EP3934997B1 - Rollenschneidmaschinen-antrieb - Google Patents

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EP3934997B1
EP3934997B1 EP19817691.9A EP19817691A EP3934997B1 EP 3934997 B1 EP3934997 B1 EP 3934997B1 EP 19817691 A EP19817691 A EP 19817691A EP 3934997 B1 EP3934997 B1 EP 3934997B1
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EP
European Patent Office
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roll
winding
mother
drive
web
Prior art date
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Active
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EP19817691.9A
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EP3934997A1 (de
EP3934997C0 (de
Inventor
Ewald Wetschenbacher
Alexander Stengler
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
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Publication of EP3934997C0 publication Critical patent/EP3934997C0/de
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    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/14—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web
    • B65H18/20—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web the web roll being supported on two parallel rollers at least one of which is driven
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    • B65H18/145—Reel-to-reel type web winding and unwinding mechanisms
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    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4148—Winding slitting

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a material web onto a winding tube to form a winding roll in winding machines after longitudinal cutting of a material web unwound from a mother roll, the mother roll and the winding roll being driven.
  • the invention also relates to a device for winding a material web onto a winding tube to form a winding roll in winding machines after longitudinal cutting of a material web unwound from a parent roll, comprising two support rollers arranged axially parallel to one another for supporting the winding roll, forming two winding gaps, the material web in the first winding gap is guided to the winding roll with at least partial wrapping around the first support roller and the second support roller downstream of the first support roller in the material web running direction is free from being wrapped around by the material web and the mother roller and the first support roller are each assigned a drive with a control unit and between the mother roller and the first At least one sensor that detects the web tension is arranged on the support roller to carry out the method.
  • the invention is explained below in connection with the treatment of a paper web. However, it can also be used for other railways that have to be handled in a similar way. These include, but are not limited to, sheets of cardboard, cardboard, plastic or metal foil,
  • Paper webs are produced in relatively large widths of up to over 11 m in a paper machine. Production is virtually endless.
  • the direction of movement of the goods on the paper machine defines the longitudinal direction for all machines and equipment in the paper factory and, in the horizontal plane perpendicular to it, the transverse direction.
  • the full width of the paper web produced is wound onto a winding core.
  • This winding core is cyclical, usually while it is running production, replaced.
  • the web-wide winding roll created in this way is usually referred to as a mother roll or solid reel.
  • the paper web wound on a mother roll must be cut into several parallel partial webs, the widths of which are suitable for the respective later user. These widths can vary greatly from case to case, so that the paper web is usually divided according to an individually definable cutting pattern.
  • the partial webs are then wound into winding rolls, which are called partial web or finished rolls and which are issued together as a so-called roll roll.
  • the pattern can be changed from roll to roll to roll.
  • the longitudinal cutting and winding is expediently carried out in a single machine, which is then often referred to as a winder.
  • winding devices described above i.e. those for producing mother rolls as well as those for producing partial web or finished rolls, have in common that the web to be wound up to form a winding roll forms a winding gap with at least one winding roller on which it is supported or on which it is supported lies against or rests on it and is accordingly referred to as a support or support roller.
  • These winding rollers which are in direct contact with the winding rolls being formed, therefore also represent the directly acting tools by means of which the winding quality can be influenced.
  • While the main drive of the winding roll is speed-controlled and determines the speed of the winder, the drive of the mother roll is torque-controlled with superimposed web tension control.
  • the parent roll is relatively inhomogeneous in terms of specific weight, as the core is usually wound harder than the outside. Therefore, the calculation of the flywheel and consequently the control of the drive torque during acceleration and braking is very inaccurate.
  • Such machines are described, for example, in DE 30 30 798 A1 as well as the DE 10 2010 039 007 A1 .
  • the object of the invention is to improve the winding results in slitting machines.
  • the object was achieved in that, depending on the operating state, the mother roll or the winding rolls are driven in such a way that the web tension is at a predetermined interval.
  • the drive of the winding rolls should take over the regulation of the web tension when accelerating and braking unwinding.
  • the drive of the parent roll determines the system speed.
  • the drive of the mother roll should take over the regulation of the web tension, as has been usual and proven so far.
  • the drive of the winding rolls determines the system speed in this operating state.
  • the parent roll should be driven at times in a speed-controlled/regulated manner and at times in a torque-controlled/regulated manner.
  • the mother roll should be speed-controlled and regulated during crawling speed, when accelerating or braking during unwinding Production speed of unwinding can be driven in a torque-controlled/regulated manner.
  • the winding roll should at least predominantly be driven in a speed-controlled/regulated manner.
  • At least one sensor detecting the web tension is arranged between the mother roll and the first support roller, which sensor can be connected by the machine control to the control unit of the drive of the mother roller or the control unit of the drive of the first support roller, depending on the operating state.
  • the preferred embodiment of a roll winding device according to the invention shown in the figure is realized in connection with a roll cutting device designed as a support roll winding device.
  • Essential components of this roll cutting device are an unwinding device 15, in which the paper web 1, which corresponds in width essentially to the working width of a paper machine upstream of the roll cutting device and not shown here, is pulled off from a mother roll 4, a cutting section 17 in which the paper web 1 is used Generation of partial webs in selectable width formats is divided lengthways according to their running direction and a winding arrangement 16 located in the area of their winding.
  • the mother roll 4 is assigned its own drive 8 with a control unit.
  • the cutting section 17 includes, as essential components, mostly disc-shaped cutting devices, which are shown here in the form of upper knives 18 and lower knives 19 that act on one another.
  • this area is delimited by deflection rollers 20 in the example shown.
  • the at least one winding roll 3 to be wound and the support roller 21 form essential elements of the winding arrangement 16. Although only the end face of a single winding roll 3 is visible in the figure, it is assumed here that in the Image plane extending Y direction additional winding rollers 3 are located behind the winding roller 3 shown, in the winding bed formed from the two support rollers 5,6.
  • the core of the winding rolls 3 formed in the course of the winding process each consists of a winding sleeve 2, to which the beginning of a finite section of a partial web of the material web 1 is connected and then spanned by continuous winding to form so-called winding layers.
  • the two support rollers 5, 6 arranged axially parallel to one another serve to support the winding roll 3, forming two winding gaps 11, 12, the material web 1 being guided to the winding roll 3 in the first winding gap 11, partially wrapping around the first support roller 5 and the first support roller 5
  • the second support roller 6 arranged downstream in the web running direction 7 is free from being wrapped around by the material web 1.
  • the second support roller 6, which forms the second winding gap 12 in the direction of rotation of the winding roller 3, is always mechanically coupled to the first support roller 5 via the winding roller 3.
  • Both support rollers 5,6 are each assigned a drive 9,10 with a control unit.
  • the support rollers 5,6 can have an elastic bearing. Likewise, at least one of the two support rollers 5, 6 can have a coating or casing that is effective on the material web 1.
  • the web tension of the material web 1 between unwinding and winding is essentially constant so that no damage to the material web 1 occurs.
  • Winding errors that can be attributed to a non-uniform web tension can, for example, be reflected in tears or folds and can also cause corresponding consequential damage.
  • relatively large changes in the web tension can occur, particularly during acceleration and braking processes.
  • the drive 8 of the mother roller 4 and the drives 9, 10 of the support rollers 5, 6 are connected to the machine control 14 via their respective control unit.
  • the web tension of the material web 1 between the mother roll 4 and the first support roller 5 is detected by a sensor 13 and transmitted to the machine unit 14.
  • a control system here refers to the entirety of the functional components required to carry out control and regulation tasks and their connections. This includes control devices, regulators, devices for recording actual values, disturbance variables and actuating devices as well as their connections to one another.
  • the machine control 14 is intended to ensure that, depending on the operating state, the drive 8 of the mother roll 4 or the drive 9,10 of the winding rolls 3 is carried out in such a way that the web tension is within a predetermined interval.
  • the senor 13 is connected by the machine control 14, depending on the operating state, to the control unit of the drive 8 of the mother roll 4 or the control unit of the drive 9 of the first support roller 5 for a higher-level web tension control.
  • the drive 8 of the mother roll 4 is torque-controlled with a higher-level web tension control, so that the web tension is within a predetermined interval.
  • the drive 9 of the first support roller 5 is only speed-controlled.
  • the drive 9 of the first support roller 5 is speed-controlled with a higher-level web tension control, so that the web tension is within a predetermined interval.
  • the drive 8 of the mother roller 4 is only speed-controlled.
  • the relevant flywheel mass is essentially determined by the winding roll 3, which is significantly lighter than the parent roll 4, which minimizes the fluctuations in the web tension.

Landscapes

  • Controlling Rewinding, Feeding, Winding, Or Abnormalities Of Webs (AREA)
  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn auf eine Wickelhülse zu einer Wickelrolle in Rollenschneidmaschinen nach dem Längsschneiden einer, von einer Mutterrolle abgewickelten Materialbahn, wobei die Mutterrolle und die Wickelrolle angetrieben werden.
  • Die Erfindung betrifft ebenso eine Vorrichtung zum Aufwickeln einer Materialbahn auf eine Wickelhülse zu einer Wickelrolle in Rollenschneidmaschinen nach dem Längsschneiden einer, von einer Mutterrolle abgewickelten Materialbahn, umfassend zwei achsparallel zueinander angeordnete Tragwalzen zur Abstützung der Wickelrolle unter Ausbildung zweier Wickelspalte, wobei im ersten Wickelspalt die Materialbahn zur Wickelrolle unter zumindest teilweiser Umschlingung der ersten Tragwalze geführt wird und die der ersten Tragwalze in Materialbahnlaufrichtung nachgeordnete zweite Tragwalze frei von einer Umschlingung durch die Materialbahn ist und der Mutterrolle sowie der ersten Tragwalze jeweils ein Antrieb mit Steuereinheit zugeordnet ist und zwischen der Mutterrolle und der ersten Tragwalze wenigstens ein die Bahnspannung erfassender Sensor angeordnet ist, zur Durchführung des Verfahrens.
  • Die Erfindung wird im Folgenden im Zusammenhang mit der Behandlung einer Papierbahn erläutert. Sie ist jedoch auch bei anderen Bahnen entsprechend anwendbar, die ähnlich zu handhaben sind. Dabei handelt es sich beispielsweise, jedoch nicht erschöpfend, um Bahnen aus Karton, Pappe, Kunststoff oder Metallfolien,
  • Papierbahnen werden in relativ großen Breiten von bis zu über 11 m in einer Papiermaschine produziert. Die Produktion erfolgt quasi endlos. Dabei definiert die Warenlaufrichtung der Papiermaschine für alle in der Papierfabrik befindlichen Maschinen und Einrichtungen die Längs- und in horizontaler Ebene senkrecht dazu die Querrichtung.
  • Am Ende der Papiermaschine wird die erzeugte Papierbahn in voller Breite auf einen Wickelkern aufgewickelt. Dieser Wickelkern wird zyklisch, in aller Regel bei laufender Produktion, ersetzt. Die auf diese Weise entstehende, bahnbreite Wickelrolle wird üblicherweise als Mutterrolle oder Volltambour bezeichnet.
  • Um für einen späteren Verwender, beispielsweise eine Druckerei, handhabbar zu sein, muss die auf einer Mutterrolle gewickelte Papierbahn in mehrere parallel verlaufende Teilbahnen geschnitten werden, deren Breiten für den jeweiligen späteren Verwender geeignet sind. Diese Breiten können fallweise stark variieren, so dass die Aufteilung der Papierbahn üblicherweise nach einem individuell definierbaren Schnittmuster vorgenommen wird.
  • Die Teilbahnen werden dann zu Wickelrollen aufgewickelt, die man Teilbahn- oder Fertigrollen nennt und die gemeinsam als sogenannter Rollenwurf ausgegeben werden. Das Schnittmuster ist von Rollenwurf zu Rollenwurf änderbar. Das Längsschneiden und Aufwickeln erfolgt zweckmäßigerweise in einer einzigen Maschine, die dann häufig als Rollenschneidvorrichtung bezeichnet wird.
  • Allen oben beschriebenen Aufwickeleinrichtungen, also denen zur Erzeugung von Mutterrollen wie auch denen zur Erzeugung von Teilbahn- oder Fertigrollen, ist gemeinsam, dass die zur Ausbildung einer Wickelrolle aufzuwickelnde Bahn einen Wickelspalt mit mindestens einer Wickelwalze bildet, an der sie sich abstützt oder an der sie an- oder aufliegt und die dementsprechend als Stütz- oder Tragwalze bezeichnet wird. Diese, unmittelbar mit den sich bildenden Wickelrollen in Kontakt stehenden Wickelwalzen, stellen somit auch die unmittelbar wirkenden Werkzeuge dar, mittels derer die Wickelgüte beeinflussbar ist.
  • Während der Hauptantrieb der Wickelrolle drehzahlgesteuert ist und die Geschwindigkeit der Rollenschneidmaschine bestimmt, erfolgt der Antrieb der Mutterrolle drehmomentgesteuert mit überlagerter Bahnzugregelung.
  • Insbesondere beim Beschleunigen und Abbremsen des Abwickelns kommt es dabei zu Schwankungen im Bahnzug, was das Wickelergebnis beeinträchtigt. Dabei hat die Schwungmasse der Mutterrolle eine wesentliche Bedeutung.
  • Die Mutterrolle ist bezüglich des spezifischen Gewichts aber relativ inhomogen, da diese im Kern meist härter gewickelt ist als außen. Daher ist die Berechnung der Schwungmasse und folglich die Steuerung des Antriebsmomentes beim Beschleunigen und Abbremsen sehr ungenau.
  • Beschrieben sind derartige Maschinen beispielsweise in der DE 30 30 798 A1 sowie der DE 10 2010 039 007 A1 .
  • Im Dokument EP2133298 A2 (Voith Patent GmbH), 16.12.2009, sind ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, welche mit einer Messeinrichtung die Bahnspannung zwischen Mutterrolle und Wickelrolle erfassen und den Antrieb der Tragwalzen der Wickelrolle über eine Vor- und Feinregelung steuern und die Steuerung der Antriebe voneinander separieren.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es das Wickelergebnis bei Rollenschneidmaschinen zu verbessern.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass je nach Betriebszustand der Antrieb der Mutterrolle oder der Antrieb der Wickelrollen so erfolgt, dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt.
  • Auf diese Weise können die Schwankungen der Kräfteverhältnisse im Bereich zwischen der Abrollung und der Aufrollung reduziert werden. Die Verhältnisse im Aufwickelbereich sind somit stabil und reproduzierbar.
  • Da Änderungen des Bahnzuges beispielsweise bei Beschleunigungs- und Abbremsvorgängen besonders stark auftreten, sollte beim Beschleunigen und Abbremsen des Abwickelns der Antrieb der Wickelrollen das Regeln der Bahnspannung übernehmen. Der Antrieb der Mutterrolle bestimmt dabei die Anlagengeschwindigkeit.
  • Gleiches ist beim Kriechgang von Vorteil.
  • Wegen des wesentlich geringeren Gewichts der Wickelrollen ist auch der Einfluss der wirksamen Schwungmasse wesentlich niedriger als bei der Mutterrolle.
  • Bei Produktionsgeschwindigkeit des Abwickelns sollte, wie bisher üblich und bewährt, der Antrieb der Mutterrolle das Regeln der Bahnspannung übernehmen. Der Antrieb der Wickelrollen bestimmt bei diesem Betriebszustand die Anlagengeschwindigkeit.
  • Je nach Betriebszustand sollte die Mutterrolle zeitweise drehzahlgesteuert/-geregelt und zeitweise drehmomentgesteuert/-geregelt angetrieben werden.
  • Mit Vorteil sollte die Mutterrolle während des Kriechgangs, beim Beschleunigen oder beim Abbremsen des Abwickelns drehzahlgesteuertl-geregelt und bei Produktionsgeschwindigkeit des Abwickelns drehmomentgesteuert/-geregelt angetrieben werden.
  • Im Unterschied dazu sollte die Wickelrolle zumindest überwiegend drehzahlgesteuert/- geregelt angetrieben werden.
  • Hinsichtlich der Vorrichtung ist wesentlich, dass zwischen der Mutterrolle und der ersten Tragwalze wenigstens ein die Bahnspannung erfassender Sensor angeordnet ist, der von der Maschinensteuerung je nach Betriebszustand mit der Steuereinheit des Antriebs der Mutterrolle oder der Steuereinheit des Antriebs der ersten Tragwalze verbindbar ist.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Aufbau einer Rollenschneidmaschine.
  • Die in der Figur dargestellte bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Rollenwickelvorrichtung ist im Zusammenhang mit einer als Tragwalzenwickelvorrichtung ausgebildeten Rollenschneidvorrichtung realisiert.
  • Wesentliche Bestandteile dieser Rollenschneidvorrichtung sind eine Abwickeleinrichtung 15, in der die, in ihrer Breite im Wesentlichen der Arbeitsbreite einer der Rollenschneidvorrichtung vorgeordneten und hier nicht dargestellten Papiermaschine entsprechenden, Papierbahn 1 von einer Mutterrolle 4 abgezogen wird, eine Schneidpartie 17, in der die Papierbahn 1 zur Erzeugung von Teilbahnen in wählbare Breitenformate ihrer Laufrichtung nach längs geteilt wird und eine im Bereich ihrer Aufwicklung angesiedelte Wickelanordnung 16.
  • Der Mutterrolle 4 ist dabei ein eigener Antrieb 8 mit Steuereinheit zugeordnet.
  • Die Schneidpartie 17 umfasst dazu als wesentliche Bestandteile meist scheibenförmige Schneideinrichtungen, die hier in Form von aneinander wirksam werdenden Obermessern 18 und Untermessern 19 dargestellt sind.
  • Um Vibrationen der laufenden Materialbahn 1 im Bereich der Schneidpartie 17 zu verhindern, wird dieser Bereich im dargestellten Beispiel von Umlenkrollen 20 begrenzt.
  • Neben den beiden Tragwalzen 5,6 bilden die mindestens eine zu wickelnde Wickelrolle 3 und die Auflagewalze 21 wesentliche Elemente der Wickelanordnung 16. Obwohl in der Figur nur die Stirnseite einer einzigen Wickelrolle 3 sichtbar ist, wird hier davon ausgegangen, dass sich in der in die Bildebene erstreckenden Y-Richtung weitere Wickelrollen 3 hinter der dargestellten Wickelrolle 3, in dem aus den beiden Tragwalzen 5,6 gebildeten Wickelbett befinden.
  • Die sich im Verlauf des Wickelprozesses bildenden Wickelrollen 3 bestehen in ihrem Kern jeweils aus einer Wickelhülse 2, mit dem der Anfang eines endlichen Abschnittes einer Teilbahn der Materialbahn 1 verbunden und dann durch fortwährendes Umwickeln unter Ausbildung von so genannten Wickellagen umspannt wird.
  • Die zwei achsparallel zueinander angeordneten Tragwalzen 5,6 dienen zur Abstützung der Wickelrolle 3 unter Ausbildung zweier Wickelspalte 11,12, wobei im ersten Wickelspalt 11 die Materialbahn 1 zur Wickelrolle 3 unter teilweiser Umschlingung der ersten Tragwalze 5 geführt wird und die, der ersten Tragwalze 5 in Bahnlaufrichtung 7 nachgeordnete zweite Tragwalze 6 frei von einer Umschlingung durch die Materialbahn 1 ist.
  • Die in Drehrichtung der Wickelrolle 3 am Außenumfang dieser den zweiten Wickelspalt 12 bildende, zweite Tragwalze 6 ist immer über die Wickelrolle 3 mit der ersten Tragwalze 5 mechanisch gekoppelt.
  • Beiden Tragwalzen 5,6 ist jeweils ein Antrieb 9,10 mit Steuereinheit zugeordnet.
  • Dabei hat es sich bewährt, wenn die, in Bahnlaufrichtung 7 der Papierbahn 1, erste Tragwalze 5 drehzahlgeregelt und die zweite Tragwalze 6 drehmomentgeregelt ist, wobei die Drehmomentregelung der zweiten Tragwalze 6 unabhängig vom Einfluss des Istwertes der Drehzahl der ersten Tragwalze 5 erfolgt und die Lastaufteilung so erfolgt, dass die Wickelrolle 3 zumindest überwiegend drehzahlgeregelt angetrieben wird.
  • Zur Dämpfung von Schwingungen können die Tragwalzen 5,6 eine elastische Lagerung aufweisen. Ebenso kann mindestens eine der beiden Tragwalzen 5,6 eine, an der Materialbahn 1 wirksam werdende Beschichtung oder Ummantelung aufweisen.
  • Zur Gewährleistung eines kontinuierlichen Ab- und Aufwickelvorganges mit optimalem Wickelergebnis ist es erforderlich, dass der Bahnzug der Materialbahn 1 zwischen der Abwicklung und der Aufwicklung im Wesentlichen konstant ist, damit keine Beschädigungen an der Materialbahn 1 auftreten. Auf einen nicht gleichmäßigen Bahnzug zurückzuführende Wickelfehler können sich beispielsweise in Rissen oder Faltenbildung widerspiegeln und auch entsprechende Folgeschäden verursachen. Insbesondere bei Beschleunigungs- und Abbremsvorgängen kann es jedoch zu relativ stark auftretenden Änderungen des Bahnzugs kommen.
  • Ab- und Aufwickelungsprozess sind daher aneinander anzupassen.
  • Hierzu sind der Antrieb 8 der Mutterrolle 4 sowie die Antriebe 9,10 der Tragrollen 5,6 über ihre jeweilige Steuereinheit mit der Maschinensteuerung 14 verbunden.
  • Darüber hinaus wird der Bahnzug der Materialbahn 1 zwischen der Mutterrolle 4 und der ersten Tragwalze 5 von einem Sensor 13 erfasst und an die Maschineneinheit 14 übermittelt.
  • Unter einer Steuerung werden hier die Gesamtheit der zur Ausführung von Steuerungs- und Regelungsaufgaben erforderlichen Funktionskomponenten und deren Verknüpfungen verstanden. Dazu gehören Steuergeräte, Regler, Einrichtungen zur Erfassung von Istwerten, Störgrößen und Stelleinrichtungen sowie deren Verbindungen untereinander.
  • Über die Maschinensteuerung 14 soll gewährleistet werden, dass je nach Betriebszustand der Antrieb 8 der Mutterrolle 4 oder der Antrieb 9,10 der Wickelrollen 3 so erfolgt, dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt.
  • Hierzu wird der Sensor 13 von der Maschinensteuerung 14 je nach Betriebszustand für eine übergeordnete Bahnzugsregelung mit der Steuereinheit des Antriebs 8 der Mutterrolle 4 oder der Steuereinheit des Antriebs 9 der ersten Tragwalze 5 verbunden.
  • Im Normalbetrieb, d.h. bei Produktionsgeschwindigkeit des Abwickelns erfolgt der Antrieb 8 der Mutterrolle 4 drehmomentgeregelt mit übergeordneter Bahnzugsregelung, so dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt. Der Antrieb 9 der ersten Tragwalze 5 ist dabei nur drehzahlgeregelt.
  • Im Unterschied hierzu erfolgt beim Kriechgang sowie beim Beschleunigen oder Abbremsen des Abwickelns der Antrieb 9 der ersten Tragwalze 5 drehzahlgeregelt mit übergeordneter Bahnzugsregelung, so dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt. Der Antrieb 8 der Mutterrolle 4 ist dabei nur drehzahlgeregelt.
  • Dies bedeutet, dass die Mutterrolle 4 zeitweise drehzahlgeregelt und zeitweise drehmomentgeregelt angetrieben wird.
  • Während des kritischen Kriechens, Beschleunigens und Abbremsens wird die relevante Schwungmasse so im Wesentlichen von der gegenüber der Mutterrolle 4 wesentlich leichteren Wickelrolle 3 bestimmt, was die Schwankungen der Bahnspannung minimiert.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn (1) auf eine Wickelhülse (2) zu einer Wickelrolle (3) in Rollenschneidmaschinen nach dem Längsschneiden einer, von einer Mutterrolle (4) abgewickelten Materialbahn (1), wobei die Mutterrolle (4) und die Wickelrolle (3) angetrieben werden und ein Bahnzug zwischen Mutterrolle (4) und Wickelrolle (3) gemessen wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    je nach Betriebszustand der Antrieb (8) der Mutterrolle (4) oder der Antrieb (9,10) der Wickelrolle (3) so erfolgt dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass beim Beschleunigen oder Abbremsen des Abwickelns der Antrieb (9,10) der Wickelrolle (3) so erfolgt, dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass beim Kriechgang der Antrieb (9,10) der Wickelrolle (3) so erfolgt, dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt.
  4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei Produktionsgeschwindigkeit des Abwickelns der Antrieb (8) der Mutterrolle (4) so erfolgt, dass die Bahnspannung in einem vorgegebenen Intervall liegt.
  5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mutterrolle (4) zeitweise drehzahlgesteuert/-geregelt und zeitweise drehmomentgesteuert/-geregelt angetrieben wird.
  6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wickelrolle (3) zumindest überwiegend drehzahlgesteuert/-geregelt angetrieben wird.
  7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mutterrolle (4) während des Kriechgangs, beim Beschleunigen oder beim Abbremsen des Abwickelns drehzahlgesteuert/-geregelt angetrieben wird.
  8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mutterrolle (4) bei Produktionsgeschwindigkeit des Abwickelns drehmomentgesteuert/-geregelt angetrieben wird.
  9. Vorrichtung zum Aufwickeln einer Materialbahn (1) auf eine Wickelhülse (2) zu einer Wickelrolle (3) in Rollenschneidmaschinen nach dem Längsschneiden einer, von einer Mutterrolle (4) abgewickelten Materialbahn (1), umfassend zwei achsparallel zueinander angeordnete Tragwalzen (5,6) zur Abstützung der Wickelrolle (3) unter Ausbildung zweier Wickelspalte (11,12), wobei im ersten Wickelspalt (11) die Materialbahn (1) zur Wickelrolle (3) unter zumindest teilweiser Umschlingung der ersten Tragwalze (5) geführt wird und die der ersten Tragwalze (5) in Bahnlaufrichtung (7) nachgeordnete zweite Tragwalze (6) frei von einer Umschlingung durch die Materialbahn (1) ist und der Mutterrolle (4) sowie der ersten Tragwalze (5) jeweils ein Antrieb (8,9) mit Steuereinheit zugeordnet ist und zwischen der Mutterrolle (4) und der ersten Tragwalze (5) wenigstens ein die Bahnspannung erfassender Sensor (13) angeordnet ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sensor (13) von der Maschinensteuerung (14) je nach Betriebszustand mit der Steuereinheit des Antriebs (8) der Mutterrolle (4) oder der Steuereinheit des Antriebs (9) der ersten Tragwalze (5) verbindbar ist.
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