product.
  • a lubricant is introduced into the depressions, the lubricant preferably being introduced after coating and / or rolling.
  • the surface is sprayed with oil. It is also conceivable that between 0.25 g / m 2 and 1.5 g / m 2 of oil is applied to the surface.
  • Another object of the present invention to achieve the object set out above is a sheet, at least one surface of the sheet has been processed with a method according to the invention.
  • FIG. 1 schematically shows a method according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 shows schematically a section through a sheet metal according to an exemplary embodiment of the present invention during skin passing.
  • FIG. 3 schematically shows a section of the surface of a metal sheet according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 schematically shows a section of the surface of a metal sheet according to a further exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 shows schematically a section through a sheet metal and a roller according to an exemplary embodiment of the present invention during the Dresing.
  • FIG. 6 schematically shows a section of the surface of a roller according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • the method according to an exemplary embodiment of the present invention is shown schematically in FIG.
  • the sheet 1 is provided as a strip and rolled with skin-pass rollers 3. Since the skin pass rollers 3 trough-shaped depressions in the surface (see Figure 2) of the sheet 2. The depressions are several micrometers deep, several micrometers long and wide and can be rolled into about 40% of the surface.
  • the skin pass rollers 3 have previously been processed with a laser texturing process in such a way that they have a corresponding negative for rolling in the depressions on their roller surface.
  • the negative has an elevation for each depression, the elevation being higher than the depression rolled in by the elevation being deep. This is due, among other things, to the fact that the skin pass rolls 3 do not rest over their entire surface on the surface of the sheet metal pre-product 2 during rolling, which would lead to negative effects for the rolling process.
  • a skin pass liquid is preferably arranged between sheet metal pre-product 1 and skin pass roller 3. When the depressions are rolled in, material is displaced, from which elevations are specifically formed on the surface of the sheet 1 (see Figure 2).
  • the surfaces in the coating system 4 are electrolytically coated with zinc about 7 ⁇ m thick.
  • the zinc layer follows the surface geometry of the underlying surface, in particular the rolled-in depressions and the raised elevations.
  • the coating with zinc is carried out by means of hot-dip coating or hot-dip galvanizing. In this case, however, the coating would have to be carried out before skin-passing, since a coating applied by hot-dip coating does not follow the surface geometry of the underlying surface of the metal sheet 1, in particular the rolled-in depressions, so well.
  • the rolling in of the depressions and shapes of the elevations after the hot-dip galvanizing would, however, compensate for this disadvantage again.
  • the lubricant 8.1 is now applied to the coated surface, which, among other things, collects in the depressions on the coated surface. In order to avoid unnecessary costs and in favor of the environment, it must be ensured that only as much lubricant 8 is applied as the depressions can accommodate.
  • the rolled and coated and additionally oiled sheet metal 1 in the form of a strip is cut to length to form a blank, which is then reshaped in a forming tool 5 to form a sheet metal product 2.
  • Deep drawing is shown as an example here as a possible form of forming.
  • the sheet metal 1, which is still in the form of a plate, is inserted into the forming tool 5. Outer edges of the sheet 1 are held down by hold-down devices 5.3 of the forming tool 5 on flanges 5.4 of the forming tool 5, while the punch 5.1 presses the inner area of the sheet 1 into the die 5.2. This creates loads acting on the sheet 1, including on the Niederhal tern 5.3, the flange 5.4 and the punch 5.1. These loads are in the single-digit MPa range.
  • Loads also act on sheet metal 1 at pulling edges 5.5.
  • the loads here are significantly higher than on hold-down devices 5.3, flange 5.4 and punch 5.1 and lie in an area in which the coating is plastically deformed, i.e. the depressions are destroyed and the lubricant 8.1 contained in the depressions is released for lubrication.
  • the sheet flow from the flanges 5.4 in the direction of the drawing edges 5.5 during the deep-drawing process repeatedly transports new depressions to the drawing edges 5.5, which are also destroyed there by plastic deformation and release the lubricant 8.1 contained therein. This enables continuous and very precisely targeted local lubrication.
  • the person skilled in the art understands that the method according to the invention can also be used in other forming processes. Bending, twisting, pressing and stretch forming are only mentioned as further examples, although the examples mentioned are not a complete list of the possible forming processes.
  • FIG. 2 schematically shows a section through a sheet metal 1 according to an exemplary embodiment of the present invention during skin pass-through.
  • a section can be seen orthogonal to the plane of extension of the surface 7 of the sheet 1.
  • the skin pass roller 3 with the shaping elevations 11 rolls depressions 6 into the surface 7 of the sheet 1.
  • the material displaced from the depressions 6 is in the shaping depressions 10, 10 ', 10 "formed into elevations 9, 9 ', 9".
  • the first shaping depression 10 ‘has a large extent along the surface of the surface of the roll surface.
  • the first elevation 9 'formed in the first shaping depression 10' is formed quickly and thus grows into a large fleas during the skin-passing process.
  • the second shaping depression 10 ′′ has a small extent along the surface of the roll surface that extends downward.
  • the second elevation 9 ′′ formed in the second shaping depression 10 ′′ is formed more slowly and thus grows into
  • FIG. 3 shows schematically a section of the surface 7 of a metal sheet 1 according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • Recesses 6 can be seen, the projections of which onto the plane of extension of the surface 7 are I-shaped.
  • the recesses 6 have the lubricant (not shown here).
  • the surface 7 has the depressions 6 on more than 30% of its area.
  • the elevations 9 are arranged on.
  • FIG. 4 schematically shows a section of the surface 7 of a metal sheet 1 according to a further exemplary embodiment of the present invention.
  • Recesses 6 can be seen. In the recesses 6, the elevations 9 are completely enclosed by the recesses 6.
  • The, like the recesses 6, filled with lubricant (not shown here) further recesses 6 'improve the lubrication of the surface 7 of the sheet 1 in the forming tool, but without noticeably increased adhesion between the surface 7 of the sheet 1 and the Contributing forming tool.
  • the amount of lubricant in the further depressions 6 ' is too small to disadvantageously increase the adhesion.
  • FIG. 5 shows, in section, a geometry of the roll surface which decreases in width or in extent in the form of shaping depressions 10, 10,, 10 ′′ on the roll 3 from left to right.
  • the different geometry on the surface of the roller 3 or the decrease in the width has an influence on the formation of the elevations 9, 9, 9 ′′ on the surface 7 of the sheet 1, so that elevations 9, 9 ', 9 ′′ can be adjusted in a targeted manner corresponding structuring of the surface of the roller 3.
  • Different shaping depression areas can be identified by inscribed circles in the plane and compared. In this illustration, four circles with four different radii r result, each of which touches the contour of the associated shaping depression at two points, from which the respective distance b can be derived. From this, in turn, the elevation height t can be determined.
  • FIG. 6 schematically shows a section of the surface of a roller 3 according to a further exemplary embodiment of the present invention. Shaping depressions 10, 10 ', 10 ", which can be designed differently, can be seen. Elevations 9, 9 ′, 9 ′′, which can have different radii r and different elevation heights t locally, are shown in a circle.

Landscapes

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines Bleches (1) vorgeschlagen, wobei das Blech (1) mit einer Dressierwalze gewalzt wird, wobei beim Walzen in mindestens eine Oberfläche (7) des Bleches (1) Vertiefungen (6) eingewalzt werden, wobei beim Einwalzen der Vertiefungen (6) Material verdrängt wird, wobei das verdrängte Material beim Walzen gezielt zu Anhebungen geformt wird. Weiterhin wird ein Blech (1) vorgeschlagen.

Description

Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines Bleches und oberflächenbearbeitetes Blech
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines Bleches, wobei das Blech mit einer Dressierwalze gewalzt wird.
Bleche werden üblicherweise mittels mechanischer Umformverfahren, wie z.B. dem Tiefziehen, zu Blechprodukten weiterverarbeitet. Die hierbei in das Blech eingebrachten Kräfte werden über die Oberfläche des Bleches in das Blech übertragen. Es ergeben sich unter anderem aus der Geometrie des Blechproduktes und den im Umformverfahren auftretenden Reib kräften teils sehr hohe lokale Beanspruchungen der Blechoberfläche. Diese lokalen Beanspruchungen, welche sich aus Normal- und Scherkräften zusammensetzen, können während der Umformung erhebli chen Veränderungen unterliegen. Für ein optimales Umformergebnis ist erforderlich, den Blechfluss während des Umformprozesses gezielt steuern zu können.
Neben der Anpassung des Zuschnitts des Bleches vor dem Umformprozess erfolgt die Steuerung des Blechflusses beispielsweise durch eine zusätzliche Schmierung mit Schmierstoffen zur lokalen Vermin derung von Reibkräften zwischen Blechoberfläche und Umformwerkzeug und somit zur Verminderung der Rückhaltekräfte. Eine Erhöhung der Rückhaltekräfte kann zum Beispiel durch den Einsatz von Zieh sicken realisiert werden.
Der Einsatz einer zusätzlichen Schmierung stellt einen erheblichen zusätzlichen Aufwand dar. Zum einen müssen die Schmierstoffe aufwendig aufgebracht werden und zum anderen erhöht sich der Reinigungs aufwand sowohl beim Blechprodukt als auch am Umformwerkzeug. Insbesondere vor dem Hintergrund einer umweltverträglichen Fertigung ist der vermeidbare Einsatz von Schmierstoffen kritisch zu betrach ten.
Aus der Druckschrift DE 10 2012 017 703 Al sind Lasertexturierverfahren bekannt, mit welchen Dres sierwalzen mit einer deterministischen, das heißt mit einer geometrisch bestimmten, Textur versehen werden können. Diese Textur wird während des Dressiervorganges, also des Walzens des Blechs mit der Dressierwalze, auf die Oberfläche des Blechs als Negativ übertragen. Anhebungen auf der Walzeno berfläche resultieren in Vertiefungen in der Oberfläche des Bleches. Die auf diese Weise in die Oberflä che des Blechvorprodukts eingebrachten Vertiefungen finden als sogenannte Schmierstofftaschen Ver wendung, welche einen auf die Blechoberfläche aufgebrachten Schmierstoff halten und während der Umformung mit sich führen. Die Funktionsweise der eingesetzten Schmierstoffe wird im Wesentlichen durch dem Schmierstoff bei gefügte Additive bestimmt. Die Additive können beispielsweise durch eine Anlagerung von Polymerket ten oder auch durch chemische Reaktionen an den metallischen Oberflächen von Umformwerkzeug und/oder Blechvorprodukt die Ausbildung einer Grenzschicht bewirken und einen direkten Kontakt der Oberflächen von Umformwerkzeug und Blechvorprodukt verhindern. Die Bindung zwischen den Poly merketten beruht dabei auf van-der-Waals-Kräften. Daher lassen sich diese vergleichsweise leicht ge geneinander verschieben. Die Bindung der Polymerketten an den Oberflächen von Umformwerkzeug und Blechvorprodukt beruht dagegen auf einer Dipolbindung. Die Grenzschicht ist üblicherweise weni ge Nanometer dünn und lässt sich leicht von den Oberflächen von Umformwerkzeug und Blechvorpro dukt ablösen. Um einen direkten metallischen Kontakt und somit Verschleiß des Umformwerkzeuges und Beschädigung der Oberfläche des Blechvorproduktes durch Adhäsion und Abrasion zu verhindern, ist es somit notwendig, die Oberflächen flächendeckend stetig neu mit Schmierstoff zu benetzen.
Aus Umweltschutzgründen und zur Einsparung von Produktionskosten ist es wünschenswert, möglichst wenig Schmierstoff einzusetzen. Zur Reduktion des Schmierstoffeinsatzes ist es notwendig, den aufge brachten Schmierstoff zielgerichtet an die kritischen Werkzeugbereiche zu transportieren. Zu diesem Zweck muss die Blechoberfläche dahingehend ertüchtigt werden, den Schmierstoff aufzunehmen, mög lichst verlustfrei zu transportieren und entsprechend der auftretenden Beanspruchung lokal freizuset zen.
Relativbewegungen treten bei Blechumformprozessen, wie dem Tiefziehen, insbesondere im Werkzeug flansch und bzgl. der Ziehkante auf. Diese Bereiche unterscheiden sich erheblich in den an auf den Blechwerkstoff einwirkenden Beanspruchungen. Während im Flanschbereich eine vorwiegend flächige Beanspruchung im einstelligen MPa-Bereich vorliegt, treten an der Ziehkante (Ziehradius), insbesondere am Einlauf der Ziehkante sogar linienförmig, erheblich größere Beanspruchungen im Bereich von 40 MPa bis 100 MPa auf, die beispielsweise lokal die Fließgrenze von Zinkwerkstoffen der Beschichtung überschreiten können. Dieses zeigt sich makroskopisch an optisch stark abgegrenzten Übergängen von einer matten Zinkoberfläche im Flanschbereich zu einem metallisch glänzenden Bereich des Blechpro duktes an der Ziehkante und Zarge an der Außenseite des Ziehteils erkennbar.
Die sich im Einzelfall einstellende Beanspruchung hängt auf Grund der aufzubringenden Umformarbeit und des sich hieraus ergebenden Kraftniveaus zudem vom eingesetzten Werkstoff des Bleches ab. Mit steigender Festigkeit des Werkstoffes nehmen die lokalen Beanspruchungen der Oberfläche des Ble ches zu, so dass der oben genannte Effekt insbesondere bei Werkstoffen höherer Festigkeiten zu beob achten ist.
Um die sich aus den Beanspruchungen ergebenden Anforderungen an das Blech zu erfüllen, muss des sen Oberfläche in der Lage sein, die aufgebrachte Schmierstoffmenge vollständig aufzunehmen und zwar derart, dass stets eine ausreichende Benetzung zwischen Blech und Umformwerkzeug gewährleis- tet ist. Es hat sich jedoch in ersten Untersuchungen gezeigt, dass mit dem Lasertexturierverfahren tex turierte Bleche mit geschlossen Schmierstofftaschen auf Grund einer erhöhten Adhäsionsneigung zwi schen der Oberfläche des Umformwerkzeugs der Oberfläche des Blechs insbesondere zu Beginn des Umformprozesses ein nachteiliges ausgeprägtes Maximum im Stempelkraftverlauf aufweisen. Dieses ist darauf zurückzuführen, dass der sich zwischen den rauen Oberflächen von Blech und Umformwerk zeug ergebene Luftspalt in den Bereichen der Vertiefungen auf der Oberfläche des Blechs durch den sich dort befindlichen Schmierstoff überbrückt bzw. geschlossen wird. Je größer der Anteil der Vertie fungen an der Oberfläche des Bleches ist, desto stärker äußert sich die Adhäsion. Von der Druckschrift DE 10 2012 017 703 Al wird beispielsweise ein Flächenanteil der Vertiefungen von 35% vorgeschla gen, was einen ausgeprägten Anstieg der Umformkraft zu Beginn des Umformprozesses bewirkt.
Dieser Effekt wird insbesondere durch glatte Werkzeugoberflächen unterstützt, da diese die Adhäsions neigung unterstützen. Hierdurch wird bereits zu Beginn des Ziehprozesses ein Teil des Formänderungs vermögens aufgezehrt, der für die Ausformung komplexerer Bauteilgeometrien genutzt werden könnte. Hierdurch wird das Anwendungsspektrum von mit Lasertexturierverfahren hergestellten Blechen unnö tig eingeschränkt.
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines Bleches sowie ein Blech bereitzustellen, welche die Nachteile des Standes der Technik nicht auf weisen, sondern es ermöglichen, eine Adhäsion zwischen Blech und Umformprozess zu Beginn des Um formprozesses zu verringern.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines Bleches, wobei das Blech mit einer Dressierwalze gewalzt wird, wobei beim Walzen in mindestens eine Oberfläche des Ble ches Vertiefungen eingewalzt werden, wobei beim Einwalzen der Vertiefungen Material verdrängt wird, wobei das verdrängte Material beim Walzen gezielt zu Anhebungen geformt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, durch die Anhebungen gezielt Bereiche der Oberflä che des Bleches bereitzustellen, welche für eine ausreichende Beabstandung zu einem Umformwerk zeug sorgen und so eine Adhäsion zwischen der Oberfläche des Bleches und einer Oberfläche des Um formwerkzeuges verringern. Durch das Einwalzen der Vertiefungen beim Dressieren des Bleches wird Material aus den Vertiefungen verdrängt. Das verdrängte Material wird vorteilhafter Weise zur Formung der Anhebungen genutzt. Die Vertiefungen ertüchtigen die Oberfläche des Blechvorproduktes, beispiels weise einen Schmierstoff aufzunehmen und größtenteils verlustfrei zu transportieren. Erst bei hohen Be lastungen, also dort wo der Schmierstoff zum Schmieren zwischen der Oberfläche des Bleches und ei nem Umformwerkzeug benötigt wird, wird der Schmierstoff durch eine plastische Verformung der Ver tiefungen lokal freigesetzt. Denkbar ist, dass auf die Oberfläche des Blechs ein Schmierstoff aufgetragen wird. Dazu ist denkbar, dass die Oberfläche mit Öl besprüht wird. Ferner ist denkbar, dass zwischen 0,25 g/m2 und 1,5 g/m2 Öl auf die Oberfläche aufgetragen wird. Denkbar ist weiterhin, dass eine Dressierwalze verwendet wird, auf welche mit einem Lasertexturierverfahren eine geometrische Textur aufgetragen wurde.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen entnehmbar.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Anhe bungen eine Oberflächenrauheit des Bleches überragend geformt werden. Damit ist es auf vorteilhafte Weise möglich, dass die Beabstandung zwischen dem Blech und einem Umformwerkzeug in einem ho hen Maße kontrolliert wird. Dadurch, dass die Anhebungen durch Rauigkeit erhabene Bereiche überra gen, ist sichergestellt, dass ein Kontakt zwischen der Oberfläche des Bleches und der Oberfläche des Umformwerkzeugs anfänglich größtenteils zwischen den Anhebungen und der Oberfläche des Umform werkzeugs stattfindet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Anhe bungen durch konkave Formgebungsvertiefungen auf einer Walzenoberfläche der Dressierwalze gezielt geformt werden, wobei die Flöhe der einzelnen Anhebungen bevorzugt durch die geometrische Gestalt der Formgebungsvertiefungen bestimmt wird, wobei besonders bevorzugt zur Erzielung einer ersten Flö he einer ersten Anhebung eine erste Formgebungsvertiefung mit einer ersten Ausdehnung einer ent lang einer Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche verwendet wird und zur Erzielung einer zwei ten Flöhe einer zweiten Anhebung eine zweite Formgebungsvertiefung mit einer zweiten Ausdehnung ei ner entlang der Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche verwendet wird, wobei die erste Flöhe größer ist als die zweite Flöhe und die erste Ausdehnung größer ist als die zweite Ausdehnung. Damit ist es auf vorteilhafte Weise möglich, das Formen der Anhebungen gezielt zu steuern. Es hat sich völlig überraschend gezeigt, dass die Flöhe der Anhebungen durch Änderungen der Ausdehnungen der Form gebungsvertiefungen entlang einer zur Flöhe der Anhebungen orthogonalen Fläche gesteuert werden kann. Beim Dressieren bilden sich zunächst Anhebungen im Bereich von Formgebungsvertiefungen mit großer Ausdehnung entlang der Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche aus. Anhebungen im Bereich von Formgebungsvertiefungen mit geringerer Ausdehnung bilden sich erst später. Betrachtet man nun die endliche Zeitdauer des Dressiervorgangs pro Fläche auf der Oberfläche des Bleches, so können durch Formgebungsvertiefungen mit großer Ausdehnung hohe Anhebungen und durch Form gebungsvertiefungen mit kleiner Ausdehnung niedrige Anhebungen geformt werden.
Formgebungsvertiefungen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind zum Inneren der Dressierwalze hin gerichtete geometrische Ausbildungen auf der Dressierwalze. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Höhe der einzelnen Anhebungen durch die Anzahl der die Anhebung umgebenden Vertiefungen pro Fläche auf der Oberfläche bestimmt wird. Damit ist auf vorteilhafte Weise eine weitere Möglichkeit geschaffen, das Formen der Anhebungen zu steuern. Die Anzahl der die Anhebung umgebenden Vertiefungen pro Fläche auf der Oberfläche hat Einfluss auf die Menge des verdrängten Materials. Wird weniger Material verdrängt, werden Anhebungen mit geringerer Höhe geformt. Wird mehr Material verdrängt, werden Anhebungen mit größerer Höhe geformt.
Die Vertiefungen und die daraus resultierenden Anhebungen auf der Oberfläche des Bleches hängen neben den geometrischen Verhältnissen der Oberfläche der Dressierwalze insbesondere von den Ma terialeigenschaften des Bleches und von den wirkenden Kräften der Dressierwalzen (Dressierkräfte) ab. Mittels Simulation kann die Geometrie der Walzenoberfläche und dadurch die gewünschten Vertiefun gen und Erhebungen auf der Blechoberfläche gezielt eingebracht werden. Blechseitige Anhebungsradi en für mindestens zwei gegebene Geometrien, welche beispielsweise walzenseitig anhand von Formge bungsvertiefungen mit bestimmter Breite, wobei insbesondere die Längserstreckung der Formgebungs vertiefung größer ist als die Breite, und in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften, die der Simu lation zugrunde liegen, können für abweichende Geometrien auf der Walzenoberfläche, relativ zu den zuvor ermittelten Ausgangsradien, analytisch ermittelt werden und somit zur gezielten Auslegung der Walzenoberfläche beisteuern. Aus dem Anhebungsradius resultiert eine Anhebungshöhe. Bei geschlos senen Konturen auf der Oberfläche des Bleches, welche den Formgebungsvertiefungen entsprechen, ist das jeweils geringste lichte Maß für den Formänderungswiderstand kw bestimmend. Die Materialei genschaften werden anhand der Fließspannung berücksichtigt, die ihrerseits eine Funktion des Umform grades (Dressierkräfte) ist. Insbesondere ist der Formänderungswiderstand einer Oberfläche eines Blechs somit die Summe aller lokalen Formänderungswiderstände. Die Formgebungsvertiefungsbreite ist somit beispielsweise entscheidend für den Materialfluss in eine Formgebungsvertiefung. Gemäß des Prinzips des geringsten Zwanges, vgl. auch Artikel „Inverse 3D-Materialflusssteuerung zur Zwischen auslegung für das Gesenkschmieden“, s. www.researchgate.net/publication/258508368, wird das Ma terial bevorzugt in größere Kavitäten, d.h. breitere Formgebungsvertiefungen, einfließen. Unterschiedli che Formgebungsvertiefungsbereiche können durch einbeschriebene Kreise in der Ebene bzw. räum lich als Kugeln gekennzeichnet und verglichen werden. Sobald ein entsprechendes Druckniveau erreicht ist, beginnt das Material zu fließen. Mit steigendem Druck werden schmalere und/oder tiefere Bereiche der Formgebungsvertiefung mit Material gefüllt. Eine in eine Formgebungsvertiefung eindringe Kugel erfährt eine Verringerung des Radius. Das Verhältnis von Ausgangsradius zu Endradius kann als Um formgrad innerhalb einer Formfunktion q als ein Maß für den Formänderungswiderstand kw aufgefasst werden. Der Formänderungswiderstand kw lässt sich aus dem Produkt k und q ermitteln, wobei g aus dem Produkt aus In ( /h+i) und C, bestimmbar ist, wobei i unterschiedliche Geometrien innerhalb einer Oberfläche lokal berücksichtigt. C ist hierbei ein empirisch zu ermittelnder Faktor, der mittels Simulation und/oder experimentell bestimmt werden kann. Der Faktor C kann in diesem Zusammenhang auch zur Kalibrierung der Simulation mittels experimenteller Daten dienen. Insbesondere werden der Anhebungsradius r von benachbarten Formelementen beeinflusst, wobei im Querschnitt betrachtet ein Kreis definiert wird, welcher einer Formgebungsvertiefung walzenseitig zuge ordnet wird und welcher in mindestens zwei Punkten die Kontur der Formgebungsvertiefung berührt, wobei zwischen den zwei Punkten ein Abstand b ableitbar ist und daraus resultierend die Anhebungs höhe t anhand folgender Formel berechnet werden kann:
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Flöhe der einzelnen Anhebungen durch die Ausdehnung der die Anhebung umgebenden Vertiefungen entlang der Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche pro Fläche auf der Oberfläche bestimmt wird. Damit ist auf vorteilhafte Weise eine weitere Möglichkeit geschaffen, das Formen der Anhebungen zu steuern. Die Ausdehnung der die Anhebung umgebenden Vertiefungen entlang der Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche pro Fläche auf der Oberfläche hat Einfluss auf die Menge des verdrängten Materials. Wird weniger Material verdrängt, werden Anhebungen mit geringerer Flöhe geformt. Wird mehr Materi al verdrängt, werden Anhebungen mit größerer Flöhe geformt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass eine oder mehrere Anhebungen bezogen auf eine Flaupterstreckungsebene der Oberfläche in einer Vertiefung an geordnet geformt werden. Damit ist es auf vorteilhafte Weise möglich, eine oder mehrere Anhebungen als Insel bzw. Inseln in einer Vertiefung anzuordnen. Die Beabstandung der Vertiefung, welche vorzugs weise mit Schmierstoff gefüllt ist, von einer Oberfläche eines Umformwerkzeugs wird so stabiler und ge zielter, was die Adhäsion zwischen der Oberfläche des Bleches und dem Umformwerkzeug auf vorteil hafte Weise weiter senkt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Ver tiefungen jeweils einen Tiefenverlauf entlang der Flaupterstreckungsebene der Oberfläche aufweisend gewalzt werden, wobei das Formen der Anhebungen durch den Tiefenverlauf unterstützt wird. Damit ist es auf vorteilhafte Weise möglich, die Richtung zu beeinflussen, in welcher beim Einwalzen der Vertie fungen Material verdrängt wird und damit das Formen der Anhebungen besser zu steuern. Ein Tiefen verlauf im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine Änderung der Tiefe der Vertiefung parallel zur Flaupterstreckungsebene der Oberfläche des Bleches.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Anhe bungen mit einer Flöhe von jeweils zwischen 0,1 pm und 3,5 pm und bevorzugt zwischen 0,3 pm und 1,8 pm geformt werden. Es hat sich durch aufwendige Simulationen und Experimente ergeben, dass ei ne Flöhe von jeweils zwischen 0,1 pm und 3,5 pm und bevorzugt zwischen 0,3 pm und 1,8 pm optimal für die Ausgestaltung der Anhebungen ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Ver tiefungen bezogen auf eine Haupterstreckungsebene des Bleches als geschlossene Vertiefungen einge walzt werden. Dies ermöglicht auf vorteilhafte Weise einen sicheren und größtenteils verlustfreien T rans- port eines Schmierstoffes in den Vertiefungen. Durch die auf die Haupterstreckungsebene der Oberflä che des Bleches bezogen auf eine geschlossene Form kann kein Schmierstoff seitlich aus der Vertie fung herauslaufen. Ferner ist so sichergestellt, dass der Schmierstoff bei einer plastischen Verformung der Vertiefung während eines Umformprozesses in einem Umformwerkzeug freigesetzt wird und nicht entlang einer nicht-geschlossenen Vertiefung aus dem Bereich der plastischen Verformung wegge presst wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass eine oder mehrere weitere Vertiefungen bezogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche auf einer Anhe bung angeordnet eingewalzt werden, wobei die weiteren Vertiefungen bezogen auf die Haupterstre ckungsebene der Oberfläche bevorzugt als geschlossene weitere Vertiefungen eingewalzt werden, wo bei die weiteren Vertiefungen besonders bevorzugt mit einer Tiefe zwischen 0,05 pm und 2,5 gm, ins besondere zwischen 0, 1 pm und 0,8 pm, auf der Anhebung eingewalzt werden. Damit wird auf vorteil hafte Weise eine verbesserte Schmierung während eines Umformprozesses bei gleichzeitig verminder ter Adhäsion zwischen Blech und Umformwerkzeug ermöglicht. Durch die weiteren Vertiefungen ist es möglich, ein Schmierstoff gezielt an eine durch die Anhebung erzeugte Berührstelle zwischen der Ober fläche des Bleches und einem Umformwerkzeug zu verbringen. Die geringe Tiefe der weiteren Vertie fung bewirkt dabei, dass so wenig Schmierstoff durch die weitere Vertiefung mitgeführt wird, dass es durch den Schmierstoff in der weiteren Vertiefung zu nicht merklich mehr Adhäsion kommt. Ist eine Be schichtung des Bleches vorgesehen, so ist die Tiefe der weiteren Vertiefung im Sinne der vorliegenden Erfindung die Tiefe der weiteren Vertiefung nach der Beschichtung der Oberfläche des Bleches.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Ver tiefungen bezogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche I-förmig, rechteckig, oval, rund und/oder quadratisch eingewalzt werden. Somit ergeben sich beispielsweise wannenförmige Vertiefun gen. Es hat sich gezeigt, dass damit ein sehr effektiver Schmierstofftransport möglich ist. Denkbar ist aber auch, dass die Vertiefungen bezogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche des Bleches dreieckig und/oder kreuzförmig sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Anhe bungen bezogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche I-förmig, rechteckig, oval, rund und/oder quadratisch geformt werden. Denkbar ist aber auch, dass die weiteren Anhebungen bezogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche des Bleches dreieckig und/oder kreuzförmig sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Ver tiefungen mit einer Tiefe von 0,5 pm bis 15 pm, bevorzugt 0,5 pm bis 6 pm und besonders bevorzugt von 2 mih bis 4 mih eingewalzt werden. Damit ist eine gute Anpassung des Volumens der Vertiefungen an das benötigte Volumen an Schmierstoff ermöglicht. Ist eine Beschichtung des Bleches vorgesehen, so ist die Tiefe der Vertiefung im Sinne der vorliegenden Erfindung die Tiefe der Vertiefung nach der Be schichtung der Oberfläche.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Ver tiefungen mit einem Verhältnis von Tiefe zu Volumen der Vertiefung von 1:3 bis 1:15 und bevorzugt 1:5 bis 1:10 eingewalzt werden. Ein entsprechendes Verhältnis wirkt weiterhin positiv auf den Schmierstoff transport und die gezielt lokale Benetzung mit Schmierstoff. Das Volumen der Vertiefung im Sinne der vorliegenden Erfindung ist das Volumen der Vertiefung nach der Beschichtung der Oberfläche.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Blech durch Schmelztauchbeschichtung, insbesondere Feuerverzinkung beschichtet wird, wobei das Blech vor dem Walzen beschichtet wird. Schmelztauchbeschichtung ist gut beherrscht und bereits in hohem Ma ße in Herstellungsverfahren integriert. Vorzugsweise wird die Oberfläche mit einer geschlossenen Be schichtung beschichtet, wobei beim Einwalzen der Vertiefungen die Beschichtung nicht durchstoßen wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist alternativ vorgesehen, dass das Blech elektrolytisch beschichtet wird, wobei das Blech nach dem Walzen beschichtet wird. Bei elek trolytischen Beschichtungen folgen die Beschichtungen sehr genau dem unbeschichteten geometri schen Verlauf der zu beschichtenden Oberfläche. Daher kann die Beschichtung im Anschluss an das Einwalzen der Vertiefungen erfolgen. Durch diese Reihenfolge ist eine sehr gleichmäßige Beschichtung, auch innerhalb der Vertiefungen, möglich. Denkbar ist, dass als Beschichtung Zink verwendet wird. Zink eignet sich hervorragend als Beschichtung. Bei einer Verarbeitung entsprechenden Verarbeitung des Zinks wird die Fließgrenze des Zinks an den hoch beanspruchten Stellen im Umformwerkzeug überschrit ten, wodurch der Schmierstoff vorteilhaft gezielt freigesetzt wird. Ferner verhindert eine Beschichtung mit Zink Korrosion des Blechproduktes.
Neben der elektrolytischen Beschichtung wie auch der Schmelztauchbeschichtung sind auch andere Be schichtungsverfahren denkbar, wie zum Beispiel PVD, CVD etc.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist zusätzlich oder alternativ vor gesehen, dass ein Schmierstoff in die Vertiefungen eingebracht wird, wobei der Schmierstoff vorzugs weise nach dem Beschichten und/oder Walzen eingebracht wird. Dazu ist denkbar, dass die Oberfläche mit Öl besprüht wird. Ferner ist denkbar, dass zwischen 0,25 g/m2 und 1,5 g/m2 Öl auf die Oberfläche aufgetragen wird. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung zur Lösung der eingangs gestellten Aufgabe ist ein Blech, wobei mindestens eine Oberfläche des Bleches mit einem erfindungsgemäßen Verfahren bear beitet wurde.
Alle vorstehenden Ausführungen unter „Offenbarung der Erfindung“ gelten gleichermaßen für das er findungsgemäße Verfahren und das erfindungsgemäße Blech.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen anhand der Zeichnungen. Die Zeichnungen illustrieren dabei lediglich beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung, welche den wesentlichen Erfindungsgedanken nicht einschränken.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt schematisch ein Verfahren gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Figur 2 zeigt schematisch einen Schnitt durch ein Blech gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung während des Dressierens.
Figur 3 zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche eines Bleches gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Figur 4 zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche eines Bleches gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Figur 5 zeigt schematisch einen Schnitt durch ein Blech und eine Walze gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung während des Dres sierens.
Figur 6 zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche einer Walze gemäß einer bei spielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsformen der Erfindung
In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt. In Figur 1 ist das Verfahren gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung schematisch dargestellt. Das Blech 1 wird als Band bereitgestellt und mit Dressierwalzen 3 gewalzt. Da bei walzen die Dressierwalzen 3 wannenförmige Vertiefungen in die Oberfläche (siehe Figur 2) des Ble ches 2. Die Vertiefungen sind mehrere Mikrometer tief, mehrere Mikrometer lang und breit und können auf circa 40% der Oberfläche eingewalzt werden. Dazu sind die Dressierwalzen 3 zuvor mit einem La sertexturierungsverfahren so bearbeitet worden, dass sie ein entsprechendes Negativ zum Einwalzen der Vertiefungen auf ihrer Walzenoberfläche aufweisen. Dabei ist bevorzugt, dass das Negativ für jede Vertiefung eine Erhebung aufweist, wobei die Erhebung höher ist als die von der Erhöhung eingewalzte Vertiefung tief ist. Dies ist unter anderem dadurch begründet, dass die Dressierwalzen 3 beim Walzen nicht vollflächig auf der Oberfläche des Blechvorproduktes 2 aufliegen, was zu negativen Effekten für den Walzvorgang führen würde. Um dies zu vermeiden, wird vorzugsweise zwischen Blechvorprodukt 1 und Dressierwalze 3 eine Dressierflüssigkeit angeordnet. Beim Einwalzen der Vertiefungen wird Materi al verdrängt, aus welchem gezielt Anhebungen auf der Oberfläche des Bleches 1 geformt werden (sie he Abbildung 2).
Dem Walzen anschließend werden die Oberflächen in der Beschichtungsanlage 4 elektrolytisch etwa 7 pm dick mit Zink beschichtet. Die Zinkschicht folgt nach dem elektrolytischen Beschichten der Ober flächengeometrie der unterliegenden Oberfläche, insbesondere den eingewalzten Vertiefungen und den geformten Anhebungen. Alternativ denkbar ist, dass das Beschichten mit Zink mittels Schmelztauchbe schichtung respektive Feuerverzinkung durchgeführt wird. Dabei müsste allerdings das Beschichten vor dem Dressieren durchgeführt werden, da eine durch Schmelztauchbeschichtung aufgetragene Be schichtung der Oberflächengeometrie der unterliegenden Oberfläche des Bleches 1, insbesondere den eingewalzten Vertiefungen, weniger gut folgt. Das der Feuerverzinkung nachgeordnete Einwalzen der Vertiefungen und Formen der Anhebungen würde diesen Nachteil jedoch wieder kompensieren.
In der Beölungsanlage 8 wird nun der Schmierstoff 8.1 auf die beschichtete Oberfläche aufgebracht, welcher sich u. a. in den Vertiefungen auf der beschichteten Oberfläche sammelt. Zur Vermeidung un nötiger Kosten und zu Gunsten der Umwelt ist dabei zu beachten, dass nur so viel Schmierstoff 8 auf gebracht wird, wie die Vertiefungen aufnehmen können.
Das gewalzte und beschichtete und zusätzlich beölte Blech 1 in Form eines Bandes wird zu einer Platine abgelängt, welches anschließend einer Umformung in einem Umformwerkzeug 5 zu einem Blechpro dukt 2 unterzogen wird. Beispielhaft dargestellt ist hier das Tiefziehen als eine mögliche Form des Um formens. Das noch platinenförmige Blech 1 wird in das Umformwerkzeug 5 eingelegt. Äußere Ränder des Bleches 1 werden von Niederhaltern 5.3 des Umformwerkzeuges 5 auf Flanschen 5.4 des Umform werkzeuges 5 festgehalten, während der Stempel 5.1 den inneren Bereich des Bleches 1 in die Matrize 5.2 presst. Dabei entstehen auf das Blech 1 wirkende Belastungen, unter anderem an den Niederhal tern 5.3, am Flansch 5.4 und am Stempel 5.1. Diese Belastungen bewegen sich im einstelligen MPa- Bereich. Insbesondere zu Beginn des Umformprozesses kommt es bei Blechen gemäß dem Stand der Technik zu einer unerwünschten Adhäsion zwischen der Oberfläche des Bleches und dem Umformwerk zeug 5. Grund dafür ist, dass das in den Vertiefungen mitgeführte Schmiermittel in einen durch die Ober flächenrauigkeit des Bleches und des Umformwerkzeugs 5 gebildeten Luftspalt einfließt. Dies wird durch die Anhebungen auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Bleches 1 verhindert. Die Anhebungen sorgen für einen ausreichenden Luftspalt zwischen dem Blech 1 und dem Umformwerkzeug 5, so dass die Adhäsion wirkungsvoll verringert wird.
An den Ziehkanten 5.5 wirken ebenfalls Belastungen auf das Blech 1. Die Belastungen hier sind jedoch deutlich höher als an den Niederhaltern 5.3, am Flansch 5.4 und am Stempel 5.1 und liegen in einem Bereich, in dem die Beschichtung plastisch verformt wird, die Vertiefungen also zerstört und der in den Vertiefungen enthaltene Schmierstoff 8.1 zum Schmieren freigesetzt wird. Durch den Blechfluss von den Flanschen 5.4 in Richtung der Ziehkanten 5.5 während des Tiefziehvorgangs werden immer wieder neue Vertiefungen zu den Ziehkanten 5.5 transportiert, welche dort ebenfalls durch plastische Verformung zerstört werden und den enthaltenen Schmierstoff 8.1 freisetzen. Somit ist eine kontinuierliche und sehr genau gezielte lokale Schmierung ermöglicht. Der Fachmann versteht, dass das erfindungsgemäße Ver fahren ebenfalls bei anderen Umformverfahren eingesetzt werden kann. Nur als weitere Beispiele seien das Biegen, das Verwinden, das Drücken und das Streckziehen genannt, wobei die genannten Beispiele keine vollständige Aufzählung der möglichen Umformverfahren sind.
In Figur 2 ist schematisch ein Schnitt durch ein Blech 1 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung während des Dressierens dargestellt. Zu erkennen ist ein Schnitt orthogonal zur Flaupterstreckungsebene der Oberfläche 7 des Bleches 1. Die Dressierwalze 3 walzt mit den Form gebungsanhebungen 11 Vertiefungen 6 in die Oberfläche 7 des Bleches 1. Das aus den Vertiefungen 6 verdrängte Material wird in den Formgebungsvertiefungen 10, 10‘, 10“ zu Anhebungen 9, 9‘, 9“ ge formt. Die Flöhe Anhebungen 9, 9, 9“ wird dabei durch die Ausdehnung der Formgebungsvertiefungen 10, 10‘, 10“ gesteuert. Die erste Formgebungsvertiefung 10‘ weist eine große Ausdehnung entlang der Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche auf. Die in der ersten Formgebungsvertiefung 10‘ ge formte erste Anhebung 9‘ wird schnell geformt und erwächst während des Dressiervorgangs so zu ei ner großen Flöhe. Die zweite Formgebungsvertiefung 10“ weist eine geringe Ausdehnung entlang der Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche auf. Die in der zweiten Formgebungsvertiefung 10“ ge formte zweite Anhebung 9“ wird langsamer geformt und erwächst durch die nur endliche Zeit des Dres siervorgangs so zu einer geringeren Flöhe.
Figur 3 zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche 7 eines Bleches 1 gemäß einer beispielhaf ten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Zu erkennen sind Vertiefungen 6, deren Projektionen auf die Flaupterstreckungsebene der Oberfläche 7 I-förmig sind. Die Vertiefungen 6 weisen den Schmier stoff (hier nicht gezeigt) auf. Die Oberfläche 7 weist auf mehr als 30% ihrer Fläche die Vertiefungen 6 auf. In den Vertiefungen 6 vollständig von den Vertiefungen 6 umschlossen sind die Anhebungen 9 an geordnet. Figur 4 zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche 7 eines Bleches 1 gemäß einer weiteren bei spielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Zu erkennen sind Vertiefungen 6. In den Ver tiefungen 6 vollständig von den Vertiefungen 6 umschlossen sind die Anhebungen 9 angeordnet. Auf den Anhebungen 9 vollständig von den Anhebungen 9 umschlossen sind die weiteren Vertiefungen 6‘ angeordnet. Die, wie die Vertiefungen 6, mit Schmierstoff (hier nicht gezeigt) gefüllten weiteren Vertie fungen 6‘ verbessern das Schmieren der Oberfläche 7 des Bleches 1 im Umformwerkzeug weiterhin, ohne dabei jedoch zu einer merklich vermehrten Adhäsion zwischen der Oberfläche 7 des Bleches 1 und dem Umformwerkzeug beizutragen. Die Menge des Schmierstoffes in den weiteren Vertiefungen 6‘ ist zu gering, um die Adhäsion nachteilig zu verstärken.
Figur 5 zeigt im Schnitt eine Geometrie der Walzenoberfläche, welche in Form von Formgebungsvertie fungen 10, 10‘, 10“ auf der Walze 3 von links nach rechts in der Breite bzw. in der Erstreckung ab nimmt. Die unterschiedliche Geometrie auf der Oberfläche der Walze 3 respektive die Abnahme der Brei te hat Einfluss auf die Ausbildung der Anhebungen 9, 9, 9“ auf der Oberfläche 7 des Bleches 1, so dass Anhebungen 9, 9‘, 9“ gezielt einstellbar sind durch entsprechende Strukturierung der Oberfläche der Walze 3. Unterschiedliche Formgebungsvertiefungsbereiche können durch einbeschriebene Kreise in der Ebene gekennzeichnet und verglichen werden. So ergeben sich in dieser Darstellung vier Kreise mit vier unterschiedlichen Radien r, welche jeweils die Kontur der zugeordneten Formgebungsvertiefung in zwei Punkten berührt, woraus der jeweilige Abstand b ableitbar ist. Daraus wiederrum kann die Anhe bungshöhe t bestimmt werden. Zu entnehmen ist, dass Material aus dem Bereich der schmälsten Form gebungsvertiefung (ganz rechts) in Richtung der links daneben angeordneten Formgebungsvertiefung verdrängt wird, so dass dort eine größere Anhebungshöhe eingestellt werden kann. In der breitesten Formgebungsvertiefung (ganz links) kann leichter Material einfließen, wobei in der Formgebungsvertie fung rechts daneben infolge einer Druckverminderung weniger Material einfließen kann. Die gezeigten, optionalen kleinen Formgebungsvertiefungen jeweils zwischen den Formgebungsvertiefungen mit vari ierender Breite weisen derart hohe Fließwiderstände auf, sodass zu Beginn des Dressierens kaum Ma terial einfließt, sondern sich die Form erst mit zunehmenden und sehr hohen Walzkräften füllt.
Angewandt auf Formgebungsvertiefungen mit variabler Breite ergeben sich somit unterschiedliche An hebungshöhen t als Funktion der lokalen Breite b. Beispiele sind der folgenden Tabelle zu entnehmen:
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Figur 6 zeigt schematisch einen Ausschnitt der Oberfläche einer Walze 3 gemäß einer weiteren beispiel haften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Zu erkennen sind Formgebungsvertiefungen 10, 10‘, 10“, die unterschiedlich ausgeführt sein können. Kreisförmig dargestellt sollen Anhebungen 9, 9‘, 9“ gekennzeichnet sein, die unterschiedliche Radien r und unterschiedliche Anhebungshöhen t lokal aufweisen können.
Bezugszeichenliste
1 Blech
2 Blechprodukt 3 Dressierwalze
4 Beschichtungsanlage
5 Umformwerkzeug
5.1 Stempel
5.2 Matrize 5.3 Niederhalter
5.4 Flansch
5.5 Ziehkante
6 Vertiefung 6 weitere Vertiefung 6.1 Boden
7 Oberfläche
8 Beölungsanlage
8.1 Schmierstoff
9, 9‘, 9‘“ Anhebung 10, 10‘, 10“ Formgebungsvertiefung
11 Formgebungsanhebung r Radius Kreis, Kugel t Anhebungshöhe b Abstand zwischen zwei Punkten

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines Bleches (1), wobei das Blech (1) mit einer Dressierwalze (3) gewalzt wird, wobei beim Walzen in mindestens eine Oberfläche (7) des Bleches (1) Vertiefungen (6) eingewalzt werden, wobei beim Einwalzen der Vertiefungen (6) Material verdrängt wird, wobei das verdrängte Material beim Walzen gezielt zu Anhebungen (9) geformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Anhebungen eine Oberflächenrauheit des Ble ches (1) überragend geformt werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Anhebungen (9) durch konkave Formgebungsvertiefungen (10) auf einer Walzenoberfläche der Dres sierwalze (3) gezielt geformt werden, wobei die Flöhe der einzelnen Anhebungen (9) bevorzugt durch die geometrische Ge stalt der Formgebungsvertiefungen (10) bestimmt wird, wobei besonders bevorzugt zur Erzielung einer ersten Flöhe einer ersten Anhebung (9‘) eine erste Formgebungsvertiefung (10‘) mit einer ersten Ausdehnung einer entlang ei ner Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche verwendet wird und zur Erzielung einer zweiten Flöhe einer zweiten Anhebung (9“) eine zweite Formgebungsvertiefung (10“) mit einer zweiten Ausdehnung einer entlang der Flaupterstreckungsfläche der Walzenoberfläche verwendet wird, wobei die erste Flöhe größer ist als die zweite Flöhe und die erste Ausdehnung größer ist als die zweite Ausdehnung.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Flöhe der einzelnen Anhebungen (9) durch die Anzahl der die Anhebung (9) umgebenden Vertiefungen (6) pro Fläche auf der Oberfläche (7) bestimmt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Flöhe der einzelnen Anhebungen (9) durch die Ausdehnung der die Anhebung (9) umgebenden Vertiefun gen (6) entlang der Flaupterstreckungsfläche der Oberfläche (7) pro Fläche auf der Oberfläche (7) bestimmt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine oder mehrere Anhe bungen (9) bezogen die Flaupterstreckungsebene der Oberfläche (7) in einer Vertiefung (6) angeordnet geformt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vertiefungen (6) je weils einen Tiefenverlauf entlang der Haupterstreckungsebene der Oberfläche (7) auf weisend gewalzt werden, wobei das Formen der Anhebungen (9) durch den Tiefenver lauf unterstützt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Anhebungen (9) mit einer Höhe von jeweils zwischen 0,1 pm und 3,5 pm und bevorzugt zwischen 0,3 pm und 1,8 pm geformt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vertiefungen (6) be zogen auf eine Haupterstreckungsebene des Bleches (1) als geschlossene Vertiefun gen (6) eingewalzt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine oder mehrere weite re Vertiefungen (6‘) bezogen die Haupterstreckungsebene der Oberfläche (7) auf einer Anhebung (9) angeordnet eingewalzt werden, wobei die weiteren Vertiefungen (6‘) bezogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche (7) bevorzugt als geschlossene weitere Vertiefungen (6‘) eingewalzt wer den, wobei die weiteren Vertiefungen (6‘) besonders bevorzugt mit einer Tiefe zwischen 0,05 pm und 2,5 pm, insbesondere zwischen 0,1 pm und 0,8 pm, auf der Anhebung (9) eingewalzt werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vertiefungen (6) be zogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche (7) I-förmig, rechteckig, oval, rund und/oder quadratisch eingewalzt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Anhebungen (9) be zogen auf die Haupterstreckungsebene der Oberfläche I-förmig, rechteckig, oval, rund und/oder quadratisch geformt werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vertiefungen (6) mit einer Tiefe von 0,5 pm bis 15 pm, bevorzugt 0,5 pm bis 6 pm und besonders bevor zugt von 2 pm bis 4 pm eingewalzt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Blech (1) durch Schmelztauchbeschichtung beschichtet wird, wobei das Blech (1) vor dem Walzen be schichtet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das Blech (1) elektrolytisch be schichtet wird, wobei das Blech (1) nach dem Walzen beschichtet wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Schmierstoff (8.1) in die Vertiefungen (6) eingebracht wird, wobei der Schmierstoff (8.1) vorzugsweise nach dem Beschichten und Walzen eingebracht wird.
17. Blech (1), wobei mindestens eine Oberfläche des Bleches (1) mit einem Verfahren ge mäß einem der vorhergehenden Ansprüche bearbeitet wurde.
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