EP3898025B1 - Verfahren zur herstellung einer vorform eines hohlventils für verbrennungsmotoren - Google Patents

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EP3898025B1
EP3898025B1 EP20703184.0A EP20703184A EP3898025B1 EP 3898025 B1 EP3898025 B1 EP 3898025B1 EP 20703184 A EP20703184 A EP 20703184A EP 3898025 B1 EP3898025 B1 EP 3898025B1
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EP
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forming
workpiece
valve
preform
cavity
Prior art date
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EP3898025A1 (de
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Thorsten MATTHIAS
Antonius Wolking
Guido Bayard
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Federal Mogul Valvetrain GmbH
Original Assignee
Federal Mogul Valvetrain GmbH
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Publication date
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/20—Making machine elements valve parts
    • B21K1/22—Making machine elements valve parts poppet valves, e.g. for internal-combustion engines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J7/00—Hammers; Forging machines with hammers or die jaws acting by impact
    • B21J7/02—Special design or construction
    • B21J7/14—Forging machines working with several hammers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/12—Cooling of valves
    • F01L3/14—Cooling of valves by means of a liquid or solid coolant, e.g. sodium, in a closed chamber in a valve
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements
    • F01L2303/01—Tools for producing, mounting or adjusting, e.g. some part of the distribution

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a preform of a valve body of hollow valves, or cavity valves, for internal combustion engines.
  • Hollow valves are usually manufactured using a combination of different processes, such as forging, turning and welding. Turning or milling the cavity is particularly costly. Weld points on the plate surface or other operationally critical points should also be avoided. Another disadvantage of known processes is that a large number of process steps are often necessary, such as in EP 2325446 A1 However, fast forming processes are advantageous for cost-effective production of large quantities.
  • a further object of the present invention is to adapt the manufacturing process so that wear on the tool is reduced.
  • a step of producing a cavity in the workpiece into which the protective layer is introduced can take place prior to the introduction of a protective layer.
  • pressure forming takes place at 1050 - 1200 °C.
  • a valve stem and a valve head with a valve plate and a valve plate base can be formed by pressure forming or after pressure forming in a further process step, in particular by extrusion or forging.
  • the shaft diameter can be any suitable diameter. According to a preferred aspect of the present invention, the shaft diameter can be any suitable diameter.
  • An additional method for producing a valve body of a hollow valve comprises the steps of providing a workpiece, i.e. a blank or semi-finished product, and drilling the workpiece to produce a preform having a bowl with a hollow shape formed by the bowl wall.
  • the hole spinning can be carried out by means of a forming punch which is pressed against the workpiece with an axial force and at least one spinning roller which is pressed onto the workpiece with a radial force.
  • the preform may comprise a valve head/plate and a valve stem having a reduced stem diameter compared to the valve plate.
  • the at least one spinning roller can be arranged relative to the forming punch such that its radial force acts between the tip and a thickest diameter or therebetween.
  • the workpiece can be held in a workpiece holder on a spindle and rotated about its longitudinal axis and the forming punch can rotate synchronously with the spindle.
  • the at least one spinning roller and the forming punch can synchronously perform an axial movement.
  • the process can be carried out as cold, warm or hot forming.
  • the shaft diameter can be determined by means of Necking, rotary swaging, drawing in, flow forming or axial feed cross rolling of the preform after bore spinning can be further reduced in a further process step.
  • the cross-section of the hollow mold may be circular or have a driver profile such as equal thickness, ellipse, polygon or axially directed spline and tooth profiles.
  • the valve head after the bore pressing, can be formed by extrusion or forging in a further process step.
  • Figures 1a - 1f various intermediate steps in the manufacture of a valve body of a hollow valve (shown in Fig. 1d or Fig. 1f ) from a blank (shown in Fig. 1a );
  • Figures 2a, 2b, 2b a process step of drilling in a 3D view;
  • Figure 3 show an inventive application of a protective layer during production.
  • a blank 2 made of a valve steel known to the person skilled in the art has an at least partially cylindrical shape, preferably a circular cylindrical shape, corresponding to the circular shape of the valve body or valve to be produced.
  • the blank 2 is placed in a Fig. 1b
  • the cup-shaped semi-finished product (or workpiece) 4 shown is formed.
  • the semi-finished product 4 in the form of a cup comprises a base section 10, from which a valve head (or valve plate) 12 is later formed, and a tubular wall (or annular wall) 14, which surrounds a cylindrical, preferably circular cylindrical, cavity 8 of the cup-shaped semi-finished product 4 and from which a valve stem 20 is later formed.
  • material can possibly flow between the base section 10 and the tubular wall 14.
  • cup-shaped semi-finished product 4 can be provided directly; the process then starts with the provision of the Fig. 1b shown cup-shaped semi-finished product 4.
  • valve head 12 is formed from the base section 10.
  • a preform 6 of the valve body obtained in this way is Fig. 1c shown.
  • Both the forming of the blank 2 into a bowl-shaped workpiece 4 and the forming of the valve head 12 from the base section 10 can be carried out, for example, by a hot or cold forming process.
  • extrusion or forging is used.
  • a stamp is pressed into the blank 2 or the semi-finished product 4 in order to form the cavity 8 or the valve head 12, ie it is Essentially, it is about (cup) backward extrusion or transverse extrusion.
  • the preform 6 can also be formed directly from the blank 2 in a single forming step, e.g. forging or extrusion.
  • an axial length of the tubular wall 14 is increased.
  • 'Axial' here refers to the direction defined by the tubular wall 14 (ie the later shaft), i.e. to the (central) axis of the tubular wall; 'radial' is accordingly a direction orthogonal to the axial direction. A length of the tubular wall 6 is therefore measured in the axial direction.
  • spinning or cylindrical spinning can be carried out over a spinning mandrel 22.
  • the preform rotates and at least one spinning roller 24, 26, which rotates due to friction, is pressed against the outside of the tubular wall and moved in the axial direction, so that a plastic change in shape occurs.
  • the associated incremental deformation leads to advantageous work hardening of the processed steel.
  • the wall thickness of the tubular wall is reduced while at the same time the axial length of the tubular wall increases.
  • the at least one spinning roller is moved several times in the axial direction if necessary until the desired increase in length or reduction in wall thickness is achieved.
  • the radial distance of the at least one spinning roller from the axis of the tubular wall is successively reduced in successive passes.
  • the flow forming essentially leads to an elongation of the tubular wall 14, whereby its outer diameter decreases slightly (corresponding to the decrease in the wall thickness). If a larger decrease in the outer diameter is desired, flow forming can also be carried out with several spinning rollers without a flow forming mandrel.
  • a valve body 16 for a hollow stem valve can be obtained in this way (cf. Fig. 1d , it being noted that the relative dimensions shown in the figures do not necessarily correspond to the actual relative dimensions, in particular Fig. 1d the diameter of the valve disc/head in relation to the shaft diameter is shown smaller than in a typical actual valve, and the shaft diameter in relation to the length of the shaft 20 is also shown larger than usual).
  • the outer diameter of the tubular wall 14 is optionally reduced in order to obtain a finished valve body 18 for a hollow disc valve, the valve stem 20 of which has a predetermined outer diameter, ie has a desired target diameter; cf. Fig. 1f .
  • This forming step is preferably carried out without a mandrel being used so that the diameter can be effectively reduced.
  • this step also leads to a further elongation of the tubular wall 14 and, if carried out without a mandrel, to an increase in the wall thickness of the tubular wall 14.
  • the wall thickness would therefore have to be set somewhat smaller in the preceding flow-forming step in order to obtain a certain wall thickness, and thus a certain inner diameter for a given outer diameter D, taking into account the increase in thickness in the final step.
  • the reduction of the outside diameter of the tubular wall 14 can be carried out by swaging or necking, whereby swaging is preferred.
  • swaging it is important that after swaging to reduce the outside diameter of the tubular wall 14, no further forming step of the valve body 18 for a hollow plate valve takes place, as this would impair the positive material properties obtained by swaging. In this case, swaging is therefore the final forming step.
  • Rotary swaging is an incremental pressure forming process in which the workpiece to be machined is hammered in a radial direction from different sides in rapid succession. The resulting pressure causes the material to 'flow', so to speak, and the material structure is not distorted by tensile stresses.
  • Rotary swaging is preferably carried out as a cold forming process, i.e. below the recrystallization temperature of the material being machined.
  • the main advantage of using rotary swaging as the final forming step is that during rotary swaging, compressive stresses are induced by the radial introduction of force, which prevents the occurrence of tensile stresses that increase the susceptibility to cracks; this is particularly true for the edge layers of the hollow shaft.
  • Rotary swaging therefore works together advantageously with the previous, also incremental forming process of flow-forming, so that optimal material properties, e.g. strength, are achieved.
  • a cooling medium e.g. sodium
  • a cooling medium e.g. sodium
  • a valve stem end piece which is attached, for example by means of friction welding or another welding process (not shown in the figures).
  • the reduction of the outer diameter can be carried out in several sub-steps (an intermediate step is, for example, in Fig. 1e shown), whereby the individual sub-steps can be carried out either with or without a mandrel (at the beginning of a sub-step, the diameter of a mandrel can be smaller than the diameter of the cavity); the diameter of the mandrels can also be reduced in successive sub-steps.
  • Fig. 2a, 2b and 2c represent the process step of drilling, which takes place between Fig. 1a or Fig. 1b and Fig. 1c takes place in a 3D view.
  • a cavity is introduced into the blank 2 at the point on the blank 2 where the later cavity 8 is to be created. This serves to place the forming punch 22 on the blank 2 and to center it or to simplify the following production step. This creates a workpiece as a semi-finished product 4 with a cavity, as in Fig. 1b
  • the workpiece for the hole spinning can thus be an unmachined blank 2 or a semi-finished product 4.
  • the workpiece 2, 4 is as in Fig. 2a shown inserted into a workpiece holder 32 and clamped in a spindle of a lathe or automatic lathe.
  • the actual step of hole pressing begins with the positioning of the forming punch 22 (and the pressing rollers 24, 25, 26) centrally on the front side 3 of the workpiece 2, 4, as shown in Fig. 2a and 2b (enlarged).
  • a preform 6 can be manufactured in a single process step starting directly from the rod material 2. This preform can then have a valve plate 12 and a valve stem 20 with a reduced stem diameter compared to the valve plate. The stem diameter of this preform 6 can be larger than that of the finished valve.
  • the spindle causes the workpiece 2, 4 to rotate 33 around its longitudinal axis.
  • the forming punch 22, which can also be referred to as a spinning punch or spinning mandrel, can rotate with the workpiece 2, 4, e.g. by Frictional engagement or by a drive. Alternatively, the forming punch 22 may not rotate but only move axially. In the latter case, a high level of heat development would be expected.
  • the three pressure rollers 24, 25, 26 synchronous pressure rollers
  • they rotate 27 about their axes (not about the axis of rotation of the spindle 33) due to frictional engagement.
  • the direction of rotation 33 of the workpiece 2, 4, together with the workpiece holder 32 and (optional) forming punch 22 and the direction of rotation 27 of the pressure rollers 24, 25, 26 are indicated in the figure by curved arrows.
  • the arrangement of the forming punch 22 and the spinning rollers 24, 25, 26 are moved uniformly and synchronously in the axial direction in the direction of the spindle.
  • the workpiece 2, 4 can be moved against the tool arrangement. This results in a plastic deformation of the workpiece 2, 4.
  • the spinning rollers and the axially acting forming punch work simultaneously.
  • the forming punch 22 penetrates centrally into the workpiece and forms a tubular wall 14 of a bowl with an inner diameter that corresponds to the outer diameter of the forming punch 22.
  • the outer diameter of the tubular wall 14 is limited by the spinning rollers 24, 25, 26.
  • the excess, displaced material of the workpiece 2, 4 flows away so that the length of the tubular wall 14 increases in the axial direction (backward extrusion of a bowl).
  • the translational direction of movement 21 of the forming punch 22 and the pressure rollers 24, 25, 26 are indicated by arrows in the figure.
  • the flow direction of the material of the tubular wall 14 is opposite.
  • Three spinning rollers 24, 25 26 are shown as an example, but it is also possible to use just one, two or more than three spinning rollers. If several spinning rollers are used, they are preferably distributed evenly over the circumference; ie with two spinning rollers, the angle (in the circumferential direction) between the spinning rollers is approximately 180°, with three spinning rollers approximately 120°, etc. This means that the preform 6 is supported in all directions and transverse forces are applied to the workpiece 2, 4. avoided.
  • Partial bulk forming processes such as hole spinning, are characterized by the fact that the material is not plasticized in the entire forming volume, but in increments limited in time and space. Compared to cup-back extrusion, this makes it possible to reduce the punch force, while even achieving a length-to-diameter ratio of around four times.
  • the process is particularly suitable for high-strength materials. Tools with low shape memory are used for hole spinning.
  • FIG.3 An idea is presented which can be applied to almost all types of extrusion under pressure.
  • a protective layer 41 is produced between the tool 22 and the workpiece 2, 4 during processing.
  • Such a protective layer 41 is under the pressure between the tool 22 and the workpiece 2, 4 to form a liquid film and reduces the wear that would otherwise occur due to the radial flow of the material on the front face of the forming punch 22 subjected to an axial force.
  • the punch thus only comes into contact with the powder 40 (or its liquid phase) in the area of the points with the greatest susceptibility to wear.
  • the forming punch 22 is shielded from the material of the workpiece. This avoids high levels of wear and a longer service life of the tool and greater economic efficiency of the manufacturing process can be achieved.
  • the process can be carried out in two stages. Then, in a first step, a cavity with a hollow space 8 is formed in a blank 2 or slug, in particular by forging, in particular by hot forming.
  • the cavity can have various shapes.
  • a protective layer 41 is introduced into the cavity.
  • a protective layer 41 can also be applied directly to the contact surface between the blank 2 and the forming punch 22.
  • the material of the protective layer can be held in position by an appropriate die, for example by preventing it from flowing off to the side.
  • Powder 40 made of the Ti-Fe alloy or of iron oxide is used as the starting material for the protective layer 41, which is filled into the cavity or applied to the surface 3 of the blank 2.
  • the process chain is then continued, for example, as described in the description of the Figures 1 described, the wall thickness 14 of the bowl can be reduced and an elongation of the bowl can be achieved.
  • Different preforms 6 with different hollow shapes can be produced by mapping the shaping tool (forming punch 22).
  • the cross-section of the hollow shape can be circular or have a driver profile such as uniform thickness, ellipse, polygon or axially directed spline and tooth profiles.
  • the process with the protective layer 41 can offer particular advantages in low-wear production, because the simultaneous production of the cavity 8 by means of the forming punch 22 and the simultaneous pressure from the outside by the spinning rollers 24, 25, 26 means that the tool load is higher than in conventional processes. Therefore, low wear is particularly important (but not exclusively) for this process.

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Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Vorform eines Ventilkörpers von Hohlventilen, bzw Hohlraumventilen, für Verbrennungsmotoren.
    • Stand der Technik
  • Ein- und Auslassventile sind bei Verbrennungsmotoren thermisch und mechanisch hoch beanspruchte Bauteile. Eine ausreichende Kühlung ist daher notwendig, um eine dauerhafte Funktionsfähigkeit der Ventile sicherzustellen. Hierbei sind Hohltellerventile gegenüber Vollschaftventilen und Hohlschaftventilen (d. h. ein Hohlventil bei dem lediglich im Schaft ein Hohlraum vorgesehen ist) vorteilhaft, da ein Hohlraum sowohl im Schaft als auch im Ventilkopf vorhanden ist, wodurch eine verbesserte interne Kühlung - mittels eines Kühlmediums, z. B. Natrium - erzielt werden kann. Weitere Vorteile sind ein geringeres Gewicht, die Vermeidung von Hot-Spots (im Verbrennungsmotor) und eine CO2-Reduzierung.
  • Hergestellt werden Hohlventile üblicherweise durch eine Kombination verschiedener Verfahren, wie z. B. Schmieden, Drehen und Schweißen. Hierbei ist insbesondere das Drehen oder Fräsen des Hohlraumes kostenintensiv. Auch sollten Schweißpunkte an der Tellerfläche oder an anderen betriebsbedingt kritischen Stellen vermieden werden. Ein weiterer Nachteil bekannter Verfahren ist, dass oftmals eine große Anzahl von Prozessschritten notwendig ist, wie z. B. in EP 2325446 A1 . Zur kostengünstigen Herstellung großer Stückzahlen sind jedoch schnelle Umformprozesse vorteilhaft.
  • Beispielsweise beschreiben die EP 0898055 Al und die US 006006713 A ein Hohltellerventil, das durch Schließen eines hohlen Rohlings mittels Schweißens (Reibschweißen, Laserschweißen) oder Panzerung hergestellt wird. Weitere Druckschriften, die sich mit der Herstellung von Hohlraumventilen befassen sind CN 104791040 A und JP 1995102917 .
  • Bei dieser Fertigung treten aber aufgrund der hochlegierten Ventilstähle große Verschleißprobleme auf. Bei der Herstellung der Ventilvorform entsteht ein sehr hoher Verschleiß am Werkzeug, insbesondere dem Formstempel. Dies bedeutet eine kurze Standzeit und hohe Werkzeugkosten.
  • Bekannte Verfahren zur Herstellung von Hohlraumventilen mit nicht gleichmäßiger Schaftinnengeometrie sind in US 20090020082 durch die Verwendung von Einsätzen über die gebohrte Tellerfläche und in DE 102010051871 A1 durch die Erzeugung durch ein ECM- Verfahren gezeigt.
  • Weiterhin sind aus dem Stand der Technik die britische Patentanmeldung GB 543 573 A und die japanische Patentanmeldung JP S63 109210 A bekannt, wobei die erstere ein Hydromechanisches Hochdruckumformen offenbart, um einen Ventilkopf einer Ventilvorform zu formen und die zweitere ein Verfahren zur Herstellung von Ventilvorformen offenbart, das ein Vorwärtsfließpressen als Umformschritt einschließt.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es also ein Herstellungsverfahren einer Vorform eines Ventilkörpers für Hohlventile bereitzustellen, welches die genannten Nachteile nicht aufweist und gleichzeitig eine hohe Produktivität, gute Materialausnutzung und schnelle Umformprozesse aufweist.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Herstellungsverfahren so zu adaptieren, dass der Verschleiß am Werkzeug verringert wird.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Erfindungsgemäß wird das Problem gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Vorform eines Ventilkörpers eines Hohlventils gemäß den Merkmalen des angehängten Anspruchs 1.
  • Das Verfahren zur Herstellung einer Vorform eines Ventilkörpers eines Hohlventils umfasst die Schritte des Bereitstellens eines Werkstücks, d. h. eines Rohlings oder Halbzeugs und eines Formstempels und des Einbringens einer Schutzschicht zwischen Werkstück und Formstempel, sowie Druckumformen des Werkstücks zum Erzeugen einer Vorform.
  • Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann vor dem Einbringen einer Schutzschicht ein Schritt des Herstellens einer Kavität in dem Werkstück stattfinden, in die die Schutzschicht eingebracht wird.
  • Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das Herstellen der Kavität mittels Warmumformung geschehen.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung besteht die Schutzschicht aus Pulver. Gemäß der vorliegenden Erfindung besteht das Pulver aus Ti-Fe oder Eisenoxid.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt das Druckumformen bei 1050 - 1200 °C.
  • Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Schutzschicht ein Pulver oder eine Pulverkombination zur Erhöhung der Kühlwirkung eines Ventiltellerbodens des Ventilkörpers umfassen, welches sich mit dem Ventilteller zu einer Kühlschicht verbindet.
  • Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann durch das Druckumformen oder nach dem Druckumformen in einem weiteren Prozesschritt ein Ventilschaft und ein Ventilkopf mit einem Ventilteller und einem Ventiltellerboden, insbesondere durch Fließpressen oder Schmieden geformt werden.
  • Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann der Schaftdurchmesser mittels
  • Necking bzw. Einhalsen, Rundkneten, Einziehen, Drückwalzen oder Axial-Vorschub-Querwalzen der Vorform mit oder ohne Dorn nach einem Bohrungsdrücken in einem weiteren Prozesschritt durch Kalt-, Halbwarm- oder Warmumformung weiter reduziert werden.
  • Ein zusätzliches, nicht unter die Erfindung fallendes Verfahren zur Herstellung eines Ventilkörpers eines Hohlventils umfasst die Schritte des Bereitstellens eines Werkstücks, d. h. Rohlings oder Halbzeugs und das Bohrungsdrücken des Werkstücks zum Erzeugen einer Vorform die einen Napf mit einer durch die Napfwand gebildeten Hohlform aufweist.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann das Bohrungsdrücken durchgeführt werden, mittels eines Formstempels, der mit einer axialen Kraft gegen das Werkstück gedrückt wird und wenigstens einer Drückrolle, die mit einer radialen Kraft auf das Werkstück gedrückt wird.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann die Vorform einen Ventilkopf/- teller und einen Ventilschaft mit, im Vergleich zum Ventilteller, reduzierten Schaftdurchmesser aufweisen.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann die wenigstens eine Drückrolle gegenüber dem Formstempel so angeordnet werden, dass ihre radiale Kraft zwischen der Spitze und einem dicksten Durchmesser angreift oder dazwischen.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann das Werkstück in einer Werkstückhalterung an einer Spindel aufgenommen werden und um seine Längsachse rotieren und sich der Formstempel synchron zur Spindel drehen.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens können die wenigstens eine Drückrolle und der Formstempel synchron eine axiale Bewegung ausfiihren.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann das Verfahren als Kalt-, Halbwarm- oder Warmumformung ausgeführt werden.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann der Schaftdurchmesser mittels Necking (Einhaltsen), Rundkneten, Einziehen, Drückwalzen oder Axial-Vorschub-Querwalzen der Vorform nach dem Bohrungsdrücken in einem weiteren Prozessschritt weiter reduziert werden.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann der Querschnitt der Hohlform kreisrund sein oder ein Mitnehmerprofil wie Gleichdick, Ellipse, Polygon oder axialgerichtete Vielkeil- und Verzahnungsprofile aufweisen.
  • Gemäß einem Aspekt dieses zusätzlichen Verfahrens kann nach dem Bohrungsdrücken in einem weiteren Prozessschritt das Formen des Ventilkopfes durch Fließpressen oder Schmieden der Ventilkopf erfolgen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • Im Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezug auf die Figuren genauer beschrieben, wobei Figuren 1a - 1f verschiedene Zwischenschritte der Herstellung eines Ventilkörpers eines Hohlventils (dargestellt in Fig. 1d bzw. Fig. 1f) aus einem Rohling (dargestellt in Fig. 1a); Figuren 2a, 2b, 2b einen Verfahrensschritt des Bohrungsdrückens in einer 3D-Ansicht; und Figur 3 eine erfindungsgemäße Anwendung einer Schutzschicht während der Herstellung zeigen.
  • Im Folgenden werden sowohl in der Beschreibung als auch in der Zeichnung gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Elemente oder Komponenten verwendet. Es ist zudem eine Bezugszeichenliste angegeben, die für alle Figuren gültig ist. Die in den Figuren dargestellten Ausführungen sind lediglich schematisch und stellen nicht notwendigerweise die tatsächlichen Größenverhältnisse dar.
    • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • In den Figuren 1A bis 1F sind, in Schnittansichten, verschiedene Zwischenstufen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens dargestellt, wobei auch optionale bzw. bevorzugte Herstellungsschritte/Zwischenstufen dargestellt sind.
  • Bevorzugt dient als Ausgangspunkt, siehe Fig. 1a, ein Rohling 2 aus einem dem Fachmann bekannten Ventilstahl. Der Rohling weist eine zumindest teilweise zylindrische Form auf, bevorzugt eine kreiszylindrische Form, entsprechend der Kreisform des herzustellenden Ventilkörpers bzw. Ventils.
  • Der Rohling 2 wird in ein in Fig. 1b dargestelltes napfförmiges Halbzeug (bzw. Werkstück) 4 umgeformt. Das Halbzeug 4 in Form eines Napfes umfasst einen Bodenabschnitt 10, aus dem später ein Ventilkopf (bzw. Ventilteller) 12 gebildet wird, und eine rohrförmige Wand (bzw. ringförmige Wand) 14, die einen zylindrischen, bevorzugt kreiszylindrischen, Hohlraum 8 des napfförmigen Halbzeugs 4 umgibt und aus der später ein Ventilschaft 20 gebildet wird. Hierbei kann während der nachfolgenden Umformschritte eventuell Material zwischen Bodenabschnitt 10 und rohrförmiger Wand 14 fließen.
  • Stattdessen kann das napfförmige Halbzeug 4 direkt bereitgestellt werden; das Verfahren startet dann also mit Bereitstellen des in Fig. 1b dargestellten napfförmigen Halbzeugs 4.
  • In einem anschließenden Umformschritt wird aus dem Bodenabschnitt 10 der Ventilkopf 12 geformt. Eine dadurch erhaltene Vorform 6 des Ventilkörpers ist in Fig. 1c dargestellt.
  • Sowohl das Umformen des Rohlings 2 in ein napfförmiges Werkstück 4 als auch das Formen des Ventilkopfs 12 aus dem Bodenabschnitt 10 kann z. B. durch ein Warm- oder Kaltumformverfahren durchgeführt werden. Bevorzugt wird Fließpressen oder Schmieden verwendet. Beim Fließpressen wird ein Stempel in den Rohling 2 bzw. das Halbzeug 4 gepresst, um den Hohlraum 8 bzw. den Ventilkopf 12 zu formen, d. h. es handelt sich im Wesentlichen um (Napf-)Rückwärtsfließpressen bzw. Querfließpressen. Die Vorform 6 kann auch in einem einzigen Umformschritt, z. B. Schmieden oder Fließpressen, direkt aus dem Rohling 2 geformt werden.
  • Im nächsten Bearbeitungsschritt, von Fig. 1c nach Fig. 1d, wird eine axiale Länge der rohrförmigen Wand 14 vergrößert. 'Axial' bezieht sich hier auf die durch die rohrförmige Wand 14 (d. h. den späteren Schaft) definierte Richtung, also auf die (Mittel-)Achse der rohrförmigen Wand; 'radial' ist entsprechend eine Richtung orthogonal zur axialen Richtung. Eine Länge der rohrförmigen Wand 6 wird also in axialer Richtung gemessen.
  • Hierzu kann z. B. Drückwalzen bzw. Zylinderdrückwalzen über einem Drückwalzdorn 22 durchgeführt werden. Beim Drückwalzen rotiert die Vorform und es wird mindestens eine, durch Reibschluss mitrotierende, Drückwalze 24, 26 gegen die Außenseite der rohrförmigen Wand gedrückt und in axialer Richtung bewegt, so dass es zu einer plastischen Formänderung kommt. Die damit einhergehende inkrementelle Umformung führt zu einer vorteilhaften Kaltverfestigung des bearbeiteten Stahls. Insgesamt verringert sich die Wanddicke der rohrförmigen Wand während sich gleichzeitig die axiale Länge der rohrförmigen Wand vergrößert. Die mindestens eine Drückwalze wird gegebenenfalls mehrmals in axialer Richtung verfahren bis die gewünschte Längenzunahme bzw. Wanddickenverringerung erreicht ist. Dabei wird der radiale Abstand der mindestens einen Drückwalze von der Achse der rohrförmigen Wand bei aufeinanderfolgenden Durchgängen sukzessive verringert.
  • Das Drückwalzen führt also, aufgrund des eingesetzten Drückwalzdorns 22, im Wesentlichen zu einer Längung der rohrförmigen Wand 14, wobei deren Außendurchmesser ein wenig abnimmt (entsprechend der Abnahme der Wanddicke). Falls eine größere Abnahme des Außendurchmessers erwünscht ist, kann auch ein Drückwalzen, mit mehreren Drückwalzen, ohne Drückwalzdorn erfolgen.
  • Falls Abmessungen der Vorform 6 und Parameter des Drückwalzens so gewählt sind, dass die durch das Drückwalzen erreichte Länge der rohrförmigen Wand 14, der durch das Drückwalzen erreichte Außendurchmesser und ein Innendurchmesser der rohrförmigen Wand 14 der Vorform (der einem Durchmesser des Drückwalzdorns entspricht) den gewünschten Abmessungen des herzustellenden Hohlventils entsprechen, kann auf diese Weise ein Ventilkörper 16 für ein Hohlschaftventil erhalten werden (vgl. Fig. 1d, wobei angemerkt sei, dass die in den Figuren gezeigten relativen Abmessungen nicht den tatsächlichen relativen Abmessungen entsprechen müssen, insbesondere ist in Fig. 1d der Durchmesser des Ventiltellers/-kopfes im Verhältnis zum Schaftdurchmesser kleiner als bei einem üblichen tatsächlichen Ventil dargestellt, ebenso ist der Schaftdurchmesser im Verhältnis zur Länge des Schaftes 20 größer als üblich dargestellt).
  • Abschließend (von Fig. 1d über Fig. 1e nach Fig. 1f) wird, optional, der Außendurchmesser der rohrförmigen Wand 14 reduziert, um einen fertiggestellten Ventilkörper 18 für ein Hohltellerventil zu erhalten, dessen Ventilschaft 20 einen vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, d. h. einen gewünschten Zieldurchmesser aufweist; vgl. Fig. 1f. Dieser Umformschritt erfolgt bevorzugt ohne eingesetzten Dorn, damit der Durchmesser effektiv verkleinert werden kann. Dieser Schritt führt, neben einer Verringerung des Außendurchmessers, auch zu einer weiteren Längung der rohrförmigen Wand 14 und, falls ohne Dorn durchgeführt, zu einer Zunahme der Wanddicke der rohrförmigen Wand 14. Die Wanddicke wäre also gegebenenfalls im vorhergehenden Drückwalzschritt etwas kleiner einzustellen, um unter Berücksichtigung der Dickenzunahme im abschließenden Schritt eine bestimmte Wanddicke, und damit bei gegebenen Außendurchmesser D einen bestimmten Innendurchmesser, zu erhalten.
  • Das Reduzieren des Außendurchmessers der rohrförmigen Wand 14 kann durch Rundkneten oder Einziehen ("Necking", Durchmesserverminderung durch Einschnüren) erfolgen, wobei Rundkneten bevorzugt wird. Beim Rundkneten ist wichtig, dass nach dem Rundkneten zur Reduzierung des Außendurchmessers der rohrförmigen Wand 14 kein weiterer Umformschritt des Ventilkörpers 18 für ein Hohltellerventil stattfindet, da dies die durch das Rundkneten erhaltenen positiven Materialeigenschaften verschlechtern würde. Rundkneten ist also in diesem Fall der abschließende Umformschritt.
  • Beim Rundkneten handelt es sich um ein inkrementelles Druckumformverfahren, bei dem in schneller Abfolge von verschiedenen Seiten in radialer Richtung auf das zu bearbeitende Werkstück eingehämmert wird. Durch den dadurch entstehenden Druck 'fließt' das Material sozusagen und die Materialstruktur wird nicht durch Zugspannungen verzerrt. Bevorzugt wird Rundkneten als Kaltumformverfahren, d. h. unterhalb der Rekristallisationstemperatur des bearbeiteten Materials, ausgeführt. Wesentlicher Vorteil der Verwendung von Rundkneten als abschließenden Umformschritt ist also, dass beim Rundkneten durch die radiale Krafteinleitung Druckspannungen induziert werden, wodurch das Auftreten von Zugspannungen, welche die Anfälligkeit für Risse erhöhen verhindert wird, insbesondere trifft dies für die Randschichten des Hohlschaftes zu. Das Rundkneten wirkt somit mit dem vorhergehenden, ebenfalls inkrementellen Umformverfahren des Drückwalzens auf vorteilhafte Weise zusammen, so dass optimale Materialeigenschaften, z. B. Festigkeit, erreicht werden.
  • Weitere Vorteile des Rundknetens als abschließenden Umformschritt - gegenüber Ziehverfahren oder "Necking" (Einziehen) - sind durch eine bessere erreichbare Oberflächenqualität und durch eine relativ höhere Durchmesserreduzierung des Schaftes je Schritt gegeben. Aufgrund der hohen erreichbaren Oberflächenqualität und dadurch, dass die einhaltbaren Toleranzen beim Rundkneten sehr klein sind, ist eine Nachbearbeitung des Ventilschaftes meist nicht notwendig. Mit Freiformverfahren bzw. Stauchverfahren - wie z. B. Necking - lässt sich im Allgemeinen nur eine schlechtere Oberflächenqualität bzw. Toleranzeinhaltung erreichen. Dementsprechend sollte nach dem Rundkneten zur Reduzierung des Außendurchmessers der rohrförmigen Wand insbesondere kein weiterer Verfahrensschritt mittels eines Ziehverfahrens oder Neckings erfolgen.
  • Um den Herstellungsprozess des Hohlventils abzuschließen, kann weiterhin ein Kühlmedium, z. B. Natrium, über das nach außen offene Ende des Ventilschaftes in den Hohlraum des Ventilkörpers eingefüllt werden und anschließend dieses Ende des Ventilschaftes verschlossen werden, z. B. durch ein Ventilschaftendstück, welches, etwa mittels Reibschweißen oder einem anderen Schweißverfahren, angebracht wird (in den Figuren nicht dargestellt).
  • Das Reduzieren des Außendurchmessers kann in mehreren Teilschritten erfolgen (ein Zwischenschritt ist beispielsweise in Fig. 1e dargestellt), wobei die einzelnen Teilschritte jeweils wahlweise mit oder ohne Dorn erfolgen können (zu Beginn eines Teilschritts kann der Durchmesser eines Dorns kleiner als der Durchmesser des Hohlraums sein); auch kann ein Durchmesser der Dorne in aufeinander folgenden Teilschritten verringert werden.
  • Fig. 2a, 2b und 2c stellen den Verfahrensschritt des Bohrungsdrückens, das zwischen Fig. 1a oder Fig. 1b und Fig. 1c stattfindet, in einer 3D-Ansicht dar.
  • In einem optionalen ersten Schritt wird in den Rohling 2 eine Kavität eingebracht, an der Stelle des Rohlings 2, an welcher der spätere Hohlraum 8 entstehen soll. Dies dient dazu den Formstempel 22 an den Rohling 2 anzulegen und zu zentrieren oder den folgenden Produktionsschritt zu vereinfachen. Somit entsteht ein Werkstück als Halbzeug 4 mit Kavität, wie in Fig. 1b dargestellt. Das Werkstück für das Bohrungsdrücken kann somit ein unbearbeiteter Rohling 2 oder ein Halbzeug 4 sein.
  • Das Werkstück 2, 4 wird wie in Fig. 2a gezeigt in eine Werkstückhalterung 32 eingesetzt und in einer Spindel einer Drehbank oder Drehautomaten eingespannt.
  • Der eigentliche Schritt des Bohrungsdrückens beginnt mit dem Ansetzen des Formstempels 22 (und der Drückrollen 24, 25, 26) zentrisch auf die Stirnseite 3 des Werkstücks 2, 4, wie in Fig. 2a und 2b (in Vergrößerung) dargestellt. Dabei kann direkt vom Stangenmaterial 2 ausgehend eine Vorform 6 in einem einzigen Prozessschritt gefertigt werden. Diese Vorform kann dann einen Ventilteller 12 und einen Ventilschaft 20 mit, im Vergleich zum Ventilteller reduziertem Schaftdurchmesser, aufweisen. Der Schaftdurchmesser dieser Vorform 6 kann größer sein, als der des fertigen Ventils.
  • Zur Herstellung der Vorform 6 versetzt die Spindel das Werkstück 2, 4 in Drehung 33 um seine Längsachse. Der Formstempel 22, welcher auch als Drückstempel oder Drückwalzdorn bezeichnet werden kann, kann dabei mit dem Werkstück 2, 4 mitrotieren, z. B. durch Reibschluss oder durch einen Antrieb. Alternativ kann der Formstempel 22 auch nicht rotieren, sondern sich lediglich axial bewegen. In letzterem Fall wäre eine hohe Wärmeentwicklung zu erwarten. Wenn die drei zueinander äquidistant angeordneten Drückwalzen 24, 25, 26 (Gleichlaufdrückwalzen) durch eine aufzubringende radiale Kraft 23 gegen die Seitenwand 14 des Werkstücks 2, 4 gedrückt werden, versetzen sich diese aufgrund von Reibschluss in Drehung 27 um ihre Achsen (nicht um die Drehachse der Spindel 33). Die Rotationsrichtung 33 des Werkstücks 2, 4, zusammen mit Werkstückhalterung 32 und (optional) Formstempel 22 und die Rotationsrichtung 27 der Drückwalzen 24, 25, 26 sind in der Figur durch gekrümmte Pfeile angedeutet.
  • Die Anordnung aus Formstempel 22 und den Drückwalzen 24, 25, 26 werden gleichförmig, synchron in axialer Richtung in Richtung der Spindel bewegt. Alternativ kann das Werkstück 2, 4 gegen die Werkzeuganordnung bewegt werden. Dadurch kommt es zu einer plastischen Verformung des Werkstücks 2, 4. Die Drückwalzen und der axial wirkende Formstempel arbeiten gleichzeitig. Der Formstempel 22 dringt dabei zentrisch in das Werkstück ein und bildet eine rohrförmigen Wand 14 eines Napfes aus, mit einem Innendurchmesser, der dem Außendurchmesser des Formstempels 22 entspricht. Der äußere Durchmesser der rohrförmigen Wand 14 wird durch die Drückwalzen 24, 25, 26 begrenzt. Zusätzlich führen diese gleichzeitig einen Schritt des Abstreckdrückens/-walzens durch. Das überschüssige, verdrängte Material des Werkstücks 2, 4 fließt ab, so dass die Länge der rohrförmigen Wand 14 in axialer Richtung zunimmt (Rückwärtsfließpressen eines Napfs). Die translatorische Bewegungsrichtung 21 des Formstempels 22 und der Drückwalzen 24, 25 26 sind in der Figur durch Pfeile angedeutet. Die Fließrichtung des Materials der rohrförmigen Wand 14 ist entgegengesetzt.
  • In den Figuren 2 sind beispielhaft drei Drückwalzen 24, 25 26 dargestellt, ebenso ist die Verwendung nur einer, zwei oder von mehr als drei Drückwalzen möglich. Werden mehrere Drückwalzen verwendet, so sind diese bevorzugt regelmäßig über den Umfang verteilt; d. h. bei zwei Drückwalzen beträgt der Winkel (in Umfangrichtung) zwischen den Drückwalzen in etwa 180°, bei drei Drückwalzen in etwa 120°, usw. Dadurch wird die Vorform 6 insbesondere auch in allen Richtungen abgestützt und Querkräfte auf das Werkstück 2, 4 vermieden.
  • In einer erweiterten Anordnung (in den Figuren nicht dargestellt) bestehen zwischen den Drückwalzen 24, 25, 26 ein radialer und ein axialer Versatz. Radialer Versatz bedeutet, dass der radiale Abstand der Drückwalzen 24, 25, 26 von der Mittelachse unterschiedlich ist. Der axiale Versatz der Drückwalzen 24, 25, 26 führt dazu, dass die dem Werkstück nähere Drückwalze 24 zuerst auf das Werkstück 2, 4 trifft und dieses bearbeitet, während weiter entfernt liegende Drückwalzen 25, 26 später das Werkstück bearbeiten, sprich, die Stellen, die bereits durch die vorherige Drückrolle 24 bearbeitet wurde. So kann die Dicke der rohrförmigen Wand 14 stufenweise abgestreckt werden. Demzufolge muss die dem Werkstück am nächsten liegende Drückwalze 24 den größten radialen Abstand von der Mittelachse aufweisen, für den ersten Abstreckschritt, gefolgt derjenigen mit dem zweitgrößtem radialen Abstand, usw. Auf diese Weise kann das Verfahren beschleunigt werden, da mehrere Radius- bzw. Wanddickenreduzierungsschritte in einem Durchgang erfolgen können. Statt einem radialen Versatz von Drückwalzen gleichen Durchmessers können auch Drückwalzen mit unterschiedlichen Durchmessern Verwendung finden.
  • Der Verzicht auf einen axialen Versatz der Drückwalzen 24, 25, 26 (in diesem Fall wäre ein radialer Versatz sinnlos), verringert hingegen Quer- und Torsionskräfte auf das Werkstück, die durch axial versetzt drückende Rollen entstehen würde.
  • Alternativ können auch mehrere Sätze (nicht dargestellt) von Drückwalzen angeordnet werden. Die Drückwalzen eines jeden Satzes 24, 25, 26 sind dabei ohne Versatz angeordnet. Die Sätze sind in axialer Richtung beabstandet und jeder Satz bewirkt eine Teilabstreckung des Werkstücks 2, 4. Dadurch werden Quer- und Torsionskräfte auf das Werkstück im Vergleich zum Drückwalzen mit radialem/axialem Versatz verringert/vermieden und dennoch der Vorteil von stufenweisem Abstrecken und geringeren Fließkräften im Material des Werkstücks realisiert.
  • Das Bohrungsdrücken kann als Ergebnis ein Halbzeug 4 mit einem Napf, der einen Hohlraum 8 ausbildet, haben (siehe Fig. 1b). Jedoch kann während dieses Bearbeitungsschritts auch sogleich der Ventilkopf 12 hergestellt werden. Hierzu muss der Abstand der Drehachsen 27 der Drückwalzen 24, 25, 26 von der Drehachse 33 des Werkstücks 2, 4 einstellbar sein, so dass während des axialen Verschiebens der Werkzeuganordnung die resultierende Dicke der rohrförmigen Wand 14 variabel ist und eine Kontur mit Ventilkopf 12 (wie in Fig. 1c gezeigt) hergestellt werden kann. Hierbei ist als Besonderheit zu beachten, dass der Ventilboden 10 entweder durch Abstechen des Werkstücks mit einem weiteren Werkzeug (Meißel) hergestellt wird oder ggf. durch eine knappe Einspannung des Werkstücks, so dass der Ventilboden 10 sich aus dem Boden des Werkstücks ergibt. Weiterhin ist zu beachten, dass sich der Formstempel 22 ggf. auf dem letzten Stück nicht mehr synchron mit den Drückrollen 24, 25, 26 bewegen sollte, um nicht einen durchgängigen Hohlraum 8 anstatt einem Sackloch zu erzeugen.
  • Vorteilhafterweise kann durch das Bohrungsdrücken eine hohe Produktivität, eine gute Materialausnutzung, ein geringer Zeitaufwand bei der Herstellung, ein kontinuierliches Umformverfahren erzielt werden. Werkstoffeinsparungen von bis zu 90% gegenüber dem Tiefbohren sind erreichbar. Gleichzeitig wird eine unerwünschte Schweißnaht an der Fläche des Ventiltellers 12 vermieden.
  • Verfahren der partiellen Massivumformung, wie das Bohrungsdrücken, zeichnen sich dadurch aus, dass der Werkstoff nicht im gesamten Umformvolumen, sondern in zeitlich und räumlich begrenzten Inkrementen plastifiziert wird. Im Vergleich zum Napf-Rückwärtsfließpressen ist aus diesem Grunde eine Verringerung der Stempelkraft möglich, während sogar etwa das vierfache Längen-Durchmesser-Verhältnis erreichbar ist.
  • Wegen des hohen hydrostatischen Druckanteils eignet sich das Verfahren insbesondere für hochfeste Werkstoffe. Beim Bohrungsdrücken werden formspeicherarme Werkzeuge verwendet.
  • In Fig. 3 ist eine Idee dargestellt, welche zu fast allen Arten des Fließpressens unter Druck angewendet werden kann. Dabei wird eine Schutzschicht 41 zwischen Werkzeug 22 und Werkstück 2, 4, während der Bearbeitung hergestellt. Eine solche Schutzschicht 41 wird unter dem Druck zwischen Werkzeug 22 und Werkstück 2, 4 zu einem Flüssigkeitsfilm und verringert den Verschleiß, der ansonsten durch das radiale Abfließen des Materials an der Stirnfläche des mit einer axialen Kraft beaufschlagten Formstempels 22 entstehen würde. Der Stempel kommt somit im Bereich der Stellen mit der größten Verschleißanfälligkeit nur mit dem Pulver 40 (bzw. dessen Flüssigkeitsphase) in Kontakt. Der Formstempel 22 wird vom Material des Werkstücks abgeschirmt. Dadurch kann hoher Verschleiß vermieden und eine längere Einsatzdauer des Werkzeugs und höhere Wirtschaftlichkeit des Herstellungsprozesses erreicht werden.
  • Optional kann das Verfahren zweistufig erfolgen. Dann wird in einem ersten Schritt in einen Rohling 2 bzw. Butzen eine Kavität mit einem Hohlraum 8 geformt, insbesondere geschmiedet, insbesondere als Warmumformung. Die Kavität kann verschiedene Formen aufweisen. In einem zweiten Schritt wird eine Schutzschicht 41 in die Kavität eingebracht. Alternativ kann, unter Verzicht auf den beschriebenen ersten Schritt, auch eine Schutzschicht 41 direkt auf die Kontaktfläche zwischen Rohling 2 und Formstempel 22 aufgebracht werden. Z. B. kann durch eine entsprechende Matrize das Material der Schutzschicht an der Position gehalten werden, indem sie z. B. das seitliche Abfließen verhindert.
  • Als Ausgangsmaterial der Schutzschicht 41 wird Pulver 40 aus der Legierung Ti-Fe oder aus Eisenoxid verwendet, welches in die Kavität gefüllt oder auf die Oberfläche 3 des Rohlings 2 aufgebracht wird.
  • Nach dieser Vorbereitung kann der Schmiedeprozess stattfinden, insbesondere Fließpressverfahren, per Warmumformung, um die Vorform 6 (siehe auch Fig. 1c) zu erzeugen. Dazu wird das Werkstück vor dem Schmiedeschritt erwärmt, auf eine Temperatur von 1050 - 1200 °C, abhängig vom Grundwerkstoff des Ventils. Bei einer solchen Warmumformung verflüssigt sich und verbindet sich das Pulver 40 und bildet so eine (flüssige) Schutzschicht 41 zwischen Formstempel 22 und Werkstück 2, 4.
  • Diese verflüssigte Schutzschicht 41 härtet beim Abkühlen wieder aus und verbindet sich mit dem Werkstück, d. h. diese spezielle Schutzschicht 42 bleibt im fertigen Ventil bestehen.
  • Anschließend wird die Prozesskette fortgeführt, z. B. kann wie in der Beschreibung zu den Figuren 1 beschrieben, die Wandstärke 14 des Napfes reduziert und eine Längung des Napfes erzielt werden.
  • Es können verschiedene Vorformen 6 mit unterschiedlichen Hohlformen durch die Abbildung des formgebenden Werkzeugs (Formstempel 22) hergestellt werden. So kann der Querschnitt der Hohlform kreisrund sein oder ein Mitnehmerprofil wie Gleichdick, Ellipse, Polygon oder axialgerichtete Vielkeil- und Verzahnungsprofile aufweisen.
  • Insbesondere für das oben beschriebene Fließpressverfahren des Bohrungsdrückens kann das Verfahren mit der Schutzschicht 41 besondere Vorteile bei der verschleißarmen Herstellung bieten, denn durch die gleichzeitige Herstellung des Hohlraums 8 mittels Formstempel 22 und dem gleichzeitigen Druck durch außen durch die Drückrollen 24, 25, 26 ist die Werkzeugbelastung höher, als bei herkömmlichen Verfahren. Daher ist insbesondere (aber nicht ausschließlich) für dieses Verfahren die Verschleißarmut wichtig.
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    Rohling, Stangenmaterial, Butzen
    3
    Stirnseite des Rohlings
    4
    (napfförmiges) Halbzeug
    6
    Vorform
    8
    Hohlraum
    10
    Bodenabschnitt
    12
    Ventilkopf / Ventilteller
    14
    rohrförmige Wand
    16
    fertiggestellter Ventilkörper für Hohlschaftventil
    18
    fertiggestellter Ventilkörper für Hohltellerventil
    20
    Ventilschaft
    21
    axiale Kraft
    22
    Drückwalzdorn, Formstempel, Drückstempel
    23
    radiale Kraft
    24
    Drückwalze, -rolle
    25
    Drückwalze
    26
    Drückwalze
    27
    Drehrichtung der Drückwalzen
    32
    Werkstückhalterung
    33
    Drehrichtung zur Bearbeitung
    40
    Pulver
    41
    Schutzschicht
    42
    Kühlschicht

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Vorform (6) eines Ventilkörpers (16, 18) eines Hohlventils, umfassend die folgenden Schritte:
    Bereitstellen eines Werkstücks (2, 4) und eines Formstempels (22);
    Einbringen eines Ti-Fe- oder Eisenoxid-Pulvers (40) als Schutzschicht (41) zwischen Werkstück (2, 4) und Formstempel (22); und
    Druckumformen des Werkstücks zum Erzeugen einer Vorform (6) bei 1050°C bis 1200°C.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    nach dem Bereitstellen des Werkstücks (2, 4) und vor dem Einbringen des Ti-Fe- oder Eisenoxid-Pulvers ein Schritt des Herstellens einer Kavität in dem Werkstück (2, 4) stattfindet, in die das Pulver (40) eingebracht wird.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Herstellen der Kavität mittels Warmumformung geschieht.
  4. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver (40) oder eine Pulverkombination zur Erhöhung der Kühlwirkung eines Ventiltellerbodens (10) des Ventilkörpers geeignet ist, welches sich mit dem Ventilteller (12) zu einer Kühlschicht (42) verbindet.
  5. Verfahren gemäß einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Druckumformen oder nach dem Druckumformen in einem weiteren Prozess-Schritt ein Ventilschaft (20) und ein Ventilkopf (12) mit einem Ventilteller und einem Ventiltellerboden (10), insbesondere durch Fließpressen oder Schmieden geformt wird.
  6. Verfahren gemäß einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaftdurchmesser mittels Necking bzw. Einhalsen, Rundkneten, Einziehen, Drückwalzen oder Axial-Vorschub-Querwalzen der Vorform (6) mit oder ohne Dorn nach einem Bohrungsdrücken in einem weiteren Prozessschritt durch Kalt-, Halbwarm- oder Warmumformung weiter reduziert wird.
  7. Verfahren gemäß einem der vorigen Ansprüche, wobei das Werkstück ein Rohling (2) oder Halbzeug (4) ist.
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