EP3959154A1 - System zum verpacken mehrerer gebinde auf einer palette - Google Patents

System zum verpacken mehrerer gebinde auf einer palette

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Publication number
EP3959154A1
EP3959154A1 EP20715786.8A EP20715786A EP3959154A1 EP 3959154 A1 EP3959154 A1 EP 3959154A1 EP 20715786 A EP20715786 A EP 20715786A EP 3959154 A1 EP3959154 A1 EP 3959154A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
pallet
packing
containers
container
Prior art date
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Pending
Application number
EP20715786.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas LEMSKY
Karol-Jan GOLLNICK
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SIG Services AG
Original Assignee
SIG Technology AG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP3959154A1 publication Critical patent/EP3959154A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/0088—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D71/0092—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck provided with one or more rigid supports, at least one dimension of the supports corresponding to a dimension of the load, e.g. skids
    • B65D71/0096—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck provided with one or more rigid supports, at least one dimension of the supports corresponding to a dimension of the load, e.g. skids the dimensions of the supports corresponding to the periphery of the load, e.g. pallets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/06—Packaging elements holding or encircling completely or almost completely the bundle of articles, e.g. wrappers
    • B65D71/08—Wrappers shrunk by heat or under tension, e.g. stretch films or films tensioned by compressed articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D2519/00—Pallets or like platforms, with or without side walls, for supporting loads to be lifted or lowered
    • B65D2519/00004—Details relating to pallets
    • B65D2519/00736—Details
    • B65D2519/0086—Protection against environmental hazards, e.g. humidity, bacteria, fire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D2571/00012—Bundles surrounded by a film
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D2571/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans, pop bottles; Bales of material
    • B65D2571/00006—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D2571/00055—Clapping elements, also placed on the side
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
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    • B65D2571/00006—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D2571/00067—Local maintaining elements, e.g. partial packaging, shrink packaging, shrink small bands
    • B65D2571/00074—Stabilising or reinforcing columns

Definitions

  • the invention relates to a system for packing multiple containers
  • Packing jackets and a container outer packaging on a pallet comprising: a plurality of packs of packaging jackets and a container outer packaging, the container outer packaging enclosing the packaging jackets, a pallet for stacking the containers, a pallet outer packaging which encloses the containers stacked on the pallet, and at least one insert which is arranged below and / or between and / or above the stacked containers, wherein the pack jackets are made of a composite material, each pack jacket having a front and a back, the front and the rear of each
  • Packing jacket are separated from one another by folding edges along which the packing jacket is folded flat, each packing jacket having two openings which are arranged on opposite sides of the packing jacket, each packing jacket having a longitudinal seam that connects two edges of the composite material to form a circumferential packing jacket, and wherein the pallet packaging is made from a plastic film.
  • Packaging can be made in different ways and from the most varied
  • Packing coats takes place.
  • Composite materials are often used as the material, for example a composite composed of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • Such packaging is found in particular They are widely used in the food industry and are preferably used there for packaging foods that have at least one liquid component.
  • a first manufacturing step often consists in producing a circumferential packaging jacket from a blank by folding and welding or gluing a seam.
  • the flat pack jackets are often stacked and packaged in order to bring them to the place where the pack jackets are filled.
  • containers with different (container) outer packaging are known from the prior art.
  • a rigid cardboard box made of corrugated cardboard is used as the outer packaging for the container.
  • Such outer packagings offer very good mechanical protection for the packaging sleeves stored therein.
  • a disadvantage of such outer packaging is the very low elasticity, which does not allow the container to be compressed and thus transported in a space-saving manner.
  • a rigid outer packaging has the disadvantage that after the removal of the
  • Packing jackets have to be disassembled to take up less volume.
  • dust is generated, which is very undesirable in areas with high hygienic requirements.
  • the container outer packaging is formed from paper, that is to say the packaging sleeves are wrapped in paper.
  • Such an outer packaging can therefore simply be folded up and disposed of after the pack sleeves have been removed.
  • Outer packaging lies in the low elasticity and low tear resistance of the paper.
  • the container can therefore not be compressed to save space
  • the object of the invention is to design and develop the system described at the outset and explained in more detail, avoiding the disadvantages described above, in such a way that a space-saving, cost-effective and safe transport of packaging sleeves is made possible.
  • a system according to the invention is used to pack several containers on a pallet, with each container being formed from a group of packaging jackets and a container outer packaging.
  • the system comprises several bundles of packaging jackets and (each) a container outer packaging, the
  • the system also comprises a pallet for stacking the bundles, the bundles preferably being able to be stacked in several layers on the pallet, and each layer preferably being formed from several bundles.
  • the system further comprises one made from a plastic film
  • Pallet packaging which contains the containers and
  • the system comprises at least one insert which can be arranged under and / or between and / or over the containers stacked on the pallet.
  • the insert can, for example, have anti-slip properties and / or also serve as a carrier for means for sterilization / disinfection. Another function of the insert can be to increase the dimensional stability of the stacked containers.
  • the pack jackets packed in the containers are made of a composite material and each have a front and a back, the front and back of each pack jacket being separated from one another by folding edges along which the pack jacket is folded flat.
  • Each packing jacket has two openings which are arranged on opposite sides of the packing jacket.
  • each packing jacket has one
  • Packing jacket connects.
  • the composite material of the packing jackets can have a thickness in the range between 150 g / m 2 and 500 g / m 2 , in particular between 200 g / m 2 and 350 g / m 2 .
  • the container outer packaging consists of a
  • Plastic film is made. Plastic films are characterized by low costs, high elasticity and high tear resistance. In contrast to rigid (container) outer packaging (e.g. cardboard boxes made of corrugated cardboard), it is possible to compress the container and transport it to save space. In contrast to less tear-resistant (container) outer packaging (e.g. made of paper), it is possible to
  • the plastic film tears.
  • the plastic film can be made of PE (polyethylene), for example.
  • the plastic film is preferably antistatic, since this has advantages when the film is stretched and when several finished containers are stacked / unstacked.
  • the plastic film can preferably be printed and / or glued.
  • the plastic film should also be as temperature-resistant as possible.
  • Pallet packaging can have different requirements.
  • the plastic film of the outer packaging can have a thickness in the range between 10 mih and 100 mhi, in particular between 15 mhi and 50 mhi, preferably between 30 mhi and 40 mhi (for example about 35 gm).
  • the plastic film of the outer packaging can have a thickness in the range between 10 mih and 100 mhi, in particular between 15 mhi and 50 mhi, preferably between 30 mhi and 40 mhi (for example about 35 gm).
  • Pallet packaging can have a thickness in the range between 10 gm and 150 gm, in particular between 20 gm and 30 gm (e.g. about 23 gm).
  • Very thin foils have the advantage of low cost and low weight, while thicker foils have greater tear resistance.
  • thin films are less suitable for shrinking because they tear at high temperatures; thick foils are also less suitable for painting, since great forces would be required for deformation. Films with a thickness in the specified range have proven to be a good compromise between these requirements. The thickness of the film can be measured according to DIN 53370, for example.
  • a base layer to be provided as an insert, which is arranged on the pallet under the containers.
  • the base layer is preferably placed directly on the pallet; it is thus arranged between the pallet and the lowest layer of containers.
  • the size of the base layer preferably corresponds to the size of the pallet (e.g. 1200 mm x 800 mm or 1200 mm x 1000 mm) in order to be able to completely cover the pallet and to provide a flat, stable and non-slip surface for stacking the containers.
  • the base layer is preferably arranged outside the container outer packaging, but inside the pallet outer packaging.
  • the base layer is preferably made of paper or cardboard and can have a thickness of at least 300 g / m 2 , in particular of at least 400 g / m 2 , preferably of about 500 g / m 2 .
  • a base layer made of paper or cardboard Alternatively or in addition to a base layer made of paper or cardboard, a
  • Base layer made of a film can be provided, a thickness of at least 100 g / m 2 being preferred.
  • At least one intermediate layer is provided as an insert, which is arranged between several layers of containers stacked one on top of the other on the pallet.
  • the number of intermediate layers corresponds to the number of between the stacked layers of Container existing intermediate levels; in the case of five layers of stacked containers, for example, four intermediate layers should preferably be provided.
  • the intermediate layers should be arranged between the stacked layers of containers.
  • the size of the intermediate layers also preferably corresponds approximately to the size of the pallet (for example 1200 mm x 800 mm or 1200 mm x 1000 mm) or is slightly less in order to be able to cover or reach all the containers of a layer.
  • the intermediate layers are preferably arranged outside the container outer packaging, but inside the pallet outer packaging.
  • the intermediate layers also preferably have anti-slip properties in order to be able to stabilize the stacking.
  • the intermediate layers are preferably made of paper or cardboard and can have a thickness of at least 80 g / m 2 , in particular of at least 90 g / m 2 , preferably of about 100 g / m 2 .
  • an intermediate layer made of a film can be provided, a thickness of at least 100 g / m 2 being preferred.
  • the insert is a support
  • the support should be placed on the top layer of containers (or on an intermediate layer there) and thus be arranged at the very top.
  • the support therefore serves to complete the upper end of the stack.
  • the size of the support preferably also corresponds approximately to the size of the pallet (e.g. 1200 mm x 800 mm or 1200 mm x 1000 mm) in order to be able to cover or reach all containers of a layer.
  • the support is also preferably outside of the outer packaging, but within the
  • the support is preferably made of paper or cardboard and can have a thickness of at least 80 g / m 2 , in particular of at least 90 g / m 2 , preferably of about 100 g / m 2 .
  • an overlay made of paper or cardboard an overlay made of a film can be provided, a thickness of at least 100 g / m 2 being preferred.
  • the support can also be designed in multiple layers, the first layer - the
  • the second layer - which is preferably made of a film - for example, serves to protect the container from moisture.
  • a further embodiment of the system provides that the insert, in particular the intermediate layer, outside the
  • Outer packaging but is arranged within the outer pallet packaging.
  • container outer packaging arranged outside have the advantage that they can be larger than the container. This makes it possible for the insert, in particular the intermediate layer, to cover or reach all containers of a layer. In this way, the insert can contribute to stabilizing the stacking, for example due to its anti-slip properties.
  • At least one insert in particular at least one intermediate layer, has a means for sterilization and / or disinfection. All of the inserts, or at least all of the intermediate layers, preferably have means for sterilization and / or disinfection.
  • the insert, in particular the intermediate layer can thus serve as a load carrier that absorbs active substances, for example a sterilizing agent.
  • the packs stacked on the pallet and the pack sleeves packed therein can remain sterile even in the event of long-term transports and / or unfavorable environmental influences (eg heat).
  • H 2 O 2 is used for sterilization / disinfection.
  • Another embodiment of the system is characterized by at least one edge protection for the arrangement between the bundles stacked on top of one another on the pallet and the pallet outer packaging. There is preferably one on all four vertically running edges of the pallet (with the containers stacked on it)
  • Edge protection provided.
  • the edge protection offers protection against mechanical influences.
  • the edge protection remains in its position because it is arranged within the outer pallet packaging and thus from the outer pallet packaging is pressed against the stacked containers.
  • the edge protection can for example be made of cardboard, in particular corrugated cardboard.
  • a UV protective film is understood to mean a film that only lets through a small proportion of ultraviolet light or no ultraviolet light at all, with ultraviolet light denoting light with wavelengths of 380 nm or less, for example light with wavelengths in the range between 100 nm and 380 nm. A large proportion of the ultraviolet light should not be allowed to pass through, but should be reflected and / or absorbed, for example.
  • the UV radiation is preferably at least 50% reflected and / or absorbed by a single-layer UV protective film (degree of transmission ⁇ 50%) and the UV radiation is preferably wound in multiple layers (especially four days) or multiple (especially four times) UV protective film reflected and / or absorbed by at least 90%, in particular at least 95%, preferably at least 98% (degree of transmission ⁇ 10%).
  • the UV protective film itself can be designed in multiple layers and / or wrapped around the pallet several times.
  • the UV protective film can protect the load on the pallet - especially the packaging jackets - from the negative influence of UV radiation, for example from the bleaching of the printed ones
  • the UV protective film is preferably translucent (high transmission values) in the visible light range (wavelengths between 380 nm and 780 nm) so that the contents packed with the film can be recognized (e.g. colors, patterns and others)
  • Pallet packaging is printed.
  • information necessary for the transport e.g. sender, recipient, content, coding
  • the plastic film of the outer packaging and / or the plastic film of the outer pallet packaging has stretch properties and / or shrink properties.
  • Stretch film also: “stretch film” is understood to mean a film that has very high extensibility, in particular an elongation at break of at least 100%, in particular at least 150%, at least 200% or at least 300%
  • a high extensibility has the particular advantage that the film does not tear even under high loads.
  • a shrink film is understood to mean a film which is defined by certain
  • the film has a
  • Films with shrink properties have the advantage that the film wraps itself around the contents to be packaged with precise contours and these can even be compressed if necessary. It can be provided that the stretch properties and / or the shrink properties of the film
  • Stretch properties and / or the shrinkage properties of the film in the longitudinal direction and in the transverse direction are different, the longitudinal direction and the
  • the container outer packaging combines the packaging jackets in such a way that in
  • Stacking direction at least 4.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 4.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 5.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 5.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.5 Packing jackets per cm, in particular at least 6.75 packing jackets per cm, in particular at least 7.0 Packing jackets per cm, in particular at least 7.25 packing jackets per cm or at least 7.5 packing jackets per cm are arranged.
  • the stacking direction is understood to mean that direction which runs through all of the stacked pack sleeves; the stacking direction can in particular run approximately at right angles to the front and rear sides of the pack jackets. Due to the elasticity and high tear resistance of the plastic film, a high stacking density can be achieved.
  • Stacking density which can be, for example, 8 packaging sleeves per cm, 9 packaging sleeves per cm or 10 packaging sleeves per cm. Higher stacking densities can damage the pack sleeves. If several rows of pack sleeves are combined in a container, the values increase by a factor that corresponds to the number of rows, i.e. for two rows, for example, a lower limit of at least 8.0 to 15 pack sleeves per cm and an upper limit of 16 to 20 Packing coats per cm.
  • 1A a blank known from the prior art for folding a
  • Fig. 1B a packaging jacket known from the prior art, which is formed from the blank shown in Fig. 1A, in the flat folded state
  • Fig. 2A a first known from the prior art container from a
  • Fig. 2B a second known from the prior art container from a
  • 3A a pack jacket group with an outer packaging
  • Fig. 3B a bundle of packaging jackets and a container outer packaging
  • FIG. 4 a bundle of packing jackets and a bundle outer packaging in a top view
  • FIG. 5 a system according to the invention for packing several containers on a pallet in a perspective view
  • FIG. 6 the system according to the invention from FIG. 5 in an exploded view.
  • 1A shows a blank 1 known from the prior art, from which a package jacket can be formed.
  • the blank 1 can comprise several layers of different materials, for example paper, cardboard, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the blank 1 has several fold lines 2, which are intended to facilitate the folding of the blank 1 and divide the blank 1 into several areas.
  • the blank 1 can be divided into a first side surface 3, a second side surface 4, a front surface 5, a rear surface 6, a sealing surface 7, bottom surfaces 8 and gable surfaces 9.
  • a pack jacket can be formed from the blank 1 by folding the blank 1 in such a way that the sealing surface 7 can be connected to the front surface 5, in particular by welding.
  • FIG. 1B shows a package jacket 10 known from the prior art in the folded flat state.
  • the areas of the packing jacket already described in connection with FIG. 1A are provided with corresponding reference symbols in FIG. 1B.
  • the package jacket 10 is formed from the blank 1 shown in FIG. 1A.
  • the blank 1 was folded in such a way that the sealing surface 7 and the front surface 5 are arranged so as to overlap, so that the two surfaces can be welded to one another over a large area.
  • the result is a longitudinal seam 11.
  • the package casing 10 is flat in one along two folding edges F.
  • one side surface 4 (covered in FIG. 1B) lies under the front surface 5, while the other side surface 3 lies on the rear surface 6 (covered in FIG. 1B).
  • the front surface 5 and the side surface 3 adjoining it thus form a front side 12 of the
  • FIG. 2A shows a first bundle 14 'known from the prior art, comprising a bundle outer packaging 15' and a plurality of pack shells 10, and FIG. 2B shows a second bundle 14 "known from the prior art, consisting of a
  • the container outer packaging 15' is made of corrugated cardboard and is therefore very rigid.
  • a disadvantage of the container outer packaging 15 ' lies in the very low elasticity, which does not allow the container 14' to be compressed and thus closed in a space-saving manner transport.
  • a rigid outer packaging has the disadvantage that
  • the container outer packaging 15 ′′ is formed from paper, so the packaging jackets 10 are wrapped in paper like a present.
  • the outer packaging 15 ′′ can therefore simply be folded up and disposed of after the packaging sleeves 10 have been removed.
  • a disadvantage of the outer packaging 15 ′′ is the poor elasticity and low tear resistance of the paper. The container 14 ′′ can therefore not save space
  • FIG. 3A shows a pack jacket group 16 with a container outer packaging and FIG. 3B shows a container 14 produced therefrom.
  • FIGS. 3A and 3B are perspective illustrations. Those areas which have already been described above are provided with corresponding reference symbols in FIG. 3A and in FIG. 3B.
  • FIG. 3A and in FIG. 3A are perspective illustrations. Those areas which have already been described above are provided with corresponding reference symbols in FIG. 3A and in FIG. 3B.
  • Container packaging 15 is formed from an elastic plastic film 17.
  • the plastic film can have a weld seam 18 or also a plurality of weld seams 18, for example two arranged on opposite sides
  • the protruding ends 19 of the plastic film 17 can be deflected at the two end faces of the pack jacket group 16 by means of hot air.
  • four hot air nozzles 20A, 20B, 20C and 20D are preferably arranged on both end faces of the pack jacket group 16, of which only the front nozzles are shown.
  • the protruding ends 19 of the plastic film 17 are acted on, they lie on the end faces of the pack jacket group 16 and can be welded to one another there, as can be seen in FIG. 3B, where a finished container 14 is shown.
  • the protruding ends 19 of the plastic film 17 are quite short, the end faces of the pack casing group 16 cannot be completely covered with plastic film if the protruding ends 19 are folded over the end face and welded together A type of window 21 in the middle of the end faces trains.
  • the protruding ends 19 of the plastic film 17 can also be made longer, as a result of which a container 14 is created which is completely closed by plastic film 17 at its end faces. It can also be seen that on both sides of the container 14 weld seams 18 are turned over on the front sides.
  • hot air is first fed into the opposing nozzles 20A and 20B so that the protruding upper and lower ends 19 of the
  • Pack jacket group 16 tightly encompass, whereby a solid unit is created, which is dimensionally stable and therefore easy to transport.
  • the plastic film 17 does not have any weld seams.
  • the lateral weld seams running along the stacking direction can be dispensed with, for example, in that the plastic film 17 is already manufactured in a tubular shape (e.g. by extrusion).
  • the plastic film 17 is bag-shaped, so that it is already closed at one end and only needs to be closed at the front face.
  • FIG. 4 shows a container 14 according to the invention made up of a plurality of pack jackets 10 and a container outer packaging in a plan view. Those areas which have already been described above are also shown in FIG. 4 with corresponding ones
  • each pack jacket 10 has three areas of increased thickness: the areas of the two folded edges F and the area of the
  • the packaging jackets 10 have a minimum thickness Di which is less than the thickness D2 in the region of the longitudinal seam 11 and is also less than the thickness D3 in the region of the folded edges F.
  • the increased thickness D2 in the region of the longitudinal seam 11 is due to the fact that the The end area 5 'of the front surface 5 and the end area 7' of the sealing surface 7 form an overlap in the area of the longitudinal seam 11.
  • the package jacket 10 thus has an at least three-layer instead of a two-layer structure.
  • the thickness Di of the packing jacket 10 is, for example, in the range between 0.5 mm and 1.5 mm, while the increased thickness D2 of the packing jacket 10 is, for example, in the range between 0.6 mm and 3.0 mm.
  • the transition between the different thicknesses is also referred to as a "layer jump".
  • the plastic film 17 can lie around the pack jackets 10 in the area of the folded edges F and can therefore be shaped like a wave in this area (can be seen in the enlarged area of FIG. 4). This can be achieved through the elasticity of the plastic film 17 and / or through the use of a shrink film.
  • one or both end regions 5 ', 7' can be folded over.
  • Folding the inner end area has the advantage that only the innermost layer of the material of the package jacket 10 can come into contact with the contents of the packaging to be produced therefrom. This has the consequence that other layers of the material of the packaging jacket 10, for example a middle layer made of paper, cardboard or cardboard, are separated from the contents of the packaging. In this way, both the tightness of the packaging and hygienic requirements are ensured.
  • a complete folding over of the inner end region 7 ′ would lead to a further increase in the thickness of the packing jacket 10 in the region of the longitudinal seam 11. It can therefore be provided that only some layers of the end region 7 ', in particular the innermost Position of the end region 7 'are folded over. For this purpose, the remaining layers are separated or peeled off prior to folding.
  • the packaging jackets 10 can only be stacked as tightly as their thickest areas allow. These are in particular the areas of the two fold edges F and the area of the longitudinal seam 11.
  • the density of the stacking of the packaging sleeves 10 can be measured and specified by specifying the number of packaging sleeves 10 per unit length L, the unit length L being measured along the stacking direction S. becomes. In order to obtain as precise an indication of the stacking density as possible, a large number of packaging sleeves 10 should be counted and their number divided by the unit of length L (e.g. one hundred packaging sleeves 10).
  • the stack density is at least 4.0
  • Packaging sleeves per cm in particular at least 4.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 5.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 5.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.75 packaging sleeves per cm, in particular at least 7.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 7.25 packaging sleeves per cm or at least 7.5
  • FIG. 5 a system 22 according to the invention for packing a plurality of containers 14 on a pallet 23 is shown in a perspective view. Those areas which have already been described above are also provided with corresponding reference symbols in FIG. 5.
  • the system 22 comprises a pallet 23 for stacking the bundles 14, each bundle 14 comprising pack sleeves 10 and one
  • Container packaging 15 is formed.
  • the container outer packaging 15 is made from a plastic film 17.
  • the system 22 also includes a
  • Pallet packaging 24 which encloses the packs 14 stacked on the pallet 23 and is also made from a plastic film, for example from a shrink film and / or stretch film.
  • the system 22 can also have a
  • Include edge protection 25, which is to protect the container 14 during transport and is made for example from reinforced cardboard, in particular corrugated cardboard.
  • the system 22 also has at least one insert 26 (not shown in FIG. 5), which will be discussed in greater detail in connection with FIG. 6.
  • FIG. 6 shows the system 22 according to the invention for packaging a plurality of packs 14 from packaging jackets 10 on a pallet 23 in an exploded view. Those areas of the system which have already been described above are also provided with corresponding reference symbols in FIG :
  • the first - bottom - insert is a base layer 26A which is placed directly on the pallet 23 and is thus arranged between the pallet 23 and the bottom layer of containers 14.
  • the size corresponds to
  • Base layer 26A approximately the size of the pallet 23 (e.g. 1200 mm x 800 mm or 1200 mm x 1000 mm) in order to be able to cover the pallet 23 completely and to provide a flat, stable and non-slip base for the stacking of the containers 14.
  • the base layer 26A is arranged outside the container outer packaging 15, but inside the pallet outer packaging 24.
  • the base layer 26A is preferably made of paper or cardboard and can have a thickness of at least 300 g / m 2 , in particular of at least 400 g / m 2 , preferably of about 500 g / m 2 .
  • the second type of insert is one or more intermediate layers 26B which are arranged between the layers of bundles 14 stacked on top of one another.
  • the size of the intermediate layers 26B preferably also corresponds approximately to the size of the pallet 23 (for example 1200 mm x 800 mm or 1200 mm x 1000 mm) or is slightly less in order to be able to cover or reach all containers 14 of a layer.
  • the intermediate layers 26B are arranged outside of the container outer packaging 15, but within the pallet outer packaging 24.
  • the intermediate layers 26B also preferably have anti-slip properties in order to prevent the stacking to be able to stabilize.
  • the intermediate layers 26B are preferably made from paper or cardboard and can have a thickness of at least 80 g / m 2 , in particular of at least 90 g / m 2 , preferably of about 100 g / m 2 .
  • the third - uppermost - insert is a support 26C on which the uppermost layer of containers 14 or on the intermediate layer 26B located there is placed and is thus arranged at the very top.
  • the support 26C therefore serves to complete the upper end of the stack.
  • the size of the support 26C also preferably corresponds approximately to the size of the pallet 23 (for example 1200 mm x 800 mm or 1200 mm x 1000 mm) in order to be able to cover or reach all of the containers 14 of a layer.
  • the support 26C is also arranged outside the container outer packaging 15, but inside the pallet outer packaging 24.
  • the support 26C is preferably made of paper or cardboard and can have a thickness of at least 80 g / m 2 , in particular of at least 90 g / m 2 , preferably of about 100 g / m 2 m.
  • an overlay 26C made of a film can be provided, a thickness of at least 100 g / m 2 being preferred.
  • the support 26C can also be configured in several layers, the first layer - which is preferably made of paper or cardboard - is responsible, for example, for dimensional stability and the protection of the container 14, and the second layer - which is preferably made of a film - for example serves to protect the container 14 from moisture.

Landscapes

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein System (22) zum Verpacken mehrerer Gebinde (14) aus Packungsmänteln (10) und einer Gebindeumverpackung (15) auf einer Palette (23), umfassend: mehrere Gebinde (14) aus Packungsmänteln (10) und einer Gebindeumverpackung (15), wobei die Gebindeumverpackung (15) die Packungsmäntel (10) umschließt, eine Palette (23) zum Stapeln der Gebinde (14), eine Palettenumverpackung (24), die die auf der Palette (23) gestapelten Gebinde (14) umschließt, und wenigstens eine Einlage (26, 26A, 26B, 26C), die unter und/oder zwischen und/oder über den gestapelten Gebinden (14) angeordnet ist, wobei die Packungsmäntel (10) aus einem Verbundmaterial hergestellt sind, wobei jeder Packungsmantel (10) eine Vorderseite (12) und eine Rückseite (13) aufweist, wobei die Vorderseite (12) und die Rückseite (13) jedes Packungsmantels (10) durch Faltkanten (F) voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel (10) flach zusammengefaltet ist, wobei jeder Packungsmantel (10) zwei Öffnungen aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels (10) angeordnet sind, wobei jeder Packungsmantel (10) eine Längsnaht (11) aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10) verbindet, und wobei die Palettenumverpackung (24) aus einer Kunststofffolie hergestellt ist. Um einen platzsparenden, kostengünstigen und sicheren Transport von Packungsmänteln (10) zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die Gebindeumverpackung (15) aus einer Kunststofffolie hergestellt ist.

Description

System zum Verpacken mehrerer Gebinde auf einer Palette
Die Erfindung betrifft ein System zum Verpacken mehrerer Gebinde aus
Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung auf einer Palette, umfassend: mehrere Gebinde aus Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung, wobei die Gebindeumverpackung die Packungsmäntel umschließt, eine Palette zum Stapeln der Gebinde, eine Palettenumverpackung, die die auf der Palette gestapelten Gebinde umschließt, und wenigstens eine Einlage, die unter und/oder zwischen und/oder über den gestapelten Gebinden angeordnet ist, wobei die Packungsmäntel aus einem Verbundmaterial hergestellt sind, wobei jeder Packungsmantel eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, wobei die Vorderseite und die Rückseite jedes
Packungsmantels durch Faltkanten voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel flach zusammengefaltet ist, wobei jeder Packungsmantel zwei Öffnungen aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels angeordnet sind, wobei jeder Packungsmantel eine Längsnaht aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, und wobei die Palettenumverpackung aus einer Kunststofffolie hergestellt ist.
Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten
Materialien hergestellt werden. Eine weitverbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der
Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung und werden dort bevorzugt zum Verpacken von Lebensmitteln verwendet, die wenigstens eine flüssige Komponente aufweisen.
Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel zu erzeugen. Die flachen Packungsmäntel werden oftmals gestapelt und verpackt, um sie zum Ort der Befüllung der Packungsmäntel zu bringen. Aus dem Stand der Technik sind hierzu Gebinde mit unterschiedlichen (Gebinde-)Umverpackungen bekannt.
Bei einem ersten bekannten Gebinde (Fig. 2A) wird ein starrer Karton aus Wellpappe als Gebindeumverpackung eingesetzt. Derartige Umverpackungen bieten einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel. Ein Nachteil derartiger Umverpackungen liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der Entnahme der
Packungsmäntel zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Zudem entsteht beim Zerlegen von starren Umverpackungen aus Karton Staub, was in Bereichen mit hohen hygienischen Anforderungen sehr unerwünscht ist,
beispielsweise in der Umgebung einer Füllmaschine für Lebensmittel.
Bei einem weiteren bekannten Gebinde (Fig. 2B) ist die Gebindeumverpackung hingegen aus Papier gebildet, die Packungsmäntel sind also in Papier eingeschlagen. Eine derartige Umverpackung kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil einer derartigen
Umverpackung liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das Gebinde kann daher keine platzsparend zusammengedrückten
Packungsmäntel in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte zu dazu führen würden, dass das Papier reißt. Zudem ist es bei den bekannten Umverpackungen aus Papier oder Wellpappe kaum möglich, den Gasaustausch zwischen dem in der Umverpackung eingeschlossenen Volumen und der Umgebung auf ein Maß zu reduzieren, dass aus mikrobiologischer Sicht wünschenswert oder erforderlich ist. Die genannten Nachteile treten ebenso auf, wenn mehrere derartige Gebinde zu Transportzwecken auf einer Palette gestapelt werden und die Gebinde mit der Palette und einer Palettenumverpackung ein System zum Verpacken mehrerer Gebinde bilden.
Vor diesem Hintergrund hegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte System unter Vermeidung der zuvor beschriebenen Nachteile derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein platzsparender, kostengünstiger und sicherer Transport von Packungsmänteln ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einem System nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass die Gebindeumverpackung aus einer Kunststofffolie hergesteht ist.
Ein erfindungsgemäßes System dient dazu, mehrere Gebinde auf einer Palette zu verpacken, wobei jedes Gebinde aus einer Gruppe von Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung gebildet wird. Das System umfasst mehrere Gebinde aus Packungsmänteln und (jeweils) einer Gebindeumverpackung, wobei die
Gebindeumverpackung die zu ihrem Gebinde gehörenden Packungsmäntel
umschließt. Das System umfasst zudem eine Palette zum Stapeln der Gebinde, wobei die Gebinde vorzugsweise in mehreren Lagen auf der Palette gestapelt werden können und wobei bevorzugt jede Lage aus mehreren Gebinden gebildet wird. Das System umfasst weiterhin eine aus einer Kunststofffolie hergestellte
Palettenumverpackung, die die auf der Palette gestapelten Gebinde - und
vorzugsweise auch Teile der Palette - umschließt. Vorzugsweise werden die auf der Palette gestapelten Gebinde von der Palettenumverpackung - einer Kunststofffolie - in Umfangsrichtung umwickelt, wobei bevorzugt eine mehrfache Umwicklung erfolgt. Schließlich umfasst das System wenigstens eine Einlage, die unter und/oder zwischen und/oder über den auf der Palette gestapelten Gebinden angeordnet sein kann. Die Einlage kann beispielsweise rutschhemmende Eigenschaften haben und/oder auch als Träger für Mittel zur Sterilisierung/Entkeimung dienen. Eine weitere Funktion der Einlage kann darin liegen, die Formstabilität der gestapelten Gebinde zu erhöhen. Die in den Gebinden verpackten Packungsmäntel sind aus einem Verbundmaterial hergestellt und weisen jeweils eine Vorderseite und eine Rückseite auf, wobei die Vorderseite und die Rückseite jedes Packungsmantels durch Faltkanten voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel flach zusammengefaltet ist. Jeder Packungsmantel weist zwei Öffnungen auf, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels angeordnet sind. Zudem weist jeder Packungsmantel eine
Längsnaht auf, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden
Packungsmantel verbindet. Das Verbundmaterial der Packungsmäntel kann eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 500 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 350 g/m2 aufweisen.
Erfindungsgemäß ist vorgehsehen, dass die Gebindeumverpackung aus einer
Kunststofffolie hergestellt ist. Kunststofffolien zeichnen sich durch geringe Kosten, eine hohe Elastizität und eine hohe Reißfestigkeit aus. Im Unterschied zu starren (Gebinde-)Umverpackungen (z.B. Kartons aus Wellpappe) ist es möglich, das Gebinde zusammenzudrücken und platzsparend zu transportieren. Im Unterschied zu weniger reißfesten (Gebinde-) Umverpackungen (z.B. aus Papier) ist es möglich,
zusammengedrückte Packungsmäntel in sich aufzunehmen, ohne dass die
Kunststofffolie reißt. Die Kunststofffolie kann beispielsweise aus PE (Polyethylen) hergestellt sein. Vorzugsweise ist die Kunststofffolie antistatisch, da dies bei einer Dehnung der Folie und beim Stapeln/Entstapeln mehrerer fertiger Gebinde Vorteile hat. Zudem ist die Kunststofffolie vorzugsweise bedruckbar und/oder beklebbar. Die Kunststofffolie sollte zudem möglichst temperaturbeständig sein. An die
Kunststofffolie der Gebindeumverpackung und an die Kunststofffolie der
Palettenumverpackung können unterschiedliche Anforderungen gestellt werden. Die Kunststofffolie der Gebindeumverpackung kann eine Stärke im Bereich zwischen 10 mih und 100 mhi, insbesondere zwischen 15 mhi und 50 mhi, bevorzugt zwischen 30 mhi und 40 mhi aufweisen (z.B. etwa 35 gm). Die Kunststofffolie der
Palettenumverpackung kann eine Stärke im Bereich zwischen 10 gm und 150 gm, insbesondere zwischen 20 gm und 30 gm aufweisen (z.B. etwa 23 gm). Sehr dünne Folien haben den Vorteil geringer Kosten und geringen Gewichts, während dickere Folien eine größere Reißfestigkeit aufweisen. Zudem sind dünne Folien für das Schrumpfen weniger geeignet, da sie bei hohen Temperaturen reißen; ebenso sind dicke Folien für das Streichen weniger geeignet, da zur Verformung große Kräfte erforderlich wären. Folien mit einer Stärke in dem angegebenen Bereich haben sich als guter Kompromiss zwischen diesen Anforderungen herausgestellt. Die Stärke der Folie kann beispielsweise nach DIN 53370 gemessen werden.
Nach einer Ausgestaltung des Systems ist vorgesehen, dass als Einlage eine Basislage vorgesehen ist, die auf der Palette unter den Gebinden angeordnet ist. Die Basislage wird vorzugsweise direkt auf die Palette aufgelegt; sie wird somit zwischen der Palette und der untersten Lage von Gebinden angeordnet. Vorzugsweise entspricht die Größe der Basislage etwa der Größe der Palette (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um die Palette vollständig bedecken zu können und eine ebene, stabile und rutschhemmende Unterlage für die Stapelung der Gebinde zu bieten. Die Basislage ist vorzugsweise außerhalb der Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der Pallettenumverpackung angeordnet. Die Basislage ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 300 g/m2, insbesondere von wenigstens 400 g/m2, vorzugsweise von etwa 500 g/m2 aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Basislage aus Papier oder Pappe kann eine
Basislage aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m2 bevorzugt wird.
Eine weitere Ausgestaltung des Systems sieht vor, dass als Einlage wenigstens eine Zwischenlage vorgesehen ist, die zwischen mehreren Lagen von auf der Palette übereinander gestapelten Gebinden angeordnet ist. Vorzugsweise entspricht die Anzahl der Zwischenlagen der Anzahl der zwischen den gestapelten Lagen der Gebinde vorhandenen Zwischenebenen; bei fünf Lagen aus gestapelten Gebinden sollten also beispielsweise bevorzugt vier Zwischenlagen vorgesehen sein. Die Zwischenlagen sollen zwischen den aufeinander gestapelten Lagen von Gebinden angeordnet sein. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Zwischenlagen etwa der Größe der Palette (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm) oder liegt geringfügig darunter, um alle Gebinde einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Die Zwischenlagen sind vorzugsweise außerhalb der Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der Pallettenumverpackung angeordnet. Auch die Zwischenlagen weisen vorzugsweise rutschhemmende Eigenschaften auf, um die Stapelung stabilisieren zu können. Die Zwischenlagen sind vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und können eine Stärke von wenigstens 80 g/m2, insbesondere von wenigstens 90 g/m2, vorzugsweise von etwa 100 g/m2 aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Zwischenlage aus Papier oder Pappe kann eine Zwischenlage aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m2 bevorzugt wird.
Gemäß einer weiteren Ausbildung des Systems ist als Einlage eine Auflage
vorgesehen, die auf der obersten Lage von Gebinden angeordnet ist. Die Auflage soll auf die oberste Lage von Gebinden (oder auf eine dort liegende Zwischenlage) gelegt werden und somit ganz oben angeordnet sein. Die Auflage dient daher dem Abschluss des oberen Endes der Stapelung. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Auflage etwa der Größe der Palette (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um alle Gebinde einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Auch die Auflage ist vorzugsweise außerhalb der Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der
Pallettenumverpackung angeordnet. Die Auflage ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 80 g/m2, insbesondere von wenigstens 90 g/m2, vorzugsweise von etwa 100 g/m2 aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Auflage aus Papier oder Pappe kann eine Auflage aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m2 bevorzugt wird. Die Auflage kann auch mehrlagig ausgestaltet sein, wobei die erste Lage - die
vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt ist - beispielsweise für die
Formstabilität und den Schutz der Gebinde zuständig ist und wobei die zweite Lage - die vorzugsweise aus einer Folie hergestellt ist - beispielsweise dazu dient, die Gebinde vor Feuchtigkeit zu schützen.
Im Hinblick auf die Einlage ist nach einer weiteren Ausgestaltung des Systems vorgesehen, dass die Einlage, insbesondere die Zwischenlage, außerhalb der
Gebindeumverpackungen, aber innerhalb der Pallettenumverpackung angeordnet ist. Im Gegensatz zu Einlage, die innerhalb der Gebindeumverpackungen angeordnet sind, haben außerhalb angeordnete Gebindeumverpackungen den Vorteil, dass sie größer sein können als das Gebinde. Dadurch ist es möglich, dass die Einlage, insbesondere die Zwischenlage, alle Gebinde einer Lage abdecken bzw. erreichen kann. Auf diese Weise kann die Einlage - beispielsweise aufgrund rutschhemmender Eigenschaften - zu einer Stabilisierung der Stapelung beitragen.
Nach einer weiteren Ausbildung des Systems ist vorgesehen, dass wenigstens eine Einlage, insbesondere wenigstens eine Zwischenlage, ein Mittel zur Sterilisierung und/oder Entkeimung aufweist. Vorzugsweise weisen alle Einlagen, oder wenigstens alle Zwischenlagen, Mittel zur Sterilisierung und/oder Entkeimung auf. Die Einlage, insbesondere die Zwischenlage, kann also als Beladungsträger dienen, der wirksame Substanzen aufnimmt, beispielsweise ein Sterilisationsmittel. Auf diese Weise können die auf der Palette gestapelten Gebinde und die darin verpackten Packungsmäntel auch bei länger andauernden Transporten und/oder ungünstigen Umwelteinflüssen (z.B. Hitze) steril bleiben. Zur Sterilisierung/Entkeimung wird beispielsweise H2O2 eingesetzt.
Eine weitere Ausgestaltung des Systems zeichnet sich aus durch wenigstens einen Kantenschutz zur Anordnung zwischen den auf der Palette übereinander gestapelten Gebinden und der Palettenumverpackung. Vorzugsweise ist an allen vier vertikal verlaufenden Kanten der Palette (mit den darauf gestapelten Gebinden) ein
Kantenschutz vorgesehen. Der Kantenschutz bietet einen Schutz gegen mechanische Einwirkungen. Der Kantenschutz verbleibt in seiner Position, da er innerhalb von der Palettenumverpackung angeordnet ist und somit von der Palettenumverpackung gegen die gestapelten Gebinde gepresst wird. Der Kantenschutz kann beispielsweise aus Pappe, insbesondere aus Wellpappe, hergestellt sein.
Nach einer weiteren Ausbildung des Systems ist vorgesehen, dass die
Palettenumverpackung aus einer UV-Schutzfolie hergestellt ist. Unter einer UV- Schutzfolie wird eine Folie verstanden, die nur einen geringen Anteil an ultraviolettem Licht oder gar kein ultraviolettes Licht durchlässt, wobei unter ultraviolettem Licht Licht mit Wellenlängen von 380 nm oder weniger bezeichnet wird, beispielsweise Licht mit Wellenlängen im Bereich zwischen 100 nm und 380 nm. Ein großer Anteil des ultravioletten Lichts soll also nicht durchgelassen werden, sondern beispielsweise reflektiert und/oder absorbiert werden. Vorzugsweise wird die UV-Strahlung von einer einlagigen UV-Schutzfolie zu wenigstens 50 % reflektiert und/oder absorbiert (Transmissionsgrad < 50 %) und vorzugsweise wird die UV-Strahlung einer mehrlagigen (insb. viertägigen) bzw. mehrfach (insb. vierfach) gewickelten UV- Schutzfolie zu wenigstens 90 %, insbesondere zu wenigstens 95 %, vorzugsweise zu wenigstens 98 % reflektiert und/oder absorbiert (Transmissionsgrad < 10 %). Die UV-Schutzfolie kann selbst mehrlagig ausgebildet sein und/oder mehrfach um die Palette gewickelt sein. Durch die UV-Schutzfolie kann die Beladung der Palette - insbesondere die Packungsmäntel - vor dem negativen Einfluss der UV-Strahlung geschützt werden, beispielsweise vor dem Ausbleichen der bedruckten
Packungsmäntel oder dem Aufheizen der Packungsmäntel. Vorzugsweise ist die UV- Schutzfolie im Bereich des sichtbaren Lichts (Wellenlängen zwischen 380 nm und 780 nm) hingegen lichtdurchlässig (hohe Transmissionswerte), so dass man die mit der Folie verpackten Inhalte erkennen kann (z.B. Farben, Muster und andere
Informationen).
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Systems ist vorgesehen, dass die
Kunststofffolie der Gebindeumverpackung und/oder die Kunststofffolie der
Palettenumverpackung bedruckt ist. Indem die Kunststofffolie direkt bedruckt wird, können notwendige Angaben für den Transport (z.B. Absender, Empfänger, Inhalt, Codierung) unmittelbar auf die Gebindeumverpackung und/oder die Palettenumverpackung aufgebracht werden, ohne dass hierfür separate Etiketten, Aufkleber oder dergleichen befestigt werden müssen. ln weiterer Ausgestaltung des Systems kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie der Gebindeumverpackung und/oder die Kunststofffolie der Palettenumverpackung Stretcheigenschaften und/oder Schrumpfeigenschaften aufweist. Unter einer
Stretchfolie (auch:„Dehnfolie“) wird eine Folie verstanden, die eine sehr hohe Dehnbarkeit aufweist, insbesondere eine Reißdehnung von wenigstens 100 %, insbesondere wenigstens 150 %, wenigstens 200 % oder wenigstens 300 %
(beispielsweise gemessen nach DIN EN ISO 527). Eine hohe Dehnbarkeit hat insbesondere den Vorteil, dass die Folie auch bei hoher Belastung nicht reißt. Unter einer Schrumpffolie wird eine Folie verstanden, die sich unter bestimmten
Bedingungen - insbesondere bei Erwärmung und anschließender Abkühlung - zusammenzieht und somit„schrumpft“. Vorzugsweise weist die Folie einen
Schrumpfwert von wenigstens 5 %, insbesondere wenigstens 10 %, wenigstens 20 %, wenigstens 30 % oder wenigstens 40 % auf. Folien mit Schrumpfeigenschaften haben den Vorteil, dass sich die Folie konturgenau um die zu verpackenden Inhalte legt und diese ggf. sogar komprimiert werden können. Es kann vorgesehen sein, dass die Stretcheigenschaften und/oder die Schrumpfeigenschaften der Folie
richtungsabhängig sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die
Stretcheigenschaften und/oder die Schrumpfeigenschaften der Folie in Längsrichtung und in Querrichtung unterschiedlich sind, wobei die Längsrichtung und die
Querrichtung einen Winkel von 90° einschließen.
Nach einer weiteren Ausbildung des Systems ist schließlich vorgesehen, dass die Gebindeumverpackung die Packungsmäntel derart zusammenfasst, dass in
Stapelrichtung wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5 Packungsmäntel pro cm angeordnet sind. Unter der Stapelrichtung wird diejenige Richtung verstanden, die durch alle gestapelten Packungsmäntel hindurch verläuft; die Stapelrichtung kann insbesondere etwa rechtwinklig zu den Vorderseiten und Rückseiten der Packungsmäntel verlaufen. Durch die Elastizität und hohe Reißfestigkeit der Kunststofffolie kann eine hohe Stapeldichte erzielt werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Packungsmäntel in Stapelrichtung zusammengeschoben und komprimiert werden und in diesem Zustand von einer vorgespannten Folie umwickelt werden. Aufgrund der Vorspannung der Folie zieht sich die Folie nach dem Umwickeln der Packungsmäntel wieder zusammen und verhindert so, dass die Packungsmäntel durch Rückstellkräfte wieder aus den noch offenen Enden der Folie herausgedrückt werden. Die angegebenen Untergrenzen für die Stapeldichte können kombiniert werden mit einer Obergrenze für die
Stapeldichte, die beispielsweise 8 Packungsmäntel pro cm, 9 Packungsmäntel pro cm oder 10 Packungsmäntel pro cm betragen kann. Höhere Stapeldichten können zu Beschädigungen der Packungsmäntel führen. Wenn in einem Gebinde mehrere Reihen von Packungsmänteln zusammengefasst sind, erhöhen sich die Werte um einen Faktor, der der Anzahl der Reihen entspricht, also bei zwei Reihen beispielsweise eine Untergrenze von wenigstens 8,0 bis 15 Packungsmäntel pro cm und eine Obergrenze von 16 bis 20 Packungsmäntel pro cm.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1A: einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines
Packungsmantels,
Fig. 1B: einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten Zustand, Fig. 2A: ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer
Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,
Fig. 2B: ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer
Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,
Fig. 3A: eine Packungsmantelgruppe mit einer Gebindeumverpackung,
Fig. 3B: ein Gebinde aus Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung,
Fig. 4: ein Gebinde aus Packungsmänteln und einer Gebindeumverpackung in einer Draufsicht,
Fig. 5: ein erfindungsgemäßes System zum Verpacken mehrerer Gebinde auf einer Palette in einer perspektivischen Ansicht, und
Fig. 6: das erfindungsgemäße System aus Fig. 5 in einer Explosionsansicht. ln Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Karton, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann. Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. ln Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem entlang von zwei Faltkanten F flach
zusammengefalteten Zustand dargestellt ln diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. Die vordere Fläche 5 und die daran angrenzende Seitenfläche 3 bilden somit eine Vorderseite 12 des
Packungsmantels 10 und die hintere Fläche 6 und die daran angrenzenden
Seitenfläche 6 bilden somit eine Rückseite 13 des Packungsmantels 10. ln dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen. Die Nahrungsmittel können wenigstens eine flüssige Komponente enthalten.
Fig. 2A zeigt ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14' aus einer Gebindeumverpackung 15' und mehreren Packungsmänteln 10 und Fig. 2B zeigt ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14" aus einer
Gebindeumverpackung 15" und mehreren Packungsmänteln 10. Bei dem in Fig. 2A gezeigten Gebinde 14' ist die Gebindeumverpackung 15' aus Wellpappe gebildet und ist somit sehr starr. Die Gebindeumverpackung 15' aus Fig. 2A bietet daher einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel 10. Ein Nachteil der Gebindeumverpackung 15' liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde 14' zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der
Entnahme der Packungsmäntel 10 zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Bei dem in Fig. 2B gezeigten Gebinde 14" ist die Gebindeumverpackung 15" aus Papier gebildet, die Packungsmäntel 10 sind also wie ein Geschenk in Papier eingeschlagen. Die Gebindeumverpackung 15" kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel 10 einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil der Gebindeumverpackung 15" liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das Gebinde 14" kann daher keine platzsparend
zusammengedrückten Packungsmäntel 10 in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte dazu führen würden, dass das Papier reißt.
Fig. 3A zeigt eine Packungsmantelgruppe 16 mit einer Gebindeumverpackung und Fig. 3B zeigt ein daraus hergestelltes Gebinde 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich bei Fig. 3A und Fig. 3B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind in Fig. 3A und in Fig. 3B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen ln Fig. 3A und in Fig. 3B ist die
Gebindeumverpackung 15 aus einer elastischen Kunststofffolie 17 gebildet. Die Kunststofffolie kann eine Schweißnaht 18 oder auch mehrere Schweißnähte 18 aufweisen, beispielsweise zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordnete
Schweißnähte 18. Die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 können an den beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 mittels Heißluft umgelenkt werden. Dazu sind an beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 bevorzugt vier Heißluftdüsen 20A, 20B, 20C und 20D angeordnet, von denen nur die vorderen Düsen gezeigt sind. Die Beaufschlagung der abstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 führt dazu, dass sich diese auf die Stirnflächen der Packungsmantelgruppe 16 legen und dort miteinander verschweißt werden können, wie in Fig. 3B erkennbar, wo ein fertiggestelltes Gebinde 14 dargestellt ist. Da die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 recht kurz sind, können die Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 nicht vollständig mit Kunststofffolie bedeckt werden, wenn die abstehenden Enden 19 auf die Stirnfläche umgelegt und miteinander verschweißt werden ln Fig. 3B ist vielmehr erkennbar, dass sich in der Mitte der Stirnflächen eine Art Fenster 21 ausbildet. Alternativ hierzu können die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 auch länger gestaltet werden, wodurch ein Gebinde 14 entsteht, das an seinen Stirnseiten vollständig von Kunststofffolie 17 verschlossen ist. Man erkennt zudem, dass an beiden Seiten des Gebindes 14 Schweißnähte 18 an den Stirnseiten umgelegt sind. Bevorzugt wird Heißluft zunächst in die gegenüberliegenden Düsen 20A und 20B gegeben, damit sich die vorstehenden oberen und unteren Enden 19 der
Kunststofffolie 17 auf die Stirnseite der Packungsmantelgruppe 16 legen, bevor dann die Düsen 20C und 20D aktiviert werden, so dass alle abstehenden Enden 19 flach angelegt und miteinander verschweißt werden. Es ist klar, dass dabei keine
Verschweißung zwischen der Kunststofffolie 17 und der Beschichtung der äußeren Packungsmäntel 10 der Packungsmantelgruppe 16 erfolgen soll. Schließlich erkennt man in Fig. 3A deutlich, dass die Packungsmantelgruppe 16 im Bereich ihrer
Stirnseiten sowohl an den Ecken als auch entlang ihrer Kanten die
Packungsmantelgruppe 16 straff umfassen, wodurch eine feste Einheit entsteht, die formstabil und damit leicht zu transportieren ist.
Alternativ zu der in Fig. 3A und 3B gezeigten Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie 17 keine Schweißnähte aufweist. Auf die seitlichen, entlang der Stapelrichtung verlaufenden Schweißnähte kann beispielsweise dadurch verzichtet werden, dass die Kunststofffolie 17 bereits röhrenförmig hergestellt wird (z.B. durch Extrusion). Zudem kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie 17 beutelförmig ist, so dass sie an ihrem einen Ende bereits verschlossen ist und nur an der vorderen Stirnseite verschlossen werden braucht.
Fig. 4 zeigt ein erfindungsgemäßes Gebinde 14 aus mehreren Packungsmänteln 10 und einer Gebindeumverpackung in einer Draufsicht. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 4 mit entsprechenden
Bezugszeichen versehen. Gezeigt sind zwanzig Packungsmäntel 10, die dicht gestapelt von einer Kunststofffolie 17 umschlossen und zusammengehalten werden. Die Stapelrichtung S ist schematisch durch einen Doppelpfeil dargestellt und verläuft senkrecht durch die Packungsmäntel 10 hindurch. Die Kunststofffolie 17 bildet im Bereich der unteren Stirnfläche ein Fenster 21, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 3B beschrieben wurde. Erkennbar weist jeder Packungsmantel 10 drei Bereiche mit erhöhter Dicke auf: die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der
Längsnaht 11. Dies wird in dem vergrößerten Ausschnitt von Fig. 4 (oben dargestellt) besonders deutlich. Die Packungsmäntel 10 weisen eine Mindestdicke Di auf, die geringer ist als die Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 und auch geringer ist als die Dicke D3 im Bereich der Faltkanten F. Die erhöhte Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 liegt darin begründet, dass der Endbereich 5' der vorderen Fläche 5 und der Endbereich 7' der Siegelfläche 7 im Bereich der Längsnaht 11 eine Überlappung bilden. Im Bereich der Längsnaht 11 weist der Packungsmantel 10 also einen wenigstens dreilagigen anstelle eines zweilagigen Aufbaus auf. Die Dicke Di des Packungsmantels 10 liegt beispielsweise im Bereich zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, während die vergrößerte Dicke D2 des Packungsmantels 10 beispielsweise im Bereich zwischen 0,6 mm und 3,0 mm liegt. Der Übergang zwischen den unterschiedlichen Dicken wird auch als„Lagensprung“ bezeichnet. Die Kunststofffolie 17 kann sich im Bereich der Faltkanten F um die Packungsmäntel 10 herumlegen und kann in diesem Bereich daher wellenförmig geformt sein (im vergrößerten Bereich von Fig. 4 erkennbar). Dies kann durch die Elastizität der Kunststofffolie 17 erreicht werden und/oder durch den Einsatz einer Schrumpffolie.
Zusätzlich zu der Überlappung kann ein oder beide Endbereiche 5‘, 7' umgefaltet sein. Eine Umfaltung des innen liegenden Endbereiches (in Fig. 4: Endbereich 7‘) hat den Vorteil, dass nur die innerste Lage des Materials des Packungsmantels 10 mit dem Inhalt der daraus herzustellenden Verpackung in Kontakt kommen kann. Dies hat zur Folge, dass andere Lagen des Materials des Packungsmantels 10, beispielsweise eine mittlere Lage aus Papier, Karton oder Pappe, von dem Inhalt der Verpackung getrennt sind. Auf diese Weise werden sowohl die Dichtigkeit der Verpackung als auch hygienische Anforderungen sichergestellt. Eine vollständige Umfaltung des innen liegenden Endbereiches 7' würde jedoch zu einer weiteren Vergrößerung der Dicke des Packungsmantels 10 im Bereich der Längsnaht 11 führen. Es kann daher vorgesehen sein, dass nur einige Lagen des Endbereiches 7‘, insbesondere die innerste Lage des Endbereiches 7' umgefaltet werden. Hierzu werden die übrigen Lagen vor der Umfaltung abgetrennt bzw. abgeschält.
Wie in Fig. 4 erkennbar ist, können die Packungsmäntel 10 nur so dicht gestapelt werden, wie es ihre stärksten Bereiche zulassen. Dies sind insbesondere die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der Längsnaht 11. Die Dichte der Stapelung der Packungsmäntel 10 kann gemessen und angegeben werden, indem die Anzahl der Packungsmäntel 10 pro Längeneinheit L angegeben wird, wobei die Längeneinheit L entlang der Stapelrichtung S gemessen wird. Um eine möglichst genaue Angabe der Stapeldichte zu erhalten, sollten eine Vielzahlt von Packungsmänteln 10 gezählt werden und deren Anzahl durch die Längeneinheit L geteilt werden (z.B. einhundert Packungsmäntel 10). Vorzugsweise beträgt die Stapeldichte wenigstens 4,0
Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5
Packungsmäntel pro cm. ln Fig. 5 ist ein erfindungsgemäßes System 22 zum Verpacken mehrerer Gebinde 14 auf einer Palette 23 in einer perspektivischen Ansicht dargestellt. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 5 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Das System 22 umfasst eine Palette 23 zum Stapeln der Gebinde 14, wobei jedes Gebinde 14 aus Packungsmänteln 10 und einer
Gebindeumverpackung 15 gebildet ist. Die Gebindeumverpackung 15 ist aus einer Kunststofffolie 17 hergestellt. Das System 22 umfasst zudem eine
Palettenumverpackung 24, die die auf der Palette 23 gestapelten Gebinde 14 umschließt und ebenfalls aus einer Kunststofffolie hergestellt ist, beispielsweise aus einer Schrumpffolie und/oder Stretchfolie. Das System 22 kann zudem einen
Kantenschutz 25 umfassen, der die Gebinde 14 beim Transport schützen soll und beispielsweise aus verstärkter Pappe, insbesondere Wellpappe hergestellt ist. Das System 22 weist zudem wenigstens eine (in Fig. 5 nicht dargestellte) Einlage 26 auf, auf die im Zusammenhang mit Fig. 6 genauer eingegangen wird.
Fig. 6 zeigt das erfindungsgemäße System 22 zum Verpacken mehrerer Gebinde 14 aus Packungsmänteln 10 auf einer Palette 23 in einer Explosionsansicht. Diejenigen Bereiche des Systems, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 6 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen ln der Explosionsansicht sind die einzelnen Bestandteile des Systems 22 voneinander gelöst und beabstandet dargestellt, wobei insbesondere die Form und Anordnung der unterschiedlichen Einlagen 26 sichtbar wird:
Bei der ersten - untersten - Einlage handelt es sich um eine Basislage 26A, die direkt auf die Palette 23 aufgelegt wird und somit zwischen der Palette 23 und der untersten Lage von Gebinden 14 angeordnet ist. Vorzugsweise entspricht die Größe der
Basislage 26A etwa der Größe der Palette 23 (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um die Palette 23 vollständig bedecken zu können und eine ebene, stabile und rutschhemmende Unterlage für die Stapelung der Gebinde 14 zu bieten.
Die Basislage 26A ist außerhalb der Gebindeumverpackungen 15, aber innerhalb der Pallettenumverpackung 24 angeordnet. Die Basislage 26A ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 300 g/m2, insbesondere von wenigstens 400 g/m2, vorzugsweise von etwa 500 g/m2 aufweisen.
Bei der zweiten Art von Einlagen handelt es sich um eine oder mehrere Zwischenlagen 26B, die zwischen den aufeinander gestapelten Lagen von Gebinden 14 angeordnet sind. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Zwischenlagen 26B etwa der Größe der Palette 23 (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm) oder liegt geringfügig darunter, um alle Gebinde 14 einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Die Zwischenlagen 26B sind außerhalb der Gebindeumverpackungen 15, aber innerhalb der Pallettenumverpackung 24 angeordnet. Auch die Zwischenlagen 26B weisen vorzugsweise rutschhemmende Eigenschaften auf, um die Stapelung stabilisieren zu können. Die Zwischenlagen 26B sind vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und können eine Stärke von wenigstens 80 g/m2, insbesondere von wenigstens 90 g/m2, vorzugsweise von etwa 100 g/m2 aufweisen.
Bei der dritten - obersten - Einlage handelt es sich um eine Auflage 26C, auf der obersten Lage von Gebinden 14 oder auf die dort liegende Zwischenlage 26B gelegt wird und somit ganz oben angeordnet ist. Die Auflage 26C dient daher dem Abschluss des oberen Endes der Stapelung. Vorzugsweise entspricht auch die Größe der Auflage 26C etwa der Größe der Palette 23 (z.B. 1200 mm x 800 mm oder 1200 mm x 1000 mm), um alle Gebinde 14 einer Lage abdecken bzw. erreichen zu können. Auch die Auflage 26C ist außerhalb der Gebindeumverpackungen 15, aber innerhalb der Pallettenumverpackung 24 angeordnet. Die Auflage 26C ist vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt und kann eine Stärke von wenigstens 80 g/m2, insbesondere von wenigstens 90 g/m2, vorzugsweise von etwa 100 g/m2m aufweisen. Alternativ oder zusätzlich zu einer Auflage 26C aus Papier oder Pappe kann eine Auflage 26C aus einer Folie vorgesehen sein, wobei eine Stärke von wenigstens 100 g/m2 bevorzugt wird. Die Auflage 26C kann auch mehrlagig ausgestaltet sein, wobei die erste Lage - die vorzugsweise aus Papier oder Pappe hergestellt ist - beispielsweise für die Formstabilität und den Schutz der Gebinde 14 zuständig ist und wobei die zweite Lage - die vorzugsweise aus einer Folie hergestellt ist - beispielsweise dazu dient, die Gebinde 14 vor Feuchtigkeit zu schützen.
Bezugszeichenliste:
1: Zuschnitt
2: Faltlinie
3, 4: Seitenfläche
5: vordere Fläche
5‘: Endbereich (der vorderen Fläche 5)
6: hintere Fläche
7: Siegelfläche
7': Endbereich (der Siegelfläche 7)
8: Bodenfläche
9: Giebelfläche
10: Packungsmantel
11: Längsnaht
12: Vorderseite (des Packungsmantels 10)
13: Rückseite (des Packungsmantels 10)
14, 14', 14": Gebinde
15, 15', 15": Gebindeumverpackung
16: Packungsmantelgruppe
17: Kunststofffolie
18: Schweißnaht
19: Ende (der Kunststofffolie 16)
20A, 20B, 20C, 20D: Heißluftdüse
21: Fenster
22: System
23: Palette
24: Palettenumverpackung
25: Kantenschutz
26: Einlage
26A: Basislage
26B: Zwischenlage
26C: Auflage
Di: Mindestdicke (des Packungsmantels 10)
D2: Dicke (im Bereich der Längsnaht 11)
D3: Dicke (im Bereich der Faltkanten F)
L: Längeneinheit
F: Faltkante (des Packungsmantels 10)
S: Stapelrichtung

Claims

Patentansprüche
1. System (22) zum Verpacken mehrerer Gebinde (14) aus Packungsmänteln (10) und einer Gebindeumverpackung (15) auf einer Palette (23), umfassend:
- mehrere Gebinde (14) aus Packungsmänteln (10) und einer
Gebindeumverpackung (15), wobei die Gebindeumverpackung (15) die Packungsmäntel (10) umschließt,
- eine Palette (23) zum Stapeln der Gebinde (14),
- eine Palettenumverpackung (24), die die auf der Palette (23) gestapelten Gebinde (14) umschließt, und
- wenigstens eine Einlage (26, 26A, 26B, 26C), die unter und/oder zwischen und/oder über den gestapelten Gebinden (14) angeordnet ist,
- wobei die Packungsmäntel (10) aus einem Verbundmaterial hergestellt sind,
- wobei jeder Packungsmantel (10) eine Vorderseite (12) und eine Rückseite (13) aufweist,
- wobei die Vorderseite (12) und die Rückseite (13) jedes Packungsmantels (10) durch Faltkanten (F) voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel (10) flach zusammengefaltet ist,
- wobei jeder Packungsmantel (10) zwei Öffnungen aufweist, die auf
gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels (10) angeordnet sind,
- wobei jeder Packungsmantel (10) eine Längsnaht (11) aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10) verbindet, und
- wobei die Palettenumverpackung (24) aus einer Kunststofffolie hergestellt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gebindeumverpackung (15) aus einer Kunststofffolie hergestellt ist.
2. System (22) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Einlage (26) eine Basislage (26A) vorgesehen ist, die auf der Palette (23) unter den Gebinden (14) angeordnet ist.
3. System (22) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Einlage (26) wenigstens eine Zwischenlage (26B) vorgesehen ist, die zwischen mehreren Lagen von auf der Palette (23) übereinander gestapelten Gebinden (14) angeordnet ist.
4. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Einlage (26) eine Auflage (26C) vorgesehen ist, die auf der obersten Lage von Gebinden (14) angeordnet ist.
5. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Einlage (26), insbesondere die Zwischenlage (26B), außerhalb der
Gebindeumverpackungen (15), aber innerhalb der Pallettenumverpackung (24) angeordnet ist.
6. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens eine Einlage (26), insbesondere wenigstens eine Zwischenlage (26B), ein Mittel zur Sterilisierung und/oder Entkeimung aufweist.
7. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
gekennzeichnet durch wenigstens einen Kantenschutz (25) zur Anordnung zwischen den auf der Palette
(23) übereinander gestapelten Gebinden (14) und der Palettenumverpackung
(24).
8. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Palettenumverpackung (24) aus einer UV-Schutzfolie hergestellt ist.
9. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie der Gebindeumverpackung (15) und/oder die Kunststofffolie der Palettenumverpackung (24) bedruckt ist.
10. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststofffolie der Gebindeumverpackung (15) und/oder die Kunststofffolie der Palettenumverpackung (24) Stretcheigenschaften und/oder
Schrumpfeigenschaften aufweist.
11. System (22) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gebindeumverpackung (15) die Packungsmäntel (10) derart zusammenfasst, dass in Stapelrichtung (S) wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0
Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5 Packungsmäntel pro cm angeordnet sind.
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