EP3898923A1 - Verfahren zur herstellung einer partikel- und tensid-haltigen flüssigkeit - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer partikel- und tensid-haltigen flüssigkeit

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EP3898923A1
EP3898923A1 EP19828636.1A EP19828636A EP3898923A1 EP 3898923 A1 EP3898923 A1 EP 3898923A1 EP 19828636 A EP19828636 A EP 19828636A EP 3898923 A1 EP3898923 A1 EP 3898923A1
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EP
European Patent Office
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solvent
surfactant mixture
main line
particle
surfactant
Prior art date
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Pending
Application number
EP19828636.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Tollkoetter
Volker Blank
Gerd Boesemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henkel AG and Co KGaA
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
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Filing date
Publication date
Application filed by Henkel AG and Co KGaA filed Critical Henkel AG and Co KGaA
Publication of EP3898923A1 publication Critical patent/EP3898923A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • C11D1/00—Detergent compositions based essentially on surface-active compounds; Use of these compounds as a detergent
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    • C11D1/94—Mixtures with anionic, cationic or non-ionic compounds
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    • C11D11/00—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents
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    • C11D1/90—Betaines

Definitions

  • the present application relates to a method for producing a liquid containing particles and surfactants, in particular a continuous or discontinuous process for producing a liquid cleaning agent containing particles and surfactants.
  • Liquids containing surfactants such as liquid detergents or cleaning agents are generally produced by mixing the liquid carrier with the active detergents or cleaners. Mixing and stirring liquids containing surfactants generally leads to the entry of air into the liquid or foaming of the liquid. The gas introduced or the foam formed can impair the properties of use or the aesthetics of the liquid product. Depending on the other properties of the liquid, these impairments do not disappear even under the conditions of subsequent storage. Liquids with a correspondingly high flow limit degas very slowly or not at all.
  • German patent application DE 10 2005 018 243 A1 discloses a continuous process in which particles only become a surfactant shortly before the final filling into a packaging unit -containing liquid.
  • the object of the application was to provide a process for the production of particles and surfactant-containing liquids, in particular particle-containing detergents and cleaning agents, which is improved compared to the prior art and which is suitable for the gas input and the foaming of the liquid during the production minimize, to limit the mechanical load of the particles to a harmless level and to ensure a homogeneous distribution of the particles in the surfactant-containing liquid.
  • a solvent-surfactant mixture is provided.
  • Particularly suitable solvents are aqueous and aqueous-organic solvent systems. If aqueous-organic solvent systems are used, the solvent system comprises at least 60% by weight, preferably at least 80% by weight and in particular at least 90% by weight of water.
  • this solvent-surfactant mixture comprises, based on its total weight, preferably 60 to 95% by weight, preferably 70 to 92% by weight and in particular 75 to 90% by weight of solvent, preferably water.
  • Particularly preferred organic solvents come from the group ethanol, n-propanol, i-propanol, butanols, glycol, propanediol, butanediol, methyl propanediol, glycerin, propylene carbonate, diglycol, propyl diglycol, butyl diglycol, hexylene glycol, diethylene glycol ethyl ether, diethylene glycol methyl ether, diethylene glycol ether, diethylene glycol ether, diethylene glycol ether , diethylene glycol ether , Diethylene glycol n-butyl ether acetate, ethylene glycol propyl ether, ethylene glycol n-butyl ether, ethylene glycol hexyl ether, ethylene glycol n-butyl ether acetate, triethylene glycol, triethylene glycol methyl ether,
  • Triethylene glycol ethyl ether Triethylene glycol n-butyl ether, ethylene glycol phenyl ether,
  • the mixture provided in step a) also contains at least one surfactant.
  • the surfactant content of the solvent-surfactant mixture is, based on its total weight, preferably 5 to 35% by weight, preferably 8 to 30% by weight and in particular 10 to 25% by weight.
  • any surfactants can be used.
  • Cationic, amphoteric and anionic surfactants are preferred with regard to the process success and the later field of application of the particle and surfactant-containing liquid.
  • the use of surfactants from the group of anionic and / or amphoteric surfactants is particularly preferred.
  • the solvent / surfactant mixture particularly preferably has an anionic surfactant and an amphoteric surfactant, very particularly preferably at least one anionic surfactant, at least one amphoteric surfactant and at least one nonionic surfactant.
  • Anionic surfactants can be aliphatic sulfates such as fatty alcohol sulfates, fatty alcohol ether sulfates, dialkyl ether sulfates, monoglyceride sulfates and aliphatic sulfonates such as alkane sulfonates, olefin sulfonates, ether sulfonates, n-alkyl ether sulfonates, ester sulfonates and lignin sulfonates.
  • Alkylbenzenesulfonates fatty acid cyanamides, sulfosuccinic acid esters, fatty acid isethionates, acylaminoalkanesulfonates (fatty acid taurides), fatty acid sarcosinates, ether carboxylic acids and alkyl (ether) phosphates can also be used.
  • Alkyl ether sulfates are products of sulfation reactions on alkoxylated alcohols.
  • alkoxylated alcohols the reaction products of alkylene oxide, preferably ethylene oxide, with alcohols, preferably with longer-chain alcohols, that is to say with aliphatic straight-chain or one or more branched, acyclic or cyclic, saturated or mono- or poly-unsaturated, preferably straight-chain, acyclic , saturated, alcohols having 6 to 22, preferably 8 to 18, in particular 10 to 16 and particularly preferably 12 to 14 carbon atoms.
  • a further embodiment of the alkoxylation consists in using mixtures of the alkylene oxides, preferably the mixture of ethylene oxide and propylene oxide.
  • a preferred solvent-surfactant mixture comprises one or more alkyl ether sulfates in an amount of 1 to 40% by weight, preferably 6 to 26% by weight and in particular 8 to 20% by weight.
  • amphoteric surfactants (amphoteric surfactants, zwitterionic surfactants) which can be used according to the invention include betaines, alkylamidoalkylamines, alkyl-substituted amino acids, acylated amino acids or biosurfactants, of which betaines are preferred in the context of the teaching according to the invention.
  • a preferred solvent-surfactant mixture comprises one or more amphoteric surfactants in an amount of 0.1 to 20% by weight, preferably 2 to 12% by weight and in particular 3 to 10% by weight.
  • the agent according to the invention can additionally contain one or more nonionic surfactants, usually in an amount of 0.01 to 6% by weight, preferably 0.1 to 5% by weight and in particular 0.5 to 4% by weight .
  • Nonionic surfactants can be alkoxylates such as polyglycol ethers, fatty alcohol polyglycol ethers, alkylphenol polyglycol ethers, end-capped polyglycol ethers, mixed ethers and hydroxy mixed ethers and fatty acid polyglycol esters. Ethylene oxide-propylene oxide block polymers, fatty acid alkanolamides and fatty acid polyglycol ethers can also be used. Important classes of nonionic surfactants that can be used according to the invention are also the amine oxides.
  • fatty alcohol polyglycol ethers are to be understood as meaning, unbranched or branched, saturated or unsaturated Cio-22 alcohols alkoxylated with ethylene (EO) and / or propylene oxide (PO) with a degree of alkoxylation of up to 30, preferably ethoxylated Cio-is fatty alcohols a degree of ethoxylation of less than 30, preferably with a degree of ethoxylation of 1 to 20, in particular from 1 to 12, particularly preferably from 1 to 8, most preferably from 2 to 5, for example Ci 2 -i 4 fatty alcohol ethoxylates with 2, 3 or 4 EO or a mixture of the C12-14 fatty alcohol ethoxylates with 3 and 4 EO in a weight ratio of 1: 1 or isotridecyl alcohol ethoxylate with 5, 8 or 12 EO.
  • EO ethylene
  • PO propylene oxide
  • the amine oxides suitable according to the invention include alkylamine oxides, in particular alkyldimethylamine oxides, alkylamidoamine oxides and alkoxyalkylamine oxides.
  • alkylamine oxides in particular alkyldimethylamine oxides, alkylamidoamine oxides and alkoxyalkylamine oxides.
  • Preferred amine oxides satisfy formula (I) or (Ib),
  • R 6 [C0-NH- (CH 2 ) W ] Z -N + (R 7 ) (R 8 ) -0- (Ib) in which R 6 is a saturated or unsaturated C6-22-alkyl radical, preferably Cs-is -Alkyl radical, in particular a saturated Cio-i6-alkyl radical, for example a saturated Ci 2-14 -alkyl radical, which is present in the alkylamidoamine oxides via a carbonylamidoalkylene group -CO-NH- (CH2) z- and in the alkoxyalkylamine oxides via an oxaalkylene group -0- ( CH2) z- is attached to the nitrogen atom N, where z is in each case a number from 1 to 10, preferably 2 to 5, in particular 3,
  • R 7 , R 8 independently of one another are a Ci- 4 -alkyl radical, optionally hydroxy-substituted such as
  • An example is a hydroxyethyl radical, in particular a methyl radical.
  • Suitable amine oxides are the following compounds named in accordance with INCI: Almondamidopropylamine Oxide, Babassuamidopropylamine Oxide, Behenamine Oxide, Cocamidopropyl Amine Oxide, Cocamidopropylamine Oxide, Cocamine Oxide, Coco-Morpholine Oxide, Decylamine Oxide, Decyltetradecylamine Oxide, Diaminopyrimethyloxidamine, Diaminopyrimidine Oxide, Diaminopyrimidine Oxide, Diaminopyrimidine Oxide, Diaminopyrimidine Oxide, Diaminopyrimidine Oxide, Oxides, dihydroxyethyl C9-11 alkoxypropylamine oxides, dihydroxyethyl C12-15-- alkoxypropylamine oxides, dihydroxyethyl cocamine oxides, dihydroxyethyl lauramine oxides, Dihydroxyethyl Stearamine Oxide, Dihydroxyethyl Tallowamine Oxide, Hydrogenated
  • the solvent-surfactant mixture particularly preferably comprises salts of alkyl ether sulfates, alkyl betaines and alkyl amine oxides.
  • the solvent-surfactant mixture can be provided continuously or batchwise.
  • this solvent-surfactant mixture can be produced in this container by mixing solvent and surfactant or can be supplied to the container from another container as a finished mixture (master batch).
  • the solvent-surfactant mixture is provided discontinuously in a buffer container and subsequently continuously introduced into the main line from a buffer container.
  • the solvent-surfactant mixture is generated continuously, preferably by introducing surfactant into a solvent stream in the main line.
  • the solvent-surfactant mixture is preferably transparent.
  • “Transparency” means a haze value of the solvent-surfactant mixture of at most 150 NTU, more preferably of at most 100 NTU and in particular of at most 50 NTU.
  • the transparency of a composition can be determined by its opacity by known methods, the determined NTU value (nephelometric turbidity unit) indicates the degree of turbidity.
  • Turbidity measurements can be carried out with a turbidimeter (for example from Hach) at 20 ° C to 25 ° C.
  • the solvent-surfactant mixture preferably has an air fraction of 0.1 to 10% by volume, preferably 0.15 to 5% by volume and in particular 0.2 to 3% by volume.
  • the solvent-surfactant mixture can contain further active and auxiliary substances.
  • the solvent / surfactant mixture can contain further active substances and auxiliary substances, preferably active substances and auxiliary substances from the group of aesthetics, in particular active substances and auxiliary substances from the group of dyes, fragrances, preservatives , Enzymes and / or graying inhibitors are added.
  • step c) In order to physically stabilize the particles in the liquid and to ensure an attractive appearance, their yield point in step c) is set to values from 0.1 to 10 Pa, with yield points of 0.2 to 5 Pa and in particular from 0.5 to 2 Pa have proven to be particularly advantageous.
  • the flow limit of the liquid can be measured, for example, using a rotary rheometer from TA-Instruments, type HR2 (shear stress controlled rheometer, cone-plate measuring system with 40/60 mm diameter, 1 ° cone angle, 20 ° C).
  • At least one organic thickener is preferably added to the solvent-surfactant mixture.
  • Preferred solvent-surfactant mixtures therefore contain at least one organic thickener following step c).
  • Preferred organic thickeners are selected from
  • polyacrylate derivatives, preferably crosslinked polyacrylates
  • b) structuring gums preferably xanthan gum, guar gum, locust bean gum, gellan gum, wellan gum or carrageenan;
  • cellulose and cellulose ether derivatives such as preferably hydroxyethyl cellulose
  • Ethyl hydroxyethyl cellulose d) starch, gelatin, polyvinyl alcohols, poly (meth) acrylic acids, polyacrylamides, polyvinyl pyrrolidone, polyethylene glycols, agar agar, pectin, locust bean gum;
  • clay minerals preferably layered silicates, smectites, montmorillonites and hectorites;
  • a first group of particularly preferred organic thickeners is formed by the polycarboxylates, preferably homopolymers and copolymers of acrylic acid, in particular acrylic acid copolymers, such as acrylic acid-methacrylic acid copolymers, and polysaccharides, in particular heteropolysaccharides, and other customary polymeric thickeners.
  • Suitable acrylic acid polymers are, for example, high molecular weight homopolymers of acrylic acid (INCI carbomer) crosslinked with a polyalkenyl polyether, in particular an allyl ether of sucrose, pentaerythritol or propylene, which are also referred to as carboxyvinyl polymers.
  • a polyalkenyl polyether in particular an allyl ether of sucrose, pentaerythritol or propylene, which are also referred to as carboxyvinyl polymers.
  • Such polyacrylic acids are available inter alia from the company. BF Goodrich under the trade names Carbopof ®.
  • acrylic acid copolymers are the following acrylic acid copolymers: (i) Copolymers of two or more monomers from the group consisting of acrylic acid, methacrylic acid and their simple esters (INCI acrylates copolymer), preferably formed with C 4 -alkanols, to which, for example, the Copolymers of methacrylic acid, butyl acrylate and methyl methacrylate (CAS 25035-69-2) or of butyl acrylate and methyl methacrylate (CAS 25852-37-3) belong and which, for example, from Rohm & Haas under the trade names Aculyn ® and Acusol ® and from Degussa (Goldschmidt) are available under the trade name Tego ® Polymer; (ii) crosslinked high molecular acrylic copolymers, for example the copolymers of cio-3o-alkyl acrylates crosslinked with an allyl ether of sucrose or pentaerythritol with one or
  • Suitable acrylic acid esters are also available from BASF under the trade names Skalan ® AT 120 and Rheovis ® AT 120. If acrylic acid polymers and in particular acrylic acid esters are used as polymeric thickeners, the pH is preferably more than 7, in particular at least 7.5, preferably 8 or more.
  • the amount of polyacrylate (derivative) used is from 0.1 to 7.0% by weight, preferably 0.5 to 5% by weight, based on the total weight of the solvent / surfactant mixture, very good stability values can be achieved.
  • the structuring gums form a second group of particularly preferred organic thickeners, in particular the xanthan gum and the gellan gum.
  • Xanthan gum is a microbial anionic heteropolysaccharide that is produced by Xanthomonas campestris and some other species under aerobic conditions and has a molecular weight of 2 to 15 million Daltons.
  • Xanthan is formed from a chain with ß-1, 4- bound glucose (cellulose) with side chains.
  • the structure of the subgroups consists of glucose, mannose, glucuronic acid, acetate and pyruvate, the number of pyruvate units determining the viscosity of the xanthan gum.
  • Xanthan gum is available, for example, from Kelco under the trade names Keltrol® and Kelzan® or from Rhodia under the trade name Rhodopol®.
  • Gellan Gum is an unbranched anionic microbial heteroexopolysaccharide with a basic tetrasaccharide unit, consisting of the monomers glucose, glucuronic acid and rhamnose. Gellan Gum forms thermoreversible gels after heating and cooling. The gels are stable over a wide temperature and pH range. Gellan Gum can be obtained, for example, from Kelco under the trade name Kelcogel® in various qualities.
  • the organic thickener is preferably added to the solvent-surfactant mixture in liquid form, for example in the form of a solution or a dispersion. This procedure results in a quick, uniform distribution of the organic thickener in the solvent / surfactant mixture and shortens the incorporation time of the thickener.
  • a solvent-surfactant mixture for example the solvent-surfactant mixture from step a)
  • an alternative liquid carrier for example a liquid surfactant.
  • the flow limit in step c) can be set in different ways.
  • step c) comprises the steps:
  • This procedure not only serves to set the flow limit, but also improves the viscosity of the solvent-surfactant mixture and reduces its cloudiness.
  • the flow limit is set in step c) is set by c1) adding a thickener from the group of synthetic organic polymers to the solvent-surfactant mixture;
  • the flow limit is preferably set within a period of 0.01 to 30 seconds, preferably 0.05 to 20 seconds and in particular 0.1 to 10 seconds.
  • the duration of process step c) or its sub-steps c1) and c2) is 0.01 to 30 seconds, preferably 0.05 to 20 seconds and in particular 0.1 to 10 seconds.
  • Particles are added to the surfactant-containing solvent in step d). These particles can be, for example, abrasive particles or active substance particles.
  • the particles are added to the solvent-surfactant mixture in the form of a carrier liquid-particle dispersion. This procedure results in a rapid, uniform distribution of the particles in the solvent / surfactant mixture, shortens the incorporation time of the particles and reduces the air entry.
  • solvent-surfactant mixtures for example the solvent-surfactant mixtures from step a)
  • solvents preferably water or
  • liquid carriers for example liquid surfactants.
  • the liquid containing particles and surfactants preferably has a particle concentration of 0.1 to 10% by volume, preferably 0.2 to 5% by volume and in particular 0.3 and 2.0% by volume.
  • the particles introduced in step d) preferably have a diameter of 0.1 to 2 mm and in particular of 0.5 to 1.5 mm. “Diameter” means the maximum diameter of a particle in any spatial direction.
  • Preferred particles have a specific density of more than 0.1, in particular from 0.1 to 4, preferably 0.3 to 3 and in particular 0.5 to 2. This comparatively low specific density facilitates the uniform and stable distribution of the particles in the liquid and thus contributes to an attractive visual appearance of the ready-made liquid.
  • the specific density which is also called the relative density, describes the quotient of two densities as a dimensionless size ratio.
  • the density information is usually based on the density of pure water in the normal state at 3.98 ° C.
  • Particularly preferred abrasive particles consist of expanded glass, preferably expanded volcanic glass, in particular expanded obsidian, which in expanded form is referred to as pearlite.
  • the Mohs hardness of the abrasive particles is preferably 4 to 6, in particular 5 to 6.
  • the abrasive particle is pumice, a porous glassy volcanic rock. It was found that pumice stone has very good abrasive properties and, as a natural product, has a high environmental impact. Due to its high porosity, pumice stone also serves as an excellent carrier for fragrances and colors.
  • the abrasive particles preferably have no round shape. If you determine a particle shape factor that defines the aspect ratio of particles to each other, a value of 1 would stand for a perfect round shape and a value of 0 for a linear shape.
  • Preferred abrasive particles have a particle shape factor of 0.1 to 0.97, in particular 0.15 to 0.9, in particular 0.20 to 0.80, preferably 0.3 to 0.70 or to 0.60, values of 0.30 or 0.40 to 0.50 are particularly preferred.
  • active ingredient capsules in particular fragrance capsules
  • fragrance capsules are preferably used as active ingredient particles.
  • Encapsulated active substances are particularly susceptible to mechanical stress and the method according to the invention is particularly relevant to them.
  • the fragrance capsules can be water-soluble and / or water-insoluble capsules.
  • melamine-urea-formaldehyde microcapsules, melamine-formaldehyde microcapsules, urea-formaldehyde microcapsules or starch microcapsules can be used.
  • the particles in step d) are added by continuously introducing these particles via a secondary line into the main line carrying the solvent / surfactant mixture.
  • the ratio of the volume flows in the main line and the secondary line 0.1: 1 to 500: 1, preferably 0.5 to 1 to 200: 1, is particularly preferably 1: 1 to 100: 1 and in particular 1: 1 to 40: 1.
  • step b) of the method necessarily follows step a
  • the sequence of steps c) and d) can be varied. In other words, it is possible to either first set the flow limit (step c)) and then introduce the particles (step d)) or first to introduce the particles (step d)) and then set the flow limit (step c)).
  • step d) follows method step c), since better method results are generally achieved in the course of this procedure.
  • c1) adding a thickener from the group of synthetic organic polymers, in particular a thickener from the group of polyacrylates, to the solvent / surfactant mixture at a pH between 5 and 6 a thickener; c2) adjusting the pH of the thickener-containing solvent / surfactant mixture to a value of 6 to 8, preferably 6.6 to 7.
  • the ratio of the particle density of the solvent-surfactant mixture in the main line after step d) to the particle density of the carrier liquid-particle suspension in the secondary line to values from 0.5 to 1, 5, preferably 0.6 to 1, 4 and in particular 0.8 to 1, 3 to set.
  • Particle density is the number of particles in a given volume.
  • the particle density of 20 cnr 3 denotes, for example, a composition which has 20 particles in a volume of 1 cm 3 .
  • the particle-containing solvent-surfactant mixture preferably passes through a mixer, preferably a static mixer, after step d) and before step e).
  • the mixture has a viscosity (20 ° C., Brookfield, instrument LVDV II +, spindle No. 31, rotational speed 6 rpm) when it is discharged from the main line in step e) from 2500 to 4500 mPas, in particular from 3000 up to 4000 mPas.
  • the viscosity (20 ° C., Brookfield, instrument LVDV II +, spindle No. 3, rotational speed 20 rpm) of the mixture when discharged from the main line in step e) is from 800 to 2000 mPas, in particular from 1900 to 1800 mPas.
  • the optical impression of the particle-containing agent is preferably that of individual, opaque particles stably suspended in a clear liquid. Like the liquid surrounding them, these particles can take on any desired color, the liquid and particles being colored the same or differently.
  • the liquid to be filled containing particles and surfactants is advantageously used as a hand dishwashing detergent, in particular as a hand dishwashing detergent with a foaming power of at least 250 mL, measured according to DIN Method 53 902, Part 2 (Ross Miles Test), preferably at least 300 mL.
  • the foaming behavior of the liquid can be influenced, for example, by its surfactant content.
  • Procedure comprising:
  • the solvent comprises at least 60% by weight, preferably at least 80% by weight and in particular at least 90% by weight of water.
  • the solvent-surfactant mixture comprises 60 to 95% by weight, preferably 70 to 92% by weight and in particular 75 to 90% by weight of water.
  • the surfactant in the solvent-surfactant mixture is selected from the group of anionic and / or amphoteric surfactants.
  • the solvent-surfactant mixture comprises salts of alkyl ether sulfates, alkyl betaines and alkyl amine oxides.
  • the solvent / surfactant mixture being transparent.
  • the solvent-surfactant mixture has an air fraction of 0.1 to 10% by volume, preferably 0.15 to 5% by volume and in particular 0.2 to 3% by volume .
  • the yield point in step c) being set to 0.2 to 5 Pa and in particular to 0.5 to 2 Pa.
  • Method according to one of the preceding points, the yield point in step c) being set by
  • a thickener from the group of synthetic organic polymers is added to the solvent / surfactant mixture at a pH between 5 and 6;
  • step c) subsequently the pH of the thickener-containing solvent-surfactant mixture is increased to a value of 6 to 8, preferably 6.6 to 7.
  • Method according to one of the preceding points, the yield point in step c) being carried out by c1) adding a thickener from the group of synthetic organic polymers to the
  • the particle and surfactant-containing liquid having a particle concentration of 0.1 to 10% by volume, preferably 0.2 to 5% by volume and in particular 0.3 and 2.0 Vol .-% has.
  • the particles in step d) having a diameter of 0.1 to 2 mm and in particular of 0.5 to 1.5 mm.
  • Method according to one of the preceding points, wherein the particles have a specific density of more than 0.1, in particular from 0.1 to 4, preferably 0.3 to 3 and in particular 0.5 to 2.
  • fragrance capsules are used as particles.
  • Method according to one of the preceding points wherein the particles consist of blown glass.
  • the ratio of the volume flows in the main line and the secondary line being 0.1: 1 to 500: 1, preferably 0.5 to 1 to 200: 1, particularly preferably 1: 1 to 100: 1 and in particular 1: 1 to 40: 1.
  • Method according to one of the preceding points the ratio of the diameter of the main line and secondary line being 0.1 to 50, preferably 0.5 to 20 and in particular 1 to 10.
  • Method according to one of the preceding points the method steps a) to e) being carried out in the following sequence:
  • the ratio of the particle density of the solvent / surfactant mixture in the main line after step d) to the particle density of the carrier liquid-particle dispersion in the secondary line being 0.5 to 1.5, preferably 0.6 to 1.4 and in particular 0.8 to 1.3.
  • the particle-containing solvent surfactant Mixture in step e) has a viscosity of 2500 to 4500 mPas, preferably 3000 to 4000 mPas.

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Abstract

Verfahren umfassend: a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches; b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung; c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa; d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung; e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Partikel- und Tensid-haltigen Flüssigkeit
Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Partikel- und Tensid-haltigen Flüssigkeit, insbesondere ein kontinuierliches oder diskontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Partikel- und Tensid-haltigen flüssigen Reinigungsmittels.
Tensid-haltige Flüssigkeiten wie flüssige Wasch- oder Reinigungsmittel werden in der Regel durch Vermischen des flüssigen Trägers mit den wasch- oder reinigungsaktiven Aktivstoffen hergestellt. Das Mischen und Rühren Tensid-haltiger Flüssigkeiten führt in der Regel zum Eintrag von Luft in die Flüssigkeit oder zum Aufschäumen der Flüssigkeit. Das eingetragene Gas oder der gebildete Schaum können die Gebrauchseigenschaften oder die Ästhetik des flüssigen Produktes beeinträchtigen. Diese Beeinträchtigungen bilden sich in Abhängigkeit von den weiteren Eigenschaften der Flüssigkeit auch unter den Bedingungen der nachfolgenden Lagerung nicht zurück. So entgasen Flüssigkeiten mit einer entsprechend hohen Fließgrenze nur sehr langsam oder gar nicht.
Sollen in eine Tensid-haltige Flüssigkeit darüber hinaus Partikel eingearbeitet werden, ergeben sich im Hinblick auf die Produktästhetik und die Produkteigenschaften weitere technische Herausforderungen. Wird die Partikel- und Tensid-haltige Flüssigkeit mit einer zu niedrigen Energie vermischt, führt dies zu einer inhomogenen Partikelverteilung, während die Partikel bei einem zu hohen Energieeintrag aufgrund der auftretenden mechanischen Belastung beschädigt werden.
Zur Lösung der zuvor beschriebenen technischen Probleme, insbesondere zur Herstellung Partikel- und Tensid-haltiger Flüssigkeiten mit homogener Partikelverteilung offenbart die deutsche Patentanmeldung DE 10 2005 018 243 A1 ein kontinuierliches Verfahren, bei welchem Partikel erst kurz vor der endgültigen Abfüllung in eine Verpackungseinheit zu einer Tensid-haltigen Flüssigkeit gegeben werden.
Die Aufgabe der Anmeldung bestand darin, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur Herstellung Partikel- und Tensid-haltiger Flüssigkeiten, insbesondere Partikel-haltiger Wasch- und Reinigungsmittel bereitzustellen, welches geeignet ist, den Gaseintrag und das Aufschäumen der Flüssigkeit bei der Herstellung zu minimieren, die mechanische Belastung der Partikel auf ein unschädliches Maß zu beschränken und eine homogene Verteilung der Partikel in der Tensidhaltigen Flüssigkeit sicherzustellen.
Diese Aufgabe wurde durch ein Verfahren mit den folgenden Teilschritten gelöst:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) Kontinuierliches Einleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in eine Hauptleitung;
c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis d) Kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung;
e) Kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.
Im ersten Schritt des Verfahrens wird ein Lösungsmittel-Tensid Gemisch bereitgestellt. Als Lösungsmittel eignen sich insbesondere wässrige und wässrig-organische Lösungsmittelsysteme. Werden wässrig-organische Lösungsmittelsysteme eingesetzt, so umfasst das Lösungsmittelsystem zu mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise zu mindestens 80 Gew.-% und insbesondere zu mindestens 90 Gew.-% Wasser.
Unabhängig davon ob das Schritt a) bereitgestellte Lösungsmittel-Tensid Gemisch ein wässriges oder ein wässrig-organisches Lösungsmittelsystem umfasst, umfasst dieses Lösungsmittel-Tensid Gemisch bezogen auf sein Gesamtgewicht, bevorzugt 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 92 Gew.-% und insbesondere 75 bis 90 Gew.-% Lösungsmittel, vorzugsweise Wasser.
Besonders bevorzugte organische Lösungsmittel entstammen der Gruppe Ethanol, n-Propanol, i- Propanol, Butanolen, Glykol, Propandiol, Butandiol, Methylpropandiol, Glycerin, Proplyencarbonat, Diglykol, Propyldiglycol, Butyldiglykol, Hexylenglycol, Diethylenglykolethylether, Diethylenglykolmethylether, Diethylenglykol-n-butylether, Diethylenglykolhexylether, Diethylenglykol-n- butyletheracetat, Ethylenglykolpropylether, Ethylenglykol-n-butylether, Ethylenglykolhexylether, Ethylenglykol-n-butyletheracetat, Triethylenglycol, Triethylenglykolmethylether,
Triethylenglykolethylether, Triethylenglykol-n-butylether, Ethylenglykolphenylether,
Propylenglykolmethylether, Dipropylenglykolmethylether, Tripropylenglycolmethylether,
Propylenglycolmethyletheracetat, Dipropylenglykol-methyletheracetat, propylenglykol-n-propylether, Dipropylenglykol-n-propylether, Propylenglycol-n-butylether, Dipropylenglycol-n-butylether, Tripropylenglykol-n-butylether, Propylenglykolphenylether, Propylenglykoldiacetat,
Dipropylenglykoldimethylether, Methoxytriglykol, Ethoxytriglykol, Butoxytriglykol, 1-Butoxyethoxy-2- propanol, 3-Methyl-3-methoxybutanol, Propylen-glykol-t-butylether, Di-n-octylether, vorzugsweise aus der Gruppe Glycerin und Propylenglycol.
Neben dem Lösungsmittel enthält das in Schritt a) bereitgestellte Gemisch weiterhin mindestens ein Tensid. Der Tensidgehalt des Lösungsmittel-Tensid Gemisches beträgt, bezogen auf dessen Gesamtgewicht bevorzugt 5 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 30 Gew.-% und insbesondere 10 bis 25 Gew.-%.
Grundsätzlich sind jedwede Tenside einsetzbar. In Bezug auf den Verfahrenserfolg und das spätere Einsatzgebiet der Partikel- und Tensid-haltigen Flüssigkeit sind kationische, amphotere und anionische Tenside bevorzugt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Tensiden aus der Gruppe der anionischen und/oder amphoteren Tenside. Besonders bevorzugt weist das Lösungsmittel-Tensid Gemisch ein anionisches Tensid und ein amphoteres Tensid auf, ganz besonders bevorzugt wenigstens ein anionisches Tensid, wenigstens ein amphoteres Tensid und wenigstens ein nichtionisches Tensid.
Anionische Tenside können aliphatische Sulfate wie Fettalkoholsulfate, Fettalkoholethersulfate, Dialkylethersulfate, Monoglyceridsulfate und aliphatische Sulfonate wie Alkansulfonate, Olefinsulfonate, Ethersulfonate, n-Alkylethersulfonate, Estersulfonate und Ligninsulfonate sein. Ebenfalls verwendbar sind Alkylbenzolsulfonate, Fettsäurecyanamide, Sulfobernsteinsäureester, Fettsäureisethionate, Acylaminoalkansulfonate (Fettsäuretauride), Fettsäuresarcosinate, Ethercarbonsäuren und Alkyl(ether)phosphate.
Alkylethersulfate (Fettalkoholethersulfate, INCI Alkyl Ether Sulfates) sind Produkte von Sulfatierreaktionen an alkoxylierten Alkoholen. Dabei versteht der Fachmann allgemein unter alkoxylierten Alkoholen die Reaktionsprodukte von Alkylenoxid, bevorzugt Ethylenoxid, mit Alkoholen, bevorzugt mit längerkettigen Alkoholen, das heißt mit aliphatischen geradkettigen oder ein oder mehrfach verzweigten, acyclischen oder cyclischen, gesättigten oder ein oder mehrfach ungesättigten, vorzugsweise geradkettigen, acyclischen, gesättigten, Alkoholen mit 6 bis 22, vorzugsweise 8 bis 18, insbesondere 10 bis 16 und besonders bevorzugt 12 bis 14 Kohlenstoffatomen. In der Regel entsteht aus n Molen Ethylenoxid und einem Mol Alkohol, abhängig von den Reaktionsbedingungen, ein komplexes Gemisch von Additionsprodukten unterschiedlicher Ethoxylierungsgrade (n = 1 bis 30, vorzugsweise 0,30 bis 20, insbesondere 0,30 bis 10, besonders bevorzugt 0,30 bis 5). Eine weitere Ausführungsform der Alkoxylierung besteht im Einsatz von Gemischen der Alkylenoxide, bevorzugt des Gemisches aus Ethylenoxid und Propylenoxid. Ganz besonders bevorzugt sind niederethoxylierte Fettalkohole mit 0,30 bis 4 Ethylenoxideinheiten (EO), insbesondere 0,30 bis 2 EO, beispielsweise 0,50 EO, 1 ,0 EO, 1 ,3 EO und/oder 2,0 EO wie Na-Ci2-i4-Fettalkohol+0,5EO-sulfat, Na-Ci2-44- Fettalkohol+1 ,3EO-sulfat, Na-Ci2-i4-Fettalkohol+2,OEO-sulfat und/oder Mg-Cn-i4-Fettalkohol+1 ,0EO- sulfat.
Ein bevorzugtes Lösungsmittel-Tensid Gemisch umfasst ein oder mehrere Alkylethersulfate in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise von 6 bis 26 Gew.-% und insbesondere von 8 bis 20 Gew.- %.
Zu den Amphotensiden (amphoteren Tensiden, zwitterionischen Tensiden), die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, zählen Betaine, Alkylamidoalkylamine, alkylsubstituierte Aminosäuren, acylierte Aminosäuren beziehungsweise Biotenside, von denen die Betaine im Rahmen der erfindungsgemäßen Lehre bevorzugt werden.
Ein bevorzugtes Lösungsmittel-Tensid Gemisch umfasst ein oder mehrere Amphotenside in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 12 Gew.-% und insbesondere von 3 bis 10 Gew.- %. Das erfindungsgemäße Mittel kann zusätzlich ein oder mehrere nichtionische Tenside enthalten, üblicherweise in einer Menge von 0,01 bis 6 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 5 Gew.-% und insbesondere von 0,5 bis 4 Gew.-%.
Nichtionische Tenside können Alkoxylate sein wie Polyglycolether, Fettalkoholpolyglycolether, Alkylphenolpolyglycolether, endgruppenverschlossene Polyglycolether, Mischether und Hydroxymischether und Fettsäurepolyglycolester. Ebenfalls verwendbar sind Ethylenoxid- Propylenoxid-Blockpolymere, Fettsäurealkanolamide sowie Fettsäurepolyglycolether. Wichtige Klassen nichtionischer Tenside, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind weiterhin die Aminoxide.
Unter Fettalkoholpolyglykolethern sind erfindungsgemäß mit Ethylen- (EO) und/oder Pro-pylenoxid (PO) alkoxylierte, unverzweigte oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Cio-22-Alkohole mit einem Alkoxylierungsgrad bis zu 30 zu verstehen, vorzugsweise ethoxylierte Cio-is-Fettalkohole mit einem Ethoxylierungsgrad von weniger als 30, bevorzugt mit einem Ethoxylierungsgrad von 1 bis 20, insbesondere von 1 bis 12, besonders bevorzugt von 1 bis 8, äußerst bevorzugt von 2 bis 5, beispielsweise Ci2-i4-Fettalkohol-ethoxylate mit 2, 3 oder 4 EO oder eine Mischung von der C12-14- Fettalkoholethoxylate mit 3 und 4 EO im Gewichtsverhältnis von 1 :1 oder Isotridecylalkoholethoxylat mit 5, 8 oder 12 EO.
Zu den erfindungsgemäß geeigneten Aminoxiden gehören Alkylaminoxide, insbesondere Alkyldimethylaminoxide, Alkylamidoaminoxide und Alkoxyalkylaminoxide. Bevorzugte Aminoxide genügen Formel (I) oder (Ib),
R6R7R8N+-0 (la)
R6-[C0-NH-(CH2)W]Z-N+(R7)(R8)-0- (Ib) in der R6 ein gesättigter oder ungesättigter C6-22-Alkylrest, vorzugsweise Cs-is-Alkylrest, insbesondere ein gesättigter Cio-i6-Alkylrest, beispielsweise ein gesättigter Ci2-14-Alkylrest, der in den Alkylamidoaminoxiden über eine Carbonylamidoalkylengruppe -CO-NH-(CH2)z- und in den Alkoxyalkylaminoxiden über eine Oxaalkylengruppe -0-(CH2)z- an das Stickstoffatom N gebunden ist, wobei z jeweils für eine Zahl von 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 5, insbesondere 3,
R7, R8 unabhängig voneinander ein Ci-4-Alkylrest, gegebenenfalls hydroxysubstituiert wie zum
Beispiel ein Hydroxyethylrest, insbesondere ein Methylrest, ist.
Beispiele geeigneter Aminoxide sind die folgenden gemäß INCI benannten Verbindungen: Almondamidopropylamine Oxide, Babassuamidopropylamine Oxide, Behenamine Oxide, Cocamidopropyl Amine Oxide, Cocamidopropylamine Oxide, Cocamine Oxide, Coco-Morpholine Oxide, Decylamine Oxide, Decyltetradecylamine Oxide, Diaminopyrimidine Oxide, Dihydroxyethyl Ce-io- Alkoxypropylamine Oxide, Dihydroxyethyl C9-11 Alkoxypropylamine Oxide, Dihydroxyethyl C12-15-- Alkoxypropylamine Oxide, Dihydroxyethyl Cocamine Oxide, Dihydroxyethyl Lauramine Oxide, Dihydroxyethyl Stearamine Oxide, Dihydroxyethyl Tallowamine Oxide, Hydrogenated Palm Kernel Amine Oxide, Hydrogenated Tallowamine Oxide, Hydroxyethyl Hydroxypropyl Ci2-i5-Alkoxypropylamine Oxide, Isostearamidopropylamine Oxide, Isostearamidopropyl Morpholine Oxide, Lauramidopropylamine Oxide, Lauramine Oxide, Methyl Morpholine Oxide, Milkamidopropyl Amine Oxide, Minkamidopropylamine Oxide, Myristamidopropylamine Oxide, Myristamine Oxide, Myristyl/Cetyl Amine Oxide, Oleamidopropylamine Oxide, Oleamine Oxide, Olivamidopropylamine Oxide, Palmitamidopropylamine Oxide, Palmitamine Oxide, PEG-3 Lauramine Oxide, Potassium Dihydroxyethyl Cocamine Oxide Phosphate, Potassium Trisphosphonomethylamine Oxide, Sesamidopropylamine Oxide, Soyamidopropylamine Oxide, Stearamidopropylamine Oxide, Stearamine Oxide, Tallowamidopropylamine Oxide, Tallowamine Oxide, Undecylenamidopropylamine Oxide und Wheat Germmidopropylamine Oxide. Ein bevorzugtes Aminoxid ist beispielsweise Cocamidopropylamine Oxide (Cocoamidopropylaminoxid).
Besonders bevorzugt umfasst das Lösungsmittel-Tensid Gemisch Salze von Alkylethersulfaten, Alkylbetaine und Alkylaminoxide auf.
Die Bereitstellung des Lösungsmittel-Tensid Gemisches kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen.
Wird das Lösungsmittel-Tensid Gemisch beispielsweise aus einem Behälter in die Hauptleitung eingeleitet, so kann diese Lösungsmittel-Tensid Gemisch in diesem Behälter durch Vermischen von Lösungsmittel und Tensid erzeugt werden oder dem Behälter aus einem weiteren Behälter als fertiges Gemisch (Master Batch) zugeleitet werden.
Alternativ ist es auch möglich, ein vorgefertigtes Lösungsmittel-Tensid Gemisch (Master-Batch) in den Behälter einzuleiten und nachfolgend durch Zugabe weiteren Lösungsmittels und/oder weiteren Tensids zu modifizieren.
Der Einsatz eines Master Batch ermöglicht durch die an das Ende des Prozesses verlagerte Modifizierung der Ursprungsmischung die effiziente Herstellung von Produktvarianten auf Grundlage einer einzigen Ausgangsrezeptur.
In einer ersten Verfahrensvariante wird das Lösungsmittel-Tensid Gemisch diskontinuierlich in einem Pufferbehälter bereitgestellt und nachfolgend aus einem Pufferbehälter kontinuierlich in die Hauptleitung eingeleitet.
In einer alternativen Verfahrensvariante wird das Lösungsmittel-Tensid Gemisch kontinuierlich, vorzugsweise durch Einleiten von Tensid in einem Lösungsmittelstrom in der Hauptleitung erzeugt.
Das Lösungsmittel-Tensid Gemisch ist vorzugsweise transparent. Unter „Transparenz“ wird ein Trübungswert des Lösungsmittel-Tensid Gemisches von maximal 150 NTU, mehr bevorzugt von maximal 100 NTU und insbesondere von maximal 50 NTU verstanden. Die Transparenz einer Zusammensetzung kann nach bekannten Verfahren durch ihre Trübung bestimmt werden, wobei der ermittelte NTU-Wert (nephelometric turbidity unit) das Maß der Trübung angibt. Bevorzugt ist eine Transparenz der Flüssigkeit von 5 bis 50 NTU, insbesondere 10 bis 25 NTU. Trübungsmessungen können mit einem Turbidimeter (beispielsweise der Firma Hach) bei 20°C bis 25°C durchgeführt werden.
Das Lösungsmittel-Tensid Gemisch weist vorzugsweise einen Luftanteil von 0,1 bis 10 Vol.-%, vorzugsweise von 0,15 bis 5 Vol.-% und insbesondere von 0,2 bis 3 Vol.-% auf.
Neben dem Lösungsmittel und dem Tensid kann das Lösungsmittel-Tensid Gemisch weitere Aktiv- und Hilfsstoffe enthalten. Beispielsweise können dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch im Anschluss an den Schritt a) und vor dem Schritt b) weitere Aktiv- und Hilfsstoffe, vorzugsweise Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe derÄsthetika, insbesondere Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Farbstoffe, Duftstoffe, Konservierungsmittel, Enzyme und/oder Vergrauunginhibitoren zugesetzt werden.
Alternativ oder in Ergänzung hierzu ist es selbstverständlich auch möglich, dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch im Verlauf von Schritt b) und vor dem Schritt c) weitere Aktiv- und Hilfsstoffe, vorzugsweise Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Ästhetika, insbesondere Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Farbstoffe, Duftstoffe, Konservierungsmittel, Enzyme und/oder Vergrauunginhibitoren zuzusetzen. Schließlich ist eine Einleitung weiterer Aktiv- und Hilfsstoffe, vorzugsweise Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Ästhetika, insbesondere Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Farbstoffe, Duftstoffe, Konservierungsmittel, Enzyme und/oder Vergrauunginhibitoren auch im Anschluss an die Schritte c) und d) möglich.
Zur physikalischen Stabilisierung der Partikel in der Flüssigkeit und zur Gewährleistung eines attraktiven Erscheinungsbildes wird deren Fließgrenze in Schritt c) auf Werte von 0,1 bis 10 Pa eingestellt, wobei sich Fließgrenzen von 0,2 bis 5 Pa und insbesondere von 0,5 bis 2 Pa als besonders vorteilhaft erwiesen haben. Die Fließgrenze der Flüssigkeit kann beispielsweise mittels eines Rotationsrheometer der Firma TA-Instruments, Typ HR2 (schubspannungskontrolliertes Rheometer, Kegel-Platte Messsystem mit 40/60 mm Durchmesser, 1 ° Kegelwinkel, 20°C) gemessen werden.
Zur Einstellung der Fließgrenze wird dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch vorzugsweise mindestens ein organisches Verdickungsmittel zugesetzt. Bevorzugte Lösungsmittel-Tensid Gemische enthalten daher in Anschluss an Schritt c) mindestens ein organisches Verdickungsmittel.
Bevorzugte organische Verdickungsmittel sind ausgewählt aus
a) Polyacrylat(derivate), vorzugsweise vernetzte Polyacrylate;
b) strukturierende Gums, vorzugsweise Xanthan Gum, Guar Gum, Johannisbrotkernmehl, Gellan Gum, Wellan Gum oder Carrageenan;
c) Cellulose und Celluloseetherderivate, wie vorzugsweise Hydroxyethylcellulose,
Carboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxypropylcellulose,
Ethylhydroxyethylcellulose; d) Stärke, Gelatine, Polyvinylalkohole, Poly(meth)acrylsäuren, Polyacrylamide, Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenglycole, Agar-Agar, Pektin, Johannisbrotkernmehl;
f) Tonmineralien, vorzugsweise Schichtsilicate, Smektite, Montmorillonite und Hectorite;
g) Gemische vorgenannter.
Eine erste Gruppe besonders bevorzugter organischer Verdickungsmittel bilden die Polycarboxylate, vorzugsweise Homo- und Copolymerisate der Acrylsäure, insbesondere Acrylsäure-Copolymere wie Acrylsäure-Methacrylsäure-Copolymere, und Polysaccharide, insbesondere Heteropolysaccharide, sowie andere übliche polymere Verdicker.
Geeignete Acrylsäure-Polymere sind beispielsweise hochmolekulare mit einem Polyalkenylpolyether, insbesondere einem Allylether von Saccharose, Pentaerythrit oder Propylen, vernetzte Homopolymere der Acrylsäure (INCI Carbomer), die auch als Carboxyvinylpolymere bezeichnet werden. Solche Polyacrylsäuren sind unter anderem von der Fa. BFGoodrich unter dem Handelsnamen Carbopof® erhältlich.
Besonders geeignete Polymere sind aber folgende Acrylsäure-Copolymere: (i) Copolymere von zwei oder mehr Monomeren aus der Gruppe der Acrylsäure, Methacrylsäure und ihrer einfachen, vorzugsweise mit Ci-4-Alkanolen gebildeten, Ester (INCI Acrylates Copolymer), zu denen etwa die Copolymere von Methacrylsäure, Butylacrylat und Methylmethacrylat (CAS 25035-69-2) oder von Butylacrylat und Methylmethacrylat (CAS 25852-37-3) gehören und die beispielsweise von der Fa. Rohm & Haas unter den Handelsnamen Aculyn® und Acusol® sowie von der Firma Degussa (Goldschmidt) unter dem Handelsnamen Tego® Polymer erhältlich sind; (ii) vernetzte hochmolekulare Acrylsäurecopolymere, zu denen etwa die mit einem Allylether der Saccharose oder des Pentaerythrits vernetzten Copolymere von Cio-3o-Alkylacrylaten mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe der Acrylsäure, Methacrylsäure und ihrer einfachen, vorzugsweise mit Cu-Alkanolen gebildeten, Ester (INCI Acrylates/C10-30 Alkyl Acrylate Crosspolymer) gehören und die beispielsweise von der Firma BFGoodrich unter dem Handelsnamen Carbopol® erhältlich sind. Geeignete Acrylsäureester sind ebenfalls unter dem Handelsnamen Skalan® AT 120 und Rheovis® AT 120 von der Firma BASF erhältlich. Werden Acrylsäurepolymere und insbesondere Acrylsäureester als polymere Verdicker eingesetzt, so beträgt der pH-Wert vorzugsweise mehr als 7, insbesondere wenigstens 7,5, bevorzugt 8 oder mehr.
Bei einer Einsatzmenge an Polyacrylat(derivat) von 0,1 bis 7,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Lösungsmittel-Tensid Gemisches, können sehr gute Stabilitätswerte erreicht werden.
Eine zweite Gruppe besonders bevorzugter organischer Verdickungsmittel bilden die strukturierenden Gums wobei insbesondere das Xanthan Gum und das Gellan Gum hervorzuheben sind. Xanthan Gum ist ein mikrobielles anionisches Heteropolysaccharid, das von Xanthomonas campestris und einigen anderen Species unter aeroben Bedingungen produziert wird und eine Molmasse von 2 bis 15 Millionen Dalton aufweist. Xanthan wird aus einer Kette mit ß-1 ,4- gebundener Glucose (Cellulose) mit Seitenketten gebildet. Die Struktur der Untergruppen besteht aus Glucose, Mannose, Glucuronsäure, Acetat und Pyruvat, wobei die Anzahl der Pyruvat- Einheiten die Viskosität des Xanthan Gums bestimmt. Xanthan Gum ist beispielsweise von der Fa. Kelco unter den Handelsnamen Keltrol® und Kelzan® oder auch von der Firma Rhodia unter dem Handelsnamen Rhodopol® erhältlich.
Gellan Gum ist ein unverzweigtes anionisches mikrobielles Heteroexopolysaccharid mit einer tetrasaccharidischen Grundeinheit, bestehend aus den Monomeren Glucose, Glucuronsäure und Rhamnose. Gellan Gum bildet nach Erhitzen und Abkühlen thermoreversible Gele. Die Gele sind über einen weiten Temperatur- und pH-Bereich stabil. Gellan Gum kann beispielsweise unter dem Handelsnamen Kelcogel® in verschiedenen Qualitäten von der Firma Kelco bezogen werden.
Werden 0,01 bis 4,0 Gew.-% und bevorzugt 0,1 bis 1 ,5 Gew.-% strukturierende Gums, vorzugsweise Xanthan Gum und/oder Gellan Gum eingesetzt, werden sehr gute Stabilitätswerte erreicht.
Das organische Verdickungsmittel wird dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch vorzugsweise in flüssiger Form, beispielsweise in Form einer Lösung oder einer Dispersion zugesetzt. Diese Vorgehensweise bewirkt eine schnelle gleichmäßige Verteilung des organischen Verdickers in dem Lösungsmittel- Tensid Gemisch und verkürzt die Einarbeitungszeit des Verdickers.
Als flüssiger Träger für den organischen Verdicker eignen sich
a) ein Lösungsmittel-Tensid Gemisch, beispielswese das Lösungsmittel-Tensid Gemisch aus Schritt a)
b) ein Lösungsmittel, vorzugsweise Wasser oder
c) ein alternativer flüssiger Träger, beispielsweise ein flüssiges Tensid.
Die Einstellung der Fließgrenze in Schritt c) kann in unterschiedlicher Weise erfolgen.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform umfasst der Schritt c) die Schritte:
c1 ) Zusetzen eines Verdickers aus der Gruppe der synthetischen organischen Polymere zu dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch bei einem pH-Wert zwischen 5 und 6 ein Verdicker;
c2) Einstellen des pH-Werts des Verdicker-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches auf einen Wert von 6 bis 8, vorzugsweise 6,6 bis 7.
Diese Verfahrensweise dient nicht allein der Einstellung der Fließgrenze, sondern verbessert zudem die Viskosität des Lösungsmittel-Tensid Gemisches und verringert deren Trübung.
In einer alternativen, zweiten Ausführungsform erfolgt die Einstellung der Fließgrenze in Schritt c) eingestellt wird durch c1) Zusetzen eines Verdickers aus der Gruppe der synthetischen organischen Polymere zu dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch;
c2) Mischung des Verdicker-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches mittels eines Mischwerkzeugs, vorzugsweise mittels eines dynamischen Mischers.
Verzugsweise erfolgt die Einstellung der Fließgrenze innerhalb eines Zeitraums von 0,01 bis 30 Sekunden, bevorzugt 0,05 bis 20 Sekunden und insbesondere 0,1 bis 10 Sekunden. Mit anderen Worten beträgt die Dauer des Verfahrensschrittes c) oder seiner Teilschritte c1) und c2) 0,01 bis 30 Sekunden, bevorzugt 0,05 bis 20 Sekunden und insbesondere 0,1 bis 10 Sekunden.
Dem Tensid-haltigen Lösungsmittel werden in Schritt d) Partikel zugegeben. Bei diesen Partikeln kann es sich beispielsweise um Abrasivpartikel oder Wirkstoffpartikel handeln. Die Partikel werden dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion zugesetzt. Diese Vorgehensweise bewirkt eine schnelle gleichmäßige Verteilung der Partikel in dem Lösungsmittel- Tensid Gemisch, verkürzt die Einarbeitungszeit der Partikel und verringert den Lufteintrag.
Als flüssiger Träger für die Partikel eignen sich
a) Lösungsmittel-Tensid Gemische, beispielsweise die Lösungsmittel-Tensid Gemische aus Schritt a)
b) Lösungsmittel, vorzugsweise Wasser oder
c) alternative flüssige Träger, beispielsweise flüssige Tenside.
Vorzugsweise weist die Partikel- und Tensid-haltige Flüssigkeit eine Partikelkonzentration von 0,1 bis 10 Vol.-%, vorzugsweise von 0,2 bis 5 Vol.-% und insbesondere von 0,3 und 2,0 Vol.-% auf.
Die in Schritt d) eingebrachten Partikel weisen vorzugsweise einen Durchmesser von 0,1 bis 2 mm und insbesondere von 0,5 bis 1 ,5 mm auf. Unter„Durchmesser“ wird der maximale Durchmesser eines Partikels in einer beliebigen Raumrichtung verstanden.
Bevorzugte Partikel weisen eine spezifische Dichte von mehr als 0,1 , insbesondere von 0,1 bis 4, bevorzugt 0,3 bis 3 und insbesondere 0,5 bis 2 auf. Diese vergleichsweise geringe spezifische Dichte erleichtert die gleichmäßige und stabile Verteilung der Partikel in der Flüssigkeit und trägt damit zu einem attraktiven optischen Erscheinungsbild der fertig konfektionierten Flüssigkeit bei. Die spezifische Dichte, welche auch als relative Dichte bezeichnet wird, beschreibt als dimensionsloses Größenverhältnis den Quotienten zweier Dichten. Dabei werden die Dichteangaben üblicherweise bezogen auf die Dichte von reinem Wasser im Normzustand bei 3,98 °C.
Besonders bevorzugte Abrasivpartikel bestehen aus geblähtem Glas, vorzugsweise geblähtem vulkanischem Glas, insbesondere aus geblähtem Obsidian, welches in geblähter Form als Perlit bezeichnet wird. Die Mohshärte der Abrasivpartikel beträgt vorzugsweise 4 bis 6, insbesondere 5 bis 6. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht der Abrasivpartikel Bimsstein, ein poröses glasiges Vulkangestein. Es wurde festgestellt, dass Bimsstein sehr gute Abrasiveigenschaften aufweist und als Naturstoff eine hohe Umweltverträglichkeit aufweist. Ferner dient Bimsstein durch seine hohe Porosität als ausgezeichneter Träger für Duftstoffe und Farbstoffe.
Die Abrasivpartikel weisen vorzugsweise keine runde Form auf. Bestimmt man einen Partikelformfaktor, der das Seitenverhältnis von Partikeln zueinander definiert, so würde ein Wert von 1 für eine perfekte runde Form und ein Wert von 0 für eine Linearform stehen. Bevorzugte Abrasivpartikel weisen einen Partikelformfaktor von 0,1 bis 0,97, insbesondere von 0,15 bis 0,9, insbesondere von 0,20 bis 0,80, vorzugsweise von 0,3 bis 0,70 oder bis 0,60 auf, insbesondere Werte von 0,30 oder 0,40 bis 0,50 sind bevorzugt.
Als Wirkstoffpartikel werden vorzugsweise insbesondere Wirkstoffkapseln, insbesondere Duftstoffkapseln eingesetzt. Verkapselte Wirkstoffe sind gegenüber mechanischer Belastung in besonderer Weise anfällig und für sie hat das erfindungsgemäße Verfahren besondere Relevanz. Bei den Duftstoffkapseln kann es sich um wasserlösliche und/oder wasserunlösliche Kapseln handeln. Es können beispielsweise Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Mikrokapseln, Melamin-Formaldehyd- Mikrokapseln, Harnstoff-Formaldehyd-Mikrokapseln oder Stärke-Mikrokapseln eingesetzt werden.
Die Zugabe der Partikel in Schritt d) erfolgt durch kontinuierliches Einleiten dieser Partikeln über eine Nebenleitung in die das Lösungsmittel-Tensid Gemisch führende Hauptleitung. Für die homogene Verteilung der Partikel und deren geringstmögliche mechanische Belastung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Verhältnis der Volumenströme in der Hauptleitung und der Nebenleitung 0,1 :1 bis 500:1 , vorzugsweise 0,5 zu 1 bis 200:1 , besonders bevorzugt 1 :1 bis 100:1 und insbesondere 1 :1 bis 40:1 beträgt. Aus dem gleichen Grunde ist es bevorzugt, das Verhältnis der Durchmesser von Hauptleitung und Nebenleitung in einem Bereich von 0,1 bis 50, vorzugsweise 0,5 bis 20 und insbesondere 1 bis 10 zu wählen.
Während der Verfahrensschritt b) des Verfahrens notwendigerweise auf den Schritt a) folgt, kann die Reihenfolge der Schritte c) und d) variiert werden. Mit anderen Worten ist es möglich entweder zunächst die Fließgrenze einzustellen (Schritt c)) und nachfolgend die Partikel einzuleiten (Schritt d)) oder zunächst die Partikel einzuleiten (Schritt d)) und im Anschluss die Fließgrenze einzustellen (Schritt c)).
Verfahren umfassend die Verfahrensschritte a) bis e) in der Reihenfolge:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung; c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa;
d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung; e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.
Verfahren umfassend die Verfahrensschritte a) bis e) in der Reihenfolge:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung; d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung;
c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa;
e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.
Insbesondere im Zusammenhang mit der weiter oben beschriebenen mehrstufigen Verfahrensführung für den Schritt c) ist es jedoch bevorzugt, wenn der Verfahrensschritt d) auf den Verfahrensschritt c) folgt, da im Rahmen dieser Verfahrensführung in der Regel bessere Verfahrensergebnisse erzielt werden.
Zusammenfassend sind die beiden nachfolgenden Verfahrensweise besonders bevorzugt:
Verfahren umfassend die Verfahrensschritte a) bis e) in der Reihenfolge:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung; c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa mittels
c1 ) Zusetzen eines Verdickers aus der Gruppe der synthetischen organischen Polymere, insbesondere eines Verdickers aus der Gruppe der Polyacrylate zu dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch bei einem pH-Wert zwischen 5 und 6 ein Verdicker; c2) Einstellen des pH-Werts des Verdicker-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches auf einen Wert von 6 bis 8, vorzugsweise 6,6 bis 7.
d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung;
e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.
Verfahren umfassend die Verfahrensschritte a) bis e) in der Reihenfolge:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung; c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa mittels c1 ) Zusetzen eines Verdickers aus der Gruppe der synthetischen organischen Polymere, insbesondere eines Verdickers aus der Gruppe strukturierenden Gums zu dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch;
c2) Mischung des Verdicker-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches mittels eines Mischwerkzeugs, vorzugsweise mittels eines dynamischen Mischers. d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung;
e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.
Als für die homogene Partikelverteilung und Partikelbelastung hat es sich vorteilhaft hat es sich weiterhin erwiesen, das Verhältnis der Partikeldichte des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung nach Schritt d) zur Partikeldichte der Trägerflüssigkeit-Partikel Suspension in der Nebenleitung auf Werte von 0,5 bis 1 ,5, bevorzugt 0,6 bis 1 ,4 und insbesondere 0,8 bis 1 ,3 einzustellen.
Als „Partikeldichte“ wird die Anzahl der Partikel in einem gegebenen Volumen bezeichnet. Die Partikeldichte von 20 cnr3 bezeichnet beispielsweise eine Zusammensetzung, welche in einem Volumen von 1 cm3 20 Partikel aufweist.
Das Partikel-haltige Lösungsmittel-Tensid Gemisch durchläuft nach Schritt d) und vor Schritt e) vorzugsweise einen Mischer, bevorzugt einen statischen Mischer.
Für das resultierende Partikel-haltige Lösungsmittel-Tensid Gemisch haben sich zwei Viskositätsbereiche in Bezug auf die weitere Abfüllung, Lagerung und Anwendung als besonders vorteilhaft erwiesen.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform weist das Gemisch bei Ausleitung aus der Hauptleitung in Schritt e) eine Viskosität (20°C, Brookfield, Instrument LVDV II+, Spindel No. 31 , Rotationsgeschwindigkeit 6 U/min) von 2500 bis 4500 mPas, insbesondere von 3000 bis 4000 mPas auf.
In einer zweiten Ausführungsform beträgt die Viskosität (20°C, Brookfield, Instrument LVDV II+, Spindel No. 3, Rotationsgeschwindigkeit 20 U/min) des Gemisches bei Ausleitung aus der Hauptleitung in Schritt e) von 800 bis 2000 mPas, insbesondere von 1900 bis 1800 mPas auf.
Bevorzugt ist der optische Eindruck des Partikel-haltigen Mittels derjenige von einzelnen in einer klaren Flüssigkeit stabil suspendierten, undurchsichtigen Partikeln. Diese Partikel können dabei ebenso wie das sie umgebende Flüssigkeit beliebige Farben annehmen, wobei Flüssigkeit und Partikel gleich oder unterschiedlich gefärbt sein können.
Vorteilhafterweise ist die abzufüllende Partikel- und Tensid-haltige Flüssigkeit als Handgeschirrspülmittel, insbesondere als ein Handgeschirrspülmittel mit einem Schaumvermögen von mindestens 250 mL, gemessen nach der DIN-Methode 53 902, Teil 2 (Ross-Miles-Test), vorzugsweise von mindestens 300 mL ausgebildet. Das Schaumverhalten der Flüssigkeit kann beispielsweise durch deren Tensidgehalt beeinflusst werden.
Zusammenfassend wird u.a. bereitgestellt:
1. Verfahren umfassend:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung;
c) einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa;
d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,01 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung; e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.
2. Verfahren nach Punkt 1 , wobei die Bereitstellung des Lösungsmittel-Tensid Gemisches diskontinuierlich erfolgt und das Lösungsmittel- Tensid Gemisch aus einem Pufferbehälter kontinuierlich in die Hauptleitung eingeleitet wird.
3. Verfahren nach Punkt 1 , wobei die Bereitstellung des Lösungsmittel-Tensid Gemisches kontinuierlich, vorzugsweise durch Einleiten von Tensid in einen Lösungsmittelstrom in der Hauptleitung erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei als Lösungsmittel Wasser eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Lösungsmittel zu mindestens 60 Gew.- %, vorzugsweise zu mindestens 80 Gew.-% und insbesondere zu mindestens 90 Gew.-% Wasser umfasst.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Lösungsmittel-Tensid Gemisch 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 92 Gew.-% und insbesondere 75 bis 90 Gew.-% Wasser umfasst.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Lösungsmittel-Tensid Gemisch 5 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 30 Gew.-% und insbesondere 10 bis 25 Gew.-% Tensid umfasst.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte wobei das Tensid im Lösungsmittel-Tensid Gemisch aus der Gruppe der anionischen und/oder amphoteren Tenside ausgewählt ist.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Lösungsmittel-Tensid Gemisch Salze von Alkylethersulfaten, Alkylbetainen und Alkylaminoxiden umfasst. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte wobei das Lösungsmittel-Tensid Gemisch transparent ist. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Lösungsmittel-Tensid Gemisch einen Luftanteil von 0,1 bis 10 Vol.-%, vorzugsweise von 0,15 bis 5 Vol.-% und insbesondere von 0,2 bis 3 Vol.-% aufweist. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch im Anschluss an den Schritt a) und vor dem Schritt b) weitere Aktiv- und Hilfsstoffe, vorzugsweise Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Ästhetika, insbesondere Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Farbstoffe, Duftstoffe, Konservierungsmittel, Enzyme und/oder Vergrauunginhibitoren zugesetzt werden. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch im Verlauf von Schritt b) und vor dem Schritt c) weitere Aktiv- und Hilfsstoffe, vorzugsweise Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Ästhetika, insbesondere Aktiv- und Hilfsstoffe aus der Gruppe der Farbstoffe, Duftstoffe, Konservierungsmittel, Enzyme und/oder Vergrauunginhibitoren zugesetzt werden. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Fließgrenze in Schritt c) auf 0,2 bis 5 Pa und insbesondere auf 0,5 bis 2 Pa eingestellt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch in Schritt c) mindestens ein Verdickungsmittel, vorzugsweise ein organisches Verdickungsmittel zugesetzt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Fließgrenze in Schritt c) eingestellt wird, indem
dem Lösungsmittel-Tensid Gemisch bei einem pH-Wert zwischen 5 und 6 ein Verdicker aus der Gruppe der synthetischen organischen Polymere zugesetzt wird;
nachfolgend der pH-Wert des Verdicker-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches auf eine Werte von 6 bis 8, vorzugsweise 6,6 bis 7 erhöht wird. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Fließgrenze in Schritt c) erfolgt durch c1) Zusetzen eines Verdickers aus der Gruppe der synthetischen organischen Polymere zu dem
Lösungsmittel-Tensid Gemisch;
c2) Mischung des Verdicker-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches mittels eines Mischwerkzeugs, vorzugsweise mittels eines dynamischen Mischers. Verfahren nach einem der Punkte 15 bis 17, wobei das organische Verdickungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe der Polycarboxylate, vorzugsweise der quervernetzten Polycarboxylate. Verfahren nach einem der Punkte 15 bis 17, wobei das organische Verdickungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe der strukturierenden Gums, vorzugsweise aus der Gruppe Xanthan Gum und, Guar Gum. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Einstellung der Fließgrenze innerhalb eines Zeitraums von 0,01 bis 30 Sekunden, bevorzugt von 0,05 bis 20 Sekunden und insbesondere von 0,1 bis 10 Sekunden erfolgt. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Partikel- und Tensid-haltige Flüssigkeit eine Partikelkonzentration von 0,1 bis 10 Vol.-%, vorzugsweise von 0,2 bis 5 Vol.-% und insbesondere von 0,3 und 2,0 Vol.-% aufweist. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Partikel in Schritt d) einen Durchmesser von 0,1 bis 2 mm und insbesondere von 0,5 bis 1 ,5 mm aufweisen. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Partikel eine spezifische Dichte von mehr als 0,1 , insbesondere von 0,1 bis 4, bevorzugt 0,3 bis 3 und insbesondere 0,5 bis 2 aufweisen. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei als Partikel Duftstoffkapseln eingesetzt werden. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Partikel eine Mohshärte von 4 bis 6, vorzugsweise von 5 bis 6 aufweisen. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Partikel aus geblähtem Glas bestehen. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Verhältnis der Volumenströme in der Hauptleitung und der Nebenleitung 0,1 :1 bis 500:1 , vorzugsweise 0,5 zu 1 bis 200:1 , besonders bevorzugt 1 :1 bis 100:1 und insbesondere 1 :1 bis 40:1 beträgt. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Verhältnis der Durchmesser von Hauptleitung und Nebenleitung 0,1 bis 50, vorzugsweise 0,5 bis 20 und insbesondere 1 bis 10 beträgt. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Verfahrensschritte a) bis e) in der folgenden Reihenfolge durchgeführt werden:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung; c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa; d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung;
e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei die Verfahrensschritte a) bis e) in der folgenden Reihenfolge durchgeführt werden:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung; d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung;
c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa;
e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Verhältnis der Partikeldichte des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung nach Schritt d) zur Partikeldichte der Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion in der Nebenleitung 0,5 bis 1 ,5, bevorzugt 0,6 bis 1 ,4 und insbesondere 0,8 bis 1 ,3 beträgt. Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Partikel-haltige Lösungsmittel-Tensid Gemisch nach Schritt d) und vor Schritt e) einen Mischer, vorzugsweise einen statischen Mischer durchläuft.- Verfahren nach einem der vorherigen Punkte, wobei das Partikel-haltige Lösungsmittel-Tensid Gemisch in Schritt e) eine Viskosität von 2500 bis 4500 mPas, vorzugsweise von 3000 bis 4000 mPas aufweist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren umfassend:
a) Bereitstellen eines Lösungsmittel-Tensid Gemisches;
b) kontinuierliches Durchleiten des Lösungsmittel-Tensid Gemisches durch eine Hauptleitung;
c) Einstellen der Fließgrenze des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung auf 0,1 bis 10 Pa;
d) kontinuierliches Einleiten von Partikeln mit einem Durchmesser von 0,1 bis 3 mm in Form einer Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion über eine Nebenleitung in die Hauptleitung; e) kontinuierliches Ausleiten des Partikel-haltigen Lösungsmittel-Tensid Gemisches aus der Hauptleitung.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das Lösungsmittel-Tensid Gemisch transparent ist.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Lösungsmittel-Tensid Gemisch einen Luftanteil von 0,1 bis 10 Vol.-%, vorzugsweise von 0,15 bis 5 Vol.-% und insbesondere von 0,2 bis 3 Vol.-% aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Partikel- und Tensid-haltige Flüssigkeit eine Partikelkonzentration von 0,1 bis 10 Vol.-%, vorzugsweise von 0,2 bis 5 Vol.-% und insbesondere von 0,3 und 2,0 Vol.-% aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei als Partikel Duftstoffkapseln eingesetzt werden.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Partikel eine Mohshärte von 4 bis 6, vorzugsweise von 5 bis 6 aufweisen.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Verhältnis der Volumenströme in der Hauptleitung und der Nebenleitung 0,1 :1 bis 500:1 , vorzugsweise 0,5 zu 1 bis 200:1 , besonders bevorzugt 1 :1 bis 100:1 und insbesondere 1 :1 bis 40:1 beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Verhältnis der Durchmesser von Hauptleitung und Nebenleitung 0,1 bis 50, vorzugsweise 0,5 bis 20 und insbesondere 1 bis 10 beträgt.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Verhältnis der Partikeldichte des Lösungsmittel-Tensid Gemisches in der Hauptleitung nach Schritt d) zur Partikeldichte der Trägerflüssigkeit-Partikel Dispersion in der Nebenleitung 0,5 bis 1 ,5, bevorzugt 0,6 bis 1 ,4 und insbesondere 0,8 bis 1 ,3 beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Partikel-haltige Lösungsmittel-Tensid Gemisch nach Schritt d) und vor Schritt e) einen Mischer, vorzugsweise einen statischen Mischer durchläuft
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